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K 6761:2017  

(1) 

目 次 

ページ 

序文  1 

1 適用範囲 1 

2 引用規格 1 

3 用語及び定義  2 

4 種類 4 

5 コンパウンド  4 

5.1 原料樹脂及びコンパウンドの種類 4 

5.2 再生コンパウンド  4 

5.3 性能  4 

6 管 5 

6.1 外観及び形状  5 

6.2 性能  5 

6.3 寸法及びその許容差  6 

7 試験方法 10 

7.1 外観及び形状  10 

7.2 寸法  10 

7.3 密度  11 

7.4 メルトマスフローレイト  11 

7.5 熱安定性  11 

7.6 カーボン分散  11 

7.7 顔料分散  11 

7.8 カーボン濃度  11 

7.9 揮発成分  11 

7.10 水分量  11 

7.11 環境応力亀裂  11 

7.12 引張降伏強さ  11 

7.13 引張破断伸び  11 

7.14 加熱伸縮性  11 

7.15 内圧クリープ  12 

7.16 耐候性  12 

7.17 低速亀裂進展性  12 

7.18 融着部相溶性  13 

7.19 試験結果の数値の表し方  13 

8 検査 13 

8.1 形式検査  13 


 

K 6761:2017 目次 

(2) 

ページ 

8.2 受渡検査  13 

9 表示 14 

10 取扱い上の注意事項  14 

附属書JA(規定)熱安定性試験方法  15 

附属書JB(規定)揮発成分試験方法  20 

附属書JC(規定)環境応力亀裂試験方法  22 

附属書JD(参考)一般用ポリエチレン管の最大許容圧力  25 

附属書JE(参考)JISと対応国際規格との対比表  27 

 

 


 

K 6761:2017  

(3) 

まえがき 

この規格は,工業標準化法第14条によって準用する第12条第1項の規定に基づき,日本プラスチック

工業連盟(JPIF),日本ポリエチレンパイプシステム協会(JPPE)及び一般財団法人日本規格協会(JSA)

から,工業標準原案を具して日本工業規格を改正すべきとの申出があり,日本工業標準調査会の審議を経

て,経済産業大臣が改正した日本工業規格である。これによって,JIS K 6761:2014は改正され,この規格

に置き換えられた。 

なお,平成30年11月19日までの間は,工業標準化法第19条第1項等の関係条項の規定に基づくJIS

マーク表示認証において,JIS K 6761:2014によることができる。 

この規格は,著作権法で保護対象となっている著作物である。 

この規格の一部が,特許権,出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意

を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は,このような特許権,出願公開後の特許出願及び実

用新案権に関わる確認について,責任はもたない。 

 

 


 

 

日本工業規格          JIS 

 

K 6761:2017 

 

一般用ポリエチレン管 

Polyethylene pipes for general purposes 

 

序文 

この規格は,2007年に第1版として発行されたISO 4427-1,Amendment 1:2015及びISO 4427-2,

Amendment 1:2014を基とし,技術的内容を変更して作成した日本工業規格である。 

なお,この規格で側線又は点線の下線を施してある箇所は,対応国際規格を変更している事項である。

変更の一覧表にその説明を付けて,附属書JEに示す。 

 

適用範囲 

この規格は,主に塩素を含まない水輸送用に使用する一般用ポリエチレン管(以下,管という。)につい

て規定する。 

注記 この規格の対応国際規格及びその対応の程度を表す記号を,次に示す。 

ISO 4427-1:2007,Plastics piping systems−Polyethylene (PE) pipes and fittings for water supply−Part 

1: General及びAmendment 1:2015 

ISO 4427-2:2007,Plastics piping systems−Polyethylene (PE) pipes and fittings for water supply−Part 

2: Pipes及びAmendment 1:2014(全体評価:MOD) 

なお,対応の程度を表す記号“MOD”は,ISO/IEC Guide 21-1に基づき,“修正している”

ことを示す。 

 

引用規格 

次に掲げる規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成する。これらの

引用規格は,その最新版(追補を含む。)を適用する。 

JIS B 7502 マイクロメータ 

JIS B 7503 ダイヤルゲージ 

JIS B 7507 ノギス 

JIS B 7512 鋼製巻尺 

JIS K 6812 ポリオレフィン管,継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法 

注記 対応国際規格:ISO 18553,Method for the assessment of the degree of pigment or carbon black 

dispersion in polyolefin pipes, fittings and compounds(IDT) 

JIS K 6813 ポリオレフィン管及び継手−灰化及び熱分解によるカーボンブラック含有量の求め方−

試験方法及び基本仕様 

注記 対応国際規格:ISO 6964,Polyolefin pipes and fittings−Determination of carbon black content by 

calcination and pyrolysis−Test method and basic specification(MOD) 


K 6761:2017  

 

JIS K 6814 熱可塑性プラスチック管−加熱伸縮率試験方法 

注記 対応国際規格:ISO 2505,Thermoplastics pipes−Longitudinal reversion−Test method and 

parameters(MOD) 

JIS K 6815-1 熱可塑性プラスチック管−引張特性の求め方−第1部:一般試験方法 

注記 対応国際規格:ISO 6259-1,Thermoplastics pipes−Determination of tensile properties−Part 1: 

General test method(IDT) 

JIS K 6815-3 熱可塑性プラスチック管−引張特性の求め方−第3部:ポリオレフィン管 

注記 対応国際規格:ISO 6259-3,Thermoplastics pipes−Determination of tensile properties−Part 3: 

Polyolefin pipes(IDT) 

JIS K 6900 プラスチック−用語 

JIS K 7112 プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法 

注記 対応国際規格:ISO 1183,Plastics−Methods of determining the density and relative density of 

non-cellular plastics(MOD) 

JIS K 7151 プラスチック−熱可塑性プラスチック材料の圧縮成形試験片 

注記 対応国際規格:ISO 293,Plastics−Compression moulding test specimens of thermoplastic materials

(IDT) 

JIS K 7161-2 プラスチック−引張特性の求め方−第2部:型成形,押出成形及び注型プラスチック

の試験条件 

JIS K 7210-1 プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト(MFR)及びメルト

ボリュームフローレイト(MVR)の求め方−第1部:標準的試験方法 

注記 対応国際規格:ISO 1133-1,Plastics−Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and melt 

volume-flow rate (MVR) of thermoplastics−Part 1: Standard method(IDT) 

JIS K 7251 プラスチック−水分含有率の求め方 

注記 対応国際規格:ISO 15512,Plastics−Determination of water content(IDT) 

JIS Z 8401 数値の丸め方 

ISO 1167-1,Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids−Determination of the 

resistance to internal pressure−Part 1: General method 

ISO 1167-2,Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids−Determination of the 

resistance to internal pressure−Part 2: Preparation of pipe test pieces 

ISO 9080,Plastics piping and ducting systems−Determination of the long-term hydrostatic strength of 

thermoplastics materials in pipe form by extrapolation 

ISO 12162,Thermoplastics materials for pipes and fittings for pressure applications−Classification and 

designation−Overall service (design) coefficient 

ISO 16871,Plastics piping and ducting systems−Plastics pipes and fittings−Method for exposure to direct 

(natural) weathering 

 

用語及び定義 

この規格で用いる主な用語及び定義は,JIS K 6900によるほか,次による。 

3.1 

材料性能に関する用語及び定義 


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a) 下方信頼限界値(lower confidence limit of the predicted hydrostatic strength) 

20 ℃水中において50年後に予測される長期静水圧強度の97.5 %下方信頼限界の値。 

注記 単位は,MPaで表す。 

b) 最小要求強度,MRS(minimum required strength) 

下方信頼限界値に基づき,ISO 12162に規定する分類表による下方信頼限界に対応した値。 

注記 単位は,MPaで表す。 

3.2 

寸法に関する用語及び定義 

a) 公称外径(nominal outside diameter) 

外径を基準とした呼称。 

b) 呼び径(nominal diameter) 

内径を基準とした呼称。 

c) 基準外径(outside diameter) 

外径の基準寸法。 

d) だ円度(out-of-roundness) 

管の同一断面で測定した最大外径と最小外径との差。 

e) 基準厚さ(wall thickness) 

厚さの基準寸法。 

f) 

最小寸法厚さ(minimum wall thickness) 

厚さの最小値。 

g) 平均外径(mean outside diameter) 

任意の断面における直交する2方向の外径の平均値。 

h) 外径厚さ比,SDR(standard dimension ratio) 

管の基準外径を最小寸法厚さで除した値。 

3.3 

材料に関する用語及び定義 

a) コンパウンド(compound) 

原料樹脂,この規格の要求事項に適合する管の製造及びその使用に必要な顔料,及び添加剤(酸化

防止剤,安定剤などを含む)の均一な混練物,又は混合物。コンパウンドは,着色コンパウンドとマ

スターバッチコンパウンドとに分類する。 

b) 着色コンパウンド(colored compound) 

原料樹脂,顔料及び添加剤の均一な混練物。 

c) マスターバッチコンパウンド(master batch compound) 

原料樹脂,高濃度の顔料,及び添加剤を混練した着色原料と,原料樹脂及び添加剤を混練した未着

色原料との混合物。 

3.4 

検査に関する用語及び定義 

a) 形式検査(type tests) 

コンパウンド及び管が,この規格で規定している全ての要求性能を満足していることを確認する検

査。 


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b) 受渡検査(batch release tests) 

形式検査に合格したものと同一設備で製造したコンパウンド及び管を受け渡すときに,必要と認め

られる要求性能を満足していることを確認するための検査。 

 

種類 

管の種類は,表1による。 

 

表1−管の種類 

種類 

記号 

材料 

(参考)管外径寸法体系 

1種管 

① 

PE50 

呼び径による寸法体系 

2種管 

② 

PE80 

呼び径による寸法体系 

3種管 

③ 

PE80,PE100 

公称外径による寸法体系 

 

コンパウンド 

5.1 

原料樹脂及びコンパウンドの種類 

管に使用する原料樹脂又はコンパウンドは,最小要求強度(以下,MRSという。)によって分類し,そ

の種類は,表2による。原料樹脂製造業者又はコンパウンド製造業者は,ISO 1167-1,ISO 1167-2及びISO 

9080に従って求めた下方信頼限界値に基づき,ISO 12162の分類表からMRSを得て,種類を求める。 

 

表2−コンパウンドの種類 

単位 MPa 

種類 

下方信頼限界値 

MRS 

PE50 

 

5.0以上 

6.3未満 

5.0 

PE80 

 

8.0以上  10.0未満 

8.0 

PE100 

 10.0以上 

11.2未満 

10.0 

 

5.2 

再生コンパウンド 

管製造業者は,この規格に適合した管の製造及び品質評価試験に用いた清浄で再生可能なコンパウンド

だけを,同一種類のコンパウンドを用いた製品の製造に用いてもよい。ただし,メルトマスフローレイト

(MFR),熱安定性,環境応力亀裂,低速亀裂進展性,加熱伸縮性,内圧クリープ,耐候性及び融着部相

溶性に使用したものは除く。 

5.3 

性能 

管を製造するためのコンパウンドの性能は,箇条7の試験方法によって試験したとき,表3に適合しな

ければならない。コンパウンドの性能は,コンパウンド製造業者が成績書を提供し,管製造業者が確認す

る。 


K 6761:2017  

 

表3−コンパウンドの性能 

特性 

要求性能 

適用箇条 

密度a) 

PE50の場合,0.915 g/cm3以上 
PE80の場合,0.930 g/cm3以上 
PE100の場合,0.942 g/cm3以上 

7.3 

メルトマスフローレイト(MFR)a),b) 

0.2 g/10 min〜1.4 g/10 min 

7.4 

熱安定性a) 

20 min以上 

7.5 

カーボン分散c) 

グレード3以下 

7.6 

顔料分散d) 

グレード3以下 

7.7 

カーボン濃度c) 

質量分率2.0 %〜質量分率2.5 % 

7.8 

揮発成分e) 

350 mg/kg以下 

7.9 

水分量f) 

300 mg/kg以下 

7.10 

環境応力亀裂a) 

240時間以内で亀裂発生があってはならない。 

7.11 

耐候性d),e) 

引張破断伸び 

350 %以上 

7.16 

7.13 

内圧クリープg) 

漏れ,破損があってはならない 

7.15 

低速亀裂進展性e) 

漏れ,破損があってはならない 

7.17 

注a) マスターバッチコンパウンドを使用して製造する場合,未着色原料で試験する。 

b) 提示値は,コンパウンド製造業者が示し,その値は±25 %の範囲とする。 

c) 着色コンパウンドの黒に適用する。 

d) 着色コンパウンドの黒以外に適用する。 

e) PE100の場合に実施する。 

f) 揮発成分の性能を満足しない場合だけに適用する。 

g) 屋外暴露試験を行った場合に実施する。 

 

管 

6.1 

外観及び形状 

管の外観及び形状は,7.1によって試験したとき,次の事項に適合しなければならない。 

a) 管の外観は,内外面が滑らかで,使用上有害なきず,割れ,ねじれ,その他の欠点があってはならな

い。管の色は,黒とする。ただし,受渡当事者間の協議によって,黒以外の色としてもよい。 

b) 管の断面形状は,目視で実用的に正円と判断できるものとする。 

6.2 

性能 

管の性能は,箇条7によって試験したとき,表4に適合しなければならない。 


K 6761:2017  

 

表4−管の性能 

特性 

要求性能 

適用箇条 

メルトマスフローレイト(MFR)a) 製造による変化率±25 % 

7.4 

熱安定性 

20 min以上 

7.5 

カーボン分散b) 

グレード3以下 

7.6 

顔料分散c) 

グレード3以下 

7.7 

カーボン濃度b) 

質量分率2.0 %〜質量分率2.5 % 

7.8 

引張降伏強さd) 

1種管 

9.8 MPa以上 

7.12 

2種管 

19.6 MPa以上 

引張破断伸び 

350 %以上 

7.13 

加熱伸縮性 

長さ変化率±3 % 

7.14 

内圧クリープ 

漏れ,破損があってはならない。 

7.15 

耐候性e) 

引張破断伸び 

350 %以上 

7.16 

7.13 

内圧クリープ 

漏れ,破損があってはならない。 

7.15 

融着部相溶性f) 

漏れ,破損があってはならない。 

7.18 

注a) 管製造業者が管について測定した値の,コンパウンドの測定値に対する変化率で,次の式

によって算出する。 

  

100

0

0

1

F

F

F

R

 

ここに, 

R: 製造による変化率(%) 

 

F0: コンパウンドのMFR測定値(g/10 min) 

 

F1: 管のMFR測定値(g/10 min) 

b) マスターバッチコンパウンドで製造した黒管に適用する。 

c) マスターバッチコンパウンドで製造した黒管以外に適用する。 

d) 3種管には適用しない。 

e) 黒管以外の管に適用する。7.16による暴露後7.13及び7.15によって試験を行う。 

f) 融着部相溶性の試験は,受渡当事者間の協議によって必要な場合に行う。 

 

6.3 

寸法及びその許容差 

管の寸法は,1種管寸法,2種管寸法及び3種管寸法に区分し,その寸法及び許容差は表5,表6,表7

及び表8による。 


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表5−寸法及びその許容差(1種管) 

単位 mm 

呼び径 

外径 

厚さ 

(参考) 

基準 
外径 

許容差a) 

だ円度b) 

(最大値) 

基準 
厚さ 

許容差 

長さc) 

 

(m) 

内径d) 

1 m当たり 

の質量e) 

(kg) 

巻内径f) 

 

(cm) 

形状 

10 

17.0 

±0.15 

1.1 

2.0 

+0.4 

120 

12.6 

0.095 

 30以上 

巻物状 

13 

21.5 

1.3 

2.7 

+0.5 

15.6 

0.160 

 40以上 

20 

27.0 

1.7 

3.0 

20.5 

0.226 

 50以上 

25 

34.0 

±0.20 

2.1 

3.0 

90 

27.5 

0.292 

 70以上 

30 

42.0 

2.6 

3.5 

+0.6 

34.4 

0.424 

 80以上 

40 

48.0 

±0.25 

2.9 

3.5 

40.4 

0.491 

 90以上 

50 

60.0 

±0.30 

3.6 

4.0 

60 

51.4 

0.700 

110以上 

65 

76.0 

±0.35 

4.6 

5.0 

+0.8 

65.2 

1.11 

− 

直管状 

75 

89.0 

±0.45 

5.4 

5.5 

77.2 

1.43 

100 

114.0 

±0.55 

6.9 

6.0 

+0.9 

101.1 

2.03 

125 

140.0 

±0.65 

8.4 

6.5 

+1.0 

125.0 

2.90 

150 

165.0 

±0.75 

9.9 

7.0 

149.0 

3.67 

注a) 外径の許容差とは,平均外径と基準外径との差をいう。 

b) だ円度は,同一断面の最大外径と最小外径との差から求める。ただし,直管だけに適用し巻物状については,

参考とする。 

c) 参考に示した長さは,受渡当事者間の協議によって変更することができる。 

d) 参考に示した内径は,基準外径及び中心厚さから計算した値である。 

e) 参考に示した1 m当たりの質量は,内径及び外径を基準とし,管に使用する材料の密度を0.930 g/cm3として

計算したものである。 

f) 参考に示した巻内径は,巻物状にすることによって,管の折れ,座屈,その他の欠点が生じない寸法とする。 


K 6761:2017  

 

表6−寸法及びその許容差(2種管) 

単位 mm 

呼び径 

外径 

厚さ 

(参考) 

基準 
外径 

許容差a) 

だ円度b) 

(最大値) 

基準 
厚さ 

許容差 

長さc) 

 

(m) 

内径d) 

1 m当たり 

の質量e) 

(kg) 

巻内径f) 

 

(cm) 

形状 

10 

17.0 

±0.15 

1.2 

2.0 

+0.4 

120 

12.6 

0.096 

 30以上 

巻物状 

13 

21.5 

2.4 

+0.5 

16.2 

0.148 

 40以上 

20 

27.0 

1.3 

2.4 

21.7 

0.191 

 50以上 

25 

34.0 

±0.20 

2.6 

90 

28.3 

0.263 

 70以上 

30 

42.0 

1.4 

2.8 

35.9 

0.352 

 80以上 

40 

48.0 

±0.25 

3.0 

41.5 

0.431 

 90以上 

50 

60.0 

±0.30 

1.5 

3.5 

+0.6 

60 

52.4 

0.632 

110以上 

65 

76.0 

±0.35 

1.6 

4.0 

67.4 

0.913 

− 

直管状 

75 

89.0 

±0.45 

1.8 

5.0 

+0.8 

78.2 

1.34 

100 

114.0 

±0.55 

2.3 

5.5 

102.2 

1.89 

125 

140.0 

±0.65 

2.8 

6.5 

+1.0 

126.0 

2.76 

150 

165.0 

±0.75 

3.3 

7.0 

+1.1 

149.9 

3.52 

200 

216.0 

±1.00 

4.4 

8.0 

+1.2 

198.8 

5.28 

250 

267.0 

±1.25 

9.4 

9.0 

+1.3 

247.7 

7.35 

300 

318.0 

±1.45 

11.2 

10.0 

+1.40 

296.6 

9.74 

注a) 外径の許容差とは,平均外径と基準外径との差をいう。 

b) だ円度は,同一断面の最大外径と最小外径との差から求める。ただし,直管だけに適用し巻物状については,

参考とする。 

c) 参考に示した長さは,受渡当事者間の協議によって変更することができる。 

d) 参考に示した内径は,基準外径及び中心厚さから計算した値である。 

e) 参考に示した1 m当たりの質量は,内径及び外径を基準とし,管に使用する材料の密度を0.943 g/cm3として

計算したものである。 

f) 参考に示した巻内径は,巻物状にすることによって,管の折れ,座屈,その他の欠点が生じない寸法とする。 


K 6761:2017  

 

表7−外径,長さ及びその許容差(3種管) 

単位 mm 

公称外径 

外径 

(参考) 

基準外径 

許容差a) 

だ円度b)(最大値) 

長さc)(m) 

25 

25.0 

+0.3 

1.2 

32 

32.0 

+0.3 

1.3 

40 

40.0 

+0.4 

1.4 

50 

50.0 

+0.4 

1.4 

63 

63.0 

+0.4 

1.5 

75 

75.0 

+0.5 

1.6 

90 

90.0 

+0.6 

1.8 

110 

110.0 

+0.7 

2.2 

125 

125.0 

+0.8 

2.5 

160 

160.0 

+1.0 

2.8 

180 

180.0 

+1.1 

3.2 

250 

250.0 

+1.5 

5.0 

315 

315.0 

+1.9 

11.1 

355 

355.0 

+2.2 

12.5 

400 

400.0 

+2.4 

14.0 

450 

450.0 

+2.7 

15.6 

500 

500.0 

+3.0 

17.5 

560 

560.0 

+3.4 

19.6 

630 

630.0 

+3.8 

22.1 

710 

710.0 

+6.4 

− 

800 

800.0 

+7.2 

− 

注a) 外径の許容差とは,平均外径と基準外径との差をいう。 

b) だ円度は,同一断面の最大外径と最小外径との差から求める。 

なお,公称外径710以上の場合は受渡当事者間の協議による。 

c) 参考に示した長さは,受渡当事者間の協議によって変更することができる。 


10 

K 6761:2017  

 

表8−厚さ及びその許容差(3種管) 

単位 mm 

公称 
外径 

厚さ(SDR11) 

厚さ(SDR13.6) 

厚さ(SDR17) 

厚さ(SDR21) 

基準 
厚さ 

許容差 

内径a) 

(参考) 

基準 
厚さ 

許容差 

内径a) 

(参考) 

基準 
厚さ 

許容差 

内径a) 

(参考) 

基準 
厚さ 

許容差 

内径a) 

(参考) 

25 

2.3 

+0.4 

20.0 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

32 

3.0 

+0.4 

25.6 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

40 

3.7 

+0.5 

32.2 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

50 

4.6 

+0.6 

40.2 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

63 

5.8 

+0.7 

50.7 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

75 

6.8 

+0.8 

60.6 

5.6 

+0.7 

63.1 

4.5 

+0.6 

65.4 

3.6 

+0.5 

67.3 

90 

8.2 

+1.0 

72.6 

6.7 

+0.8 

75.8 

5.4 

+0.7 

78.5 

4.3 

+0.6 

80.8 

110 

10.0 

+1.1 

88.9 

8.1 

+1.0 

92.8 

6.6 

+0.8 

96.0 

5.3 

+0.7 

98.7 

125 

11.4 

+1.3 

100.9 

9.2 

+1.1 

105.5 

7.4 

+0.9 

109.3 

6.0 

+0.7 

112.3 

160 

14.6 

+1.6 

129.2 

11.8 

+1.3 

135.1 

9.5 

+1.1 

139.9 

7.7 

+0.9 

143.7 

180 

16.4 

+1.8 

145.4 

13.3 

+1.5 

151.9 

10.7 

+1.2 

157.4 

8.6 

+1.0 

161.8 

250 

22.7 

+2.4 

202.2 

18.4 

+2.0 

211.2 

14.8 

+1.6 

218.8 

11.9 

+1.3 

224.9 

315 

28.6 

+3.0 

254.8 

23.2 

+2.5 

266.1 

18.7 

+2.0 

275.6 

15.0 

+1.6 

283.4 

355 

32.2 

+3.4 

287.2 

26.1 

+2.8 

300.0 

21.1 

+2.3 

310.5 

16.9 

+1.8 

319.4 

400 

36.3 

+3.8 

323.6 

29.4 

+3.1 

338.1 

23.7 

+2.5 

350.1 

19.1 

+2.1 

359.3 

450 

40.9 

+4.2 

364.0 

33.1 

+3.5 

380.3 

26.7 

+2.8 

393.8 

21.5 

+2.3 

404.2 

500 

45.4 

+4.7 

404.5 

36.8 

+3.8 

422.6 

29.7 

+3.1 

437.5 

23.9 

+2.5 

449.1 

560 

50.8 

+5.2 

453.2 

41.2 

+4.3 

473.3 

33.2 

+3.5 

490.1 

26.7 

+2.8 

503.1 

630 

57.2 

+5.9 

509.7 

46.3 

+4.8 

532.6 

37.4 

+3.9 

551.3 

30.0 

+3.1 

566.1 

710 

− 

− 

− 

52.2 

+5.4 

600.2 

42.1 

+4.4 

621.4 

33.9 

+3.5 

637.8 

800 

− 

− 

− 

58.8 

+6.0 

676.4 

47.4 

+4.9 

700.3 

38.1 

+4.0 

718.9 

注a) 参考に示した内径は,基準外径及び中心厚さから計算した値である。 

 

試験方法 

7.1 

外観及び形状 

管の外観及び形状は,目視によって調べる。 

7.2 

寸法 


11 

K 6761:2017  

 

寸法は,JIS B 7502に規定するマイクロメータ,JIS B 7503に規定するダイヤルゲージ,JIS B 7507に

規定するノギス,JIS B 7512に規定する鋼製巻尺,目盛付き拡大鏡又は円周メジャー又はこれらと同等以

上の精度をもつものを用いて測定する。測定に関する諸条件(環境条件等)は,受渡当事者間の協議によ

る。ただし,測定時の温度条件は,記録する。 

7.3 

密度 

密度の試験は,JIS K 7112のD法に従って行う。試験片数は3片とする。 

7.4 

メルトマスフローレイト 

メルトマスフローレイトの試験は,JIS K 7210-1に従って行い,測定温度は190 ℃,荷重条件は2.16 kg

とする。ただし,MFR値が0.20 g/10 min未満の場合は,荷重条件を5.0 kgとする。 

7.5 

熱安定性 

熱安定性の試験は,附属書JAに従って行う。試験回数は2回とする。 

7.6 

カーボン分散 

カーボン分散の試験は,JIS K 6812に従って行う。 

7.7 

顔料分散 

顔料分散の試験は,JIS K 6812に従って行う。 

7.8 

カーボン濃度 

カーボン濃度の試験は,JIS K 6813に従って行う。 

7.9 

揮発成分 

揮発成分の試験は,附属書JBに従って行う。 

7.10 

水分量 

水分量の試験は,JIS K 7251に従って行う。 

7.11 

環境応力亀裂 

環境応力亀裂の試験は,JIS K 7151に従って作製した圧縮成形板を用い,附属書JCに従って行う。 

7.12 

引張降伏強さ 

引張降伏強さの試験は,JIS K 6815-1及びJIS K 6815-3に従って行い,次の式によって20 ℃における

引張降伏強さに換算する。ただし,呼び径25以下及び公称外径32以下の試験片は,JIS K 7161-2の附属

書A(小形試験片)の小形試験片1BA形とする。 

なお,厚さは,原管のままで打ち抜き又は切削し,これを測定する。 

K

1

20) 

ここに, 

σ: 20 ℃における引張降伏強さ(MPa) 

 

σ1: 23 ℃±2 ℃における引張降伏強さ(MPa) 

 

K: 係数(1種管0.2,2種管0.29)(MPa/℃) 

 

θ: 試験時の温度(℃) 

 

7.13 

引張破断伸び 

引張破断伸びの試験は,JIS K 6815-1及びJIS K 6815-3に従って行う。ここで,伸びが400 %を超える

場合は測定を打ち切ってもよい。ただし,呼び径25以下及び公称外径32以下の試験片は,JIS K 7161-2

の附属書Aの小形試験片1BA形とする。 

7.14 

加熱伸縮性 

加熱伸縮性の試験は,JIS K 6814に従って行う。 


12 

K 6761:2017  

 

7.15 

内圧クリープ 

内圧クリープの試験は,ISO 1167-1及びISO 1167-2に従って行う。 

試験は,圧力を次の式によって算出し,表9の試験条件によって実施する。 

1

2

P

ここに, 

P: 試験圧力(MPa) 

 

σ: 管の円周応力(MPa) 

 

R: 外径厚さ比SDR(基準外径/最小寸法厚さ) 

 

表9−内圧クリープ試験条件 

温度 

℃ 

円周応力 MPa 

試験時間 

PE100 

PE80 

PE50 

20 

12.4 

10.0 

7.1 

 

100 

80 

5.4 

4.5 

2.4 

 

165 

80 

5.0 

4.0 

2.2 

 

1 000 

 

なお,80 ℃の内圧クリープ試験は,ぜい(脆)性破壊だけを対象とする。規定時間内で延性破壊を生じ

た場合は,その試験を無効とし,表10に示す,より低い円周応力を選択し,再試験を行う。 

 

表10−内圧クリープ再試験条件 

PE100 

PE80 

PE50 

円周応力 

MPa 

試験時間 

円周応力 

MPa 

試験時間 

円周応力 

MPa 

試験時間 

5.4 
5.3 
5.2 
5.1 
5.0 

 

165 

 

256 

 

399 

 

629 

 

1 000 

4.5 
4.4 
4.3 
4.2 
4.1 
4.0 

 

165 

 

233 

 

331 

 

474 

 

685 

 

1 000 

2.4 
2.3 
2.2 

 

165 

 

698 

 

1 000 

 

7.16 

耐候性 

耐候性の試験は,ISO 16871に従って行う。 

なお,暴露期間は,積算放射照度が3.5 GJ/m2以上とする。 

7.17 

低速亀裂進展性 

低速亀裂進展性の試験は,管と同じ材料を用いて押出成形した公称外径110又は125のSDR11の供試管

から,管外径の3倍以上の長さに試験片を切り取り,図1に示すように外径D±1 mmの長さのノッチを

試験片のほぼ中央に4方向等間隔に入れて行う。その後,圧力0.92 MPaの水又は圧力0.92 MPaの空気,

窒素などの不活性ガスを満たした後,80 ℃の温度に保った熱水中に500時間浸す。500時間浸した後,漏

れ,破損の有無を確認する。 

なお,この試験はPE100の場合に実施する。 


13 

K 6761:2017  

 

 

 

 

単位 mm 

公称外径 

最小 

最大 

110 

8.6 

9.0 

125 

8.9 

9.3 

図1−低速亀裂進展性試験片の形状・寸法 

 

7.18 

融着部相溶性 

融着部相溶性の試験は,1種管及び2種管の全サイズ,並びに3種管の公称外径315以下の場合には,

供試管から接合部を含みエンドキャップ間の有効長さが外径の3倍以上となるように切り取った試験片を

用いて行う。ただし,エンドキャップ間の有効長さの最小値は250 mmとする。3種管の公称外径が315

を超える場合には,エンドキャップ間の有効長さ1 mとし,この試験片を用いて表9に規定する80 ℃に

おける165時間で7.15を行う。ただし,供試管が規定時間内で延性破壊した場合は,その試験を無効とし,

表10に示す,より低い円周応力を選択し,再試験を行う。 

7.19 

試験結果の数値の表し方 

試験の結果は,規定の数値より1桁下の位まで求めてJIS Z 8401によって丸める。 

 

検査 

検査は,形式検査と受渡検査とに区別し,更に,管及びコンパウンドに分類する。 

8.1 

形式検査 

形式検査は,次による。 

なお,この検査は,コンパウンドの変更又は管の製造設備の変更があった場合に実施する。ただし,管

の製造設備については,日常生産の範囲内での軽微な変更の場合は,実施しなくてよい。 

a) コンパウンドの検査 コンパウンドの形式検査は,7.3〜7.11,7.16及び7.17の試験を行ったとき,5.3

の要求性能を満足していることを確認する。この検査は,コンパウンド製造業者が実施する。 

b) 管の検査 管の形式検査は,7.1,7.2,7.4〜7.8,7.12〜7.16及び7.18の試験を行ったとき,6.1〜6.3

及び箇条9の項目を満足していることを確認する。ただし,内圧クリープの検査は,80 ℃,1 000時

間とする。この検査は,管製造業者が実施する。 

8.2 

受渡検査 

形式検査に適合していることが確認されたコンパウンド及び管の受渡検査は,a) 及びb) に示す項目と

する。受渡検査では,5.3,6.1〜6.3及び箇条9のうち該当部分を満足していることを確認する。コンパウ

ンドについてはコンパウンド製造業者が成績書を提供し,管製造業者が確認する。 

a) コンパウンドの検査 


14 

K 6761:2017  

 

1) 密度 

2) メルトマスフローレイト 

b) 管の検査 

1) 外観及び形状 

2) 寸法 

3) 引張降伏強さ 

4) 引張破断伸び 

5) 内圧クリープ 

6) 表示 

なお,引張降伏強さ,引張破断伸び及び内圧クリープは,受渡当事者間で決めた寸法(代表サイズ)で

一定期間ごとに行う。また,内圧クリープは,管製造業者が“20 ℃,100時間”又は“80 ℃,165時間”

のいずれかを選択してもよい。 

 

表示 

表示は,管の外側に容易に消えない方法で次の事項を表示しなければならない。 

a) 種類の記号(①,②又は③) 

b) この規格の番号(K 6761) 

c) 呼び径又は公称外径 1種管又は2種管は呼び径を表示する。3種管は公称外径を表示する。 

d) SDR SDRは,3種管だけに表示する。 

e) コンパウンドの種類 

f) 

製造年月又はその略号 

g) 管製造業者又はその略号 

 

10 

取扱い上の注意事項 

取扱い上の注意事項は,次による。 

a) この管は,塩素を使用しない水輸送用として設計されており,特に,この規格に規定された黒の管を

使用する場合は,塩素処理を施す水道水のように,意図的に塩素を使用する水輸送用に使用してはな

らない。ただし,取水管のように塩素を含まない水道用途には使用することができる。 

b) 管表面の損傷防止のため,管を放り投げたり引きずったりしてはならない。 

c) 管を平面状に横積み保管する場合は,高さ1.5 m以下とする。 

d) 保管場所近傍で火気を使用してはならない。 

e) 生曲げ配管を行う場合,1種管は外径の20倍,2種管は30倍の曲げ半径で実施する。 

f) 

管を加熱して(例えば,火であぶるなど),曲げ加工してはならない。 

g) 露出配管の場合,太陽熱に起因する管の伸縮に対応するため,蛇行配管又は伸縮に対応できる処置を

行う。 

h) 黒以外の管は,直接太陽光に暴露されないよう,必要に応じて対策を講じなければならない。 

i) 

管体温度の上昇によって耐圧強度が低下するため,管を使用する場合には附属書JDの最大許容圧力

を考慮するとよい。 

j) 

ガソリン,灯油,有機溶剤などとの直接の接触,又はこれらで汚染された土壌との接触は避けなけれ

ばならない。 


15 

K 6761:2017  

 

附属書JA 

(規定) 

熱安定性試験方法 

 

JA.1 原理 

酸素雰囲気中,200 ℃に試験片を保持した状態で,試験片中に含まれている酸化防止剤が酸化を抑制し

続ける時間を測定する。酸化の進行は,熱分析装置内の試験片と基準物質間との温度差,又はエネルギー

フローの差を時間に対して測定することで観察できる。熱安定性(酸化誘導時間)はこの測定結果から求

める。 

注記 この附属書は,ISO 11357-1及びISO 11357-6(追補1を含む。)を基に測定に必要な部分を翻訳

し作成した。 

 

JA.2 装置及び使用気体 

JA.2.1 示差走査熱量計(DSC)装置 

DSCは,次の性能を備えたものでなければならない。 

a) 0.5 ℃/min〜20 ℃/minの間で定温昇温又は冷却できる。 

b) 試験中,試験温度を±0.5 ℃で一定に維持できる。 

c) 段階昇温又は他の昇温モードで測定できる。 

d) 10 mL/min〜50 mL/minの範囲で,ガス流速を±10 %に制御できる。 

e) 温度信号は,分解能0.1 ℃,ノイズ0.5 ℃以下とする。 

f) 

試験片と基準物質との間の温度差又はエネルギーフローの差を時間に対して記録できる。 

JA.2.2 パン(試験片受け皿) 

パンは,アルミニウム製で開放形又は密閉通気形を使用するのが望ましい。受渡当事者間での同意があ

れば,他のものを使用してもよい。 

JA.2.3 分析用はかり 

分析用はかりは,±0.5 mgの精度で試験試料の質量を測定できるものを用いる。 

JA.2.4 酸素 

酸素は,超高純度99.5 %以上で乾燥したものを用いる。 

JA.2.5 窒素 

窒素は,超高純度99.99 %以上で乾燥したものを用いる。 

JA.2.6 ガス切換え弁 

ガス切換え弁は,窒素及び酸素ガスの流れを交互に切り換えることができ,ガス切換え時は,1分以内

に雰囲気を完全に切り換えられなければならない。1分以内での完全切換えを可能とするために,DSC装

置近傍に設置することが望ましい。 

JA.2.7 流量計 

流量計は,正確に校正されたものを使用する。 

注記 流量計としては,フロート式流量計,石けん(鹸)膜流量計などがある。 


16 

K 6761:2017  

 

JA.3 試験片の作製 

JA.3.1 コンパウンドからの試験片 

a) JIS K 7151に従って圧縮成形によって250 μm±15 μmの均一なシートを作製する。この場合,加熱時

間は成形温度で2分間とする。次に,シートからパンの内径より小さい円盤を打ち抜く。打ち抜いた

円盤の質量は5 mg〜20 mgとする。ただし,シートを積み重ねてはならない。 

b) 試験片は,射出成形サンプル又はメルトフロー試験機で押し出したサンプルから作製してもよい。後

者の場合,試験片は,長さ方向に対して直角に切って作製する。目視によって試験片に空洞がないこ

とを確認する。 

JA.3.2 管からの試験片 

管から試験片を採取する場合は,管肉厚部からパンの内径より小さい円盤を打ち抜く。打ち抜いた円盤

の質量は5 mg〜20 mgとする。打ち抜きカッターを使用する場合は,パンの内径より小さい内径のカッタ

ーを使用する。 

 

JA.4 装置及び試験片の状態調整 

JA.4.1 装置 

装置は,試験に先立ち,電子機器が温度平衡となるように,少なくとも1時間装置に通電し作動させて

おく。 

JA.4.2 試験片 

試験片は,23 ℃±2 ℃の環境下で状態調整する。 

 

JA.5 温度校正 

温度校正は,2点校正法を用いる。ポリオレフィンでは,それぞれの融点の間に規定分析温度範囲(180 ℃

〜220 ℃)を含んでいるインジウム及びすずを基準物質として使用する。 

校正方法は,試験片に適用する試験条件と同一条件で,基準物質の融点を測定する。この場合,各基準

物質の昇温条件は次のとおりとし,融点は外挿したベースラインと,転移ピークの前半の最大勾配での接

線との交点として定義する。得られたインジウム又はすずの融点が,それぞれ156.6 ℃±0.5 ℃又は

231.9 ℃±0.5 ℃となるように装置を調整する。 

a) インジウム 室温〜145 ℃は10 ℃/minで,145 ℃〜165 ℃は1 ℃/min 

b) すず 室温〜220 ℃は10 ℃/minで,220 ℃〜240 ℃は1 ℃/min 

 

JA.6 測定手順 

通電済みの装置に50 mL/min±5 mL/minの流速で窒素ガスを流す。次に,ガス切換え弁を切り換えて酸

素ガスを流し,その流速が50 mL/min±5 mL/minであることを確認し,再度窒素ガスに切り換える。精度

±0.5 mgでひょう量した試験片をパンに入れる。管から採取した試験片の場合は,内面側を上向きにする。

蓋が必要な場合は,蓋に孔をあける。孔あけが不可の場合には,蓋をしてはならない。試験片を入れたパ

ン及び空のパンをそれぞれ装置のセルに設置する。200 ℃±0.5 ℃で等温走査するように装置を設定後,

20 ℃/minで昇温する。200 ℃に到達した5分後に,酸素ガスに切り換える(この点を酸素気流への切換

え点t1とする。)。この酸素ガスへの切換え点を測定開始時間として測定を開始する。酸化による発熱ピー

ク(この点を酸化ピーク点t4とする。)が現れた後,少なくとも2分間経過するまで等温走査を続ける。

試験が終了したら,直ちに,ガス切換え弁を窒素ガスに戻し,装置を室温まで冷やす。続いて試験を行う


17 

K 6761:2017  

 

場合には,装置のセルを60 ℃〜70 ℃に冷やすことによって,試験片の熱酸化を避けることができる。測

定は少なくとも2回とし,小さい方の値を報告する。 

 

JA.7 結果の解析 

JA.7.1 接線法 

記録したベースラインを酸化反応による発熱(この点を酸化開始点t2とする。)以降まで延長する。こ

の発熱に合う最も急な接線を外挿し,延長したベースラインとの交点を求める(この点を接線法での交点

t3とする。)。t1からt3までの時間を精度±0.1 minで読み取り,酸化誘導時間(t3−t1)を求める(図JA.1

参照)。 

 

 

 t1 酸素気流への切換え点 

t2 酸化開始点 
t3 接線法での交点 
t4 酸化ピーク点 

 

図JA.1−接線法 

 

JA.7.2 オフセット法 

JA.7.1の接線法は,交点を求める望ましい方法であるが,発熱ピークに導入部分がある場合,発熱曲線

に合わせて適切な接線を選択することが難しくなる。接線法を用いて適切なベースラインを選択すること

ができない場合は,オフセット法を採用してもよい。初期のベースラインから0.05 W/gの距離で,そのベ

ースラインに平行な第二のベースラインを引く。この第二のベースラインと発熱曲線との交点(この点を

オフセット法での交点t5とする。)を酸化開始時間と定義し,t1からt5までの時間を精度±0.1 minで読み

取り,酸化誘導時間(t5−t1)を求める(図JA.2参照)。 

なお,受渡当事者間の協議によって,ベースラインからの距離に応じて,その他の方法又は値を用いて

もよい。 


18 

K 6761:2017  

 

 

 

 t1 酸素気流への切換え点 

t2 酸化開始点 
t5 オフセット法での交点 
t4 酸化ピーク点 

 

図JA.2−オフセット法 

 

JA.8 酸化誘導時間測定の別法 

使用している装置に等温走査モード機能がない場合には,次の方法で酸化誘導時間を測定してもよい。 

JA.8.1 測定手順 

50 mL/min±5 mL/minの窒素ガス中で,室温から200 ℃±2 ℃まで昇温する。次に,試験片を5分間保

つ。このときの温度を精度±0.1 ℃で測定し記録する。 

5分間経過した後,流速50 mL/min±5 mL/minの酸素ガスに切り換える(この点を酸素気流への切換え

点t1とする。)。この酸素ガスへの切換え点を試験開始時間とする。最大発熱ピーク(この点を酸化ピーク

点t4とする。)が現れた後,少なくとも2分間が経過するまで等温走査を続ける。試験が終了したら,ガ

ス切換え弁を窒素に戻し,装置を室温まで冷却する。上記の試験操作を新しい試料にて繰り返し行い,第

2の発熱ピークを求める。この二つの試験の曲線の等温部分は,少なくも1 ℃の差が必要である。また,

設定温度から2 ℃以内(例えば,200 ℃±2 ℃)に入るようにする。 

JA.8.2 結果の解析 

記録したベースラインを酸化反応による発熱(この点を酸化開始点t2とする。)以降まで延長する。発

熱部の勾配を外挿し,延長したベースラインとの交点を求める(この点を接線法での交点t3とする。)(図

JA.1参照)。t1からt3までの酸化誘導時間(t3−t1)を精度±0.1 minで読み取る。得られた二つの酸化誘導

時間を温度に対してプロットし,2点間の線形補間によって設定温度(例えば,200 ℃)に対応する酸化

誘導時間が得られる。図JA.3に補間例を示す。 


19 

K 6761:2017  

 

 

 

図JA.3−200 ℃における酸化誘導時間を推定する線形補間法 

 

JA.9 試験報告 

試験報告には次の項目を記入する。 

a) 試験温度 

b) 用いた解析法(接線法,オフセット法,線形補間法,受渡当事者間の協議による方法) 

c) 酸化誘導時間(単位:分)(有効数字3桁) 


20 

K 6761:2017  

 

附属書JB 

(規定) 

揮発成分試験方法 

 

JB.1 

原理 

揮発成分試験では,試料中の揮発成分の量を求める。揮発成分量は,乾燥炉に入れた試験片の質量損失

として求める。 

 

JB.2 

装置及び器具 

試験には,次の機器を用いる。 

a) サーモスタット付き非通風乾燥炉 

b) 直径35 mmのはかり瓶 

c) デシケーター 

d) 精度±0.1 mgの分析用はかり 

 

JB.3 

試験方法 

少なくとも30分間デシケーターに入れておいた,空のはかり瓶及びその蓋の質量をはかる。次に,約

25 gの試料をこのはかり瓶に入れ,その質量を0.1 mgの桁まではかりとる。これを105 ℃±2 ℃に保っ

た非通風乾燥炉に入れる。1時間経過後,乾燥炉からはかり瓶を取り出し,デシケーターに入れ,1時間放

置する。はかり瓶に蓋をし,質量を0.1 mgの桁まではかる。 

 

JB.4 

結果の算出 

揮発成分の量は,次によって算出する。 

JB.4.1 着色コンパウンドの場合 

6

0

1

2

1

1

10

P

P

P

P

V

 

ここに, 

V1: 着色コンパウンドの揮発成分量(mg/kg) 

 

P0: 空のはかり瓶の質量(g) 

 

P1: はかり瓶及び試料の合計の質量(g) 

 

P2: 105 ℃で1時間経過後の,はかり瓶及び試料の合計の質量

(g) 

 

JB.4.2 マスターバッチコンパウンドの場合 

未着色原料及び着色原料の揮発成分量を次の式で別々に算出し,マスターバッチ原料の混合分率に応じ

て加重平均を算出する。 

6

0

n

1

n

2

n

1

n

n

10

P

P

P

P

V

 

6

0

m

1

m

2

m

1

m

m

10

P

P

P

P

V

 

m

n

2

01

.0

)

01

.0

1(

V

V

V

 

 


21 

K 6761:2017  

 

ここに, 

V2: マスターバッチコンパウンドの揮発成分量(mg/kg) 

 

Vn: 未着色原料の105 ℃における揮発成分量(mg/kg) 

 

Vm: 着色原料の105 ℃における揮発成分量(mg/kg) 

 

η: 全体の質量に対する着色原料の質量分率(%) 

 

Pn0: 未着色原料を測定したときの,空のはかり瓶の質量(g) 

 

Pm0: 着色原料を測定したときの,空のはかり瓶の質量(g) 

 

Pn1: 未着色原料を測定したときの,空のはかり瓶及び試料の合

計の質量(g) 

 

Pm1: 着色原料を測定したときの,空のはかり瓶及び試料の合計

の質量(g) 

 

Pn2: 未着色原料を測定したときの,105 ℃で1時間経過後の,

空のはかり瓶及び試料の合計の質量(g) 

 

Pm2: 着色原料を測定したときの,105 ℃で1時間経過後の,空

のはかり瓶及び試料の合計の質量(g) 


22 

K 6761:2017  

 

附属書JC 

(規定) 

環境応力亀裂試験方法 

 

JC.1 一般事項 

一般用ポリエチレン管材料の環境応力亀裂試験方法は,次による。 

 

JC.2 装置及び器具 

試験に用いる装置及び器具は,次による。 

a) 恒温水槽 水温を50 ℃±0.5 ℃に保持できるものを用いる。 

b) 硬質ガラス製試験管(栓付) 図JC.1に示す胴径約32 mm,高さ約200 mmの試験管を用いる。 

c) 試験片固定具 図JC.2に示す銅合金又はステンレス鋼で作られたものを用いる。 

d) ノッチ入れジグ 試験片中央部にノッチを付ける器具。例を図JC.3に示す。 

e) 試験片曲げジグ 試験片を曲げる器具。例を図JC.4に示す。 

f) 

試験片移動ジグ 曲げられた試験片を試験片固定具に取り付ける器具。例を図JC.5に示す。 

g) 刃 規定のノッチを付けるための鋭利な刃。形状及び寸法の例を図JC.6に示す。 

h) アルミニウムはく 栓を包むのに用いる。 

i) 

ストップウォッチ又は時計 1秒まで測定できるものを用いる。 

 

単位 mm 

単位 mm 

 

 

図JC.1−硬質ガラス製試験管(栓付) 

図JC.2−試験片固定具 


23 

K 6761:2017  

 

 

 

図JC.3−ノッチ入れジグの例 

 

 

図JC.4−試験片曲げジグの例 

 

 

単位 mm 

 

図JC.5−試験片移動ジグの例 

 

 

単位 mm 

A 刃の高さ 

B 刃の長さ 

19.0〜19.2 

C 半径 

15以下 

 

図JC.6−刃の例 


24 

K 6761:2017  

 

JC.3 試験液 

試験液は,ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル(CAS番号68412-54-4)質量分率10 %水溶液を

用いる。 

 

JC.4 試験片 

試験片の形状及び寸法は,図JC.7に示す。試験片のアニーリングの有無及びアニーリング条件は,受渡

当事者間の協議による。試験片の数は,1試料1回測定に10個とする。 

 

 

 

単位 mm 

寸法 

ポリエチレンの種類 

密度(g/cm3) 

0.910以上0.930未満 

密度(g/cm3) 

0.930以上 

A 試験片の高さ 

38±2.5 

B 試験片の長さ 

13±0.8 

C 試験片の厚さ 

3 +0.3 

 0 

2 +0.2 

 0 

D ノッチの深さ 

0.50 +0.15 

 0 

0.30 +0.10 

 0 

ノッチの長さ 

19.1±0.1 

ノッチの長さの測定はノギスで行う。ノッチの深さは,刃の位置を調整し

て規定値内に入っていることを確認する。 

図JC.7−環境応力亀裂試験片 

 

JC.5 操作 

操作は,次による。 

a) 試験液の液面が,試験片固定具の上端から約10 mmの高さになるように,あらかじめ試験液を硬質ガ

ラス製試験管に入れた後,50 ℃±0.5 ℃に保った恒温水槽の中に入れる。 

b) 試験片中央部に,高さ方向に平行に,規定長さ及び深さのノッチをノッチ入れジグで付ける。 

c) ノッチ面を外側にして試験片を試験片曲げジグを用いて,20秒以上30秒以内に滑らかに曲げる。次

に,試験片移動ジグを用いて,曲げた10個の試験片を試験片固定具に取り付ける。さらに,試験片が

定位置に収まるように手で修正する。 

d) その後,5分以上10分以内に,試験片を取り付けた試験片固定具をあらかじめ50 ℃±0.5 ℃に調整

した試験液中に入れ,同時に時間の計測を始める。 

e) 240時間の浸せき後,試験片の外観を目視で観察し,割れがないことを確認する。 


25 

K 6761:2017  

 

附属書JD 

(参考) 

一般用ポリエチレン管の最大許容圧力 

 

JD.1 最大許容圧力 

管の最大許容圧力は,表JD.1,表JD.2及び表JD.3による。 

なお,最大許容圧力において,内圧に対する厚さの安全率は,1.25を採用した。 

 

表JD.1−管の最大許容圧力(1種管,2種管) 

呼び径 

1種管 

2種管 

SDR 

最大許容圧力 

(20 ℃/40 ℃) 

MPa 

SDR 

最大許容圧力 

(20 ℃/40 ℃) 

MPa 

10 

8.50 

1.07/0.79 

8.50 

1.71/1.26 

13 

7.96 

1.15/0.85 

9.00 

1.61/1.19 

20 

9.00 

1.00/0.74 

11.3 

1.25/0.92 

25 

11.3 

0.77/0.57 

13.1 

1.06/0.78 

30 

12.0 

0.73/0.54 

15.0 

0.91/0.68 

40 

13.7 

0.63/0.47 

16.0 

0.85/0.63 

50 

15.0 

0.57/0.42 

17.1 

0.79/0.59 

65 

15.2 

0.56/0.42 

19.0 

0.71/0.53 

75 

16.2 

0.53/0.39 

17.8 

0.76/0.56 

100 

19.0 

0.44/0.33 

20.7 

0.65/0.48 

125 

21.5 

0.39/0.29 

21.5 

0.62/0.46 

150 

23.6 

0.35/0.26 

23.6 

0.57/0.42 

200 

 

 

27.0 

0.49/0.36 

250 

 

 

29.7 

0.45/0.33 

300 

 

 

31.8 

0.42/0.31 

 

表JD.2−管の最大許容圧力(3種管PE80) 

SDR 

最大許容圧力 

(20 ℃) 

MPa 

最大許容圧力 

(25 ℃) 

MPa 

最大許容圧力 

(30 ℃) 

MPa 

最大許容圧力 

(35 ℃) 

MPa 

最大許容圧力 

(40 ℃) 

MPa 

11 

1.280 

1.190 

1.114 

1.024 

0.947 

13.6 

1.016 

0.945 

0.884 

0.813 

0.752 

17 

0.800 

0.744 

0.696 

0.640 

0.592 

21 

0.640 

0.595 

0.557 

0.512 

0.474 


26 

K 6761:2017  

 

表JD.3−管の最大許容圧力(3種管PE100) 

SDR 

最大許容圧力 

(20 ℃) 

MPa 

最大許容圧力 

(25 ℃) 

MPa 

最大許容圧力 

(30 ℃) 

MPa 

最大許容圧力 

(35 ℃) 

MPa 

最大許容圧力 

(40 ℃) 

MPa 

11 

1.600 

1.488 

1.392 

1.280 

1.184 

13.6 

1.270 

1.181 

1.105 

1.016 

0.940 

17 

1.000 

0.930 

0.870 

0.800 

0.740 

21 

0.800 

0.744 

0.696 

0.640 

0.592 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

参考文献 ISO 161-1,Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids−Nominal outside diameters and nominal 

pressures−Part 1: Metric series 

ISO 3126,Plastics piping systems−Plastics components−Determination of dimensions 

ISO 4065,Thermoplastics pipes−Universal wall thickness table 

ISO 11357-1,Plastics−Differential scanning calorimetry (DSC)−Part 1: General principles 

ISO 11357-6:2002,Plastics−Differential scanning calorimetry (DSC)−Part 6: Determination of  

oxidation induction time及びAmendment 1:2007 

ISO 11922-1,Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids−Dimensions and tolerances−Part 1: 

Metric series 

ISO 13479,Polyolefin pipes for the conveyance of fluids−Determination of resistance to crack 

propagation−Test method for slow crack growth on notched pipes 


27 

K 6761:2017  

 

附属書JE 

(参考) 

JISと対応国際規格との対比表 

 

JIS K 6761:2017 一般用ポリエチレン管 

ISO 4427-1:2007,Plastics piping systems−Polyethylene (PE) pipes and fittings for water 
supply−Part 1: General及びAmendment 1:2015 
ISO 4427-2:2007,Plastics piping systems−Polyethylene (PE) pipes and fittings for water 
supply−Part 2: Pipes及びAmendment 1:2014 

 

(I)JISの規定 

(II) 
国際規 
格番号 

(III)国際規格の規定 

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごと
の評価及びその内容 

(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策 

箇条番号 
及び題名 

内容 

箇条 
番号 

内容 

箇条ごと 
の評価 

技術的差異の内容 

1 適用範囲 主に塩素を含まない

水輸送用に使用する
一般用ポリエチレン
管 

ISO 
4427-1 
ISO 
4427-2 

処理前の原水及び一般水
を含む飲料用水の輸送に
使用するポリエチレン管
を規定。使用圧力2.5 MPa
以下。常用温度20 ℃。 
20 ℃を超え40 ℃以下で
使用の場合は,温度別圧
力低減係数を適用。 

変更 

使用圧力及び使用温度の規定をし
ない。 

一般用として,適用範囲を広くす
るため。 

3 用語及び
定義 

3.1 材料性能に関す
る用語及び定義 

ISO 
4427-1 

3.1.3 

下方信頼限界値,最小要
求強度,メルトマスフロ
ーレイト,設計応力,安
全係数 

変更 

メルトマスフローレイト,設計応力
及び安全係数の規定をしない。 
すなわち,下方信頼限界値,最小要
求強度(MRS)を規定した。 

これらは,施工基準等,他の規格
に規定されている。 

 

3.2 寸法に関する用
語及び定義 

ISO 
4427-1 

3.1.1 

公称外径,平均外径,だ
円度,最小肉厚,最大肉
厚,平均肉厚,許容差,
外径厚さ比,パイプシリ
ーズ 

変更 

最小肉厚,最大肉厚,平均肉厚,許
容差,パイプシリーズの規定をせ
ず,呼び径及び基準厚さを追加規定
した。 
すなわち,公称外径,呼び径,基準
外径,だ円度,基準厚さ,最小寸法
厚さ,平均外径,外径厚さ比を規定
した。 

市場が異なるために,必要とされ
る寸法特性が異なる。 

 

3

 

K

 6

7

6

1

2

0

1

7

 

 

 

 

 


28 

K 6761:2017  

 

(I)JISの規定 

(II) 
国際規 
格番号 

(III)国際規格の規定 

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごと
の評価及びその内容 

(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策 

箇条番号 
及び題名 

内容 

箇条 
番号 

内容 

箇条ごと 
の評価 

技術的差異の内容 

3 用語及び
定義(続き) 

3.3 材料に関する用
語及び定義 

ISO 
4427-1 

コンパウンド 

追加 

JISでは着色コンパウンド及びマス
ターバッチコンパウンドを追加規
定した。 

ISO規格ではマスターバッチ方式
を採用していないので,この追加
定義は必要としない。 

 

3.4 検査に関する用
語及び定義 

 

 

− 

追加 

JISでは形式検査及び受渡検査を追
加で規定した。 

対応国際規格が基礎としたEN規
格には,Part 7: Guidance for 
assessment of conformityとして規
定されているが,このPart 7は,
ISO規格として作成しないことが
合意されている。 

4 種類 

管の種類 

ISO 
4427-1 

4.6 

− 

追加 

三つの管の種類(1種管,2種管,3
種管)及びPE50を追加規定した。 

国内市場には,3種類の異なる寸
法体系の管が存在するため。 

5 コンパウ
ンド 

5.1 原料樹脂及びコ
ンパウンドの種類 

ISO 
4427-1 

4.6 

PE40,PE63,PE80,PE100
に分類 

追加 
 
削除 

PE50を追加規定した。 
 
PE40,PE63を削除した。 

PE50は,欧州市場には存在しな
い。 
PE40及びPE63は,日本では入手
困難なため。 

 

5.3 性能 
特性(密度) 

ISO 
4427-1 

4.4 

密度 
≧0.930 g/cm3 

変更 

密度 
コンパウンドの種類ごとに範囲を
規定した。 
PE50:0.915 g/cm3以上 
PE80:0.930 g/cm3以上 
PE100:0.942 g/cm3以上 

種類によって密度が異なるため。 

 

特性(メルトマスフ
ローレイト) 

ISO 
4427-1 

4.4 

メルトマスフローレイト
0.2 g/10 min〜1.4 g/10 min
提示値の±20 % 

変更 

メルトマスフローレイト 
提示値の±25 %と規定した。 

全てのPE80の使用を可能とする。 

6 管 

6.1 外観及び形状 

ISO 
4427-2 

5.2 

色は,青,黒又は黒地に
青のストライプ 

変更 

色は,黒を標準として規定した。す
なわち,管の色は黒とする。ただし,
受渡当事者間の協議によって黒以
外の色としてもよいと規定した。 

使用用途が異なるため。 

 
 
 

3

 

K

 6

7

6

1

2

0

1

7

 

 

 

 

 


29 

K 6761:2017  

 

(I)JISの規定 

(II) 
国際規 
格番号 

(III)国際規格の規定 

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごと
の評価及びその内容 

(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策 

箇条番号 
及び題名 

内容 

箇条 
番号 

内容 

箇条ごと 
の評価 

技術的差異の内容 

6 管(続き) 6.2 性能 

ISO 
4427-2 

8.2 

メルトマスフローレイト 
製造による変化率:±
20 % 

変更 

メルトマスフローレイト 
MFRの変化率を±5 %広げ,製造に
よる変化率:±25 %と規定した。 

全てのPE50の使用を可能とする。 

 

 

 

 

− 

追加 

JISでは以下の項目を追加規定し
た。 
カーボン分散:グレード3以下 
顔料分散:グレード3以下 
カーボン濃度:質量分率2.0 %〜質
量分率2.5 % 

ISO規格ではマスターバッチコン
パウンドによる生産を採用してい
ないため。 

 

 

 

 

− 

追加 

JISでは引張降伏強さを追加規定し
た。 
1種管:9.8 MPa以上 
2種管:19.6 MPa以上 

埋設強度計算手順書に引用されて
いるため。 

 

 

ISO 
4427-2 

7.2 

内圧クリープ 
PE40,PE63,PE80,PE100 

 
追加 
 
削除 

内圧クリープ 
PE50を追加規定した。 
 
PE40及びPE63を削除した。 

ISO規格では規定していない
PE50が国内市場では使用されて
いるため。 
PE40及びPE63は,日本では入手
困難なため。 

 

 

ISO 
4427-1 

4.5 

融着部相溶性 

変更 

融着部相溶性 
JISでは内圧クリープによる試験方
法を規定した。 

ISO規格で規定されている方法に
ついては,検討が十分でないため,
従来どおり内圧クリープによる試
験方法を規定した。 
十分な検討がされ次第,ISO規格
に規定の方法を採用する。 

 

6.3 寸法及びその許
容差 

ISO 
4427-2 

6.2 
6.3 
6.4 
6.5 

ISO寸法(公称外径によ
る寸法体系) 

追加 

1種管寸法,2種管寸法を追加規定
した。すなわち, 
1種管寸法(呼び径による寸法体系) 
2種管寸法(呼び径による寸法体系) 
3種管寸法(公称外径による寸法体
系) 
と規定した。 

パイプシステムを構成する周辺製
品を含め,1種管寸法,2種管寸法
の寸法体系が日本国内で広く使用
されているため。 

 

3

 

K

 6

7

6

1

2

0

1

7

 

 

 

 

 


30 

K 6761:2017  

 

(I)JISの規定 

(II) 
国際規 
格番号 

(III)国際規格の規定 

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごと
の評価及びその内容 

(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策 

箇条番号 
及び題名 

内容 

箇条 
番号 

内容 

箇条ごと 
の評価 

技術的差異の内容 

7 試験方法 7.2 寸法 

ISO 
4427-2 

6.1 

寸法測定の方法 
ISO 3126に従って測定 

変更 

JISは使用すべき計測器だけを記
載。すなわち, 
JIS B 7502,JIS B 7503, 
JIS B 7507,JIS B 7512 
を用いて測定する。 
ISO規格は,計測器,及び管,継手
の計測すべき,直径,長さ,角度,
肉厚等,測定に関係する必要事項を
網羅している。 

寸法測定を規定する標準に対する
考え方の相違。 

 

7.4 メルトマスフロ
ーレイト 

ISO 
4427-1 

4.4 

メルトマスフローレイト 

変更 

ISO規格ではコンパウンドの種類
に応じて荷重条件を規定している
が,JISでは2.16 kgを基準とし,
数値が小さい場合に5 kgを用いる
こととした。 

全てのPE80の使用を可能とする。 

 

7.9 揮発成分 

ISO 
4427-1 

4.4 

揮発成分 

変更 

JISではマスターバッチコンパウン
ドの場合の揮発成分の測定方法を
附属書JBに追加規定した。 

ISO規格ではマスターバッチコン
パウンドによる生産を採用してい
ないため。 

 

7.11 環境応力亀裂 

 

 

− 

追加 

JISでは耐環境応力亀裂の測定方法
を附属書JCに追加規定した。 

過去に環境応力亀裂による事故が
発生した。このような事故を再発
させないために追加規定した。 

 

7.12 引張降伏強さ 

 

 

− 

追加 

JISでは引張降伏強度の測定方法と
してJIS K 6815-1,JIS K 6815-3を
追加規定した。 

埋設強度計算手順書に引用されて
いる。 

 

7.13 引張破断伸び 

ISO 
4427-2 

8.2 

破断点伸び 
ISO 6259-1 
ISO 6259-3 

変更 

呼び径25以下及び公称外径32以下
の試験片は,試験片(1BA形)を
用いる。 

小さい口径の管から所定の試験片
を打ち抜くことは困難なため,打
ち抜き容易な小形の試験片に変更
した。 

 

7.15 内圧クリープ 

ISO 
4427-2 

7.2 

内圧クリープ 
ISO 1167-1 
ISO 1167-2 

追加 

JISではPE50の試験条件を追加規
定した。 

ISO規格では規定していない
PE50が国内市場では使用されて
いるため。 

 

3

 

K

 6

7

6

1

2

0

1

7

 

 

 

 

 


31 

K 6761:2017  

 

(I)JISの規定 

(II) 
国際規 
格番号 

(III)国際規格の規定 

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごと
の評価及びその内容 

(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策 

箇条番号 
及び題名 

内容 

箇条 
番号 

内容 

箇条ごと 
の評価 

技術的差異の内容 

7 試験方法 
(続き) 

7.17低速亀裂進展性 

ISO 
4427-1 

4.4 

低速亀裂進展性 
ISO 13479 

削除 

JISではPE100だけ規定した。 

PE80について現状では十分な検
証がなされていないため,今回の
改正では規定を見送った。 

 

7.18 融着部相溶性 

ISO 
4427-1 

4.5 

融着部相溶性 

変更 

JISでは内圧クリープによる試験方
法を規定した。 

ISO規格で規定されている方法に
ついては,検討が十分でないため,
従来どおり内圧クリープによる試
験方法を規定した。十分な検討が
され次第,ISO規格に規定の方法
を採用する。 

 

7.19 試験結果の数値
の表し方 

 

 

− 

追加 

JISでは試験結果の丸め方を追加規
定した。 

結果の表示に必要であるため,JIS
の様式に従って追加規定した。 

8 検査 

検査の方式及び各検
査方式における検査
項目を規定 

 

 

− 

追加 

− 

対応国際規格が基礎としたEN規
格には,Part 7: Guidance for 
assessment of conformityとして規
定されているが,このPart 7は,
ISO規格として作成しないことが
合意されている。 

9 表示 

種類の記号 
この規格の番号 
呼び径又は公称外径 
SDR 
コンパウンドの種類 
製造年月又はその略
号 
管製造業者又はその
略号 
− 

ISO 
4427-2 

11 

− 
規格番号 
公称外径 
SDR 
コンパウンドの種類 
製造年月 
 
製造業者名 
 
呼び圧力 

変更 
 
 
 
 
 
 
 
 
削除 

JISとして必要な項目に変更した。 
 
 
 
 
 
 
 
 
呼び圧力の項目を削除した。 

呼び径体系と公称外径体系との区
別を明確にするため。 

 
 
 
 

3

 

K

 6

7

6

1

2

0

1

7

 

 

 

 

 


32 

K 6761:2017  

 

(I)JISの規定 

(II) 
国際規 
格番号 

(III)国際規格の規定 

(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごと
の評価及びその内容 

(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策 

箇条番号 
及び題名 

内容 

箇条 
番号 

内容 

箇条ごと 
の評価 

技術的差異の内容 

10 取扱い
上の注意事
項 

取扱い上の注意事項 

 

 

− 

追加 

取扱い上の注意事項を規定した。 

対応国際規格が基礎としたEN規
格には,Part 6: Guidance for 
installationとして規定されている
が,このPart 6は,ISO規格とし
て作成しないことが合意されてい
る。 

附属書JB 
(規定) 

揮発成分試験方法 

ISO 
4427-1 

4.4 

揮発成分 

追加 

揮発成分試験方法にマスターバッ
チコンパウンドの場合の方法を追
加した。 

ISO規格ではマスターバッチコン
パウンドによる生産を採用してい
ないため。 

附属書JC 
(規定) 

環境応力亀裂試験方
法 

 

 

− 

追加 

環境応力亀裂試験方法を追加規定
した。 

過去に環境応力亀裂による事故が
発生した。このような事故を再発
させないために追加規定した。 

附属書JD 
(参考) 

一般用ポリエチレン
管の最大許容圧力 

ISO 
4427-1 
ISO 
4427-2 

使用圧力2.5 MPa以下。常
用温度20 ℃。 
20 ℃を超え40 ℃以下で
使用の場合は温度別圧力
低減係数を適用。 

追加 

管種ごとに最大許容圧力を追加し
た。 

管種によって許容圧力が異なるた
め。 

 

JISと国際規格との対応の程度の全体評価:(ISO 4427-1:2007,Amd.1:2015,ISO 4427-2:2007,Amd.1:2014,MOD) 

注記1 箇条ごとの評価欄の用語の意味は,次による。 

− 削除  国際規格の規定項目又は規定内容を削除している。 
− 追加  国際規格にない規定項目又は規定内容を追加している。 
− 変更  国際規格の規定内容を変更している。 

注記2 JISと国際規格との対応の程度の全体評価欄の記号の意味は,次による。 

− MOD  国際規格を修正している。 

 

 

 

3

 

K

 6

7

6

1

2

0

1

7