G 3477-3：2018
（1）
目 次
ページ
1 適用範囲························································································································· 1
2 引用規格························································································································· 1
3 用語及び定義 ··················································································································· 2
4 種類の記号 ······················································································································ 2
5 材料······························································································································· 2
5.1 原管 ···························································································································· 2
5.2 被覆材料 ······················································································································ 3
6 製造方法························································································································· 3
6.1 前処理 ························································································································· 3
6.2 被覆方法 ······················································································································ 3
6.3 内面塗装 ······················································································································ 4
7 被覆鋼管························································································································· 4
7.1 被覆性能 ······················································································································ 4
7.2 被覆厚さ ······················································································································ 4
7.3 管端の被覆位置及び被覆形状 ··························································································· 4
7.4 外観 ···························································································································· 5
8 被覆鋼管の試験方法 ·········································································································· 5
8.1 試験の種類 ··················································································································· 5
8.2 被覆厚さ ······················································································································ 5
8.3 ピンホール ··················································································································· 6
8.4 接着性 ························································································································· 6
8.5 ピール強度試験 ············································································································· 6
8.6 衝撃試験 ······················································································································ 6
8.7 押込み深さ試験 ············································································································· 6
8.8 引張破壊呼びひずみ試験 ································································································· 6
8.9 曲げ試験 ······················································································································ 6
8.10 陰極剝離試験 ··············································································································· 6
8.11 熱水浸せき試験 ············································································································ 6
9 検査······························································································································· 6
10 補修 ····························································································································· 7
10.1 一般 ··························································································································· 7
10.2 補修範囲 ····················································································································· 7
10.3 補修方法 ····················································································································· 7
11 表示 ····························································································································· 7
12 報告 ····························································································································· 7
G 3477-3：2018 目次
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附属書A（規定）ポリエチレン被覆材料 ··················································································· 8
附属書B（参考）製造工程の管理項目······················································································ 10
附属書C（規定）ピール強度試験方法 ····················································································· 11
附属書D（規定）衝撃試験方法 ······························································································ 12
附属書E（規定）押込み深さ試験方法······················································································ 13
附属書F（規定）曲げ試験方法 ······························································································· 14
附属書G（規定）陰極剝離試験方法 ························································································ 16
附属書H（規定）熱水浸せき試験方法 ····················································································· 18
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まえがき
この規格は，工業標準化法第14条によって準用する第12条第1項の規定に基づき，一般社団法人日本
鉄鋼連盟（JISF）から，工業標準原案を具して日本工業規格を改正すべきとの申出があり，日本工業標準
調査会の審議を経て，経済産業大臣が改正した日本工業規格である。
これによって，JIS G 3477-3:2016は改正され，この規格に置き換えられた。
この規格は，著作権法で保護対象となっている著作物である。
この規格の一部が，特許権，出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意
を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は，このような特許権，出願公開後の特許出願及び実
用新案権に関わる確認について，責任はもたない。
JIS G 3477の規格群には，次に示す部編成がある。
JIS G 3477-1 第1部：外面3層ポリエチレン押出被覆鋼管
JIS G 3477-2 第2部：外面ポリエチレン押出被覆鋼管
JIS G 3477-3 第3部：外面ポリエチレン粉体被覆鋼管
日本工業規格 JIS
G 3477-3：2018
ポリエチレン被覆鋼管−
第3部：外面ポリエチレン粉体被覆鋼管
Polyethylene coated steel pipes-
Part 3: External polyethylene powder coated steel pipes
1
適用範囲
この規格は，ガス，油，水などの輸送に用いるもので，主に地中1) 埋設用に適用される外面ポリエチレ
ン粉体被覆鋼管（以下，被覆鋼管という。）について規定する。この規格は，外径21.7 mm（呼び径15A
又は1/2B）〜1 625.6 mm（呼び径1 600A又は64B）の直管及び異形管に適用できる。被覆鋼管は，通常，
−40 ℃〜＋60 ℃の温度範囲で使用される。
注1) ここでいう地中とは，河川底，海底などを含む。
2
引用規格
次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成する。これらの
引用規格は，その最新版（追補を含む。）を適用する。
JIS B 2311 一般配管用鋼製突合せ溶接式管継手
JIS B 2312 配管用鋼製突合せ溶接式管継手
JIS B 2313 配管用鋼板製突合せ溶接式管継手
JIS G 0404 鋼材の一般受渡し条件
JIS G 0415 鋼及び鋼製品−検査文書
JIS G 3444 一般構造用炭素鋼鋼管
JIS G 3445 機械構造用炭素鋼鋼管
JIS G 3452 配管用炭素鋼鋼管
JIS G 3454 圧力配管用炭素鋼鋼管
JIS G 3455 高圧配管用炭素鋼鋼管
JIS G 3457 配管用アーク溶接炭素鋼鋼管
JIS G 3460 低温配管用鋼管
JIS K 6900 プラスチック−用語
JIS K 6922-2 プラスチック−ポリエチレン（PE）成形用及び押出用材料−第2部：試験片の作製方
法及び特性の求め方
JIS K 7112 プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法
JIS K 7161-1 プラスチック−引張特性の求め方−第1部：通則
JIS K 7161-2 プラスチック−引張特性の求め方−第2部：型成形，押出成形及び注型プラスチック
の試験条件
2
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JIS K 7206 プラスチック−熱可塑性プラスチック−ビカット軟化温度（VST）の求め方
JIS K 7209 プラスチック−吸水率の求め方
JIS K 7210-1 プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（MFR）及びメルト
ボリュームフローレイト（MVR）の求め方−第1部：標準的試験方法
JIS K 7215 プラスチックのデュロメータ硬さ試験方法
JIS K 7350-2 プラスチック−実験室光源による暴露試験方法−第2部：キセノンアークランプ
JIS Z 0103 防せい防食用語
ISO 3183，Petroleum and natural gas industries−Steel pipe for pipeline transportation systems
ISO 15590-1，Petroleum and natural gas industries−Induction bends, fittings and flanges for pipeline
transportation systems−Part 1: Induction bends
API Spec 5L，Specification for Line Pipe
3
用語及び定義
この規格で用いる主な用語及び定義は，JIS K 6900及びJIS Z 0103によるほか，次による。
3.1
陰極剝離
被覆鋼管に電気防食を施したとき，被覆損傷部の鋼面が陰極となり，防食電流によって生成するアルカ
リ，水素などによって損傷部を中心として被覆が鋼面から剝離する現象。
3.2
形式試験
受渡しの都度行うものではなく，初回製造時2)及び性能に影響を及ぼすような製造条件の変更があるよ
うな場合に実施する試験。
注2) 被覆厚さ及び被膜構成が同じ場合は，原管の寸法が異なっても初回製造とはみなさない。
4
種類の記号
被覆鋼管は1種類とし，その記号は，表1による。
表1−種類の記号
種類の記号
被覆用ポリエチレン
P1F-L
低密度ポリエチレン
5
材料
5.1
原管
5.1.1
原管の種類
被覆鋼管に用いる原管は直管及び異径管とし，表2及び表3による。
3
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表2−直管
呼び径又は外径a)
直管
呼び径15 A〜1 600 A
呼び径1/2B〜64B
JIS G 3444
JIS G 3445
JIS G 3452
JIS G 3454
JIS G 3455
JIS G 3457
JIS G 3460
外径21.7 mm〜1 625.6 mm
ISO 3183
API Spec 5L
注a) 呼び径又は外径は，原管の規格のとおりに表示する。
表3−異形管
呼び径又は外径a)
異形管
呼び径15 A〜1 600 A
呼び径1/2B〜64B
JIS B 2311
JIS B 2312
JIS B 2313
外径21.7 mm〜1 625.6 mm
ISO 15590-1
注a) 呼び径又は外径は，原管の規格のとおりに表示する。
5.1.2
原管の管端形状
原管の両端の管端形状は，注文者の指定によって表4のいずれかとする。ただし，表4以外の管端形状
を必要とする場合は，受渡当事者間の協定による。
表4−管端形状
呼び径又は外径
管端形状
呼び径150A以下又は6B以下
外径165.2 mm以下
ベベルエンド，プレンエンド，ねじ付又はフランジ付
呼び径150Aを超えるもの又は6Bを超えるもの
外径165.2 mmを超えるもの
ベベルエンド，プレンエンド又はフランジ付
5.2
被覆材料
ポリエチレン被覆材料は，附属書Aによる。
6
製造方法
6.1
前処理
原管に付着している有害となる程度の油分，さび及びその他の異物は，機械的（ブラスト処理など）又
は化学的な方法によって除去する。除去した後の原管に化成処理を施してもよい。また，鋼材表面のラミ
ネーション，割れ，かききずなどは，あらかじめグラインダー研削などで除去してもよいが，鋼管の厚さ
規定の最小値を超えて研削してはならない。ブラスト処理時の管理項目を参考として附属書Bに示す。
6.2
被覆方法
前処理を行った原管の外面を，あらかじめポリエチレン被覆材料の融着に適した温度まで加熱し，粉体
状のポリエチレン被覆材料を流動浸せき，スプレー，散布などの方法で被覆する。被覆時の管理項目を参
4
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考として附属書Bに示す。
6.3
内面塗装
受渡当事者間の協定によって，直管及び異形管の内面に塗装，ライニングなどを施してもよい。
7
被覆鋼管
7.1
被覆性能
被覆鋼管の被覆性能は，8.3〜8.11によって試験を行い，表5による。
注記 ピンホール及び接着性を除く他の被覆性能の試験は，形式試験としている。
表5−被覆鋼管の被覆性能
性能項目
性能
参照箇条
ピンホール
被覆厚さ1.0 mm当たり
10 kVの試験電圧
ピンホールがないこと
8.3
接着性
23 ℃
5 N/mm幅の試験力を加えたとき，
剝離が生じないこと
8.4
ピール強度a)
23 ℃
平均3.5 N/mm幅以上
8.5
60 ℃
平均1.0 N/mm幅以上
耐衝撃性b)
23 ℃
被覆厚さ1 mm当たり5 Jの衝撃を与え
たとき，ピンホールの発生がないこと
8.6
押込み深さ
23 ℃
平均0.3 mm以下
8.7
60 ℃
平均0.4 mm以下
引張破壊呼びひずみ
23 ℃
平均400 % 以上
8.8
耐曲げ性b)
0 ℃
割れがないこと
8.9
耐陰極剝離性c)
23 ℃×28日
剝離平均が，20 mm以下
8.10
60 ℃×28日
剝離平均が，40 mm以下
耐熱水浸せき性c)
80 ℃×48時間
剝離が，平均2 mm以下
最大で3 mm以下
8.11
注a) 個々の測定値は，最小規定値の70 %以上でなければならない。
b) 耐衝撃性及び耐曲げ性は，外径50 mm以下の鋼管には適用しない。
c) 注文者の要求のある場合，受渡当事者間の協定によって適用する。
7.2
被覆厚さ
被覆厚さは，8.2によって試験を行い，特に指定のない限り表6による。
表6−被覆厚さ
外径
mm
呼び径A
呼び径B
被覆厚さ
mm
21.7〜101.6
15〜90
1/2〜31/2
1.2以上
114.3〜165.2
100〜150
4〜6
1.6以上
216.3〜1 016.0
200〜1 000
8〜40
2.0以上
1 117.6〜1 625.6
1 100〜1 600
44〜64
2.5以上
7.3
管端の被覆位置及び被覆形状
管端の被覆位置及び被覆形状は，特に指定がない限り表7による。
5
G 3477-3：2018
なお，管端の被覆のない部分に塗装を行ってもよい。
表7−管端の被覆位置及び被覆形状
管端形状
管端の被覆位置及び被覆形状
ベベルエンド，
プレンエンド
ねじ付a)
フランジ付a)
注a) ポリエチレン被覆の端部に角度を付けてもよい。
7.4
外観
被覆は，原管の鋼面によく密着し，有害となる程度のきず，凹凸，異物の混入などがあってはならない。
8
被覆鋼管の試験方法
8.1
試験の種類
被覆鋼管の試験のうち，被覆厚さ，ピンホール及び接着性の試験を除くピール強度試験，衝撃試験，押
込み深さ試験，引張破壊呼びひずみ試験，曲げ試験，陰極剝離試験及び熱水浸せき試験は，形式試験とす
る。
なお，被覆厚さが既に行った形式試験の被覆厚さの最大及び最小の範囲内の場合の形式試験は，既に行
った形式試験に置き換えてもよい。
8.2
被覆厚さ
被覆厚さは，同一寸法及び同一製造ロット3) の被覆鋼管から2本を抜き取り，それぞれの管の一端にお
いて円周を4等分する任意の4点を測定する。被覆厚さは，被覆厚さの±10 %以内の指示値精度をもつ機
器で測定する。
注3) 同一寸法とは，同一外径をいい，同一製造ロットとは，被覆施工タイミングが同一であるもの
をいう。
図はベベルエンドを示し，プレンエンドの管端被覆位置及び被覆形状
は，ベベルエンドに準じる。
6
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8.3
ピンホール
ピンホールは，直流，交流又はパルス電流の高電圧を発生する方式の乾式のピンホール試験機によって
被覆鋼管1本ごとに被覆面全面について行い，ピンホールの有無を調べる。印加する電圧は，被覆厚さ1.0
mm当たり10 kV以上とし，印加する最大電圧は，25 kVとする。
なお，印加する電圧の算出に用いる被覆厚さは，表6の被覆厚さの最小規定厚さを用いる。
8.4
接着性
接着性は，同一寸法及び同一製造ロットの被覆鋼管から2本を抜き取り，それぞれの管の一端を測定す
る。被覆に間隔10 mmかつ長さ60 mm以上の2本の切れ目を管軸に平行又は直角方向に原管に達するま
で入れるが，いずれの方向とするかは製造業者の選択による。その一端を剝ぎ起こし，鋼管表面が23 ℃
以上の状態で，ばねはかりなどを用いて表5に規定する試験力を鋼管表面にほぼ垂直に加え，剝離が生じ
るかどうかを調べる。
なお，受渡当事者間の協定によって23 ℃より低い温度で試験をしてもよい。この場合の試験力は，受
渡当事者間の協定による。
8.5
ピール強度試験
ピール強度試験方法は，附属書Cによる。
8.6
衝撃試験
耐衝撃性試験方法は，附属書Dによる。
8.7
押込み深さ試験
押込み深さ試験方法は，附属書Eによる。
8.8
引張破壊呼びひずみ試験
引張破壊呼びひずみ試験は，被覆鋼管から剝離したシート状のポリエチレンを用い，試験方法は，JIS K
7161-1及びJIS K 7161-2による。
8.9
曲げ試験
耐曲げ性は，曲げ試験によって評価し，試験方法は，附属書Fによる。
8.10 陰極剝離試験
耐陰極剝離性の試験は，注文者の要求がある場合に受渡当事者間の協定によって行う形式試験とし，試
験方法は，附属書Gによる。
8.11 熱水浸せき試験
耐熱水浸せき性の試験は，注文者の要求がある場合に受渡当事者間の協定によって行う形式試験とし，
試験方法は，附属書Hによる。
9
検査
検査は，次による。
a) 検査の一般事項は，JIS G 0404による。
b) 被覆性能は，7.1に適合しなければならない。
c) 被覆厚さは，7.2に適合しなければならない。
d) 管端の被覆位置及び被覆形状は，7.3に適合しなければならない。
e) 外観は，7.4に適合しなければならない。
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10 補修
10.1 一般
ピンホール試験によって検出されたピンホール，異物の混入及び被覆厚さ不足などの有害となる被覆損
傷は，補修しなければならない。
なお，有害とならない軽微な被覆の凹凸，擦りきずなどに対して美観を整えるために行う，加熱こてを
用いる手直しは，補修の個数に含めない。
10.2 補修範囲
特に指定のない限り，補修する被覆損傷の1個の面積は，10 cm2を超えてはならず，被覆損傷の個数は，
鋼管長さ1 mにつき1個以下とする。ただし，鋼管の両端部の被覆していない箇所（表7参照）で鋼管を
支持できない場合に，鋼管を支持した箇所の補修は，個数に含めない。
10.3 補修方法
補修は，粉体状又はシート状のポリエチレンを加熱溶融し，被覆損傷部に融着させる。鋼面が露出して
いない被覆損傷は，加熱こてを用いて補修し，鋼面が露出している被覆損傷は，鋼管をバーナ，誘導加熱
などで加熱して補修する。補修した箇所は，冷却後，被覆厚さ試験及びピンホール試験を行い，7.1，7.2
及び7.4に適合しなければならない。
11 表示
検査に合格した被覆鋼管は，1本ごとに次の事項を表示しなければならない。ただし，受渡当事者間の
協定によって，識別可能な範囲でその一部を省略してもよい。
a) 種類の記号
b) 製造業者名又はその略号
c) 原管の記号
d) 原管の寸法。原管（直管及び異形管）の寸法は，それぞれの原管規格の寸法表示の規定による。
e) 製造年月
12 報告
あらかじめ注文者の要求のある場合は，製造業者は，検査文書を注文者に提出しなければならない。報
告は，JIS G 0404の箇条13（報告）による。検査文書の種類は，注文時に特に指定のない場合は，JIS G 0415
の5.1（検査証明書3.1）による。
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附属書A
（規定）
ポリエチレン被覆材料
A.1 ポリエチレン被覆材料の品質
ポリエチレン被覆材料は，ポリエチレンに微量の酸化防止剤などを加えた顔料を含まない被覆用のポリ
エチレンと，カーボンブラック又はその他の顔料を高濃度に配合したポリエチレンとを，一定の割合で混
練したものを使用する。
混練したポリエチレン被覆材料の品質は，A.2によって試験を行い，表A.1による。
表A.1−ポリエチレン被覆材料の品質
項目
規定値
参照箇条
密度a)
kg/m3
920以上
A.2.2
引張降伏応力
MPa
8以上
A.2.3
引張破壊呼びひずみ
%
600以上
A.2.3
硬さ
HDD b)
45以上
A.2.4
ビカット軟化温度
℃
90以上
A.2.5
環境応力き裂
h
300以上
A.2.6
耐候性
%
MFRc) 変化率35以下
A.2.7
耐熱性
%
MFR変化率35以下
A.2.8
吸水率
%
0.04以下
A.2.9
耐電圧
kV/mm
30以上
A.2.10
注a) 密度は，顔料を含まない樹脂での測定値とする。
b) HDDは，JIS K 7215のタイプDを示す。
c) MFRは，JIS K 7210-1のメルトマスフローレイトを示す。
A.2 ポリエチレン被覆材料の試験方法
A.2.1 試験片の作製
試験片の作製の一般的事項は，JIS K 6922-2の箇条3（試験片の作製）による。ただし，試験片の成形
法は，圧縮成形による。
A.2.2 密度試験
密度は，JIS K 7112によって測定する。
A.2.3 引張試験
引張降伏応力及び引張破壊呼びひずみは，JIS K 7161-1及びJIS K 7161-2によって引張試験を行い測定
する。試験片形状は，JIS K 7161-2の1B形又は1BA形とし，厚さは，1B形の場合3.8 mm以上4.2 mm以
下，1BA形の場合2.0 mm以上2.4 mm以下とする。ただし，引張速度は，1B形の場合は50 mm/min±5 mm/min
とし，1BA形の場合は20 mm/min±2 mm/minとする。
A.2.4 硬さ試験
硬さは，JIS K 7215のタイプDによって測定する。
A.2.5 ビカット軟化温度試験
ビカット軟化温度は，JIS K 7206のA50法によって測定する。
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A.2.6 環境応力き裂試験
環境応力き裂は，JIS K 6922-2の表4の2.2（環境応力き裂）によって測定する。ただし，試験液は，ノ
ニルフェニルポリオキシエチレンエタノールの水溶液（質量分率10 %）とする。
A.2.7 耐候性試験
耐候性は，光源としてキセノンランプを装備したJIS K 7350-2の箇条4（装置）による耐候性促進試験
装置内で，JIS K 7350-2の表3［ブラックスタンダード温度（BST）制御での暴露サイクル］のサイクル
No.2の暴露サイクルに従い，相対湿度を（50±10）%として，全放射エネルギー量が7 GJ/m2となるよう
暴露する。暴露後，JIS K 7210-1の箇条8（A法：質量測定法）に従って，温度190 ℃，質量2.16 kgの条
件でメルトマスフローレイトを試験片の3点について測定し，暴露前のメルトマスフローレイトと比較し
てメルトマスフローレイト変化率を算出する。試験片の厚さは，2 mmとする。
A.2.8 耐熱性試験
耐熱性は，温度調節装置を備えた強制通風循環式のオーブンで，100 ℃±3 ℃の試験温度で，低密度ポ
リエチレンは2 400時間，中・高密度ポリエチレンは4 800時間暴露した後，JIS K 7210-1の箇条8（A法：
質量測定法）に従って，温度190 ℃，質量2.16 kgの条件でメルトマスフローレイトを試験片の3点につ
いて測定し，暴露前のメルトマスフローレイトと比較してメルトマスフローレイト変化率を算出する。試
験片の厚さは，2 mmとする。
A.2.9 吸水率試験
吸水率は，JIS K 7209の6.2（A法：23 ℃の水に浸せき後，吸水量を測定）によって測定する。試験片
は，60 mm×60 mm×1 mmの平板とする。
A.2.10 耐電圧試験
耐電圧は，JIS K 6922-2の表3の4.7（耐電圧）によって測定する。
A.3 検査
ポリエチレン被覆材料は，その製造業者がA.2によって試験を行い，A.1の規定に適合しなければなら
ない。
なお，ポリエチレン被覆材料の試験は，形式試験とする。
A.4 報告
あらかじめ被覆鋼管の製造業者の要求がある場合，ポリエチレン被覆材料の製造業者は，検査文書を被
覆鋼管の製造業者に提出しなければならない。
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G 3477-3：2018
附属書B
（参考）
製造工程の管理項目
B.1
管理項目
ブラスト処理によって除せいする場合の管理項目を表B.1に，被覆工程における管理項目を表B.2にそ
れぞれ示す。
表B.1−ブラスト処理における管理項目
項目
試験方法
管理水準
原管
ブラスト前
鋼管表面温度
表面温度計など
露点＋3 ℃以上
ブラスト
処理面
表面付着塩分a)
JIS Z 0313（素地調整用ブラスト処理
面の試験及び評価方法）の5.1
（表面付着塩類）
最大20 mg/m2
表面付着粉じん
JIS Z 0313の5.3
（表面付着粉じんの測定）
等級2以下
表面粗さRz
JIS Z 0313の7.
（表面粗さの試験評価）
Rz 30 μm以上
150 μm以下
除せい度
JIS Z 0313の4.b)
（除せい度の評価）
Sa 221以上
注a) 化成処理を行う場合には，測定不要である。
表B.2−被覆工程における管理項目
項目
試験方法
管理水準
被覆前鋼管表面状況
目視
さびがないこと
鋼管予熱温度
表面温度計など
記録
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附属書C
（規定）
ピール強度試験方法
C.1 装置
C.1.1 ピール強度試験機
被覆のつかみ装置及び試験片保持装置をもち，10 mm/minの速度で引っ張る機構をもち，強度を5 %以
内の誤差で記録できる記録計を備えた，被覆のピール強度を測定する試験機。
C.2 試験片
小径の被覆鋼管の場合は，適切な長さに切断し，リング状の試験片とする。大径の被覆鋼管の場合は，
試験片の一部を切断し正方形又は長方形の試験片とする。試験片の個数は，各試験温度について3個とす
る。
C.3 試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験片の被覆に，間隔10 mm以上，長さ140 mm以上の2本の切れ目を，管軸に平行又は直角方向に
鋼面に達するまで入れる。いずれの方向とするかは，製造業者の判断による。
b) 切れ目を入れた被覆の一端を剝ぎ起こす。
c) 23 ℃の試験の場合，試験片を23 ℃±3 ℃の恒温槽又は恒温室で1時間以上保持する。60 ℃の試験
の場合は，試験片を60 ℃±3 ℃の恒温槽又は恒温室で1時間以上保持する。試験温度は，剝ぎ起こ
した被覆の下の鋼管表面で，規定の温度であることを表面温度計などで確認する。
d) 10±1 mm/minの速度で試験力を加え，140 mm以上の長さを鋼管表面にほぼ垂直に，又は鋼管表面に
沿って連続して引き剝がす。はじめの20 mmは評価の対象外とし，20 mmごとに100 mm長さについ
て合計5回のピール強度（N/mm）を測定する。5回の測定値の平均値及び最小値を求める。
e) ポリエチレン被覆が破断してd) の測定ができない場合は，破断時の強度をピール強度とする。
C.4 結果
結果は，各試験片ごとに，ピール強度の平均値及び最小値を記録する。
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附属書D
（規定）
衝撃試験方法
D.1 装置
D.1.1 衝撃試験機
試験片の支持台，被覆面に衝撃力を与える直径25 mmの半球形状の先端をもつ衝撃芯，重すい（質量誤
差は±5 g），及び重すいを落下させるための筒状又はレール状のガイドからなる被覆の耐衝撃性を評価す
る試験機。
D.1.2 ピンホール試験機
最大25 kVの電圧が印加可能なピンホールの有無を評価する試験機。
D.2 試験片
小径の被覆鋼管の場合は，適切な長さに切断しリング状の試験片とする。大径の被覆鋼管の場合は，試
験片の一部を切断し正方形又は長方形の試験片とする。
D.3 試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験は，23 ℃±3 ℃で行う。
b) 規定衝撃値を満足するように重すいの質量と落下高さとを調整する。このとき，落下高さは，0.5 m〜
1.0 m程度となるようにする。衝撃値［F（J）］は，式(D.1)によって求める。
F＝9.8×W×H ······································································· (D.1)
ここに，
W： 重すいの質量（kg）
H： 重すいの落下高さ（m）
c) 重すいを落下させ，試験片の被覆面に衝撃力を加える。
d) 衝撃試験位置の間隔は，50 mm以上とし，試験片端部からも少なくとも50 mm以上離す。
e) 重すい落下回数は，1か所1回として10か所実施する。
f)
それぞれの衝撃試験箇所において，8.3によってピンホール試験を実施し，ピンホールの有無を調べる。
D.4 結果
結果は，衝撃試験位置におけるピンホールの有無を記録する。
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附属書E
（規定）
押込み深さ試験方法
E.1
装置
E.1.1 押込み深さ試験機
規定温度±3 ℃で制御可能な循環加熱式オーブン及び針入度計（ペネトロメータ）からなる，被覆の押
込み深さを測定する試験機。
E.1.2 針入度計
針入度計は，直径1.8 mm（断面積2.5 mm2）の平面状の金属製の先端をもち，重すいを加えた全体の試
験力を25 N±0.5 Nとする。計測部は，許容誤差±0.01 mmダイヤルゲージなどとする。
E.2
試験片
試験片には，被覆鋼管から切り出した試験片又は剝離したシート状のポリエチレンを用いる。試験片の
個数は，3個とする。
E.3
試験方法
試験方法は，次による。
a) あらかじめ規定温度（23 ℃又は60 ℃）に加熱した装置内に試験片を置き，針入度計をセットする。
b) 1時間後，ダイヤルゲージの押込み深さをゼロ点とする。
c) ゆっくり針入度計に重すいを載せ，25 N±0.5 Nの試験力を試験片に加える。
d) 24時間経過後の押込み深さを，ダイヤルゲージから読み取り記録する。
E.4
結果
結果は，押込み深さの平均値を記録する。
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G 3477-3：2018
附属書F
（規定）
曲げ試験方法
F.1
装置
F.1.1
曲げ試験機
油圧式などによるプレス機と曲げマンドレルとからなる，被覆の曲げ試験機。
F.1.2
冷凍庫
0 ℃以下の冷凍室で構成されている冷凍庫。
F.2
試験片
被覆鋼管から管軸方向約200 mm，管軸直角方向約25 mmの大きさを切り出し試験片とする。試験片の
個数は，3個とする。
F.3
試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験片の有効板厚を図F.1によって測定する。
図F.1−試験片の有効板厚算定図
b) マンドレル半径Rは，有効板厚から式(F.1)によって求める。
R＝28.15×d············································································ (F.1)
ここに，
R： マンドレル半径（mm）
d： 試験片の有効板厚（mm）
注記 曲げ試験における曲げ角度は，外径長さ当たりの曲げ角度で表し，曲げ試験では，曲げ角度
2°のときの被覆鋼管の曲げ性を評価する。外径長さ当たりの曲げ角度は，ラインパイプの現
地コールドベンドで被覆鋼管を曲げたときに，ひずみの中立点となる管軸を円弧とする仮想
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G 3477-3：2018
扇形において，被覆鋼管の外径を円弧長さとしたときの扇形の中心角をいう。式(F.1)で求め
たマンドレル半径による試験片の曲げは，外径長さ当たり2°の曲げに相当する。
c) 試験片を冷凍庫中で0 ℃以下に1時間以上保持する。
d) 冷凍庫から取り出した試験片を，被覆面が曲げの外側（引張側）となるよう曲げ試験機に装着し，b)
によって求めたマンドレル半径以下の半径をもつマンドレルに沿って試験片を曲げる。曲げに要する
時間は10秒以内とし，また，冷凍庫から取り出し後30秒以内に曲げを終了する。
e) 曲げ終了後，試験機から試験片を取り出し，常温（5 ℃〜35 ℃）で2時間以上保持した後，割れの有
無を調べる。
F.4
結果
結果は，割れの有無を記録する。
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G 3477-3：2018
附属書G
（規定）
陰極剝離試験方法
G.1
装置
G.1.1 陰極剝離試験装置
定電圧発生装置，電流電圧測定装置，通電電極及び照合電極などから構成される試験装置。通電電極は，
白金電極又はカーボン電極とする。照合電極は，飽和カロメル電極，飽和塩化銀電極又は飽和硫酸銅電極
とする。
G.1.2 加熱装置
60 ℃の試験の場合は，試験片を裏面の鋼面から直接加熱するヒータ板をもつ加熱装置，試験片全体を加
熱するオーブン又は恒温水槽を用いる。
G.1.3 試験セル
正方形又は長方形の試験片の場合に被覆に取り付ける試験セルは，電解液を入れるもので，プラスチッ
ク製などの円筒とする。
G.2
試験片
小径の被覆鋼管の場合は，適切な長さに切断しリング状の試験片とする。大径の被覆鋼管の場合は，試
験片の一部を切断し正方形又は長方形の試験片とする。試験片の個数は，各試験条件について3個とする。
G.3
試験方法
試験方法は，次による。
a) ドリルを用いて，鋼面に達する直径6 mmの人工欠陥を試験片の中央部に導入する。
b) 正方形又は長方形の試験片に試験セルを取り付けて試験する場合，円筒状の試験セルを人工欠陥が円
筒の中心となるように試験片の上に立て，耐水性のシーラントなどでシールする。試験セルに70 mm
以上の深さになるよう電解液（30 g/L±3 g/L塩化ナトリウム水溶液）を満たし，液面高さを円筒にマ
ーキングする。60 ℃の試験の場合は，加熱装置によって試験温度まで加熱する。
c) リング状の試験片又は試験セルを取り付けずに試験を行う場合，人工欠陥以外の電解液に接する露出
を全て耐水性のシーラントなどでシールする。試験片を電解液を入れた容器内に浸せきする。60 ℃の
試験の場合は，加熱装置によって試験温度まで加熱する。
d) 通電電極を電解液中に入れ，定電圧発生装置と通電電極とを接続する。
e) 試験片の鋼面と定電圧発生装置とを，導線で接続する。
f)
照合電極である飽和カロメル電極に対し，次の電位になるよう定電圧発生装置を設定し（飽和塩化銀
電極又は飽和硫酸銅電極を照合電極として用いる場合は，各々＋0.04 V又は−0.08 V設定値をシフト
させる。），一定の温度で一定の期間，試験する。液面が低下した場合は，蒸留水又は脱イオン水を加
え，液面高さを維持する。
1) −1.5 V，23 ℃±3 ℃，28日間
2) −1.5 V，60 ℃±3 ℃，28日間
g) 試験の終了後，カッターなどで，人工欠陥から半径方向に6〜12本の鋼面に達する長さが最低20 mm
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以上の切込みを入れる。
h) 人工欠陥部から被覆下にたがねなどを挿入し掘り起こす。
i)
人工欠陥の端部から被覆剝離距離を測定し，その平均値を算出する。
G.4
結果
結果は，平均剝離距離を記録する。
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G 3477-3：2018
附属書H
（規定）
熱水浸せき試験方法
H.1 装置
H.1.1 オーブン又は恒温水槽
80 ℃±3 ℃で制御可能なもの。
H.1.2 容器
試験片を浸せきするのに適した大きさで，蒸発を最小限に抑える蓋などをもつ容器。
H.2 試験片
小径の被覆鋼管の場合は，適切な長さに切断しリング状の試験片とする。大径の被覆鋼管の場合は，試
験片の一部を切断し正方形又は長方形の試験片とする。試験片の，熱水に暴露する切断面は，研磨紙で湿
式研磨する。試験片の個数は，3個とする。
H.3 試験方法
試験方法は，次による。
a) 80 ℃に加熱した蒸留水又は脱イオン水で満たした容器に試験片を入れる。試験片が少なくとも50 mm
以上，熱水に浸せきされていることを確認する。浸せきは80 ℃で48時間行う。
b) 浸せき試験終了後，試験片を取り出し，紙などで水分を拭き取る。
c) 試験の終了後，試験片の被覆端部について，被覆と鋼材との界面の浮き及び空隙がないことを目視で
観察する。正方形又は長方形の試験片の場合は，四隅部5 mm幅部分についての剝離は，無視しても
よい。
d) 被覆と鋼材との界面に鋭いナイフなどを差し込み，密着低下した部分を剝ぎ起こすとともに，被覆を
剝離して密着低下幅を評価する。剝離した部分の幅を測定し，最大幅及び平均幅を求める。
H.4 結果
結果は，被覆全体について，平均剝離距離及び最大剝離距離を記録する。ただし，四隅部5 mmは除外
する。