Z 2355
：2005
（1）
まえがき
この規格は，工業標準化法第 14 条によって準用する第 12 条第 1 項の規定に基づき，社団法人日本非破
壊検査協会(JSNDI)／財団法人日本規格協会(JSA)から，工業標準原案を具して日本工業規格を改正すべき
との申出があり，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産業大臣が改正した日本工業規格である。
これによって，JIS Z 2355:1994 は改正され，この規格に置き換えられる。
この規格の一部が，技術的性質をもつ特許権，出願公開後の特許出願，実用新案権，又は出願公開後の
実用新案登録出願に抵触する可能性があることに注意を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会
は，このような技術的性質をもつ特許権，出願公開後の特許出願，実用新案権，又は出願公開後の実用新
案登録出願にかかわる確認について，責任はもたない。
JIS Z 2355
には，次に示す附属書がある。
附属書 1（規定）パルス反射式超音波厚さ計の性能測定方法及び表示方法
附属書 2（規定）腐食部の厚さ測定方法
附属書 3（規定）塗膜をもつ測定物の厚さ測定方法
附属書 4（規定）管材の厚さ測定方法
附属書 5（規定）高温測定物の厚さ測定方法
附属書 6（規定）超音波厚さ計用対比試験片（RB-T）
附属書 7（参考）特定機能厚さ計による厚さ測定方法
附属書 8（参考）試験報告書例
Z 2355
：2005
（2）
目 次
ページ
1.
適用範囲
1
2.
引用規格
1
3.
定義
1
4.
測定作業者及び管理者
1
5.
測定の原理
2
6.
測定方式の区分
2
7.
測定装置
3
7.1
超音波厚さ計
3
7.2
厚さ測定用超音波探触子
4
7.3
探触子ケーブル
4
7.4
校正用試験片
4
7.5
超音波厚さ計の性能測定方法及び表示方法
4
8.
測定方法
4
8.1
測定方法の種類
4
8.2
測定方法の内容
4
9.
測定準備
5
9.1
測定点又は測定線の選定
5
9.2
測定面の前処理
5
9.3
接触媒質
5
9.4
測定物の残存厚さの推定
5
9.5
校正
5
10.
測定
6
10.1
測定方式の選定
6
10.2
測定方法の選定
6
10.3
探触子の接触方法
6
10.4
校正値の確認
6
10.5
一般的な平面測定物の厚さ測定方法
6
10.6
腐食部の厚さ測定方法
6
10.7
塗膜をもつ測定物の厚さ測定方法
6
10.8
管材の厚さ測定方法
6
10.9
高温測定物の厚さ測定方法
6
10.10
特定機能厚さ計による厚さ測定方法
6
11.
装置の保守及び点検
6
11.1
装置の保守
6
11.2
始業点検
6
Z 2355
：2005
（3）
11.3
定期点検
7
12.
記録
7
附属書 1（規定）パルス反射式超音波厚さ計の性能測定方法及び表示方法
9
附属書 2（規定）腐食部の厚さ測定方法
12
附属書 3（規定）塗膜をもつ測定物の厚さ測定方法
13
附属書 4（規定）管材の厚さ測定方法
15
附属書 5（規定）高温測定物の厚さ測定方法
18
附属書 6（規定）超音波厚さ計用対比試験片（RB-T）
20
附属書 7（参考）特定機能厚さ計による厚さ測定方法
21
附属書 8（参考）試験報告書例
23
日本工業規格
JIS
Z
2355
：2005
超音波パルス反射法による厚さ測定方法
Methods for measurement of thickness by ultrasonic pulse echo technique
1.
適用範囲 この規格は，超音波パルス反射法によって，主として金属構造物の保守検査における測定
部の厚さを，手動又は半自動で測定する方法について規定する。
なお，この規格は，その他の構造物又は製品製造時の試験・検査に適用してもよい。
2.
引用規格 次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成す
る。これらの引用規格は，その最新版（追補を含む。
）を適用する。
JIS B 0601
製品の幾何特性仕様（GPS）―表面性状：輪郭曲線方式―用語，定義及び表面性状パラメ
ータ
JIS G 0431
鉄鋼製品の非破壊試験技術者の資格及び認証
JIS G 0801
圧力容器用鋼板の超音波探傷検査方法
JIS G 3103
ボイラ及び圧力容器用炭素鋼及びモリブデン鋼鋼板
JIS G 3106
溶接構造用圧延鋼材
JIS Z 2300
非破壊試験用語
JIS Z 2305
非破壊試験−技術者の資格及び認証
JIS Z 2344
金属材料のパルス反射法による超音波探傷試験方法通則
JIS Z 2345
超音波探傷試験用標準試験片
JIS Z 2353
超音波パルス法による固体の音速の測定方法（対比試験片を用いる方法）
3.
定義 この規格で用いる主な用語の定義は，JIS Z 2300 によるほか，次による。
a)
残存厚さ 測定時の元厚（製造時の厚さ）から減厚値（腐食又は磨耗による減少値）を差し引いた値。
b)
合成グリセリン 工業用グリセリンに界面活性剤，増粘剤，防せい（錆）剤などを加え，材料，部品
や構造物の超音波厚さ測定を容易にするように工夫された接触媒質。
4.
測定作業者及び管理者 測定作業者は，厚さ計を調整して測定作業を実施するとともに，測定結果を
記録・分類・報告するための必要な資格，経験・知識及び技能をもつものとする。また，管理者は，厚さ
測定方法の適用限界を決定し，指示書の作成や測定結果の解釈評価を行うとともに，厚さ計の定期点検及
び作業者の訓練指導に対して責任をもつものとする。
なお，測定作業者及び管理者の資格及び認証は，JIS G 0431 又は JIS Z 2305 の規定に準じる。
2
Z 2355
：2005
5.
測定の原理 測定物を通過する超音波の伝搬時間を計測し，その値と既知の音速（JIS Z 2353 参照）
とから，次式によって厚さを求める。
t
C
2
1
D
×
=
ここに，
D
：
測定物の厚さ（m）
C
：
測定物の音速（m/s）
t
：
超音波が材料中を往復する時間（s）
6.
測定方式の区分 測定方式は，使用するエコーの種類によって，表 1 のとおり区分する。
3
Z 2355
：2005
表 1 測定方式の区分
測定方式の区分
エコーの種類
JIS Z 2344
の基本表示の図形
R
−B
1
間の測定例
零点・第 1 回底面エコー方式
（R−B
1
）方式
既知の厚さによって零点を補正設定
し，その零点と第 1 回底面エコー（B
1
）
との間隔から，測定物の厚さを求め
る。
（a）B
1
−B
2
間の測定例
（b）B
1
−B
n
間の測定例
多重エコー方式
（B
1
−B
n
）方式
多重エコーのうちの二つのエコーの
間隔から，厚さを求める。二つのエコ
ーは，通常 B
1
及び B
n
（n は 2 以上）
，
B
1
が使用できない場合は B
2
及び B
n
（n は 3 以上）とする。
B
1
及び B
n
のとき：
1
−
=
n
L
D
ここに，D：測定物の厚さ
L
：1 回から n 回までの
間隔
n
：底面エコーの回数
S
−B
1
間の測定例
表面エコー・第 1 回底面エコー方式
（S−B
1
）方式
測定箇所の表面エコー（S）と第 1 回
底面エコー（B
1
）との間隔から，厚さ
を求める。
備考 表 1 中の記号は，次による。
R
：調整した零点
T
：送信パルス
B
1
，B
2
……B
n
：底面エコー
S
：表面エコー
7.
測定装置
7.1
超音波厚さ計 超音波厚さ計は，次のいずれかによる。
a)
はん用超音波厚さ計 表 1 の測定方式によって厚さを測定し，測定結果をデジタル値で表示する，小
形で一般に用いられるデジタル表示超音波厚さ計。
B
1
R
（零点）
T
B
1
B
2
B
3
T
B
1
B
n
T
S
B
1
4
Z 2355
：2005
b)
特定機能厚さ計 機能又は性能で，はん用超音波厚さ計と区別される超音波厚さ計。主として，次の
装置がある（
附属書 7 参照）。
1)
超音波探傷器
2)
表示器付き超音波厚さ計
3)
減衰材用超音波厚さ計
4)
薄板／小径薄肉管用超音波厚さ計
5)
データロガー付き超音波厚さ計
6)
マッピング用超音波厚さ計
7)
電磁超音波厚さ計
8)
石油タンク底板の塗膜付き鋼板用超音波厚さ計（腐食部検出器，腐食部厚さ測定器）
7.2
厚さ測定用超音波探触子 厚さ測定用の超音波探触子は，表 2 による。
表 2 厚さ測定用超音波探触子
二振動子垂直探触子 5Z10／2NDT など
高分解能用
一振動子垂直探触子
遅延材付き
使用する垂直探触子と測定方式との基本的な組合せは，二振動子垂直探触子では，零点・第 1 回底面エ
コー（R−B
1
）方式又は表面エコー・第 1 回底面エコー（S−B
1
）方式。一振動子垂直探触子高分解能用
では，多重エコー（B
1
−B
n
）方式。一振動子垂直探触子遅延材付きでは，表面エコー・第 1 回底面エコー
（S−B
1
）方式である。
7.3
探触子ケーブル 探触子ケーブルは，製造業者によって指定されたケーブルを用いる。
7.4
校正用試験片 校正用試験片は，同じ材質で，厚さ及び形状が測定物にほぼ等しいものを用いる。
ただし，音速による表示値の修正を行えば，他の試験片を用いてもよい。
7.5
超音波厚さ計の性能測定方法及び表示方法 附属書 1 による。
8.
測定方法
8.1
測定方法の種類 測定方法は，測定結果を求める手順によって，表 3 に示す 5 種類に区分する。
表 3 測定方法の種類
1
回測定法
個別測定点による測定方法
2
回測定法
測定線上の移動による測定方法
連続測定法
多点測定法
測定点の拡大による測定方法
精密測定法
8.2
測定方法の内容 測定方法の内容は，次による。
a) 1
回測定法 指定された測定点を 1 回測定する方法。まったく腐食が見られない場合か，腐食の程度
が小さい測定物に適用する。
b) 2
回測定法 二振動子垂直探触子によって直角 2 方向について測定する方法。同一の測定点において，
音響隔離面の向きを 0 度，90 度で各々測定し，得られた小さい方の表示値を測定値とする。腐食が認
められる測定物では，1 回測定法よりも，2 回測定法を適用することが望ましい。
c)
連続測定法 測定線上を 1 回測定法を用いて，指定された測定間隔又は連続的に，探触子を移動させ
5
Z 2355
：2005
ながら厚さを測定する方法。定められた値以下の測定値とその位置を記録するか，又は測定線に沿う
厚さ変化を断面表示する。
なお，測定間隔の指示がない場合は 5mm 以下とするとともに，二振動子垂直探触子で測定する場
合，音響隔離面の向きは測定線と直角に保つものとする。また，連続測定法は，測定断面の厚さ変化
から裏面の状況を推測したり，監視部位の厚さ変動をモニターする場合などに適用する。
d)
多点測定法 一測定点を中心に，円状又はだ円状に測定範囲を拡大し，その範囲内の多数の点を測定
して，表示値の最も小さい値を測定値とする方法。局部腐食又は減厚部では，多点測定の範囲を順次
移動させつつ，厚さの最小点を求めることが有効である。円状又はだ円状の測定点拡大範囲の大きさ
は，腐食又は減厚の状況によって判断するが，指示がない場合，測定点を中心とする直径 30mm 円内
を多点測定する。
e)
精密測定法 指定された範囲について測定点を増加させ，厚さの変化状態を推定する方法。測定の結
果は，等高線などによって平面表示するか，減厚の特に著しい箇所などを記録する。測定範囲の指示
がない場合，一測定点を中心に，50mm 角の範囲に拡大して 10mm 間隔の格子状に分割し，各交点を
測定の対象とする。精密測定法は，腐食が著しい場合など，減厚の分布を把握することを目的とし，
半自動化によってマッピング図を得ることもできる。
9.
測定準備
9.1
測定点又は測定線の選定 測定点又は測定線は，特に指定がない場合，測定目的・測定物・測定す
る範囲・使用状況・経年変化・腐食状況などに応じて，次の方法を参考にして，受渡当事者間で選定する。
a)
測定物を適宣に区分した各範囲を代表する 1 点（仕上げ状態のよい平行面の場合）
b)
測定物を適宣に区分した各範囲内の数点（偏肉状態などの調査）
c)
測定する範囲に適切な間隔で設けた格子線の交点（保守検査一般）
d)
測定物の状況によって選定した必要な点又は線（腐食の程度が著しい場合）
9.2
測定面の前処理 測定面に，腐食によるさび，浮いたスケール，異物の付着又は部分的にはく離し
た塗装がある場合，ワイヤブラシ，はく離剤などによって除去するとともに，といし（砥石）
，サンドペー
パなどによって，表面粗さを JIS B 0601 の 100 µmRz 以下に仕上げる。
9.3
接触媒質 特に指定がない場合は，測定面の粗さに応じて，表 4 によって選定する。
表 4 接触媒質の選定
測定面の粗さ
25 µmRz
未満 25∼100 µmRz 100
µmRz
を超えるもの
規定しない。ただし，測定作
業者，測定物及び測定装置に
有害でないもの。
濃度 75％以上のグリセリン水溶
液，合成グリセリン又はこれらと
同等の音響結合が得られること
が確認されたもの。測定作業者，
測定物及び測定装置に有害でな
いもの。
測定面を 100µmRz 以下に仕上げ
て，左欄と同じものを使用する。
9.4
測定物の残存厚さの推定 前回測定値，使用年数及び腐食の状況などから，あらかじめ残存厚さ〔（元
厚）−（減厚値）
〕を推定しておく。
9.5
校正 測定開始前に校正用試験片を用い，超音波厚さ計の表示値が試験片の厚さ（又は校正用に指
定された数値）を示すように調整する。
6
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：2005
10.
測定
10.1
測定方式の選定 表 1 を基に測定方式を選定する。
10.2
測定方法の選定 表 3 を基に測定方法を選定する。
10.3
探触子の接触方法 測定面に接触媒質を塗布し，探触子を適切な圧力で測定面に接触させ，安定な
表示値が得られるようにする。また，2 回測定法，連続測定法などにおいて，探触子の向きを変えたり，
移動をする場合，その都度測定面から探触子を離して行う。
10.4
校正値の確認 特に指示がない場合，測定中少なくとも 1 時間ごと及び測定終了直後に行い，校正
値が前回の校正値に比べ所定の許容値を超えている場合，その間について再測定を実施する。
なお，特に指示がない場合，所定の許容値は，厚さ 50mm 未満では±0.1mm，厚さ 50mm 以上では±0.2mm
とする。また，次の場合には必ず校正を行う。
a)
装置の作動に異常があると判断した場合
b)
装置の全部又は一部を交換した場合
c)
測定作業者が交替した場合
10.5
一般的な平面測定物の厚さ測定方法 はん用超音波厚さ計を使用し，その厚さ測定方法は，次によ
る。
a)
異常がない場合，表示値を測定値とする。
b)
異常とは，次の場合をいう。
1)
表示値が，推定した厚さの 2 倍程度の値を指示した場合
2)
表示値が，推定した厚さの 1/2
程度の値を指示した場合
3)
表示値がばらつく場合（所定の許容値以上の誤差又は表示値が安定しない時）
4)
表示値が得られない場合
c)
異常がある場合，次のいずれかの方法によって，その原因に関する所見及び測定値を記録する。
1)
多点測定法のほか，必要によって連続測定法又は精密測定法を追加し，測定点近傍の全般的な状況
から異常の原因を判断する。
2)
超音波探傷器又は表示器付き超音波厚さ計（
附属書 7 参照）を用い，その基本表示の図形から，き
ずエコーの有無，底面エコーの現れ方などを観察して，ビーム路程によって厚さを求める。
10.6
腐食部の厚さ測定方法 附属書 2 による。
10.7
塗膜をもつ測定物の厚さ測定方法 附属書 3 による。
10.8
管材の厚さ測定方法 附属書 4 による。
10.9
高温測定物の厚さ測定方法 附属書 5 による。
10.10
特定機能厚さ計による厚さ測定方法 附属書 7 の例による。
11.
装置の保守及び点検
11.1
装置の保守 装置の保守は，次による。
a)
探触子の接触面にきず，凹凸，片減りなどがあると感度の低下及び測定値のばらつきの原因となるた
め，接触面は，常に，平滑，平面に手入れをする。
b)
探触子ケーブルの接栓又は，超音波厚さ計の本体に，接触媒質が長時間にわたって付着していると，
内部に浸透して機器損傷の原因となるため，確実にふき取っておく。
11.2
始業点検 始業点検は，次による。
7
Z 2355
：2005
a) JIS G 0801
の対比試験片 RB-E 及び
附属書 6 の対比試験片 RB-T を用い，通常使用する環境下で，か
つ，通常測定する厚さの範囲において，所定の性能が維持されていることを確認する。
b)
目視点検 目視点検は，次による。
1)
超音波厚さ計本体の損傷の有無
2)
探触子の接触面の平滑さ及び損傷の有無
3)
探触子の保持具の操作性
4)
探触子ケーブルの異常及び損傷の有無
5)
探触子接栓の異常の有無
c)
その他 製造業者が推奨する始業点検
参考 附属書 8 に始業点検記録表の例を示す。
11.3
定期点検 目視点検，誤差及び測定下限の測定を少なくとも 1 年ごとに行い，その結果を記録する。
a)
誤差の測定 附属書 1 の 2.1 に定めた試験片の組合せの中で，通常必要とする厚さに近い試験片を用
いて測定し，装置の仕様に適合していることを確認する。
b)
測定下限の測定 附属書 1 の 2.2 によって測定し，探触子が所定の性能を維持していることを確認す
る。
参考 附属書 8 に定期点検報告書の例を示す。
12.
記録 次の項目について，記録する。
a)
測定年月日
b)
測定者（測定作業者，管理者）氏名及び保有資格
c)
測定器材
1)
超音波厚さ計の形式及び製造番号
2)
探触子の形式及び製造番号
3)
測定時に使用した校正用試験片の名称及び管理番号
d)
測定条件
1)
測定物の名称
2)
測定指示書
3)
測定物の材質及び厚さ（設計厚さ，元厚，前回測定値など）
4)
測定物の状況（仕上げの程度，腐食の程度，温度，塗膜の有無及び種類，塗膜の厚さなど）
5)
測定箇所（必要なときは，詳細図の表示）
6)
測定方式及び測定方法の種類
7)
接触媒質の種類
8)
周囲温度
e)
測定結果
1)
測定値 一つの測定点ごとの測定値を記録するか，又は定められた値以下の測定値及びその位置を
記録する。また，必要に応じ，測定線に沿う厚さ変化を断面表示するか，測定範囲内の同一の厚さ
の点を線で結んだ等高線などによって平面表示して記録する。
2)
特記事項
f)
その他の事項 指定事項，立会者，所見など
参考 附属書 8 に測定記録の例を示す。
9
Z 2355
：2005
附属書 1（規定）パルス反射式超音波厚さ計の性能測定方法及び表示方法
1.
適用範囲 この附属書は，はん用超音波厚さ計及び特定機能厚さ計の，性能測定方法及び表示方法に
ついて規定する。2.1 及び 2.2 では供用中点検時の一般的な方法を，また，2.3 及び 2.4 では製造業者などに
よる性能評価のための方法を規定する。
2.
性能測定方法
2.1
誤差の測定
2.1.1
試験片 誤差の測定に使用する試験片は，次のものを使用する。
a) JIS G 0801
に規定する対比試験片 RB-E 及び JIS Z 2345 に規定する標準試験片 STB-A1 並びに
附属書
6
に規定の RB-T とを組み合わせて，その厚さが，2mm 以下，4∼6mm，8∼10mm，16∼25mm 及び
32
∼48mm のうちの，少なくとも 3 段階の厚さの試験片寸法を選択する。
b)
測定範囲が 50mm を超える場合は，測定範囲内の適切な 3 段階の厚さの試験片寸法を選択する。測定
に使用する試験片が複数になる場合は，互いに同等の音速をもつもの，又は試験片ごとの音速が既知
のものとする。
c)
試験片の厚さは，マイクロメータ又はノギスで一つの測定面について 3 点以上測定し，それらを平均
した値（T）とする。この値（T）は，同一試験片を用いる場合には毎回測定する必要はない。
2.1.2
音速調整 次のいずれかの方法による。
a)
装置の製造業者によって指定された方法。
b)
特に指定がない場合には，JIS G 0801 に規定する対比試験片 RB-E を用いて調整する。
2.1.3
零点調整 零点調整を要する装置は，製造業者によって指定された方法，又は 2.1.1 a)に規定する
試験片を用い，零点を調整する。
2.1.4
測定方法 測定方法は，次による。
a)
ゲインを選択できる場合，適切なゲインに設定する。
b) 2.1.1
a)
に規定の試験片の厚い方から薄い方への測定を 4 回繰り返す。この測定において，表示値に不
安定のないことが確認された表示値を，測定値（M）とする。
c) b)
の測定値（M）と厚さ（T）の値との差が最も大きくなる厚さ｜T−M｜を求め，これを誤差とする。
2.2
測定下限の測定
2.2.1
試験片 附属書 6 の RB-T を使用するか，2.1.1 の試験片と同一の材料又は 2.1.1 の試験片との音速
の差異が 2％未満の材料で作られ，2.1.1 c)と同様に測定された試験片を使用する。
2.2.2
音速調整 2.1.2 において設定した状態を保つ。
2.2.3
零点調整 2.1.3 において設定した状態を保つ。
2.2.4
測定方法 測定方法は，次による。
a)
ゲインを選択できる場合には，適切なゲインに設定する。
b) RB
-T 又は同等の試験片の厚い方から薄い方へ測定を行い，誤差が 2.1.4 で求めた誤差より大きくなる
直前の板厚，又は測定が不能となる直前の板厚のいずれかを求め，これを測定下限とする。
2.3
平底穴の検出限界
2.3.1
試験片 試験片は，次のいずれかを使用する。
10
Z 2355
：2005
a) JIS
Z
2345
に規定する標準試験片 STB-G V2，V3，V5，V8 及び STB-A2。
b)
適切な直径の人工きず（平底穴）があり，2.1.1 a)又は 2.1.1 b)の試験片と同一の材料で作られ，2.1.1 c)
によって測定された試験片。
c)
適切な直径の人工きず（平底穴）があり，2.1.1 の試験片との音速の差異が，2％未満の材料で作られ，
2.1.1 c)
と同様に測定された試験片。
2.3.2
零点調整 2.1.3 による。
2.3.3
測定方法 測定方法は，次による。
a)
ゲインを選択できる場合には，適切なゲインに設定する。
b) STB
-G V2∼V8 並びに STB-A2 のφ8，φ4，φ2 及びφ1 について人工きずまでの距離を順次測定し，
これらのきずが検出できなくなる直前の試験片，
又はきずまでの距離と，そのときの表示値を求める。
別に製作した試験片で測定する場合は，検出できる平底穴の直径及び測定面から人工きずまでの距離
と，そのときの表示値を求める。
2.4
表示値のばらつき幅の測定
2.4.1
試験片 試験片は，通常，JIS G 0801 に規定の対比試験片 RB-E を用いる。ただし，RB-E が不適
切な場合は，2.1.1 a)又は 2.1.1 b)の試験片と同一の材料で作られるか，2.1.1 a)又は 2.1.1 b)の試験片の音速
と測定された音速との差が 2％未満の材料で作られ，2.1.1 c)によって測定した試験片を用いることができ
る。
2.4.2
音速調整 2.1.2 において設定した状態を保つ。
2.4.3
零点調整 2.1.3 において設定した状態を保つ。
2.4.4
測定方法 測定方法は，次による。
a)
超音波厚さ計に外部電源を接続し，動作上限電圧及び動作下限電圧の中間の電圧に設定して動作させ，
36mm
，24mm，12mm，及び 3mm の中から 3 点を選び，それぞれの表示値を読み取り，これを
Ａ
とす
る。
b)
続いて，電源電圧を上限電圧に設定して，a)で測定したときと同じ試験片の厚さを測定し，それぞれ
の表示値を読み取り，これを
Ｂ
1
とする。
c)
次に，電源電圧を下限電圧に設定して，a)で測定したときと同じ試験片の厚さを測定し，それぞれの
表示値を読み取り，これを
Ｂ
2
とする。
d)
超音波厚さ計に外部電源を接続したままで，適切な電源電圧を供給し，かつ，室温（約 20℃）の中で
a)
で測定したときと同じ試験片の厚さを測定し，表示値を読み取り，これを C とする。
e)
次に，この装置を恒温槽に収容し，電源を停止したまま，−5℃の温度の中に 3 時間以上放置し，装置
を−5℃に冷やす。この状態で電源を供給し，始動後 3 分以内に a)で測定したときと同じ試験片の厚
さを測定し，それぞれの表示値を読み取り，これを D
1
とする。
f)
続いて，電源を停止したまま，装置を約 40℃の温度の中に 3 時間以上放置して，装置を約 40℃に暖め
る。この状態で電源を供給し，始動後 3 分以内に a)で測定したときと同じ試験片の厚さを測定し，表
示値を読み取り，これを D
2
とする。
g)
さらに，電源を停止したまま，室温の中に 3 時間以上放置した後，電源を供給し，a)で測定したとき
と同じ試験片の厚さを測定し，それぞれの表示値を読み取り，これを D
3
とする。
h)
｜A−B
1
｜，｜A−B
2
｜，｜C−D
1
｜，｜C−D
2
｜及び｜C−D
3
｜を算出する。
3.
記録
11
Z 2355
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3.1
測定装置の種類 はん用超音波厚さ計又は特定機能厚さ計の種別を記録する。
3.2
表示のけた数及び最小単位 デジタル表示器の表示けた数及び最小単位（mm）を記録する。
3.3
測定範囲及び誤差 次の事項を記録する。
なお，測定範囲の切換え機能をもつ装置の場合は，測定範囲ごとにこれらの事項を記録する。
a)
測定範囲（mm）
b)
誤差（mm）
c)
試験片
d)
探触子
e)
音速（m/s）
3.4
測定下限 板厚の下限，使用した試験片及び探触子の種類を記録する。
3.5
平底穴の検出限界 きずまでの距離とそのときの表示値，使用した試験片及び探触子の種類を記録
する。また，標準試験片以外の試験片を用いた場合は，人工きずの直径及び人工きずまでの距離を記録す
る。
3.6
音速調整 音速調整機能をもつ装置は，音速調整範囲を記録する。
3.7
ゲイン調整 自動，自動と手動との組合せ，又は手動の別，及びゲイン調整範囲を記録する。
3.8
使用温度範囲 3.3 及び 3.4 で表示された機能を維持できる装置の周囲温度で記録する。
3.9
測定最高使用温度 3.3 及び 3.4 で表示された機能を維持できる測定物の表面温度で記録する。測定
最高使用温度が 60℃以上となる場合は，次の条件を記録する。
a)
探触子の形式
b)
接触媒質
c)
探触子を測定物に接触させている時間
d)
冷却方法
e)
試験片の材質及び厚さ並びに音速
f)
測定値の補正が必要な場合は，その補正方法
3.10
電源 使用する電源について，AC 又は DC（電池の場合）の種別を記録する。
3.11
厚さ表示値のばらつき幅 表示値のばらつき幅は，2.4.4 h）で算出した値の中の最大値とする。こ
の場合，2.4.4 h
）のいずれの要因によってこの表示値のばらつき幅が影響されているかを併記する。また，
電源の種類，製造業者が指定する電源電圧の範囲，電源電圧異常時のアラーム又は自動遮断の機能の有無
を併記する。
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附属書 2（規定）腐食部の厚さ測定方法
1.
適用範囲 この附属書は，超音波パルス反射法による構造物の保守検査などにおいて，腐食した測定
物の厚さを測定する方法について規定する。腐食した測定物とは，表面（探触子を接触する面）に腐食に
よって凹凸が生じている測定物，裏面（超音波が反射する面）に腐食が予測される測定物，又はその両条
件をもつ測定物をいう。
2.
測定装置 超音波厚さ計は，本体 7.1 に規定する次のものを使用し，探触子は，本体 7.2 から選定する。
なお，探触子は，特に指定がない場合，二振動子垂直探触子とする。
2.1
腐食の程度が小さい場合 はん用超音波厚さ計を用いる。
2.2
腐食が大きいと推定される場合 はん用超音波厚さ計による測定で，表示値に本体 10.5 b)の異常が
生じた場合は腐食が大きいと推定されるため，
附属書 7 に参考に示す超音波探傷器又は表示器付き超音波
厚さ計を用いる。
3.
測定準備
3.1
測定点の選定 測定点又は測定線は，本体 9.1 によって選定する。
3.2
測定面の前処理 表面粗さが 100μmRz を超える場合は，本体 9.2 に適合するように前処理を行う。
3.3
接触媒質 測定面の粗さに応じ，本体 9.3 によって選定する。
3.4
測定物の残存厚さの推定 本体 9.4 によって，元厚又は前回測定値，使用年数，腐食の状況などから，
あらかじめ残存厚さ〔
（元厚）−（減厚値）
〕を推定しておく。
3.5
校正 校正は，本体 9.5 による。
4.
測定
4.1
測定方法の選定 裏面腐食の状況を基に，本体 10.2 の規定に基づき次の a)∼c)から選定する。
a)
裏面がほぼ平滑と判断される場合 本体 8.2 の 1 回測定法による。
b)
裏面が腐食しているか，又は腐食していると推定される場合 本体 8.2 の 2 回測定法による。ただし，
一振動子垂直探触子を用いている装置の場合，又は測定点の数が多く，特に指定のない場合は，1 回
測定法による。
c)
裏面の腐食を詳細に測定する場合 本体 8.2 の連続測定法，多点測定法，又は精密測定法によって行
う。ただし，二振動子垂直探触子を用いて多点測定法，又は精密測定法を行う場合，必要によって 2
回測定法を加える。
4.2
探触子の接触方法 本体 10.3 による。
4.3
校正値の確認 本体 10.4 による。
4.4
はん用超音波厚さ計による測定 本体 10.5 によって測定する。腐食による減肉が予想値を超えて表
示される場合，
附属書 7 に示す超音波探傷器又は表示器付き超音波厚さ計を用い，基本表示の図形を観察
しながら腐食裏面の状況を判断する。
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附属書 3（規定）塗膜をもつ測定物の厚さ測定方法
1.
適用範囲 この附属書は，超音波パルス反射法によって，測定面が塗膜をもつ測定物の厚さを測定す
る方法について規定する。塗膜とは，樹脂系及び金属系のコーティングをいう。
2.
測定装置 超音波厚さ計は，本体 7.1，探触子は，本体 7.2 から選定する。
3.
測定準備
3.1
測定点の選定 測定点又は測定線は，本体 9.1 の規定による。
3.2
塗膜の種類・厚さ及び塗膜と測定物との境界面の調査 塗膜の諸条件及び境界面についての調査は，
測定前に塗膜の種類・材質・厚さなどを確認するとともに，塗装前の鋼板表面の状況，素地処理などの条
件について行う。また，必要によって，塗膜による超音波の減衰状態，塗膜の層間はく離，浮きなど測定
に有害な因子に対し，
附属書 7 の超音波探傷器，表示器付き超音波厚さ計などを用いて，十分な底面エコ
ー高さが得られることを確認する。
3.3
測定面の前処理 十分な底面エコー高さが得られ，本体 10.5 b)の異常が認められなければ，塗膜を
はく離する必要はない。しかしながら，十分な底面エコー高さが得られない恐れのある場合は，塗膜をは
く離するとともに，本体 9.2 によって測定面の前処理を行う。
3.4
接触媒質 測定面の粗さに応じ，本体 9.3 によって選定する。
3.5
測定物の残存厚さの推定 本体 9.4 による。
3.6
校正 校正は，次による。
a)
塗膜をはく離しない場合 校正用試験片は，測定物と同じ材質で，かつ，同じ断面形状をもち，測定
面に測定物の塗膜と同じ種類，
同じ厚さの塗膜が塗布されているもの，
又はこれと同等のものとする。
なお，測定装置が多重エコー（B
1
−B
n
）方式のような場合で，塗膜が測定値に影響を与えないこと
が確認されているときは，塗膜のない試験片を用いてもよい。
a)
塗膜をはく離する場合 本体 9.5 による。
4.
測定
4.1
測定方式の選定
4.1.1
塗膜の厚さを含んで表示する測定装置を使用する場合 塗膜の厚さが 0.3mm 未満程度の測定物の
測定を，本体 6. に規定する，零点・第 1 回底面エコー（R−B
1
）方式のはん用超音波厚さ計で行う。この
測定で，塗膜の厚さを含めて底面までの距離の表示を得ることができる場合は，次式によって計算し，測
定物の厚さを求める。ただし，塗膜の厚さを含めて底面までの距離の表示が得られない場合は，塗膜をは
く離して測定し，表示される測定値によって測定物の厚さを求める。
÷÷ø
ö
ççè
æ
×
=
C
C
m
C
C
D
D
Ｄ
−
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ここに，
D
：
測定物の厚さ（mm）
D
m
：
超音波厚さ計の表示値（mm）
D
c
：
塗膜の厚さ（mm）
C
：
測定物の音速（m/s）
C
c
：
塗膜の音速（m/s）
4.1.2
塗膜の厚さを含まないで表示する測定器を使用する場合 塗膜の厚さを含まないで表示する測定
器を使用する場合は，次による。
a)
本体 6.に規定する多重エコー（B
1
−B
n
）方式又は表面エコー・第 1 回底面エコー（S−B
1
）方式の，
はん用超音波厚さ計及び本体 7.1 b
）8）に規定する塗膜付き鋼板用超音波厚さ計を用いる。
b)
塗膜中の超音波減衰が比較的大きい測定物においては，
附属書 7 の超音波探傷器又は表示器付き超音
波厚さ計を用いる。
4.2
測定方法の選定 本体 10.2 によって選定する。
4.3
探触子の接触方法 本体 10.3 による。
4.4
校正値の確認 本体 10.4 による。
4.5
はん用超音波厚さ計による測定 本体 10.5 による。
なお，測定中に裏面腐食，表面腐食，増し塗りなどの原因によって異常値が表示されたと思われる場合
は，
附属書 7 の超音波探傷器又は表示器付き超音波厚さ計を用いて，測定物の断面状態を推定する。
4.6
非平行面及び曲面での測定 通常の測定方法で確実な厚さ測定に確信が得られない場合は，測定物
と同一材料，同一断面形状とからなる試験片を用いて実証試験を行い，その報告書を保管しなければなら
ない。
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附属書 4（規定）管材の厚さ測定方法
1.
適用範囲 この附属書は，超音波パルス反射法によって供用中の管材の肉厚を測定する方法について，
管の寸法及び形状に大別して規定する。
2.
一般管材直管部の厚さ測定 外径 25mm 以上，肉厚対外径比 8％以上 25％未満の，供用中の一般管材
直管部の厚さ測定は，次による。
2.1
使用器材
2.1.1
測定装置 温度など特別な問題がない限り，二振動子垂直探触子及びはん用超音波厚さ計を用いる。
2.1.2
校正用試験片 測定物と同等の材質で，測定物の厚さに近い平面試験片を用いる。
2.1.3
接触媒質 本体 3.b)で定義した比較的粘度の高い合成グリセリンなどを用いる。
2.1.4
測定治具 必要によって，管軸と音響隔離面の方向を固定できるジグを用いる。
2.2
測定準備
2.2.1
測定点の選定 測定点又は測定線は，本体 9.1 によって選定する。
2.2.2
測定面の前処理 表面粗さが 100µmRz を超える場合は，本体 9.2 に適合するように測定面の前処理
を行う。
2.2.3
測定物残存厚さの推定 本体 9.4 による。
2.2.4
校正 本体 9.5 による。
2.3
測定
2.3.1
探触子の接触方法 音響隔離面の向きを，管軸と直角に保って厚さ測定を行うが，それ以外の探触
子接触方法は本体 10.3 による（
附属書 4 図 1 参照）。接触媒質は，線接触の音響結合が，可能な限り良好
に得られる方法で塗布する。
2.3.2
校正値の確認 本体 10.4 による。
2.3.3
測定値の記録 測定値は，測定位置との対応が明確に関連付けられる方法で記録する。
附属書 4 図1 音響隔離面とパイプ長手方向の関係（一般管材直管部）
3.
外径 25mm 未満の管材直管部の厚さ測定 外径 25mm 未満で，肉厚 2∼3mm の供用中の管材直管部の
厚さ測定は，次によるか，又は 4.に準じる方法によって厚さ測定を行う。
3.1
使用器材 2.1 と同様の器材によるが，測定ジグは用いない。
3.2
測定準備 2.2 と同様の方法による。
16
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3.3
測定 2.3 と同様の方法による。ただし，探触子の接触方法は，音響隔離面の向きを管軸と平行に保
ち（
附属書 4 図 2 参照），探触子の周方向傾斜を変えながら，最小肉厚を表示する条件を探し，求めた条
件で厚さ測定を行う。
附属書 4 図2 音響隔離面とパイプ長手方向の関係（外径 25mm 未満の管材直管部）
4.
外径 10mm 未満の管材直管部の厚さ測定 外径 10mm 未満の供用中の管材直管部の厚さ測定は，次に
よる。
4.1
使用器材
4.1.1
測定装置 高分解能一振動子垂直探触子と広帯域厚さ計との組合せを用いる。小径，かつ，肉厚
1mm
以下の管の測定では，集束形の探触子を用いることが望ましい。
4.1.2
校正用試験片 測定物と同一材質，同一断面形状の試験片を用いる。
4.1.3
接触媒質 合成グリセリン又は装置製造業者指定の接触媒質を用いる。
4.2
測定準備 2.2 と同様の方法による。ただし，校正用試験片は 4.1.2 によって作製したものを用いる。
4.3
測定 2.3 と同様の方法による。ただし，探触子の接触は，管軸との間に方向を特定する必要はない。
5.
配管曲管部の厚さ測定 エルボ，U 字管など，供用中の配管曲管部に生じる減厚部の範囲及び最小肉
厚の測定は，次による。
5.1
使用器材
5.1.1
測定装置 2.1.1 又は 4.1.1 に規定する探触子と厚さ計との組合せによる。残存厚さが 2mm 以下と
なる場合は，前者より後者のほうが望ましい。
5.1.2
校正用試験片 2.1.2 又は 4.1.2 に規定する校正用試険片を用いる。小径曲管部で，高分解能探触子
と広帯域厚さ計との組合せによる場合は，前者より後者のほうが望ましい。
5.1.3
接触媒質 2.1.3 による。
5.1.4
位置測定補助具 必要によってフレキシブル・マグネット金尺，製図用デバイダなどを用いる。
5.2
測定準備 2.2 と同様の方法による。ただし，軸方向測定線は，曲管部背面中央に管軸に沿って設け，
周方向測定線は，最小肉厚部をよぎり軸方向測定線と直交方向に設ける。校正は，5.1.2 に示す校正用試験
片によって行う。
5.3
測定
5.3.1
探触子の接触及び測定手順 探触子と厚さ計との組合せが，2.1.1 による場合は，次の手順による
が，4.1.1 による場合は，このうち探触子の向きは規定しないものとする（
附属書 4 図 3 参照）。
a)
音響隔離面の向きを軸方向測定線と直角に保ちながら，曲管部中央より管内物質の流動方向のやや下
流域で，狭い範囲の多点測定を繰り返し，最小肉厚点（Min）を特定する。この探触子位置を測定物
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の表面上にマーキングし，同時に厚さ測定値を記録する。
b)
軸方向測定線上で最小肉厚点から遠ざかる方向に，探触子を移動して厚さ測定を繰り返し，健全厚さ
（標準以上の減厚が発生していない部分の肉厚）にもどる点の探触子位置にマーキングする。これを
管軸方向の両方向について行う（TL1，TL2）
。
c)
最小肉厚点から遠ざかる方向の周方向測定線上で，音響隔離面を周方向測定線と直角にして探触子移
動を繰り返し，健全厚さにもどる点の探触子位置にマーキングする。これを管周方向の両方向につい
て行う（TC1，TC2）
。
5.3.2
校正値の確認 2.3.2 と同様の方法による。
5.3.3
測定値の記録 各マーキング点の位置を，5.1.4 の補助具で寸法測定し，これらと最小肉厚測定値
とを記録する。
5.3.4
曲管部測定手順の省略 減厚の度合い又は位置をあらかじめ想定できる曲管部では，5.2 及び 5.3.1
の一部が省略された厚さ測定を適用できる。
附属書 4 図3 エルボ減厚部の厚さ測定点
6.
その他
6.1
供用中の厚肉管の厚さ測定 外径 30mm 未満で，肉厚対外径比が 30％以上の供用中の厚肉管の厚さ
測定については，2.∼5.の測定方法を，そのまま適用することが難しい。このため，測定装置の組合せ及
び測定手順を選び，測定目的の達成を各種の手段で確認しなくてはならない。
6.2
内面腐食管の厚さ測定 内面腐食がはげしい場合又は内面付着物の影響が無視できない場合は，2.
∼5.の測定方法を，そのまま適用することが難しい。このため，測定装置の組合せ及び測定手順を，各種
手段の中から選択しなくてはならない。
6.3
実証試験報告書 6.1 及び 6.2 の場合を含み，通常の測定方法で確実な厚さ測定結果が得られない場
合は，測定物と同一材質，同一断面形状で，人工的に減厚部を設けた試験片などで実証試験を行い，その
報告書を保管しなくてはならない。
18
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附属書 5（規定）高温測定物の厚さ測定方法
1.
適用範囲 この附属書は，超音波パルス反射法によって高温測定物の厚さを測定する方法について規
定する。
なお，ここでいう高温測定物とは，測定面の温度が 60℃以上のものをいう。
2.
測定装置 製造業者から指定された高温測定に適するものを選定する。
3.
測定準備
3.1
測定点の選定 測定点又は測定線は，本体 9.1 によって選定する。
3.2
測定面の前処理及び測定物の残存厚さの推定 高温測定物が腐食している場合は，附属書 2 によっ
て，また，高温測定物の表面に塗装が施されている場合は，
附属書 3 による。一方，高温測定物が管材の
場合は，
附属書 4 によって測定の準備を行う。
なお，測定の直前に測定箇所の表面の温度を測定し，記録する。
3.3
接触媒質 探触子及び測定装置の製造業者によって指定された接触媒質を用いる。
3.4
校正
3.4.1
校正の省略 次に示す測定装置を用いる場合で，かつ，測定時の測定物の音速が既知の場合は，常
温において校正を行い，その結果を記録することによって，高温における校正を省略することができる。
a)
温度変化による零点の変動がないもの，又は変動量が誤差の範囲内である構造の探触子を使用する装
置の場合
b)
温度変化による零点の変動が生じても，その変動量を補正して計測・表示する機能をもつ装置を使用
する場合
c)
常温状態の探触子を高温の測定箇所に接触させてから，零点の変動によって誤差を生じるまでの接触
時間が製造業者から提示されている装置を使用する場合
3.4.2
（R−B
1
）方式の超音波厚さ計の高温における校正 （R−B
1
）方式の超音波厚さ計の高温におけ
る校正は，次による。
a)
校正に使用する試験片は，実際に測定しようとする測定物と同じ材質，厚さ及び形状のものと，これ
と厚さの異なる試験片の，少なくとも 2 個を用いる。
b)
校正に使用する試験片は，温度を高温測定物と同程度にまで加熱する。試験片と測定物の表面との温
度差は，±20℃以内とする。
c)
探触子の接触時間及び冷却方法は，製造業者の指定に従い，試験片の厚さ測定を行う。
3.4.3
（R−B
1
）方式以外の方式の超音波厚さ計の高温における校正 （R−B
1
）方式以外の方式の超音
波厚さ計の高温における校正は，次による。
a)
校正に使用する試験片は，実際に測定しようとする測定物と同じ材質，厚さ及び形状のものとする。
b)
試験片の加熱の条件は，3.4.2 b
）と同じとする。
c)
探触子の接触時間及び冷却方法は，3.4. 2 c
）と同じとする。
d)
試験片の厚さが測定装置の表示器に表示されるように，音速の校正を行う。
19
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4.
測定
4.1
測定方法 高温測定物の条件によって，附属書 2∼4 の中から選定する。特に探触子又は測定装置の
製造業者によって接触時間，冷却方法などが指定されている場合は，その測定方法を適用するとともに，
報告書に測定方法の概要を記載する。
4.2
表示値の温度補正 3.4.1 によって校正を省略した場合，測定物の温度を測定した後，測定物の温度
と音速との関係から，測定値を補正する。
4.3
校正値の確認 本体 10.4 による。
20
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附属書 6（規定）超音波厚さ計用対比試験片（RB-T）
1.
適用範囲 この附属書は，超音波厚さ計に用いる対比試験片（RB-T）について規定する。
2.
材料 材料は，JIS G 3103 の SB410 又は JIS G 3106 の SM490 で，焼ならしを行ったものとする。
3.
形状及び寸法 対比試験片の形状及び寸法は，次による。
3.1
厚さの系列 厚さの系列は，2.0mm，1.5mm，1.0mm，0.8mm とする。
なお，厚さの許容範囲は，±0.05mm 以下とする。
3.2
面積 一つの厚さにつき，20×20mm 以上とする。
3.3
表面仕上げ 表面の粗さは，両面とも 6.3 µmRz とする。
3.4
形状・寸法 一例を附属書 6 図 1 に示す。
単位 mm
附属書 6 図 1 RB-T の形状・寸法例
20
20
20
20
21
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附属書 7（参考）特定機能厚さ計による厚さ測定方法
この附属書は，本体及び附属書（規定）に関連する事柄を補足するもので，規定の一部ではない。
1.
適用範囲 この附属書は，はん用二振動子垂直探触子・デジタル表示方式のはん用超音波厚さ計がも
つ標準性能以外の，特定機能を備えた装置による厚さ測定方法について，指針を与えるために規定する。
2.
各装置の機能及び適用方法
2.1
超音波探傷器
2.1.1
機能 材料中にビーム放射された超音波パルスが，反射源からの応答信号として戻ってくる挙動を
観測し，内部きずなど材料組織の状況を判断することを主目的とする。横軸を反射源までの距離，縦軸を
反射の強さとする基本表示（A スコープ）図形から，きずなどの位置寸法を判定できる。
2.1.2
適用方法 A スコープ図形の横軸目盛を，材料の既知寸法部分に合わせておき，測定物裏面エコー
までの距離を読み取って，測定物の厚さを測定する。デジタル表示厚さ計では，表示値がどこからの反射
をとらえているか，判断しにくいことがあるが，超音波探傷器では反射挙動の全体像をとらえるため，腐
食部や異常厚さ表示の判定に役立つ。
2.2
表示器付き超音波厚さ計
2.2.1
機能 はん用超音波厚さ計に，超音波探傷器同様の基本表示（A スコープ）モニターを付加した構
造で，両者の機能が切換えて使えるように構成されている。
2.2.2
適用方法 はん用超音波厚さ計と同じ方法で厚さの測定ができ，基本表示モニター機能は，超音波
探傷器と同じで，腐食部や異常な厚さ表示の判断に役立つ。
2.3
減衰材用超音波厚さ計
2.3.1
機能 はん用超音波厚さ計と同様の構成であるが，減衰を少なくするため周波数を低く設定すると
ともに，探触子に工夫を加えて，減衰材の厚さ測定が行えるよう作られている。
2.3.2
適用方法 はん用超音波厚さ計と同じ方法で，減衰材の厚さを測定する。鋳造品用，樹脂・FRP
用，及びゴム・シーリング用など用途別に分類されることが多い。
2.4
薄板／小径薄肉管用超音波厚さ計
2.4.1
機能 板厚 1mm 以下の仕上げ面，板厚 2∼3mm 以下の腐食面，及び外径 10mm 未満の小径薄肉管
の場合は，はん用超音波厚さ計での測定が困難になる。このため，高分解能一振動子垂直探触子と広帯域
厚さ計との組合せによって，これらの問題を解消し，薄い測定物の厚さ測定を可能にする。
2.4.2
適用方法 探触子及び厚さ計の適用方法については，機器製造業者の指示に従い厚さを測定する。
小径薄肉管や薄板局部の厚さ測定を行うときは，集束形の高分解能探触子を用いることによって，面では
なく点の厚さ測定が可能になる。
2.5
データロガー付き超音波厚さ計
2.5.1
機能 多数点の厚さ測定を行う場合，測定結果は，デジタル情報として記憶され，手書き作業が不
要となるもので，はん用超音波厚さ計に，この機能を付加したものを，データロガー付き超音波厚さ計と
いう。
22
Z 2355
：2005
2.5.2
適用方法 測定点の位置情報及び厚さ測定結果をロガー入力したデータを，コンピュータにダウン
ロードして適用する。このとき，テレメータを使用すれば，無線転送することもできる。また，コンピュ
ータに記憶されたデータは，トレンドコントロールなど，各種の統計管理に利用可能となる。
2.6
マッピング用超音波厚さ計
2.6.1
機能 厚さ測定結果に疑問が生じたり，裏面に局部腐食の恐れがある場合は，その点を中心に測定
点を面に拡大して，精密測定法を適用する。これを手動で行うと測定に時間を要するため，探触子の移動
と測定結果の記録（図形化）とを半自動化した装置であり，マッピング用超音波厚さ計と呼ばれる。
2.6.2
適用方法 機器製造業者の指示に従い，スキャナーによって半自動又は自動で厚さ測定を行い，デ
ジタル記録された厚さ測定結果を情報処理することによって，平面又は立体のマッピング図に変換出力す
る。
2.7
電磁超音波厚さ計
2.7.1
機能 通常の圧電磁器振動子利用の探触子に代わって，電磁超音波探触子（EMAT）を利用する点
を除き，はん用超音波厚さ計と同じ測定原理である。測定物表面に非接触で，かつ，高温まで測定できる
利点があり，横波での厚さ測定も可能である。しかしながら，装置が大形化し重くなるなどの問題点があ
る。
2.7.2
適用方法 機器製造業者の指示に従い，厚さを測定する。
2.8
石油タンク底板の塗膜付き鋼板用超音波厚さ計 この厚さ計は，自治省（当時）消防庁の通達（消
防危第 72 号，
昭和 63 年 5 月 27 日）
別記に基づき，
石油タンク底板の塗膜付き鋼板用超音波厚さ計として，
次の 2 種類がある。
なお，両器ともに，適用できるコーティングの種類，厚さなどに対する性能は，各社，各機器ごとに消
防危 72 号別記
“コーティング上からのタンク板厚の測定に使用するデジタル表示超音波厚さ計に関する性
能測定方法に関する基準”によって測定され，型式試験確認証明書に記載されている。
2.8.1
腐食部検出器 基本性能は，本体 6.に規定する多重エコー（B
1
−B
n
）方式の超音波厚さ計と同じで
ある。しかし，多重エコー方式では，測定対象となる母材鋼板の裏面に一定値以上の腐食がある場合，有
効な厚さ表示が得られない弱点がある。
このため，
異常値が表示されて判断を誤らせないよう信号処理し，
記号などの表示によって，測定不可の状態を明示できる機能を付加した多重エコー方式超音波厚さ計を，
“腐食部検出器”という。腐食部検出器は，一振動子垂直探触子を用いる。
2.8.2
腐食部厚さ測定器 塗膜の厚さが 0.3mm 未満程度の測定物を，一般の零点・第 1 回底面エコー（R
−B
1
）方式の超音波厚さ計を用いて測定し，得られた塗膜厚さを含んだ底面までの測定値を用い，
附属書
3
の 4.1.1 に示す計算式によって，測定対象となる母材鋼板の厚さを算出することが可能な場合があるが，
膜厚計の併用など煩雑な処理を必要とする。作業性改善のため，見かけの零点（R 点）を塗膜と母材表面
間の境界面エコー（I エコー）に移し，これと母材底面エコー（B
1
エコー）との間［
（I−B
1
）距離］だけ，
厚さ測定できるよう工夫された装置［零点・第 1 回底面エコー（R−B
1
）方式超音波厚さ計］を“腐食部
厚さ測定器”という。この装置の基本性能は，本体 6.に規定する零点・第 1 回底面エコー（R−B
1
）方式
の超音波厚さ計と同じであるが，母材の厚さが直接デジタル表示される。
なお，探触子は，二振動子垂直探触子を用い，塗膜の厚さが 0.3mm 以上でも使用できる。
23
Z 2355
：2005
附属書 8（参考）試験報告書例
この附属書は，本体及び附属書（規定）に関連する事柄を補足するもので，規定の一部ではない。
附属書 8 表 1 は超音波厚さ計の“始業点検記録表”様式例，並びに附属書 8 表 2 は“定期点検報告書”
の様式例，
附属書 8 表 3 及び附属書 8 表 4 は“測定記録”記入例である。
附属書 8 表1 始業点検記録表の様式例
超音波厚さ計始業点検記録表
管理番号
型 式
製造業者名
指示書番号
現 場 名
点 検 日
点 検 項 目
①著しい損傷はないか
②探触子くさび表面は平滑か
③探触子保持具の操作性は良好か
④ケーブルの異常・損傷はないか
⑤接栓の異常はないか
⑥表示値は正常に現れるか
⑦その他
点検者捺印
記入方法： ○：良好 △：やや良好 ×：不良
始業点検の結果，異常が認められた場合は修理依頼する。
24
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：2005
附属書 8 表2 定期点検報告書の様式例
超音波厚さ計定期点検報告書
管理番号
型
式
製 造 業 者 名
点
検
日
点 検 者 氏 名
承
認
年 月 日
区
分
点 検 項 目
点
検
基
準
及
び
試
験
基
準
合否判定
外観
接触媒質などの付着及び損傷のないこと
合 ・ 否
ねじ締付部
ねじ類の脱落及び締付部にガタのないこと
合 ・ 否
コネクター部
接触媒質などの付着及び緩みのないこと
合 ・ 否
厚さ計
バッテリー
バッテリー表示が LOW を示さないこと
合 ・ 否
外観
変形及び損傷がないこと。
合 ・ 否
接触面
接触面が平滑で損傷のないこと
合 ・ 否
探触子
コネクター部
接触媒質などの付着及び緩みのないこと
合 ・ 否
外観
被覆などに損傷がなく，使用時に異常が予想されないこと
合 ・ 否
ケ ー ブ ル
コネクター部
接触媒質などの付着及び緩みのないこと
合 ・ 否
試験片
外観
さび及び損傷のないこと
合 ・ 否
表示部
表示の輝度が適切なこと
合 ・ 否
コネクター部
軽く動かし表示上に変化のないこと
合 ・ 否
作 動 点 検
調整つまみ
正常に作動すること
合 ・ 否
測定誤差
±0.1mm 以内であること（使用試験片 RB
-E）
合 ・ 否
性能試験
測定下限
所定の性能を維持していること（使用試験片 RB
-T）
合 ・ 否
試験結果 接 触 媒 質： ，温度： ℃，湿度： ％
1.
誤差の測定（測定方法：JIS Z 2355) RB-E 管理番号：
試験片厚さ（mm）
表 示 値 （ m m ）
校正値の確認
公称
ノギスによる実
測値 T
1
回目
2
回目
3
回目
4
回目
測定値
M
（mm）
誤 差
｜T−M｜
（mm）
測定前
測定後
48
24
10
5
2
音速設定値： m/s
誤差の最大
mm
2.
測定下限（測定方法：JIS Z 2355) RB-T 管理番号：
試験片厚さ 2.0 1.5 1.0 0.8
校 正 値 の 確 認
測 定 下 限 値
測 定 結 果
測定前 測定後
mm
25
Z 2355
：2005
附属書 8 表3 測定記録の記入例（1）
管理番号：PC−N006
改正来歴
Rev
．No.
年月日
作成
承認
初版発行
○/△/×
××
△△
超音波厚さ測定記録
品名
○○○
顧客名
××× 殿
用途
第○号機 ×××MW 発電設備
御立会
××× 殿
測定器
○○社××形 0.1mm 表示
試験場所
×××
接触媒質
合成グリセリン
試験時期
第○回定検時
測
定
条
件
表面状態
手入後
1.測定箇所
計器管理№（超音波厚さ計）
：№252，製造番号：×××
2.仕様
材
質
SCMV3
公 称 肉 厚
22mm
必 要 最 小 肉 厚
10.3mm
3.判定基準
必要最小肉厚を満足していること。
4.測定結果
単位 mm
ａ
ｂ c d
22.5 22.5 22.4 22.4
1
22.5 22.5 22.4 22.4
22.4 22.4 22.5 22.4
2
22.4 22.4 22.4 22.4
22.4 22.4 22.4 22.4
3
22.5 22.4 22.4 22.4
上段：今回測定値
下段：前回（第○回定検時）測定値
5.測定時の計器校正
時刻 9:05
9:20
:
:
管理員
T.P
20.0
25.0
20.0
25.0
測定値
20.0
25.0
20.0
25.0
測定前後及び測定中 30 分毎にＴ.Ｐ（管理番号：××）にて校正する
判定
合格
試験年月日 20××年○月○日
×××社
○○事業部 ××課
承
認
審
査
(
レベルⅡ）
判
定
(
レベルⅡ）
検
査
(
レベルⅠ）
26
Z 2355
：2005
附属書 8 表 4 測定記録の記入例（2）
超音波厚さ測定記録
客先名称，工事名称，検査実施場所，検査実施期間，客先担当者は省略した。
検
査
対
象
品
名 No.0 オートクレーブ
検
査
年
月
日 平成○年○月○日
○○ ○○ （認証番号：N00123456）
検
査
技
術
者
○○ ○○
適
用
基
準 ■ JIS □ 消防法 □ 高圧ガス □ 本工事要領書
前
処
理
方
法 スクレッパー仕上げ
測
定
機
器
名 26MG（No.246） ○○○○○○○○ 製
探
触
子 5Z10／2NDT ○○○○○○○○ 製
接
触
媒
質 100％グリセリン
使
用
試
験
片 RB
-E
検
査
条
件
・
検
査
機
器
音
速
補
正 なし
精
密
測
定 なし
平成 14 年度の測定値と比較して著しい減肉は認められず，装置
特
記
事
項
の使用上の問題なし。
検査部位
胴
板
鏡
板
材
質 SB46
SB46
使用板厚 22.0
22.0
肉
厚
測
定
結
果 （単位：mm）
測定部位
H11.12 H12.12 H13.12 H14.11 H15.12
A
22.1 22.2 22.1 22.1 22.1
B
22.1 22.1 22.0 22.0 22.1
C
22.0 22.1 22.1 22.1 22.1
①
D
22.1 22.1 22.1 22.1 22.1
A
22.4 22.5 22.5 22.5 22.5
②
B
22.3 22.4 22.4 22.4 22.4
以下省略
ABC
検査 株式会社