K 6775-2：2013
（1）
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
目 次
ページ
序文 ··································································································································· 1
1 適用範囲························································································································· 1
2 引用規格························································································································· 1
3 用語及び定義 ··················································································································· 3
4 種類······························································································································· 5
5 品質······························································································································· 5
5.1 材料 ···························································································································· 5
5.2 継手の性能 ··················································································································· 8
6 寸法······························································································································ 10
6.1 第1種寸法 ·················································································································· 11
6.2 第2種寸法 ·················································································································· 16
7 試験方法························································································································ 18
7.1 試験片 ························································································································ 18
7.2 寸法 ··························································································································· 24
7.3 外観及び形状 ··············································································································· 25
7.4 密度試験 ····················································································································· 25
7.5 メルトマスフローレイト試験 ·························································································· 25
7.6 熱安定性試験 ··············································································································· 25
7.7 揮発成分試験 ··············································································································· 25
7.8 水分量試験 ·················································································································· 25
7.9 カーボンブラック含有量試験 ·························································································· 25
7.10 カーボンブラック及び顔料分散試験 ················································································ 25
7.11 引張降伏応力試験 ········································································································ 25
7.12 ガス成分耐久性試験 ····································································································· 26
7.13 シャルピー衝撃強さ試験 ······························································································· 26
7.14 屋外暴露試験 ·············································································································· 26
7.15 促進耐候性試験 ··········································································································· 26
7.16 S4試験 ······················································································································ 27
7.17 ノッチ式内圧クリープ試験 ···························································································· 27
7.18 全周ノッチ式引張クリープ試験（FNCT） ········································································ 27
7.19 全周ノッチ式引張疲労試験（FNFT） ·············································································· 27
7.20 融着適合性試験 ··········································································································· 27
7.21 バット融着部強度試験 ·································································································· 27
7.22 内圧クリープ試験 ········································································································ 27
7.23 引張伸び試験 ·············································································································· 28
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7.24 ピーリング試験 ··········································································································· 28
7.25 加熱伸縮試験 ·············································································································· 29
8 試験結果の数値の表し方 ··································································································· 29
9 検査······························································································································ 29
9.1 形式検査 ····················································································································· 29
9.2 受渡検査 ····················································································································· 30
10 表示 ···························································································································· 30
11 包装及びこん（梱）包 ···································································································· 30
12 取扱い上の注意事項 ······································································································· 31
13 技術資料 ······················································································································ 31
附属書A（規定）継手各部の寸法計算式 ·················································································· 32
附属書JA（参考）JISと対応国際規格との対比表 ······································································ 34
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まえがき
この規格は，工業標準化法第14条によって準用する第12条第1項の規定に基づき，一般社団法人日本
ガス協会（JGA），日本プラスチック工業連盟（JPIF）及び一般財団法人日本規格協会（JSA）から，工業
標準原案を具して日本工業規格を改正すべきとの申出があり，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産
業大臣が改正した日本工業規格である。
これによって，JIS K 6775-2:2005は改正され，この規格に置き換えられた。
この規格は，著作権法で保護対象となっている著作物である。
この規格の一部が，特許権，出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意
を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は，このような特許権，出願公開後の特許出願及び実
用新案権に関わる確認について，責任はもたない。
JIS K 6775の規格群には，次に示す部編成がある。
JIS K 6775-1 第1部：ヒートフュージョン継手
JIS K 6775-2 第2部：スピゴット継手
JIS K 6775-3 第3部：エレクトロフュージョン継手
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日本工業規格 JIS
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ガス用ポリエチレン管継手−
第2部：スピゴット継手
Polyethylene pipe-fittings for the supply of gaseous fuels-
Part 2: Spigot fittings
序文
この規格は，2001年に第1版として発行されたISO 8085-2を基とし，技術的内容を変更して作成した
日本工業規格である。
なお，この規格で側線又は点線の下線を施してある箇所は，対応国際規格を変更している事項である。
変更の一覧表にその説明を付けて，附属書JAに示す。
1
適用範囲
この規格は，都市ガス及び液化石油ガスの供給に用いるポリエチレン管のスピゴット継手（以下，継手
という。）について規定する。
注記 この規格の対応国際規格及びその対応の程度を表す記号を，次に示す。
ISO 8085-2:2001，Polyethylene fittings for use with polyethylene pipes for the supply of gaseous fuels
−Metric series−Specifications−Part 2: Spigot fittings for butt fusion, for socket fusion using
heated tools and for use with electrofusion fittings（MOD）
なお，対応の程度を表す記号“MOD”は，ISO/IEC Guide 21-1に基づき，“修正している”
ことを示す。
2
引用規格
次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成する。これらの
引用規格は，その最新版（追補を含む。）を適用する。
JIS B 7502 マイクロメータ
JIS B 7503 ダイヤルゲージ
JIS B 7507 ノギス
JIS K 2231 流動パラフィン
JIS K 6774 ガス用ポリエチレン管
注記 対応国際規格：ISO 4437，Buried polyethylene (PE) pipes for the supply of gaseous fuels−Metric
series−Specifications（MOD）
JIS K 6812 ポリオレフィン管，継手及びコンパウンドの顔料分散又はカーボン分散の評価方法
注記 対応国際規格：ISO 18553，Method for the assessment of the degree of pigment or carbon black
dispersion in polyolefin pipes, fittings and compounds（IDT）
2
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JIS K 6813 ポリオレフィン管及び継手−灰化及び熱分解によるカーボンブラック含有量の求め方−
試験方法及び基本仕様
注記 対応国際規格：ISO 6964，Polyolefin pipes and fittings−Determination of carbon black content by
calcination and pyrolysis−Test method and basic specification（IDT）
JIS K 6814 熱可塑性プラスチック管−加熱伸縮率試験方法
JIS K 6815-1 熱可塑性プラスチック管−引張特性の求め方−第1部：一般試験方法
JIS K 6815-3 熱可塑性プラスチック管−引張特性の求め方−第3部：ポリオレフィン管
JIS K 6900 プラスチック−用語
JIS K 6922-2 プラスチック−ポリエチレン（PE）成形用及び押出用材料−第2部：試験片の作製方
法及び特性の求め方
JIS K 7111-1 プラスチック−シャルピー衝撃特性の求め方−第1部：非計装化衝撃試験
JIS K 7112 プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法
注記 対応国際規格：ISO 1183:1987，Plastics−Methods for determining the density and relative density
of non-cellular plastics（MOD）
JIS K 7139 プラスチック−試験片
JIS K 7161 プラスチック−引張特性の試験方法 第1部：通則
JIS K 7162 プラスチック−引張特性の試験方法 第2部：型成形，押出成形及び注型プラスチック
の試験条件
JIS K 7210 プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（MFR）及びメルトボ
リュームフローレイト（MVR）の試験方法
注記 対応国際規格：ISO 1133:1997，Plastics−Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the
melt volume-flow rate (MVR) of thermoplastics（IDT）
JIS K 7251 プラスチック−水分含有率の求め方
JIS K 7350-4 プラスチック−実験室光源による暴露試験方法−第4部：オープンフレームカーボン
アークランプ
JIS K 8105 エチレングリコール（試薬）
JIS K 8839 2-プロパノール（試薬）
JIS K 8858 ベンゼン（試薬）
JIS K 8891 メタノール（試薬）
JIS Q 9001 品質マネジメントシステム−要求事項
JIS Z 8401 数値の丸め方
ISO 161-1，Thermoplastic pipes for the conveyance of fluids−Nominal outside diameters and nominal
pressures−Part 1: Metric series
ISO 1167-1，Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids−Determination of the
resistance to internal pressure−Part 1: General method
ISO 1167-2，Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids−Determination of the
resistance to internal pressure−Part 2: Preparation of pipe test pieces
ISO 4065，Thermoplastics pipes−Universal wall thickness table
ISO 11357-6，Plastics−Differential scanning calorimetry (DSC)−Part 6: Determination of oxidation induction
time (isothermal OIT) and oxidation induction temperature (dynamic OIT)
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ISO 11922-1，Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids−Dimensions and tolerances−Part 1: Metric
series
ISO 12162，Thermoplastics materials for pipes and fittings for pressure applications−Classification,
designation and design coefficient
ISO 13477，Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids−Determination of resistance to rapid crack
propagation (RCP)−Small-scale steady-state test (S4 test)
ISO 13478，Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids−Determination of resistance to rapid crack
propagation (RCP)−Full-scale test (FST)
ISO 13479，Polyolefin pipes for the conveyance of fluids−Determination of resistance to crack propagation −
Test method for slow crack growth on notched pipes
ISO 13953，Polyethylene (PE) pipes and fittings−Determination of the tensile strength and failure mode of test
pieces from a butt-fused joint
ISO 13954，Plastics pipes and fittings−Peel decohesion test for polyethylene (PE) electrofusion assemblies of
nominal outside diameter greater than or equal to 90 mm
3
用語及び定義
この規格で用いる主な用語及び定義は，JIS K 6900によるほか，次による。
3.1
スピゴット継手
主要接合部が管状であり，主要接合部を管と同様に扱うことによって，管と融着接合できる継手。
3.2
第1種寸法
第1種寸法に関連する用語及び記号は，表1による。
表1−第1種寸法に関連する用語及び定義
用語及び記号
定義
対応英語（参考）
呼び径
継手の口径を特定する呼称。
−
平均外径，D0
継手からl1の範囲での任意の断面における外周長さの測
定値とπ（3.142）との商を丸めた値，又は相互に等間隔
（45°）な方向の外径測定値の平均値とし，丸めた値。た
だし，乙形の場合の測定位置は，管端から管の外径基本寸
法相当長さ以上l3以内の範囲とする。
mean outside diameter
継手端部の厚さ，t1
継手端部からの任意の点で測定された融着部の厚さ。
wall thickness of the fusion
end
継手本体の厚さ，t2
継手本体部の任意の点での厚さ。
thickness of the fitting
融着接合部の長さ，l1
融着される接合部の長さ。
tubular length
継手端部の切込み長さ，l2
バット融着，ソケット形継手接合に必要な継手端部の切込
み部の長さ。ただし，乙形の場合，組立前に測定すること
ができる。
cut-back length
乙形継手の管部の長さ，l3
乙形継手の融着後の管の長さ。ただし，融着ビードは含ま
ない。
−
最小内径，d0
継手内の流路における最小内径。
minimum bore
継手管状部の偏平量
継手端面に平行な同一平面で，端面からl1以下の位置で測
定した最大外径と最小外径との差。偏平量は，だ（楕）円
度（ovality）ともいう。
out-of-roundness of the
tubular part of a fitting
4
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3.3
第2種寸法
第2種寸法に関連する用語及び記号は，表2による。
表2−第2種寸法に関連する用語及び定義
用語及び記号
定義
対応英語（参考）
継手管状部の平均外径，D1 継手端面からL2の任意の断面における継手の管状部外周
測定値の算術平均をπ（3.141 6）で除し，0.1 mmまで丸
めた数値。
mean outside diameter of a
tubular part of a fitting
継手本体の平均外径，D2
継手本体の平均外径。
mean outside diameter of
the fitting
継手本体の最小内径，D3
継手の最小内径。ただし，ビードは含まない。
minimum inside diameter
of the fitting
継手本体の厚さ，E
配管システムにおけるガス圧による発生応力に耐え得る
継手本体の実厚さ。継手の任意の位置での厚さ。
thickness of the fitting
継手端部の厚さ，ES
継手端面からL1以内の任意の点で測定した融着面の厚
さ。
wall thickness of the fusion
end
継手端部の切込み長さ，L1
バット融着，ソケット形継手接合に必要な継手端部の切込
み部の長さ。
cut-back length
融着接合部の長さ，L2
融着される接合部の長さ。
tubular length
継手公称外径，dn
継手を使用しようとする管の公称外径。
nominal diameter of a
fitting
継手公称厚さ，en
継手を使用しようとする管の公称厚さ。
nominal wall thickness of a
fitting
継手管状部の偏平量
継手端面に平行な同一平面で，端面からL2以下の位置で
測定した最大外径と最小外径との差。偏平量は，だ（楕）
円度（ovality）ともいう。
out-of-roundness of the
tubular part of a fitting
継手外径厚さ比，SDR
公称外径と公称厚さとの商。SDR＝dn/en
standard dimension ratio of
a fitting
3.4
コンパウンド（compound）
原料樹脂と，この規格の要求事項に適合する部材の製造及び使用に必要な酸化防止剤，顔料，安定剤な
どの添加剤との均一な混練物又は混合物。コンパウンドは，着色コンパウンドとマスターバッチコンパウ
ンドとに分類される。
3.5
着色コンパウンド（coloured compound）
原料樹脂，顔料及びその他の添加剤の混練物。
3.6
マスターバッチコンパウンド（master batch compound）
顔料を高濃度に含有し，その他の添加剤を適量含有するマスターバッチ原料と，顔料を含まずその他の
添加剤を適量含有する未着色原料との混合物。
3.7
再生材料（own reprocessable material）
不良品となった未使用の清浄な管，継手，バルブ，及びこれらの製造工程における切りくずからなるも
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ので，同一製造業者において再び用いる材料。
3.8
下方信頼限界，σLPL（lower confidence limit of predicted hydrostatic strength）
温度（T）における時間（t）での予測静水圧強度の97.5 %下方信頼限界。単位MPaで表す，材料の特性。
3.9
総合安全係数，C［overall service (design) coefficient］
使用条件及び配管システム部材の特性を考慮に入れた，1よりも大きな総合係数。ガス用途では，2.0以
上の数値。
3.10
最小要求強度，MRS（minimum required strength）
温度20 ℃で50年後の下方信頼限界（σLPL）。ISO 12162のTable 1の換算表でσLPLから求める。
3.11
最高使用圧力，MOP（maximum operating pressure）
配管システムにおいて，連続使用できる有効な最高ガス圧力（単位はMPa）。最高使用圧力は，次の式
で算出する。
(
)1
SDR
MRS
2
MOP
−
×
×
=C
4
種類
継手の種類は，表3による。
表3−継手の種類
ソケット形継手接合用ス
ピゴット継手
主要接合部が，管と同一の外径をもつ比較的長い管状であり，ヒートフュー
ジョン継手（HF継手）及びエレクトロフュージョン継手（EF継手）におけ
るソケット形継手を使用して，管とソケット接合だけできる継手。
バット融着接合用スピゴ
ット継手
主要接合部が，管と同一の外径及び厚さをもつ比較的短い管状であり，管と
バット融着接合だけできる継手。
ソケット形継手接合用・
バット融着接合用スピゴ
ット継手
主要接合部が，管と同一の外径及び厚さをもつ比較的長い管状であり，管と
バット融着接合できる継手，及びヒートフュージョン継手，エレクトロフュ
ージョン継手におけるソケット形継手を使用して，管と接合できる継手。
5
品質
5.1
材料
5.1.1
技術データ
継手製造業者から提供される使用材料に関する技術データは，使用者が，有効に利用できるものでなけ
ればならない。品質に影響を及ぼすような材料選択の変更に際しては，表6によって新たに継手の機械的
性能を確認しなければならない。
5.1.2
コンパウンド
継手を製造するためのコンパウンドは，ポリエチレン又はエチレンを主体とした共重合体を主原料とし，
この規格に適合する継手の製造，使用及び融着接合のために必要な添加剤だけを加える。添加剤は均一に
分散させなければならない。
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5.1.3
再生材料
継手製造業者は，この規格に適合した継手の製造によって再生可能な材料が発生した場合，同一種類の
コンパウンドを用いた製品の製造に使用してもよい。継手の製造には，再生材料又は再生材料と未使用材
料との混合で使用できる。
5.1.4
コンパウンドの種類
コンパウンドの種類は，表4のようにMRSによって分類し，コンパウンドの製造業者が提示する。
なお，複数の未着色原料を混練したマスターバッチコンパウンドで製品を製造する場合は，混練物で
MRS評価を行い，製品の製造業者がコンパウンドの種類を提示する。
表4−コンパウンドの種類
種類
σLPL（20 ℃，50年，97.5 %）
MPa
MRS
（MPa）
PE 80
8≦σLPL＜10
8.0
PE 100
10≦σLPL
10.0
注記 分類方法は，ISO 12162を基礎としている。
5.1.5
コンパウンドの性能
コンパウンドの性能は，箇条7によって試験し，表5による。
なお，複数の未着色原料を混練したマスターバッチコンパウンドで製品を製造する場合，混練物につい
ての性能は，箇条7によって試験し，表5による。
表5−コンパウンドの性能
試験項目
試験条件
性能
適用箇条
密度試験a)
試験室温度 23 ℃±2 ℃
試験室湿度 (50±5) %
0.930 g/cm3以上
7.4
メルトマスフローレイト試験
b)
試験温度 190 ℃±1 ℃
荷重 49.03 N
製造業者の提示値の±20 %，
又は±0.1 g/10 minのいずれか
を満足する。
7.5
熱安定性試験c)
試験温度 200 ℃±0.5 ℃
20 min超え
7.6
揮発成分試験
試験温度 105 ℃±2 ℃
350 mg/kg以下
7.7
水分量試験d)
カールフィッシャー法
300 mg/kg以下
7.8
カーボンブラック含有量試験
e)
熱分解温度 550 ℃±50 ℃
焼成温度 900 ℃±50 ℃
2.0 %以上2.5 %以下
7.9
カーボンブラック分散試験e)
顕微鏡による観察
3以下
A1，A2，A3又はB
7.10
顔料分散試験f)
引張降伏応力試験
試験速度 毎分200 mm±20 mm
17.7 MPa以上
7.11
ガス成分耐久性試験
試験液は①〜③に浸せき
① 流動パラフィン
② 2-メチル-2-プロパンチオール・流
動パラフィン混合液
③ メタノール
2-プロパノール
エチレングリコール
③は，1種類の試験液を選択してもよ
い。
質量変化率±1 mg/cm2
7.12
ベンゼン・メタノール混合液に浸せき 質量変化率±2 mg/cm2
試験速度 毎分200 mm±20 mm
引張降伏応力変化率±12 %
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表5−コンパウンドの性能（続き）
試験項目
試験条件
性能
適用箇条
シャルピー衝撃強さ試験
試験温度 23 ℃±2 ℃
9.8 kJ/m2以上
7.13
耐候
性試
験g)
屋外
暴露
試験h)
熱間内圧クリ
ープ試験
試験温度 80 ℃±1 ℃
試験時間 165 h
種類
円周応力
PE 80
4.5 MPa
PE 100
5.4 MPa
割れ，その他の欠点を生じな
い。j)
7.22
引張伸び試験 試験温度 23 ℃±2 ℃
試験片厚さ
mm
試験速度
mm/min
t，en≦5
100
5＜t，en≦12
50
t，en＞12
25
350 %以上
7.23
ピーリング試
験
引張速度 毎分20 mm〜50 mm
ぜい性剝離長さが供試継手の
長さl2の33.3 %以下とする。
7.24
促進
耐候
性試
験i)
引張伸び試験 試験温度 23 ℃±2 ℃
試験片厚さ
mm
試験速度
mm/min
t，en≦5
100
5＜t，en≦12
50
t，en＞12
25
350 %以上
7.23
耐急速亀裂進
展性試験k)
S4試験
試験温度
0
2
0− ℃
限界圧力MOP/2.4−0.72以上l)
7.16
耐低速亀裂成
長性試験m)
ノッチ式内圧
クリープ試験
試験温度 80 ℃±1 ℃
試験時間 165 h
種類
内圧（SDR11用）
PE 80
0.8 MPa
PE 100
0.92 MPa
破断しない。
7.17
全周ノッチ式
引張クリープ
試験
試験温度 80 ℃±1 ℃
公称応力
試験時間
4.9 MPa
10 h
3.9 MPa
18 h
破断しない。
7.18
全周ノッチ式
引張疲労試験
試験温度 80 ℃±1 ℃
公称応力
繰返し回数
4.9 MPa
2 400回
3.9 MPa
5 300回
破断しない。
7.19
8
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表5−コンパウンドの性能（続き）
試験項目
試験条件
性能
適用箇条
融着適合性試
験n)
バット融着部
強度試験o)
A法 試験速度 毎分5 mm±1 mm
破壊形態が延性破壊である。
7.21
B法 試験速度 毎分200 mm±20 mm 17.7 MPa以上
シャルピー衝
撃強さ試験
試験温度 23 ℃±2 ℃
6.9 kJ/m2以上
7.13
内圧クリープ
試験
試験温度 80 ℃±1 ℃
割れ，その他の欠点を生じな
い。j)
7.22
全周ノッチ式
引張クリープ
試験
試験温度 80 ℃±1 ℃
公称応力
試験時間
4.9 MPa
5 h
3.9 MPa
9 h
破断しない。
7.18
全周ノッチ式
引張疲労試験
試験温度 80 ℃±1 ℃
公称応力
繰返し回数
4.9 MPa
1 100回
3.9 MPa
2 900回
破断しない。
7.19
注a) 密度は，未着色原料の値とする。
b) マスターバッチ方式の場合，未着色原料を使用する。
c) マスターバッチ方式の場合，マスターバッチコンパウンドを混練した後の試料で行う。
d) 揮発成分の性能を満足しない場合だけに適用する。
e) 黒色コンパウンドだけに適用する。
f) 黒色コンパウンドには適用しなくてもよい。
g) 耐候性試験は，屋外暴露試験又は促進耐候性試験のいずれかを行う。ただし，黒色コンパウンドには適用し
なくてもよい。
h) 照射エネルギー3.5 GJ/m2以上暴露を行った後，各試験を行う（7.14参照）。
i) JIS K 7350-4に規定する促進暴露試験装置に600時間暴露した後，試験を行う（7.15参照）。
j) ぜい性破壊だけに適用する。規定の試験時間以内に延性破壊する場合は，より低い応力を選定してもよい。
このとき試験時間は，表18に示す円周応力に対する試験時間点を通る線から求める。
k) MOP＞0.01 MPaで外径250 mm以上又はMOP＞0.4 MPaで外径90 mm以上の場合に適用する。
l) 性能が適合しない場合は，ISO 13478に規定するフルスケール試験を行う。
m) 耐低速亀裂成長性試験は，ノッチ式内圧クリープ試験，全周ノッチ式引張クリープ試験，又は全周ノッチ式
引張疲労試験のいずれかで行えばよい。
n) 融着適合性を評価する必要がある場合には，受渡当事者間の協定によって，融着適合性試験を指定できる。
融着適合性試験は，バット融着部強度試験，シャルピー衝撃強さ試験，及び内圧クリープ試験を行う。また，
内圧クリープ試験は，全周ノッチ式引張クリープ試験又は全周ノッチ式引張疲労試験のいずれかの試験によ
って代替できる。
o) バット融着部強度試験は，A法又はB法のいずれかを選択する。
注記 コンパウンドに用いるカーボンブラックの粒径は，10 nm〜25 nmが適するとの知見がある。
5.2
継手の性能
5.2.1
継手の機械的性能
継手の機械的性能は，箇条7によって試験し，表6による。
なお，試験には，JIS K 6774に適合する管を用いる。また，試験片を作製するときの融着工具及び融着
条件は，受渡当事者間の協定によって定めることができる。
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表6−継手の機械的性能
試験項目
試験条件
性能
適用箇条
内圧
クリープ
試験
常温内圧
クリープ試験
試験温度
3
1
20＋
− ℃
試験時間 100 h
種類
円周応力
PE 80
9.0 MPa
PE 100
12.4 MPa
割れ，その他の欠点を生じない。
7.22
熱間内圧
クリープ試験
試験温度 80 ℃±1 ℃
試験時間 165 h
種類
円周応力
PE 80
4.5 MPa
PE 100
5.4 MPa
割れ，その他の欠点を生じない。a)
長期熱間内圧
クリープ試験
試験温度 80 ℃±1 ℃
試験時間 1 000 h
種類
円周応力
PE 80
4.0 MPa
PE 100
5.0 MPa
割れ，その他の欠点を生じない。
バット融着部強度試験b)
A法
23 ℃±2 ℃
破壊形態が延性破壊である。
7.21
B法
23 ℃±2 ℃
引張降伏応力17.7 MPa以上
注a) ぜい性破壊だけに適用する。規定の試験時間以内に延性破壊する場合は，より低い応力を選定してもよい。
このときの試験時間は，表18に示す円周応力に対する試験時間点を通る線から求める。
b) A法又はB法のいずれかを選択することができる。また，ソケット形継手接合用スピゴット継手には，適
用しない。
5.2.2
継手の物理的性能
継手の物理的性能は，箇条7によって試験し，表7による。
表7−継手の物理的性能
試験項目
試験条件
性能
適用箇条
熱安定性試験
試験温度 200 ℃±0.5 ℃
20 min超え
7.6
メルトマスフロー
レイト試験
試験温度 190 ℃±1 ℃
荷重 49.03 N
製造による変化率a) 20 %未満
7.5
加熱伸縮試験b)
試験温度 110 ℃±2 ℃
浸せき時間 30 min
外径及び長さ変化率 ±5 %
及び角度変化量 ±5°
7.25
注a) 継手製造業者が継手について測定した値の，コンパウンドの測定値に対する変化率で，
次の式によって算出する。
100
0
0
1
×
−
=
F
F
F
R
ここに， R ： 製造による変化率（%）
F0 ： コンパウンドのMFR測定値（g/10 min）
F1 ： 継手のMFR測定値（g/10 min）
b) 加熱伸縮試験は，JIS K 6814による。
5.2.3
継手の一般的要求事項
継手の一般的要求事項は，次による。
a) 異なる種類の接合部をもつ継手 継手に異なる種類の接合部がある場合には，各々の規格に適合しな
ければならない。
10
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b) 継手の外観 目視観察時，継手の内外面は，平滑かつ清浄で，継手の性能に悪影響を及ぼすようなき
ず，くぼみなどの欠点があってはならない。継手のスピゴット接合部の端部は，平滑に切断され，管
軸に直角でなければならない。
c) 接合部の外観 乙形継手の継手本体と管との突合せ接合部は，継手の製造業者が許容する範囲を除き，
全周にわたって均一な形状及び寸法の融着ビードが得られなければならない。
6
寸法
継手の寸法は，第1種寸法と第2種寸法とに区分し，その寸法及び許容差は，表9〜表13による。ただ
し，第1種寸法は，継手の種類ごとに製造方法・形状によっても区分し，製品実態のあるものについて表
8に示す。
なお，継手の寸法は，7.2によって測定する。寸法は，附属書Aに示す式からも計算できるものとする。
表8−寸法区分
寸法の種類
継手の種類
製造方法・形状による区分
表
第1種寸法
ソケット形継手接合用スピゴット継手
甲形a)
表9
バット融着接合用スピゴット継手
甲形
表10
ソケット形継手接合用・バット融着接合用スピゴット継手
甲形
表11
乙形b)
表12
第2種寸法
ソケット形継手接合用・バット融着接合用スピゴット継手
甲形，乙形
表13
注a) 射出成形機などによって一体成形して製造した継手。
b) 成形部材をバット融着接合して製造した継手。
11
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6.1
第1種寸法
6.1.1
ソケット形継手接合用スピゴット継手の接合部寸法及びその許容差（甲形）
ソケット形継手接合用スピゴット継手の寸法及びその許容差は，表9による。
なお，表9のd0，t2及びθは，参考のため示すものであって，規格の一部ではない。
表9−ソケット形継手接合用スピゴット継手の接合部寸法及びその許容差
単位 mm
スピゴット
に適用する
管の種類
（SDR）
継手の寸法
呼び径
D0
D0b)の
許容差c)
D0の
偏平量
t1c), d)
l1d)
参考
d0
t2
θ（°）
1号a)
15
22.0
±0.15
0.3
2.5
46
15
4.5
45
以下
20
27.0
±0.15
0.4
3.0
46
19
5.4
25
34.0
±0.15
0.5
3.4
48
25
6.2
30
42.0
±0.15
0.6
3.9
51
31
7.1
40
48.0
±0.15
0.7
4.4
54
36
8.0
50
60.0
±0.20
0.9
5.5
58
45
9.9
75
89.0
±0.30
1.3
8.1
73
68
14.6
注a) 試験片は，スクレーブして管外面を取り除いてから作製する。
b) D0寸法の許容差は，7.2によって測定したD0寸法とこの表のD0寸法との差をいう。
c) D0寸法の許容差及びt1寸法は，継手本体の端面からl1以内の範囲に適用する。
d) t1及びl1は，最小値である。
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6.1.2
バット融着接合用スピゴット継手の接合部寸法及びその許容差（甲形）
バット融着接合用スピゴット継手の接合部寸法及びその許容差は，表10による。
なお，表10のt2及びθは，参考のため示すものであって，規格の一部ではない。
表10−バット融着接合用スピゴット継手の接合部寸法及びその許容差
スピゴット
に適用する
管の種類
（SDR）
継手の寸法
呼び径
D0
D0a)の
許容差b)
t1
t1の
許容差b)
D0の
偏平量
d0c)
l1c)
l2c)
参考
t2
θ（°）
1号
（11）
150
165.0
±0.50
15.0
＋1.7
0
2.5
127
85
43
27.0
45
以下
200
216.0
±0.65
19.7
＋2.2
0
3.2
166
54
35.5
1号U
（13.5）
150
165.0
±0.50
12.3
＋1.5
0
2.5
127
43
27.0
200
216.0
±0.65
16.0
＋1.8
0
3.2
166
54
35.5
2号
（17）
150
165.0
±0.50
9.8
＋1.2
0
2.5
127
43
27.0
200
216.0
±0.65
12.8
＋1.5
0
3.2
166
54
35.5
3号
（21）
150
165.0
±0.50
7.9
＋1.0
0
2.5
127
43
27.0
200
216.0
±0.65
10.3
＋1.3
0
3.2
166
54
35.5
注a) D0寸法の許容差は，7.2によって測定したD0寸法とこの表のD0寸法との差をいう。
b) D0及びt1の寸法許容差は，端面から25 mm以内の範囲に適用する。
c) d0，l1及びl2は，最小値である。
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6.1.3
ソケット形継手接合用・バット融着接合用スピゴット継手の接合部寸法及びその許容差
甲形の接合部寸法及びその許容差は表11に，乙形の接合部寸法及びその許容差は表12による。
なお，表11及び表12のt2及びθは，参考のため示すものであって，規格の一部ではない。
表11−甲形接合部寸法及びその許容差
単位 mm
スピゴット
に適用する
管の種類
（SDR）
継手の寸法
呼び径
D0
D0a)の
許容差b)
t1
t1の
許容差c)
D0の
偏平量
d0d)
l1d)
l2d)
参考
t2
θ（°）
1号
（11）
50
60.0
±0.20
5.5
＋0.8
0
0.9
46
85
25
9.9
45
以下
75
89.0
±0.30
8.1
＋1.1
0
1.3
68
85
25
14.6
100
114.0
±0.35
10.4
＋1.3
0
1.7
87
85
33
18.8
150
165.0
±0.50
15.0
＋1.7
0
2.5
127
130
43
27.0
200
216.0
±0.65
19.7
＋2.2
0
3.2
166
170
54
35.5
250
267.0
±0.85
24.3
＋2.7
0
4.0
227
170
54
43.7
300
318.0
±1.45
29.0
＋3.1
0
4.8
279
170
54
52.0
350
370.0
±1.70
33.7
＋3.6
0
5.6
324
170
54
60.7
400
420.0
±1.90
38.2
＋4.0
0
6.3
369
170
54
68.8
1号U
（13.5）
100
114.0
±0.35
8.5
＋1.1
0
1.7
87
85
33
15.3
150
165.0
±0.50
12.3
＋1.5
0
2.5
127
130
43
22.0
200
216.0
±0.65
16.0
＋1.8
0
3.2
166
170
54
28.8
250
267.0
±0.85
19.8
＋2.2
0
4.0
227
170
54
35.6
300
318.0
±1.45
23.6
＋2.6
0
4.8
279
170
54
42.5
350
370.0
±1.70
27.5
＋3.0
0
5.6
324
170
54
49.5
400
420.0
±1.90
31.2
＋3.3
0
6.3
369
170
54
56.2
14
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表11−甲形接合部寸法及びその許容差（続き）
単位 mm
スピゴット
に適用する
管の種類
（SDR）
継手の寸法
呼び径
D0
D0a)の
許容差b)
t1
t1の
許容差c)
D0の
偏平量
d0d)
l1d)
l2d)
参考
t2
θ（°）
2号
（17）
100
114.0
±0.35
6.8
＋0.9
0
1.7
87
85
33
12.2
45
以下
150
165.0
±0.50
9.8
＋1.2
0
2.5
127
130
43
17.6
200
216.0
±0.65
12.8
＋1.5
0
3.2
166
170
54
23.0
250
267.0
±0.85
15.8
＋1.8
0
4.0
227
170
54
28.4
300
318.0
±1.45
18.8
＋2.1
0
4.8
279
170
54
33.8
350
370.0
±1.70
21.8
＋2.4
0
5.6
324
170
54
39.2
400
420.0
±1.90
24.8
＋2.7
0
6.3
369
170
54
44.6
3号
（21）
150
165.0
±0.50
7.9
＋1.0
0
2.5
127
130
43
14.2
200
216.0
±0.65
10.3
＋1.3
0
3.2
166
170
54
18.5
250
267.0
±0.85
12.8
＋1.5
0
4.0
227
170
54
23.0
300
318.0
±1.45
15.2
＋1.8
0
4.8
279
170
54
27.4
350
370.0
±1.70
17.7
＋2.0
0
5.6
324
170
54
31.9
400
420.0
±1.90
20.0
＋2.2
0
6.3
369
170
54
36.0
注a) D0寸法の許容差は，7.2によって測定したD0寸法とこの表のD0寸法との差をいう。
b) D0寸法の許容差は，端面からl1以内の範囲に適用する。
c) t1寸法の許容差は，端面から25 mm以内に適用し，25 mmを超える範囲ではプラス側の許容差は規定しない。
d) d0，l1及びl2は最小値である。
15
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表12−乙形接合部寸法及びその許容差
単位 mm
スピゴット
に適用する
管の種類
（SDR）
継手の寸法
呼び径
D0
D0a)の
許容差b)
t1
t1の
許容差b)
D0の
偏平量
d0c), d)
l1d)
参考
l2c)
t2
θ（°）
1号
（11）
50
60.0
±0.20
5.5
＋0.8
0
0.9
46
15
10
9.9
45
以下
75
89.0
±0.30
8.1
＋1.1
0
1.3
68
14.6
100
114.0
±0.35
10.4
＋1.3
0
1.7
87
18.8
150
165.0
±0.50
15.0
＋1.7
0
2.5
127
27.0
200
216.0
±0.65
19.7
＋2.2
0
3.2
166
35.5
250
267.0
±0.85
24.3
＋2.7
0
4.0
227
43.7
300
318.0
±1.45
29.0
＋3.1
0
4.8
279
52.0
350
370.0
±1.70
33.7
＋3.6
0
5.6
324
60.7
400
420.0
±1.90
38.2
＋4.0
0
6.3
369
68.8
1号U
（13.5）
100
114.0
±0.35
8.5
＋1.1
0
1.7
87
15.3
150
165.0
±0.50
12.3
＋1.5
0
2.5
127
22.0
200
216.0
±0.65
16.0
＋1.8
0
3.2
166
28.8
250
267.0
±0.85
19.8
＋2.2
0
4.0
227
35.6
300
318.0
±1.45
23.6
＋2.6
0
4.8
279
42.5
350
370.0
±1.70
27.5
＋3.0
0
5.6
324
49.5
400
420.0
±1.90
31.2
＋3.3
0
6.3
369
56.2
16
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
表12−乙形接合部寸法及びその許容差（続き）
単位 mm
スピゴット
に適用する
管の種類
（SDR）
継手の寸法
呼び径
D0
D0a)の
許容差b)
t1
t1の
許容差b)
D0の
偏平量
d0c), d)
l1d)
参考
l2c)
t2
θ（°）
2号
（17）
100
114.0
±0.35
6.8
＋0.9
0
1.7
87
15
10
12.2
45
以下
150
165.0
±0.50
9.8
＋1.2
0
2.5
127
17.6
200
216.0
±0.65
12.8
＋1.5
0
3.2
166
23.0
250
267.0
±0.85
15.8
＋1.8
0
4.0
227
28.4
300
318.0
±1.45
18.8
＋2.1
0
4.8
279
33.8
350
370.0
±1.70
21.8
＋2.4
0
5.6
324
39.2
400
420.0
±1.90
24.8
＋2.7
0
6.3
369
44.6
3号
（21）
150
165.0
±0.50
7.9
＋1.0
0
2.5
127
14.2
200
216.0
±0.65
10.3
＋1.3
0
3.2
166
18.5
250
267.0
±0.85
12.8
＋1.5
0
4.0
227
23.0
300
318.0
±1.45
15.2
＋1.8
0
4.8
279
27.4
350
370.0
±1.70
17.7
＋2.0
0
5.6
324
31.9
400
420.0
±1.90
20.0
＋2.2
0
6.3
369
36.0
注a) D0寸法の許容差は，7.2によって測定したD0寸法とこの表のD0寸法との差をいう。
b) D0及びt1の寸法許容差は，継手本体の端面から10 mm以内の範囲に適用する。
c) d0及びl2は，融着組立前の寸法とする。
d) d0及びl1は，最小値である。ただし，突合せ接合箇所は除く。
e) l3は，JIS K 6774に規定する1号〜3号の管を用いる。長さについては，受渡当事者間の協定によって任意に
決定できる。ただし，表9のl1以上とする。
6.2
第2種寸法
6.2.1
ソケット形継手接合用・バット融着接合用スピゴット継手の接合部寸法
ソケット形継手接合用・バット融着接合用スピゴット継手の接合部寸法は，次による。
a) 外径 外径は，表13による。
b) 最小内径，切込み部分の長さ及び融着接合部長さ 継手の最小内径D3，切込み部分の長さL1の最小
値及び融着接合部長さL2の最小値は，表13による。
c) 融着接合部長さ 融着接合部長さL2は，次のいずれの組合せでも使用できる長さとする。
1) バット融着のときに必要なクランプ長さ
2) エレクトロフュージョン継手との接合に必要な長さ
3) ヒートフュージョンソケット継手との接合に必要な長さ
d) 切込み部分の長さ 切込み部分の長さL1は，任意の長さの管を接続することによっても得られる。こ
のときの厚さは，全長にわたってEsに等しくする。
17
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
表13−ソケット形継手接合用・バット融着接合用スピゴット継手の径，偏平量及び長さ寸法
単位 mm
公称外径
dn
継手の平均外径
偏平量
最小内径
切込み
部分の長さ
融着接合部
長さb)
D1最小
D1最大
最大
D3最小
L1 最小
L2 最小
グレードA a)
グレードB a)
16
16
−
16.3
0.3
9
25
41
20
20
−
20.3
0.3
13
25
41
25
25
−
25.3
0.4
18
25
41
32
32
−
32.3
0.5
25
25
44
40
40
−
40.4
0.6
31
25
49
50
50
−
50.4
0.8
39
25
55
63
63
−
63.4
0.9
49
25
63
75
75
−
75.5
1.2
59
25
70
90
90
−
90.6
1.4
71
28
79
110
110
−
110.7
1.7
87
32
82
125
125
−
125.8
1.9
99
35
87
140
140
−
140.9
2.1
111
38
92
160
160
−
161.0
2.4
127
42
98
180
180
−
181.1
2.7
143
46
105
200
200
−
201.2
3.0
159
50
112
225
225
−
226.4
3.4
179
55
120
250
250
−
251.5
3.8
199
60
129
280
280
282.6
281.7
4.2
223
75
139
315
315
317.9
316.9
4.8
251
75
150
355
355
358.2
357.2
5.4
283
75
164
400
400
403.6
402.4
6.0
319
75
179
注a) 公差グレードは，ISO 11922-1による。
b) ソケット形継手接合用・バット融着接合用スピゴット継手は，工場での組立品の場合，L2寸法の短いも
のを供給することができる。
e) 厚さ 厚さは，次による。
1) 対応する管の最小厚さ 管の最小厚さ（emin）は，表14による。ただし，その他のSDRの管を用い
る場合は，ISO 161-1及びISO 4065による。
18
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
表14−対応する管の各SDRにおける最小厚さ
単位 mm
公称外径
dn
最小厚さ emin
SDR 11
SDR 13.6
SDR 17
SDR 21
16
3.0
−
−
−
20
3.0
−
−
−
25
3.0
−
−
−
32
3.0
−
−
−
40
3.7
−
−
−
50
4.6
−
−
−
63
5.8
−
−
−
75
6.8
−
−
−
90
8.2
−
−
−
110
10.0
8.1
6.6
−
125
11.4
9.2
7.4
−
140
12.7
10.3
8.3
−
160
14.6
11.8
9.5
7.7
180
16.4
13.3
10.7
8.6
200
18.2
14.7
11.9
9.6
225
20.5
16.6
13.4
10.8
250
22.7
18.4
14.8
11.9
280
25.4
20.6
16.6
13.4
315
28.6
23.2
18.7
15.0
355
32.3
26.1
21.1
16.9
400
36.4
29.4
23.7
19.1
2) 継手端部の厚さ 融着端部の厚さEsは，JIS K 6774の第2種寸法に規定されている対応する管の公
称厚さ及びその許容差に等しいものとする。ただし，この規定は，端部から0.01 d±1 mm以下の距
離の箇所には適用しない。
6.2.2
継手の厚さ
継手の厚さは，次による。
a) 継手の厚さEは，接合する管の公称厚さen以上とする。
b) 継手の厚さの変化は，応力の集中を避けるために緩やかであるものとする。
6.2.3
その他の寸法
全体寸法，取付寸法などは，製造業者の技術資料に明記しなければならない。
7
試験方法
7.1
試験片
試験片の作製方法及び状態調節は，次による。
a) 供試継手及び供試コンパウンドは，継手及びコンパウンドの品質が同一とみなすことができるロット
について，そのロットを代表すると思われる部分から，適切な方法によってそれぞれ採取する。
b) 供試板は，供試コンパウンドを用いてJIS K 6922-2の箇条3（試験片の作製）に規定する方法によっ
て板状に成形する。供試板の厚さは，4 mm±0.2 mmとする。ただし，ガス成分耐久性試験用の供試
板の厚さは，2 mm±0.2 mmとする。
19
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
c) 継手の試験及びコンパウンドの試験に用いる試験片の作製方法及び状態調節は，表15による。コンパ
ウンドのメルトマスフローレイト試験，揮発成分試験及び水分量試験は，粒状試料を用いる。
d) コンパウンドの試験に用いる供試管は，ISO 1167-2によって作製する。
表15−試験片
試験項目
試験片
適用する試験
形状
作製方法
個数a)
状態調節
継手の
試験
コンパ
ウンド
の試験
温度
℃
時間
h
密度試験
任意
成形品，ペレット，粒状物などから採取し，表
面を平滑にする。
3
−
−
−
〇
メルトマスフロ
ーレイト試験
粒状
粒状試料約4 gを用いる。マスターバッチ方式
の場合，未着色原料でもよい。
−
−
〇
〇
熱安定性試験
板状
供試継手又は供試板から板状試料を採取し，質
量15 mg又は5 mg±0.5 mgになるように切り
取る。
5
−
−
〇
〇
揮発成分試験
粒状
粒状試料約25 gを用いる。
3
−
−
−
〇
水分量試験
粒状試料約2 gを用いる。
−
−
−
〇
カーボンブラック
含有量試験
破片
細かく砕いた試料約1 gを用いる。
−
−
−
〇
カーボンブラック
分散試験
薄片
質量0.20 mg±0.10 mgの試料を切り取り，加熱
プレスする。又はミクロトームを用いて厚さ
20 μm±10 μmの薄片を切り取る。
6
−
−
−
〇
顔料分散試験
質量0.6 mg±0.2 mgの試料を切り取り，加熱プ
レスする。又はミクロトームを用いて厚さ60
μm±20 μmの薄片を切り取る。
−
−
−
〇
ガス成分耐久性
試験
板状
供試板から，150 mm×25 mm以上の大きさに
切り取る。厚さは2 mm±0.2 mmとする。
3
23±2 1以上
−
〇
引張降伏応力試験 ダン
ベル
供試板から，JIS K 7139に規定する試験片の形
状（図1参照）に切り取る。
5
−
〇
シャルピー衝撃
強さ試験
板片
供試板から，JIS K 7111-1に規定するJIS K
7111-1/1eA（図2参照）の形状に切り取る。
7
−
〇
20
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
表15−試験片（続き）
試験項目
試験片
適用する試験
形状
作製方法
個数a)
状態調節
継手の
試験
コンパ
ウンド
の試験
温度
℃
時間
h
耐
候
性
試
験
屋
外
暴
露
試
験
熱間内圧
クリープ
試験
管状
供試管から，エンドキャップ間の自由長さc)
が管の外径の3倍又は250 mm以上となるよう
に切り取る。外径が315 mmを超える管は，管
の外径の2倍以上の自由長さでよい。
3
80±1
ISO
1167-1
によ
る。
−
〇
ピーリン
グ試験
短冊
融着接合した供試継手から，幅 mm又は
mmのISO 13954に規定する形状（図5
参照）に切り取る。
試験には，融着後常温で8時間以上経過したも
のを用いる。
3
23±2
6以上
−
〇
引張伸び
試験
ダン
ベル
供試管から，JIS K 6815-3に規定するタイプ1
又はタイプ2試験片の形状（図3参照）に切り
取る。厚さが12 mm以下の場合は打抜き，12
mmを超える場合は機械加工とする。
JIS K
6815-1
によ
る。
23±2
JIS K
6815-1
によ
る。
−
〇
促
進
耐
候
性
試
験
引張伸び
試験
供試管又は供試板から，JIS K 6815-3に規定す
るタイプ1又はタイプ2試験片の形状（図3
参照）に切り取る。厚さが12 mm以下の場合
は打抜き又は機械加工とし，12 mmを超える場
合は機械加工とする。
−
〇
耐
急
速
亀
裂
進
展
性
試
験
S4試験
管状
外径の7倍から8倍の長さの供試管を用いる。
必要であれば，管の亀裂開始領域の内外面にノ
ッチを入れてもよい。
ISO
13477
によ
る。
0
2
0−
ISO
1167-1
によ
る。
−
〇
耐
低
速
亀
裂
成
長
性
試
験
ノッチ式内圧
クリープ試験
管状
外径の3倍の長さの供試管に外径±1 mmの長
さのノッチを管軸方向4か所に入れる。
3
80±1
ISO
13479
によ
る。
−
〇
全周ノッチ式
引張クリープ
試験
短冊
供試管からJIS K 6774の図JD.1に規定する形
状及び寸法に切り取り，図JD.2に例示するノ
ッチ入れジグを用いて，試験片中央部の全周に
ノッチを入れる。
3
80±1
1以上
−
〇
全周ノッチ式
引張疲労試験
50
20＋
50
10＋
b)
21
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
表15−試験片（続き）
試験項目
試験片
適用する試験
形状
作製方法
個数a)
状態調節
継手の
試験
コンパ
ウンド
の試験
温度
℃
時間
h
融
着
適
合
性
試
験
内圧クリープ
試験
管状
供試管から，エンドキャップ間の自由長さc) が
管の外径の3倍又は250 mm以上となるように
切り取る。外径が315 mmを超える管は，管の
外径の2倍以上の自由長さでよい。試験には，
融着後24時間以上経過したものを用いる。
3
80±1
ISO
1167-1
によ
る。
−
〇
バット融着部
強度試験
ダン
ベル
A法
供試継手と管との融着部から，長手方向に融着
部が中央になるようにISO 13953に規定する
形状（図4参照）に切り出し，機械加工によっ
て両面のビードを切削する。試験には，融着後
24時間以上経過したものを用いる。
3
23±2
1以上
○
−
ダン
ベル
B法
供試継手と管との融着部から，長手方向に融着
部が中央になるようにJIS K 6815-3に規定す
るタイプ1又はタイプ2試験片の形状（図3
参照）に切り出し，機械加工によって両面のビ
ードを切削する。試験には，融着後24時間以
上経過したものを用いる。
シャルピー衝
撃強さ試験
板片
供試管の長手方向から，融着部が中央になるよ
うに切り取り，機械加工によって両面のビード
を削り，JIS K 7111-1に規定するJIS K
7111-1/1eAの形状（図2参照）にする。この場
合，ノッチは，融着部の中心に入れる。試験に
は，融着後24時間以上経過したものを用いる。
12
23±2
1以上
−
○
全周ノッチ式
引張クリープ
試験
短冊
供試管からJIS K 6774の図JD.1に規定する形
状及び寸法に切り取り，図JD.2に例示するよ
うなノッチ入れジグを用いて，試験片中央部の
全周にノッチを入れる。試験には，融着後24
時間以上経過したものを用いる。
3
80±1
全周ノッチ式
引張疲労試験
内
圧
ク
リ
ー
プ
試
験
常温内圧クリ
ープ試験
管状
管の自由長さc) が，継手間においては管の外径
の3倍，継手とエンドキャップとの間において
は，管の外径の2倍となるように供試継手を融
着接合する。ただし，管の自由長さは1 m以内
とする。外径が315 mmを超える管は，管の外
径の2倍以上の自由長さでよい。
3
3
1
20＋
−
ISO
1167-1
によ
る。
〇
−
熱間内圧クリ
ープ試験
管状
80±1
〇
−
長期熱間内圧
クリープ試験
管状
〇
−
加熱伸縮試験
継手
供試継手
3
23±2
1以上
〇
−
注a) 個数は，形式試験の場合だけに適用し，受渡検査の場合は，受渡当事者間の協定による。
b) 屋外での暴露には，長さ1 mの供試管を用いる。
c) 管の自由長さとは，継手，エンドキャップなどによって管内外面が拘束されていない区間の管の長さをいう。
22
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
単位 mm
試験片の形a)
タイプA1（射出成形）
タイプA2（機械加工）
l3
：全長b)
≧170
≧150
l2
：幅の広い平行部分の間隔c)
109.3±3.2
108.0±1.6
l1
：幅の狭い平行部分の長さ
80±2
60.0±0.5
r
：半径
24±1
60.0±0.5
b2
：端部の幅
20.0±0.2
20.0±0.2
b1
：狭い部分の幅
10.0±0.2
10.0±0.2
h
：標準厚さd)
4.0±0.2
4.0±0.2
L0
：標線間の距離
50.0±0.5
50.0±0.5
L
：つかみ具間の初めの間隔
115±1
115±1
注a) 射出成形などで直接型成形する試験片は，JIS K 7139に規定するタイプA1（多目的試験片），また，
板などから機械加工などによって作製する試験片は，JIS K 7139に規定するタイプA2（多目的試
験片）を標準とする。射出成形による試験片の作製は，190 ℃/21.18 Nで測定されるMFRの値が1
g/10 min以上の材料に対してだけ適用する。
b) 材料によっては，つかみ具の中での滑り，破壊などを防ぐために，つかみ部の長さを大きくする必
要がある（例えば，l3＝200 mm）。
c) l1，r，b1及びb2によって決まる寸法である。
d) 支障のない限り優先的に使用する試験片の厚さ。
図1−材料用引張試験片
図2−シャルピー衝撃強さ試験片
23
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
単位 mm
記号
名称
タイプ1
タイプ2
A
全長（最小）
150
115
B
端部の幅
20±0.2
25±1
C
幅の狭い平行部分の長さ
60±0.5
33±2
D
狭い平行部分の幅
10±0.2
0.4
0
6＋
E1
半径
60
14±1
E2
半径
−
25±2
F
標線間距離
50±0.5
25±1
G
つかみ具間の初めの間隔
115±0.5
80±5
H
厚さa)
H＞5
H≦5
注a) H＞12 mmの場合，厚さを5＜H≦12 mmに調整して打ち抜いてもよい。
図3−管用引張試験片
24
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
単位 mm
記号
タイプA
タイプB
（厚さ25 mm以上）
第1種 D0≦114
第2種 d0≦160
第1種 D0＞114
第2種 d0＞160
A
180
180
250
B
60±3
80±3
100±3
C
−
−
25±1
D
25±1
25±1
25±1
E
5±0.5
10±0.5
25±1
G
90±5
90±5
165±5
H
厚さ
厚さ
厚さ
I
20±5
20±5
30±5
図4−バット融着部強度試験片
注a) ローディングホールの直径は，継手厚さの1/5とする。ただし，最
小直径は，3 mmとする。ローディングホールの位置は，継手の端
面側から電熱線の第1巻き目とし，継手厚さの中央部とする。
図5−ピーリング試験片（ISO 13954と一致）
7.2
寸法
寸法は，JIS B 7503に規定するダイヤルゲージ，JIS B 7502に規定するマイクロメータ，JIS B 7507に
25
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
規定するノギス，円周メジャーなどを用いて，製造から24時間以上経過後に23 ℃±2 ℃において測定す
る。ただし，測定前に4時間以上の状態調節を行う。継手の任意の点の厚さは0.01 mmまで読み取れるダ
イヤルゲージ，マイクロメータなどを用いて測定する。
なお，非接触計器の場合は，前述した測定器と同等の精度をもつものでなければならない。
7.3
外観及び形状
外観及び形状は，目視によって調べる。
7.4
密度試験
密度試験は，7.1に示す試験片を用いて，JIS K 7112の規定による。試験雰囲気温度は23 ℃±2 ℃とし，
試験室湿度は，(50±5) %とする。
7.5
メルトマスフローレイト試験
メルトマスフローレイトは，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 7210の規定によって求める。
7.6
熱安定性試験
熱安定性試験は，7.1に規定する試験片を用いて，ISO 11357-6によって酸化誘導時間を求める。試験温
度は，200 ℃±0.5 ℃とする。
7.7
揮発成分試験
揮発成分試験は，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 6774の附属書JBによって試験する。
7.8
水分量試験
水分量は，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 7251によって求める。
マスターバッチコンパウンドの場合，未着色原料とマスターバッチ原料との水分量を別々に求め，マス
ターバッチ原料の混合分率に応じて次の式で加重平均値を算出する。
(
)
m
n
01
.0
01
.0
1
w
w
w
η
η
+
−
=
ここに，
w： マスターバッチコンパウンドの水分量（%）
wn： 未着色原料の水分量（%）
wm： マスターバッチ原料の水分量（%）
η： 未着色原料に対するマスターバッチ原料の質量分率（%）
7.9
カーボンブラック含有量試験
カーボンブラック含有量試験は，JIS K 6813によって試験し，規定量の試料を窒素流の中で，550 ℃±
50 ℃で45分間の熱分解及び900 ℃±50 ℃でカーボンブラックの痕跡がなくなるまで焼成し，熱分解後
及び焼成後の質量の差を求める。
カーボンブラック含有量は，次の式によって算出し，質量分率で表す。
100
1
3
2
×
−
=
m
m
m
M
ここに，
M： カーボンブラック含有量（質量分率%）
m1： 試料の質量（g）
m2： 550 ℃で熱分解した後の試料容器＋試料の質量（g）
m3： 900 ℃で焼成した後の試料容器（場合によっては，灰を含む。）
の質量（g）
3個の試料について測定したカーボンブラック含有量の平均値を求め，有効数字2桁に丸める。
7.10 カーボンブラック及び顔料分散試験
カーボンブラック及び顔料分散試験は，JIS K 6812による。
7.11 引張降伏応力試験
引張降伏応力は，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 7161及びJIS K 7162によって求める。この場
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K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
合，試験速度は毎分200 mm±20 mm，試験温度は23 ℃±2 ℃とする。
7.12 ガス成分耐久性試験
ガス成分耐久性試験は，7.1に規定する各3個の試験片を表16のそれぞれの試験液中に23 ℃±2 ℃で
72時間浸せきした後，乾いた布で試験液を拭き取り，速やかに質量を測定する。質量を測定した後，速や
かに図1に示す試験片を切り取り，7.11によって引張降伏応力を求める。各試験液における各3個の試験
片の質量変化率及び引張降伏応力変化率を次の式によって算出し，試験液ごとにそれぞれの平均値を求め
る。
α
0
1W
W
w
−
=
ここに，
w： 表面積当たりの質量変化率（mg/cm2）
W0： 試験前の質量（mg）
W1： 試験後の質量（mg）
α： 試験前の試験片の表面積（cm2）
100
0
0
1
×
−
=
σ
σ
σ
σ
ここに，
σ： 引張降伏応力変化率（%）
σ0： 試験液浸せき前の引張降伏応力（MPa）
σ1： 試験液浸せき後の引張降伏応力（MPa）
表16−ガス成分耐久性試験用試験液
試験液
濃度
備考
流動パラフィン
100 %
JIS K 2231に規定する種類ISO VG 15又はこれと同
等以上の流動パラフィン
2-メチル-2-プロパンチオール・流動パ
ラフィン混合液
流動パラフィンで
体積分率5 %に希釈
−
メタノール
1種類の試験
液を選択して
もよい。
100 %
JIS K 8891に規定するメタノール
2-プロパノール
JIS K 8839に規定する2-プロパノール
エチレングリコール
JIS K 8105に規定するエチレングリコール
ベンゼン・メタノール混合液
メタノールで体積
分率20 %に希釈
JIS K 8858に規定するベンゼンをJIS K 8891に規定
するメタノールで希釈
7.13 シャルピー衝撃強さ試験
シャルピー衝撃強さは，7.1に規定する試験片を用いて，JIS K 7111-1によって求める。この場合，試験
片支持台間の距離は60 mmとする。試験は，7個の試験片で試験し，最高値及び最低値を除いた5個の試
験値の平均値を求める。ただし，7.20の融着適合性を試験する場合は，12個の試験片で試験し，最高値及
び最低値を除いた10個の試験値の平均値を求める。
7.14 屋外暴露試験
屋外暴露試験は，JIS K 6774の附属書JCによる。この場合，屋外暴露後の試験片を用いて，7.22の内
圧クリープ試験による熱間内圧クリープ試験，7.23の引張伸び試験及び7.24のピーリング試験を行う。た
だし，7.23で用いる試験片は，暴露側から切り出さなければならない。
7.15 促進耐候性試験
促進耐候性試験は，JIS K 7350-4による。促進耐候性試験後の試験片を用いて，7.23の引張伸び試験を
行う。
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7.16 S4試験
S4試験は，ISO 13477による。
7.17 ノッチ式内圧クリープ試験
ノッチ式内圧クリープ試験は，ISO 13479による。
7.18 全周ノッチ式引張クリープ試験（FNCT）
全周ノッチ式引張クリープ試験は，JIS K 6774の附属書JDによって行う。
7.19 全周ノッチ式引張疲労試験（FNFT）
全周ノッチ式引張疲労試験は，JIS K 6774の附属書JEによる。
7.20 融着適合性試験
融着適合性試験は，管と管とをバット融着した供試管から7.1に規定する試験片を切り取り，7.13のシ
ャルピー衝撃強さ試験，7.21のバット融着部強度試験及び7.22の内圧クリープ試験による熱間内圧クリー
プ試験を行う。ただし，内圧クリープ試験は7.18の全周ノッチ式引張クリープ試験又は7.19の全周ノッ
チ式引張疲労試験で代替することができる。
受渡当事者間の協定によって，供試管については呼び径50以上の管から1種類を選ぶことができ，また，
融着条件を定めることができる。
7.21 バット融着部強度試験
バット融着部強度試験は，次による。
a) A法：融着後24時間及び加工後6時間経過した後，ISO 13953によって破断するまで引っ張り，破断
面の状況を目視で観察する。試験速度は毎分5 mm±1 mm，試験温度は，23 ℃±2 ℃とする。
b) B法：融着後24時間及び加工後6時間経過した後，7.11によって破断するまで引っ張り，破断面の状
況を目視で観察する。
試験片を採取する共試管のバット融着条件の例を，JIS K 6774の附属書JFに示す。
また，A法又はB法の選択は，受渡当事者間の協定による。
7.22 内圧クリープ試験
内圧クリープ試験は，ISO 1167-1による。
なお，試験は，次の式によって算出した試験圧力を用い，表17の試験条件による。試験温度は，常温内
圧クリープ試験の場合は
3
1
20＋− ℃，熱間内圧クリープ試験及び長期熱間内圧クリープ試験の場合は80 ℃±
1 ℃とする。
1
SDR
2
−
=
σ
P
ここに，
P： 試験圧力（MPa）
σ： 管の円周応力（MPa）
表17−内圧クリープ試験条件
試験項目
温度
℃
管の円周応力 MPa
試験時間
h
PE 80
PE 100
常温内圧クリープ試験
20
9.0
12.4
100
熱間内圧クリープ試験
80
4.5
5.4
165
長期熱間内圧クリープ試験
80
4.0
5.0
1000
熱間内圧クリープ試験は，ぜい性破壊だけに適用する。規定の試験時間以内に延性破壊する場合は，よ
り低い応力を選定してもよい。このときの試験時間は，表18に示す円周応力に対する試験時間点を通る
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線から求める。
表18−内圧クリープ試験条件（円周応力−試験時間）
PE 80
PE 100
円周応力
MPa
試験時間
h
円周応力
MPa
試験時間
h
4.5
4.4
4.3
4.2
4.1
4.0
165
233
331
474
685
1000
5.4
5.3
5.2
5.1
5.0
−
165
256
399
629
1000
−
7.23 引張伸び試験
引張伸び試験は，JIS K 6815-1及びJIS K 6815-3による。この場合，試験速度は，表19による。
表19−引張伸び試験速度
試験片の厚さ
mm
試験速度
mm/min
t，en≦5
5＜t，en≦12
t，en＞12
100
50
25
7.24 ピーリング試験
ピーリング試験は，ISO 13954による。試験片は，図5に示す形状とし，図6に示す装置に取り付け，
試験片が破壊するまで引張りを続ける。破壊状態を観察した後，電熱線部のぜい性剝離長さを測定し，融
着接合部の電線両端間の距離に対する比率（剝離長さ率）を百分率で求める。
なお，試験速度は毎分20 mm〜50 mmとし，試験温度は23 ℃±2 ℃とする。各供試体の試験数につい
ては受渡当事者間の協議による。
単位 mm
図6−ピーリング試験装置例
29
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7.25 加熱伸縮試験
加熱伸縮試験は，JIS K 6814による。試験条件は，A法又はB法とする。試験片は，7.1に規定する形
状とし，間隔が100 mmとなるように標線を付ける。標線間の距離を測定した後，110 ℃±2 ℃の溶媒中
に30分間浸せきするか又は110 ℃±2 ℃のオーブン内で所定時間静置する。その後，試験片を取り出し
て23 ℃±2 ℃の空気中で自然冷却させた後，標線間の距離を測定する。長さの変化率は次の式によって
算出し，3個の平均値を求める。
100
0
0
1
×
−
=ll
l
l
ここに，
l： 長さの変化率（%）
l0： 加熱前の外径又は長さ（mm）
l1： 加熱後の外径又は長さ（mm）
8
試験結果の数値の表し方
試験の結果は，規定の数値より1桁下の位まで求めてJIS Z 8401によって丸める。
9
検査
検査は，形式検査1) 及び受渡検査とする。各検査は必要とする検査項目を箇条7によって試験し，箇条
5及び箇条6の規定に適合しなければならない。
なお，形式試験の抜取検査方式及び頻度は，受渡当事者間の協議による。
注1) 形式検査とは，製品の品質が設計で示された全ての特性を満足するかどうかを判定するための
検査をいう。
9.1
形式検査
9.1.1
材料の検査
材料の検査項目は，次による。
a) 密度検査
b) メルトマスフローレイト検査
c) 熱安定性検査
d) 揮発成分検査
e) 水分量検査
f)
カーボンブラック含有量検査
g) カーボンブラック及び顔料分散検査
h) 引張降伏応力検査
i)
ガス成分耐久性検査
j)
シャルピー衝撃強さ検査
k) 耐候性検査
l)
耐急速亀裂進展性検査
m) 耐低速亀裂成長性検査
n) 融着適合性検査
9.1.2
継手の検査
継手の検査は，次による。
30
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
a) 外観及び形状検査
b) 寸法検査
c) 内圧クリープ検査
d) バット融着部強度検査
e) 熱安定性検査
f)
メルトマスフローレイト検査
g) 加熱伸縮検査
9.2
受渡検査
既に形式検査に合格したものと同じ設計・製造に関わる製品の受渡しに際して必要と認められる特性を
満足するものであるかどうかを判定するための検査を“受渡検査”という。検査項目は，受渡当事者間の
協議による。受渡検査の項目の例を，次に示す。
a) 外観及び形状検査
b) 寸法検査
c) 内圧クリープ検査（熱間内圧クリープ検査）
10 表示
表示は，次による。
a) 表示は，管外面への直接の印刷，成形による刻印などによって行う。表示は，その方法によって，ク
ラック及び／又は他の種類の欠点を引き起こすことなく，通常の保管，気候及び取扱い，また，許容
される施工方法及び使用方法において，管の使用期間にわたり，読み取りやすさが維持されなければ
ならない。
b) 印刷による表示の場合には，表示は，管と異なる色としなければならない。
c) 表示の品質及び大きさは，目視で読み取ることができなければならない。
d) 少なくとも表20に示す項目を表示しなければならない。
表20−表示する項目
項目
例
規格番号a)
JIS K 6775-2
製造業者名又はその略号 製造業者の登録商標など
呼び径又は公称外径
第1種：50 A，第2種：63
コンパウンドの種類
PE 80
SDR
SDR 11又はその略号
製造年月又はその略号
製造年月の略号，ロット番号など
内部流体の種類a)
ガス
注a) 規格番号及び内部流体の種類は，継手用のラベル又は包
装袋に表示してもよい。
11 包装及びこん（梱）包
包装及びこん（梱）包は，次による。
a) 品質上の劣化を防止できる包装及びこん（梱）包でなければならない。
b) 可能な限り，継手個々にプラスチック袋に包装し，ダンボール箱にこん（梱）包する。
c) プラスチック袋及び／又はダンボール箱には次の事項を記したラベルを貼り付けなければならない。
31
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
1) 製造業者名又はその略号
2) 継手の種類及び呼び径又は公称外径
3) 製造年月又はその略号
4) こん（梱）包数
12 取扱い上の注意事項
取扱い上の注意事項を，取扱説明書，技術資料などに記載することが望ましい。
注意事項の例を，次に示す。
a) 継手の保管，取扱い，施工及び設計には，直射日光の遮断，火災に十分配慮する。
b) 管及び継手の融着条件及び融着適合性には十分配慮する。
13 技術資料
技術資料は，次による。
a) 製造業者は，継手がこの規格に適合していることを示すデータを含めた技術資料を利用できるように
しておく。また，技術資料には，継手のトレーサビリティが必要なとき，そのために必要なデータを
含むものとする。
b) 製造業者発行の技術資料には，次の内容を含む。
1) 形式試験結果
2) 使用条件（管及び継手の使用温度範囲）
3) 施工手順
4) 融着手順（融着条件）
c) 融着条件を変更したときは，製造業者は融着接合部の性能がこの規格に適合していることを確認しな
ければならない。製造場所がJIS Q 9001などの認証を受けている場合は，その旨技術資料に記載する。
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附属書A
（規定）
継手各部の寸法計算式
A.1 一般
この附属書は，スピゴット継手の各寸法（平均外径，偏平量，最小内径，切込み部分の長さ及び融着接
合部長さ）の計算式を示す。これらの寸法は，次の計算式によって算出してもよい。
A.2 寸法
この規格における各部寸法の計算式を，次に示す。
A.2.1 平均外径
継手の平均外径D1の最小値は，継手の公称外径dnに等しい。また，平均外径D1の最大値は，次の式に
よって計算する。全ての結果は，小数点以下一桁で丸める。
平均外径を求める計算式は，次による。
a) 公差がグレードAの場合
D1＝1.009×dn＋0.1 mm
280 mm≦dn＜355 mmの場合
D1＝1.002×dn＋2.5 mm
355 mm≦dn＜450 mmの場合
D1＝1.008×dn＋0.5 mm
450 mm≦dn＜560 mmの場合
D1＝1.000×dn＋5.0 mm
560 mm≦dn≦630 mmの場合
b) 公差がグレードBの場合
D1＝1.003×dn＋0.23 mm
16 mm≦dn＜ 90 mmの場合
D1＝1.006×dn＋0.07 mm
90 mm≦dn＜255 mmの場合
D1＝1.004×dn＋0.50 mm
225 mm≦dn＜355 mmの場合
D1＝1.005 5×dn＋0.12 mm
355 mm≦dn≦630 mmの場合
A.2.2 偏平量
継手の偏平量の最大値Δdeは，次の式によって計算する。全ての結果は，小数点以下一桁で丸める。
Δde＝0.015×dn mm
16 mm≦dn＜ 63 mmの場合
Δde＝0.900 mm
dn＝63 mmの場合
Δde＝0.015×dn mm
63 mm＜dn≦630 mmの場合
A.2.3 最小内径
継手の最小内径D3は，次の式によって計算する。全ての結果は，1 mmまで丸めるものとする。
D3＝1.0×dn−7.0 mm
16 mm≦dn＜ 40 mmの場合
D3＝0.8×dn−1.0 mm
40 mm≦dn≦630 mmの場合
A.2.4 切込み部分の長さ
継手の切込み部分の長さL1の最小値は，次の式によって計算する。全ての結果は，1 mmまで丸めるも
のとする。また，切込み部分の長さは，管を接続したものについても適用することができる。その厚さは，
全長にわたって融着部端部厚さEsに等しいものとする。
L1＝25 mm
dn＜ 90 mmの場合
L1＝0.2×dn＋10.0 mm
90 mm≦dn＜280 mmの場合
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K 6775-2：2013
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L1＝75 mm
280 mm≦dn＜450 mmの場合
L1＝100 mm
450 mm≦dn≦630 mmの場合
A.2.5 融着接合部長さ
継手の融着接合部長さL2は，次のいずれの組合せでも使用できる長さとする。
a) バット融着のときに必要なクランプ長さ
b) エレクトロフュージョン継手との接合に必要な長さ
c) ヒートフュージョンソケット継手との接合に必要な長さ
融着接合部長さの最小値は，次の式によって計算する。公称外径が200 mm以下の場合は，全ての結果
を1 mmまで丸めるものとする。225 mm以上の場合は，全ての結果を5 mmの倍数に最も近い数値に丸め
るものとする。
L2＝41 mm
dn＜32 mmの場合
L2＝0.60×dn＋25 mm
32 mm≦dn＜110 mmの場合
L2＝0.33×dn＋45.5 mm
110 mm≦dn＜225 mmの場合
L2＝0.34×dn＋43 mm
225 mm≦dn＜280 mmの場合
L2＝150 mm
dn＝280 mmの場合
L2＝0.34×dn＋43 mm
280 mm≦dn≦630 mmの場合
参考文献 JIS K 6775-1 ガス用ポリエチレン管継手−第1部：ヒートフュージョン継手
JIS K 6775-3 ガス用ポリエチレン管継手−第3部：エレクトロフュージョン継手
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附属書JA
（参考）
JISと対応国際規格との対比表
JIS K 6775-2:2013 ガス用ポリエチレン管継手−第2部：スピゴット継手
ISO 8085-2:2001 Polyethylene fittings for use with polyethylene pipes for the supply of
gaseous fuels−Metric series−Specifications−Part 2: Spigot fittings for butt fusion, for
socket fusion using heated tools and for use with electrofusion fittings
(I)JISの規定
(II)
国際
規格
番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の
箇条ごとの評価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
3 用語及び定義
3.1 スピゴッ
ト継手
スピゴット継手について接合部形
状により規定
−
規定なし
追加
スピゴット継手について
追加規定
スピゴット継手の定義を明確に
するため。
3.2 第1種寸法 第1種寸法の定義として，9項目
（呼び径，平均外径，継手端部の
厚さ，継手本体の厚さ，融着接合
部の長さ，継手端部の切込み長さ，
乙形継手の管部の長さ，最小内径，
継手管状部の偏平量）を規定
−
規定なし
追加
第1種寸法を追加規定
従来から日本国内で使用されて
いる寸法体系を第1種寸法とし
て追加規定したため。
3.4 コンパウ
ンド
コンパウンドを規定
3.2
3項目（未使用材料，
再生材料，コンパウ
ンド）を規定
削除
未使用材料を削除
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
3.5 着色コン
パウンド
着色コンパウンドを規定
−
規定なし
追加
着色コンパウンドを追加
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
3.6 マスター
バッチコンパ
ウンド
マスターバッチコンパウンドを規
定
−
規定なし
追加
マスターバッチコンパウ
ンドを追加
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
9
K
6
7
7
5
-2
：
2
0
1
3
35
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)
国際
規格
番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の
箇条ごとの評価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
3.8 下方信頼
限界
下方信頼限界を規定
3.3
4項目（下方信頼限
界，総合安全係数，
最小要求強度，メル
トマスフローレイ
ト）を規定
削除
メルトマスフローレイト
を削除
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて削除したため。
3.9 総合安全
係数
総合安全係数を規定
3.10 最小要求
強度
最小要求強度を規定
4 種類
接合方法による3項目（ソケット
形継手接合用スピゴット継手，バ
ット融着接合用スピゴット継手，
ソケット形継手接合用・バット融
着接合用スピゴット継手）に分類
する。
−
−
追加
種類を追加規定
接合方法別の分類が必要のため。
5 品質
5.1.4 コンパウ
ンドの種類
MRSによってPE 80とPE 100と
に分類される。PE 100 10 MPa以
上
5.5
MRSによってPE 80
とPE 100とに分類
される。
変更
PE 100の範囲を変更
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせるため。
5.1.5 コンパウ
ンドの性能
メルトマスフローレイト
製造業者提示値の±20 %，又は±
0.1 g/10 minのいずれかを満足す
ること
5.1
メルトマスフロー
レイト
製造業者提示値の
±20 %
追加
±0.1 g/10 minを追加
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて追加したため。
カーボンブラック及び顔料分散
3以下 A1，A2，A3又はB
5.1
カーボンブラック
分散3以下
追加
見た目の等級を追加
カーボンブラック及び顔
料分散の2項目を合わせ
て1項目とした。
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて追加したため。
5.1
顔料分散3以下
追加
引張降伏応力
17.7 MPa以上
−
規定なし
追加
−
“ガス工作物技術基準の解釈例”
で，PEの規定最小引張強さが示
されているため。
9
K
6
7
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-2
：
2
0
1
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K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)
国際
規格
番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の
箇条ごとの評価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
5.1.5 コンパウ
ンドの性能
（続き）
ガス成分耐久性
① 流動パラフィン
② 2-メチル-2-プロパンチオー
ル・流動パラフィン混合液
③ （ ）内の1種類
（メタノール，2-プロパノー
ル，エチレングリコール）
①〜③ 質量変化率±1 mg/cm2
④ ベンゼン・メタノール混合液
質量変化率±2 mg/cm2
①〜④ 引張降伏応力変化率
±12 %
5.1
耐ガス成分
n-デカン/トリメチ
ルベンゼン＝50/50
80 ℃，2 MPa，
20 h以上
変更
試験液及びそれに伴う試
験方法が異なる。
ISO規格の試験液が日本のガス
中に含まれる成分と異なるため。
シャルピー衝撃強さ
9.8 kJ/m2以上
−
規定なし
追加
−
材料の衝撃強度特性を評価する
必要があるため。
耐候性
a) 屋外暴露試験
熱間内圧クリープ試験
引張伸び試験
ピーリング試験
b) 促進耐候性試験
規定なし
変更
屋外暴露試験，促進耐候性
試験を追加規定し，いずれ
かの試験を選択できるこ
ととした。また，熱安定性
試験を削除し，ピーリング
試験を追加した。
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて追加したため。
耐急速亀裂進展性
最高使用圧力が，0.01 MPa超え
で外径250 mm以上又は0.4 MPa
超えで外径90 mm以上のPE管を
用いた部分の材料だけに適用。
（S4試験）
5.4
管形状の材料だけ
に適用。
フルスケール試験
外径250 mm超え
S4試験
15 mm以上の厚さの
管で実施。
限界圧力
MOP/2.4−0.72以上
削除
フルスケール試験を削除
JIS K 6774で規定されて
いる適用口径，使用圧力に
関する適用条件を追加規
定
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて削除したため。
9
K
6
7
7
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：
2
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1
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K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)
国際
規格
番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の
箇条ごとの評価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
5.1.5 コンパウ
ンドの性能
（続き）
耐低速亀裂成長性
a) ノッチ式内圧クリープ試験
b) 全周ノッチ式引張クリープ試
験（FNCT）
c) 全周ノッチ式引張疲労試験
（FNFT）
5.4
耐低速亀裂成長性
ノッチ式内圧クリ
ープ試験
選択
FNCT，FNFTを追加規定
し，いずれかを選択できる
こととした。
ISO規格では管体を用いたVノ
ッチ促進試験であるが，FNCT及
びFNFTは小形試験片を用いた
レザーノッチ促進試験であり，ほ
ぼ同様の結果が得られているた
め。
融着適合性
a) バット融着部強度試験
b) シャルピー衝撃強さ試験
c) 内圧クリープ試験
d) 全周ノッチ式引張クリープ試
験（FNCT）
e) 全周ノッチ式引張疲労試験
（FNFT）
−
規定なし
追加
バット融着部強度試験（B
法），シャルピー衝撃強さ
試験を追加
融着部の衝撃強度と短期・長期強
度を評価する必要があるため。
選択
内圧クリープ試験，FNCT，
FNFTを追加規定し，いず
れかを選択できることと
した。
5.2 継手の性
能
5.2.1 継手の機
械的性能
内圧クリープ試験
8
内圧クリープ試験
変更
常温内圧クリープ試験
円周応力
JIS： 9.0 MPa
ISO規格： 10 MPa
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
バット融着部強度試験
A法，B法
8
A法
追加
融着部の破壊形態［延性破
壊，ぜい（脆）性破壊］を
評価するA法のほかに，融
着部の引張降伏応力を評
価するB法を規定
日本では，従来からバット融着部
の強度を評価する方法として，B
法が行われており，実績も多いの
でA法と併記し，いずれかを選
択できることとしたため。
5.2.2 継手の物
理的性能
メルトマスフローレイト
製造による変化率20 %未満
9
メルトマスフロー
レイト製造による
変化率20 %以内
変更
製造による変化率
JIS： 20 %未満
ISO規格： 20 %以内
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
加熱伸縮
−
規定なし
追加
−
継手の成形による残留ひずみを
把握するため。
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：
2
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K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)
国際
規格
番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の
箇条ごとの評価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
6 寸法
6.1 第1種寸法
寸法区分
−
規定なし
追加
寸法区分の追加規定
寸法の種類，継手の種類，製造方
法・形状による区分を明確化する
ため。
6.2 第2種寸法 ISO寸法を一部変更
7.2
ISO寸法を規定
変更
JIS K 6774の第2種寸法に
合わせて各寸法を規定
7 試験方法
7.1 試験片
各試験で使用する試験片の作製方
法，個数，状態調節条件を規定
−
規定なし。各試験規
格の中で個別に規
定されている。
追加
独立項で追加規定
ISO規格では各試験規格の中で
個別に規定しているものを分か
りやすくするため。
7.2 寸法
寸法測定の方法
7.1
寸法測定の方法
追加
測定機器，測定温度条件を
追加規定
測定機器を明確にし，測定温度条
件を決めることによって，より精
度の高い寸法測定ができるため。
7.7 揮発成分
試験
JIS K 6774 附属書JB
（EN 12099による。）
5.4
ISO 4437:1997
Annex Aによる。
追加
マスターバッチコンパウ
ンドの場合の算出方法を
追加規定
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
7.8 水分量試
験
JIS K 7251による。
（ISO 15512:1999による。）
5.4
ASTM D 4019によ
る。
変更
−
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
7.11 引張降伏
応力試験
JIS K 7161及びJIS K 7162によ
る。
−
規定なし
追加
−
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
7.12 ガス成分
耐久性試験
4種類の試験液へ浸せきして評価
する方法
5.4
1種類の試験液の管
内充塡による評価
方法
変更
試験液及びそれに伴う試
験方法が異なる。
ISO規格の試験液が日本のガス
中に含まれる成分と異なるため。
また国際規格が変更されたJIS
K 6774に合わせて変更したた
め。
7.13 シャルピ
ー衝撃強さ試
験
JIS K 7111-1による。
−
規定なし
追加
−
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
7.14 屋外暴露
試験
JIS K 6774 附属書JCによる。
−
規定なし
追加
−
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
7.15 促進耐候
性試験
JIS K 7350-4による。
−
規定なし
追加
−
JIS K 6774に合わせて追加した
ため。
9
K
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：
2
0
1
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)
国際
規格
番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の
箇条ごとの評価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
7.18 全周ノッ
チ式引張クリ
ープ試験
（FNCT）
JIS K 6774 附属書JDによる。
−
規定なし
追加
−
JIS K 6774に合わせて追加した
ため。
7.19 全周ノッ
チ式引張疲労
試験（FNFT）
JIS K 6774 附属書JEによる。
−
規定なし
追加
−
JIS K 6774に合わせて追加した
ため。
7.20 融着適合
性試験
融着適合性を評価する方法
−
規定なし
追加
−
JIS K 6774に合わせて追加した
ため。
7.21 バット融
着部強度試験
B法によるバット融着部の強度試
験方法
−
規定なし
追加
−
日本では，従来からバット融着部
の強度を評価する方法として，B
法が行われており，実績も多いの
でA法と併記したため。
7.22 内圧クリ
ープ試験
常温内圧クリープ，熱間内圧クリ
ープ及び長期熱間内圧クリープ試
験の方法
ISO 1167-1による。
8
ISO 9356による。
変更
常温内圧クリープ試験
円周応力
JIS： 9.0 MPa
ISO規格： 10 MPa
熱間内圧クリープ試験
円周応力
JIS： 4.5 MPa 5.4 MPa
ISO規格： 4.6 MPa
5.5 MPa
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて変更したため。
7.23 引張伸び
試験
JIS K 6815-1，JIS K 6815-3によ
る。
−
規定なし
追加
−
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて追加したため。
7.24 ピーリン
グ試験
ISO 13954による。
−
規定なし
追加
−
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて追加したため。
7.25 加熱伸縮
試験
加熱溶媒中へ浸せきして伸縮量を
測定する方法
JIS K 6814による。
−
規定なし
追加
−
国際規格が変更されたJIS K
6774に合わせて追加したため。
8 試験結果の
数値の表し方
数値の丸め方を規定
−
規定なし
追加
−
JIS Z 8401に適合のため。
9
K
6
7
7
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：
2
0
1
3
40
K 6775-2：2013
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)
国際
規格
番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の
箇条ごとの評価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
9 検査
材料及び継手の形式検査及び受渡
検査の項目を規定
−
規定なし
追加
−
品質確保のため。
10 表示
表示の方法，品質及び項目を規定
11
表示の方法，品質及
び項目を規定
追加
第1種寸法の表示方法を
追加規定
従来より，日本国内で使用されて
いる寸法体系であるため。
12 取扱い上の
注意事項
注意事項を追加
−
規定なし
追加
−
直射日光，火災，融着条件及び融
着適合性に対して配慮したため。
JISと国際規格との対応の程度の全体評価：ISO 8085-2:2001，MOD
注記1 箇条ごとの評価欄の用語の意味は，次による。
− 削除 ················ 国際規格の規定項目又は規定内容を削除している。
− 追加 ················ 国際規格にない規定項目又は規定内容を追加している。
− 変更 ················ 国際規格の規定内容を変更している。
− 選択 ················ 国際規格の規定内容とは異なる規定内容を追加し，それらのいずれかを選択するとしている。
注記2 JISと国際規格との対応の程度の全体評価欄の記号の意味は，次による。
− MOD ··············· 国際規格を修正している。
9
K
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