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G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

（1）

目  次

ページ

序文 

1

1

  適用範囲

1

2

  一般事項

1

2.1

  測定単位 

1

2.2

  数値の丸め方 

1

2.3

  規格の遵守 

1

3

  引用規格

2

4

  用語及び定義 

5

5

  記号及び略語 

11

5.1

  記号

11

5.2

  略語

12

6

  鋼管，鋼のグレード及び受渡条件

12

6.1

  鋼管及び鋼のグレード 

12

6.2

  受渡条件 

13

7

  購入者が提供すべき情報 

15

7.1

  一般情報 

15

7.2

  追加情報 

15

8

  製造

17

8.1

  製造工程 

17

8.2

  妥当性確認を必要とする工程

19

8.3

  素材

19

8.4

  仮付け溶接 

20

8.5

  COW 鋼管の溶接部

20

8.6

  SAW 鋼管の溶接部 

20

8.7

  ツーシーム鋼管の溶接部 

20

8.8

  EW 鋼管及び LW 鋼管の継目の熱処理 

20

8.9

  冷間サイジング及び冷間拡管成形 

21

8.10

  鋼帯／鋼板継ぎ溶接 

21

8.11

  工場中継溶接鋼管

21

8.12

  熱処理

21

8.13

  トレーサビリティ

21

9

  合否判定基準 

22

9.1

  一般

22

9.2

  化学成分 

22

9.3

  引張試験特性 

25

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)  目次

（2）

ページ

9.4

  水圧試験特性 

27

9.5

  曲げ性

27

9.6

  へん平性 

27

9.7

  ガイド曲げ性 

28

9.8

  PSL2 鋼管のシャルピーV ノッチ衝撃試験

28

9.9

  PSL2 溶接鋼管の DWT 試験 

29

9.10

  外観，きず及び有害きず 

29

9.11

  寸法，質量及び許容差 

31

9.12

  管端仕上げ 

34

9.13

  溶接部の許容差

36

9.14

  質量の許容差 

38

9.15

  PSL2 鋼管の溶接性 

39

10

  検査

39

10.1

  検査及び検査文書の種類 

39

10.2

  試験及び検査 

40

11

  表示 

62

11.1

  一般

62

11.2

  鋼管の表示 

62

11.3

  カップリングの表示

64

12

  塗装及びねじ部の保護 

64

12.1

  コーティング及びライニング

64

12.2

  ねじ部の保護 

64

13

  記録の保管 

64

14

  鋼管の積込み 

65

附属書 A（規定）工場中継溶接鋼管の仕様 

66

附属書 B（規定）PSL2 鋼管の製造手順（方法）の承認 

67

附属書 C（規定）表面きず及び有害きずの処理

69

附属書 D（規定）補修溶接の手順 

70

附属書 E（規定）サワー環境用途又はオフショア用途以外に使用される鋼管の非破壊試験

74

附属書 F（規定）カップリングに関する要求事項（PSL1 だけに適用） 

85

附属書 G（規定）延性破壊伝ぱ（播）停止特性を有する PSL2 鋼管

88

附属書 H（規定）サワー環境用途の PSL2 鋼管 

94

附属書 I（規定）スルーフローライン（TFL）鋼管 

104

附属書 J（規定）オフショア用途の PSL2 鋼管

106

附属書 K（規定）サワー環境用途及び／又はオフショア用途の鋼管の非破壊試験 

118

附属書 L（参考）鋼の表示記号 

123

附属書 M（参考）ISO 3183  旧版との用語の対応 

126

参考文献

127

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

（3）

まえがき

この規格は，工業標準化法第 12 条第 1 項の規定に基づき，社団法人日本鉄鋼連盟（JISF）から，工業標

準原案を具して日本工業規格を制定すべきとの申出があり，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産業

大臣が制定した日本工業規格である。

この規格は，著作権法で保護対象となっている著作物である。

この規格の一部が，特許権，出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意

を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は，このような特許権，出願公開後の特許出願及び実

用新案権に関わる確認について，責任はもたない。

日本工業規格

JIS

G 3476

：2011

(ISO 3183

：2007

)

石油及び天然ガス産業−

パイプライン輸送システム用鋼管

Petroleum and natural gas industries-

Steel pipe for pipeline transportation systems

序文 

この規格は，2007 年に第 2 版として発行された ISO 3183 を基に，技術的内容及び構成を変更すること

なく作成した日本工業規格である。また，この規格は，API Spec 5L:2007 の要求事項と整合している。

なお，この規格で点線の下線を施してある参考事項は，対応国際規格にない事項である。

注記  API Spec 5L:2007 の正誤票（Errata）の中の編集上の誤りはこの規格に反映しているが，技術的

な変更点は含まれていない。

1 

適用範囲 

この規格は，石油及び天然ガス産業のパイプライン輸送システムに用いる継目無鋼管及び溶接鋼管（以

下，鋼管という。

）の二つの製品グレード（PSL1 及び PSL2）について規定する。

この規格は，鋳鉄管には適用しない。

注記  この規格の対応国際規格及びその対応の程度を表す記号を，次に示す。

ISO 3183:2007

，Petroleum and natural gas industries−Steel pipe for pipeline transportation systems

（IDT）

なお，対応の程度を表す記号“IDT”は，ISO/IEC Guide 21-1 に基づき，

“一致している”こ

とを示す。

2 

一般事項 

2.1 

測定単位 

この規格における数値は，SI 単位を用いて表示し，小数点としてドット（ピリオド）を，千の位として

スペースを使用している。

2.2 

数値の丸め方 

この規格に特に規定している場合を除いて，規定する要求事項に対する適合性を確認するために，測定

値又は計算値は，ISO 80000-1:2009 の

附属書 B の規則 A によって，必要な桁数の次の位の数値を丸める。

注記 1  この規格において，ASTM E 29-04

[1]

の数値の丸め方は，ISO 80000-1:2009 の

附属書 B の規則

A

と同じである。

注記 2  規格番号の添字（ASTM E 29-04

[1]

など）は，参考文献に示されている数字を表す。

2.3 

規格の遵守 

品質システムは，この規格の要求事項を満たすことを目的として，適用することが望ましい。

2

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

契約書は，製造業者がこの規格の要求事項を遵守することを規定してもよい。購入者は，製造業者がこ

の規格を遵守していることの調査を実施し，規格に適合しない材料を拒否してもよい。

注記  ISO/TS 29001

[2]

は，品質管理システムに関する作業部門ごとのガイダンスを提供する。

3 

引用規格 

次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成する。これらの

引用規格のうちで，西暦年を付記してあるものは，記載の年の版を適用し，その後の改正版（追補を含む。

）

は適用しない。西暦年の付記がない引用規格は，その最新版（追補を含む。

）を適用する。

なお，

注記に記載している MOD は，国際規格の引用している規定内容と技術的な差異がある。

ISO 148-1

，Metallic materials−Charpy pendulum impact test−Part 1: Test method

注記  対応日本工業規格：JIS Z 2242  金属材料のシャルピー衝撃試験方法（MOD）

ISO 377

，Steel and steel products−Location and preparation of samples and test pieces for mechanical testing

注記  対応日本工業規格：JIS G 0416  鋼及び鋼製品−機械試験用供試材及び試験片の採取位置並

びに調製（MOD）

ISO 404

，Steel and steel products−General technical delivery requirements

注記  対応日本工業規格：JIS G 0404  鋼材の一般受渡し条件（MOD）

ISO 2566-1

，Steel−Conversion of elongation values−Part 1: Carbon and low alloy steels

ISO 4885

，Ferrous products−Heat treatments−Vocabulary

注記  対応日本工業規格：JIS G 0201  鉄鋼用語（熱処理）（MOD）

ISO 6506 (all parts)

，Metallic materials−Brinell hardness test

注記  対応日本工業規格：JIS Z 2243  ブリネル硬さ試験−試験方法（MOD）

ISO 6507 (all parts)

，Metallic materials−Vickers hardness test

注記  対応日本工業規格：JIS Z 2244  ビッカース硬さ試験−試験方法（MOD）

ISO 6508 (all parts)

，Metallic materials−Rockwell hardness test

注記  対応日本工業規格：JIS Z 2245  ロックウェル硬さ試験−試験方法（MOD）

ISO 6892-1

，Metallic materials−Tensile testing−Part 1: Method of test at room temperature

注記  対応日本工業規格：JIS Z 2241  金属材料引張試験方法（MOD）

ISO 6929

，Steel products−Definitions and classification

注記  対応日本工業規格：JIS G 0204  鉄鋼用語（鋼製品の分類及び定義）（MOD）

ISO 7438

，Metallic materials−Bend test

注記  対応日本工業規格：JIS Z 2248  金属材料曲げ試験方法（MOD）

ISO 7539-2

，Corrosion of metals and alloys−Stress corrosion testing−Part 2: Preparation and use of

bent-beam specimens

ISO 8491

，Metallic materials−Tube (in full section)−Bend test

ISO 8492

，Metallic materials−Tube−Flattening test

ISO 8501-1:1988

，Preparation of steel substrates before application of paints and related products−Visual

assessment of surface cleanliness

−Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates

and of steel substrates after overall removal of previous coatings

注記  対応日本工業規格：JIS Z 0313  素地調整用ブラスト処理面の試験及び評価方法（MOD）

ISO 9303:1989

，Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−Full

3

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections

注記  対応日本工業規格：JIS G 0582  鋼管の超音波探傷検査方法（MOD）

ISO 9304:1989

，Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−Eddy

current testing for the detection of imperfections

注記  対応日本工業規格：JIS G 0583  鋼管の貫通コイル法による渦流探傷検査方法（MOD）

対応日本工業規格：JIS G 0568  鋼の貫通コイル法による渦流探傷試験方法（MOD）

ISO 9305:1989

，Seamless steel tubes for pressure purposes−Full peripheral ultrasonic testing for the detection

of transverse imperfections

ISO 9402:1989

，Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−Full

peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of

longitudinal imperfections

ISO 9598:1989

，Seamless steel tubes for pressure purposes−Full peripheral magnetic transducer/flux leakage

testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of transverse imperfections

ISO 9764:1989

，Electric resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes−Ultrasonic testing

of the weld seam for the detection of longitudinal imperfections

注記  対応日本工業規格：JIS G 0582  鋼管の超音波探傷検査方法（MOD）

ISO 9765:1990

，Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes−Ultrasonic testing of the weld seam

for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections

注記  対応日本工業規格：JIS G 0584  アーク溶接鋼管の超音波探傷検査方法（MOD）

ISO/TR 9769

，Steel and iron−Review of available methods of analysis

ISO 10124:1994

，Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−

Ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections

ISO 10474:1991

，Steel and steel products−Inspection documents

注記  対応日本工業規格：JIS G 0415  鋼及び鋼製品−検査文書（IDT）

ISO 10543

，Seamless and hot-stretch-reduced welded steel tubes for pressure purposes−Full peripheral

ultrasonic thickness testing

ISO 11484

，Steel products−Employer's qualification system for non-destructive testing (NDT) personnel

注記  対応日本工業規格：JIS G 0431  鉄鋼製品の雇用主による非破壊試験技術者の資格付与

（MOD）

ISO 11496

，Seamless and welded steel tubes for pressure purposes−Ultrasonic testing of tube ends for the

detection of laminar imperfections

ISO 11699-1:1998

，Non-destructive testing−Industrial radiographic films−Part 1: Classification of film

systems for industrial radiography

ISO 12094:1994

，Welded steel tubes for pressure purposes−Ultrasonic testing for the detection of laminar

imperfections in strips/plates used in the manufacture of welded tubes

ISO 12095

，Seamless and welded steel tubes for pressure purposes−Liquid penetrant testing

ISO 12096

，Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes−Radiographic testing of the weld seam

for the detection of imperfections

ISO 12135

，Metallic materials−Unified method of test for the determination of quasistatic fracture toughness

ISO 13663:1995

，Welded steel tubes for pressure purposes−Ultrasonic testing of the area adjacent to the weld

4

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

seam for the detection of laminar imperfections

ISO 13664

，Seamless and welded steel tubes for pressure purposes−Magnetic particle inspection of the tube

ends for the detection of laminar imperfections

ISO 13665

，Seamless and welded steel tubes for pressure purposes−Magnetic particle inspection of the tube

body for the detection of surface imperfections

ISO 13678

，Petroleum and natural gas industries−Evaluation and testing of thread compounds for use with

casing, tubing, line pipe and drill stem elements

ISO 14284

， Steel and iron− Sampling and preparation of samples for the determination of chemical

composition

注記  対応日本工業規格：JIS G 0417  鉄及び鋼−化学成分定量用試料の採取及び調製（MOD）

ISO 15156-2:2003

，Petroleum and natural gas industries−Materials for use in H

2

S-containing environments in

oil and gas production

−Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and the use of cast irons

ISO 19232-1:2004

，Non-destructive testing−Image quality of radiographs−Part 1: Image quality indicators

(wire type)

−Determination of image quality value

ISO 80000-1:2009

，Quantities and units−Part 1: General

注記  対応日本工業規格：JIS Z 8202-0  量及び単位−第 0 部：一般原則（IDT）

対応日本工業規格：JIS Z 8401  数値の丸め方（MOD）

EN 10204:2004

 1)

，Metallic products−Types of inspection documents

API Spec 5B

 2)

，Specification for Threading, Gauging, and Thread Inspection of Casing, Tubing, and Line Pipe

Threads

（US Customary Units）

API RP 5A3

，Recommended Practice on Thread Compounds for Casing, Tubing, and Line Pipe

API RP 5L3

，Recommended Practice for Conducting Drop-Weight Tear Tests on Line Pipe

ASNT SNT-TC-1A

 3)

，Recommended Practice No. SNT-TC-1A−Non-Destructive Testing

ASTM A 370

 4)

，Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products

ASTM A 435

，Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates

ASTM A 578

，Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Rolled Steel Plates for

Special Applications

ASTM A 751

，Standard Test Methods, Practices, and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products

ASTM A 941

，Standard Terminology Relating to Steel, Stainless Steel, Related Alloys, and Ferroalloys

ASTM A 956

，Standard Test Method for Leeb Hardness Testing of Steel Products

ASTM A 1038

，Standard Practice for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic Contact Impedance Method

ASTM E 8

，Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials

ASTM E 18

，Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials

ASTM E 92

，Standard Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials

ASTM E 94

，Standard Guide for Radiographic Examination

ASTM E 110

，Standard Test Method for Indentation Hardness of Metallic Materials by Portable Hardness

Testers

1)

CEN

  CEN. European Committee for Standardization. Central Secretariat. Rue de Stassart 36. B-1050. Brussels. Belgium.

2)

API

  American Petroleum Institute. 1220 L Street. N.W.. Washington. DC 200.05. USA.

3)

ASNT

  American Society for Nondestructive Testing. 1711 Arlingate Lane. Columbus. OH 43228-0518. USA.

4)

ASTM

  ASTM International. 100 Barr Harbor Drive. West Conshohocken. PA 19428-2959. USA.

5

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

ASTM E 114

，Standard Practice for Ultrasonic Pulse-Echo Straight-Beam Contact Testing

ASTM E 165

，Standard Practice for Liquid Penetrant Examination for General Industry

ASTM E 213

，Standard Practice for Ultrasonic Testing of Metal Pipe and Tubing

ASTM E 273

，Standard Practice for Ultrasonic Testing of the Weld Zone of Welded Pipe and Tubing

ASTM E 309

，Standard Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular Products Using Magnetic

Saturation

ASTM E 570

，Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular Products

ASTM E 709

，Standard Guide for Magnetic Particle Testing

ASTM E 747-04

，Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping Classification of Wire

Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology

ASTM E 1290

，Standard Test Method for Crack-Tip Opening Displacement (CTOD) Fracture Toughness

Measurement

ASTM E 1806

，Standard Practice for Sampling Steel and Iron for Determination of Chemical Composition

ASTM E 1815-06

，Standard Test Method for Classification of Film Systems for Industrial Radiography

ASTM G 39

，Standard Practice for Preparation and Use of Bent-Beam Stress-Corrosion Test Specimens

NACE TM0177:2005

 5)

，Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking and Stress

Corrosion Cracking in H

2

S Environments

NACE TM0284:2003

，Standard Test Method−Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance

to Hydrogen-Induced Cracking

4 

用語及び定義 

この規格で用いる用語及び定義は，次による。ただし，次の a)，b)及び c)以外は，4.1 から 4.54 による。

a)

鋼製品は，ISO 6929 又は ASTM A 941 による。

b)

熱処理は，ISO 4885 又は ASTM A 941 による。

c)

サンプリング手順，検査及び検査文書は，ISO 377，ISO 404，ISO 10474 又は ASTM A 370 のうち，

いずれか該当する規格による。

4.1 

協定値／協定項目（as agreed）

注文書に記載された製造業者及び購入者が合意した要求事項。

注記  例えば，7.2 a)に示す項目。

4.2 

圧延のまま（as-rolled）

特殊な圧延及び／又は熱処理なしの受渡条件。

4.3 

冷間拡管成形鋼管（cold-expanded pipe）

工場の雰囲気温度で，型によって密閉された鋼管の内部静水圧，又は内側からの機械的拡管装置によっ

て，外径又は外周が全長にわたって塑性変形によって拡げられた鋼管。

5)

NACE

  NACE International. P.O. Box 201009. Houston. Texas 77216-1009. USA.

6

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

4.4 

冷間サイジング鋼管（cold-sized pipe）

成形後に（電気抵抗溶接でのサイジング処理を含む。

）

，工場の雰囲気温度で，全長，一部の外径又は外

周が塑性変形によって拡大された鋼管又は縮小された鋼管。

4.5 

冷間仕上げ（cold finishing）

永久ひずみが 1.5 %を超える冷間加工作業（冷間引抜き）

。

注記  永久ひずみ量によって，冷間拡管と冷間サイジングとが区別される。

4.6 

冷間成形（cold forming）

加熱することなしに，鋼帯又は鋼板を鋼管に成形する工程。

4.7 

鍛接（continuous welding）

炉内で鋼帯を加熱し，成形されたエッジを機械的に加圧して接合することによって，継目を形成する工

程。ある鋼帯端を次の鋼帯端に接合し，鋼帯を連続して鍛接する。

4.8 

COW

鋼管（COW pipe）

一つ若しくは二つの長手方向の継目，又は一つのスパイラル状の継目をもつ管状製品。ガスメタルアー

ク溶接及びサブマージアーク溶接の組合せによるガスメタルアーク溶接ビードは，サブマージアーク溶接

によって完全には除去されない。

4.9 

COWH

鋼管（COWH pipe）

一つのスパイラル状の継目をもつ管状製品。ガスメタルアーク溶接及びサブマージアーク溶接の組合せ

によるガスメタルアーク溶接ビードは，サブマージアーク溶接によって完全には除去されない。

4.10 

COWL

鋼管（COWL pipe）

一つ又は二つの長手方向の継目をもつ管状製品。ガスメタルアーク溶接及びサブマージアーク溶接の組

合せによるガスメタルアーク溶接ビードは，サブマージアーク溶接によって完全には除去されない。

4.11 

COW

継目（COW seam）

ガスメタルアーク溶接及びサブマージアーク溶接の組合せによる長手方向の継目又はスパイラル状の継

目。ガスメタルアーク溶接ビードは，サブマージアーク溶接によって完全には除去されない。

4.12 

CW

鋼管（CW pipe）

鍛接によって製造する一つの長手方向の継目をもつ管状製品。

4.13 

有害きず（defect）

きず（imperfection）の中で，その大きさ及び／又は密集度が，この規格の合否判定基準を満足しないも

の。

7

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

4.14 

EW

（電気抵抗溶接）鋼管（EW pipe）

低周波又は高周波電気溶接によって作られる一つの長手方向の継目をもつ管状製品。

4.15 

EW

（電気抵抗溶接）継目（EW seam）

電気抵抗溶接によって製造する長手方向の継目。

4.16 

EW

（電気抵抗溶接）（electric welding, EW）

EW

（電気抵抗溶接）によって継目を形成する溶接方法。溶接されるエッジが互いに押し付けられ，溶接

熱は誘導又は電導によって印加される電流の抵抗によって発生する。

4.17 

ガスメタルアーク溶接（gas metal-arc welding）

連続的に供給され，消耗される電極と工作物との間にアークを飛ばして加熱し，金属の溶解及び融合を

行う溶接方法。アークと溶融金属とは，外部から供給されるガス又は混合ガスによって遮蔽される。

注記  圧力は使用せず，溶加材は電極から得る。

4.18 

HFW

鋼管（高周波電気抵抗溶接鋼管）（HFW pipe）

70 kHz

以上の溶接電流周波数で製造する電気抵抗溶接鋼管。

4.19 

受渡当事者間の協定（if agreed）

製造業者と購入者が合意し注文書に記載されている場合であり，この規格に規定する要求事項又は規定

よりも厳しい要求事項。

注記  例えば，7.2 c)に示す項目。

4.20 

きず（imperfection） 

この規格の試験方法によって検出できる，製品の内部若しくは製品の表面上の不連続部又は不規則部。

4.21 

インディケーション（indication）

非破壊試験で検出した不連続部又は不規則部から得られた信号などの情報。

4.22 

検査（inspection）

製品の測定，検査，試験，ひょう量，ゲージ検査又はそれ以外の特性について，要求事項の規定値に適

合しているか否かを確認する作業。

注記  ISO 404 の定義による。

4.23 

機器の校正（instrument standardization）

非破壊試験機器を任意の基準値に調整すること。

4.24 

工場中継溶接鋼管（jointer）

製造業者によって 2 本の鋼管を接合又は溶接して製造された鋼管。

8

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

4.25 

ラミネーション（lamination）

一般的に鋼管表面に平行に層を形成する金属内部の分離。

注記 1  ラミナーきず（laminar imperfection）製品の内部又は製品の表面上のラミネーション。

注記 2  ラミナー有害きず（laminar defect）  合格判定基準に満たないラミナーきず。

4.26 

レーザ溶接（laser welding）

予熱又は予熱せずにエッジを溶解し，レーザ光線（ビーム）キーホール溶接技術を使用することによっ

て継目を形成する溶接方法。溶接作業は外部から供給されるガス又は混合ガスによって遮蔽される。

4.27 

LFW

鋼管（低周波電気抵抗溶接）（LFW pipe）

70 kHz

未満の溶接電流周波数で製造する電気抵抗溶接鋼管。

4.28 

LW

鋼管（LW pipe）

レーザ溶接で製造する一つの長手方向の継目をもつ管状製品。

4.29 

製造業者（manufacturer） 

この規格によって製品を製造し，表示を施す責任をもつ企業。

注記 1  製造業者とは，鋼管製造工場，熱処理工場又はカップリング若しくはねじ切りメーカを指す。

注記 2  ISO 11961

[3]

の定義による。

4.30 

非破壊試験（non-destructive inspection）

材料に障害を発生させず，応力を加えず，又は破壊させないような放射線透過試験，超音波探傷試験又

はこの規格に規定するその他の方法を用いて，きずを検出するための鋼管の試験。

4.31 

焼ならし成形（normalizing formed）

ある特定の温度範囲内で最終変形が行われること。焼ならし後と同様の材料特性，すなわち，変形後の

焼ならしと同様の機械的性質が得られるような成形工程に由来する鋼管の受渡状態。

4.32 

焼ならし圧延（normalizing rolled）

ある特定の温度範囲内で最終圧延が行われること。焼ならし後と同様の材料特性，すなわち，変形後の

焼ならしと同様の機械的性質が得られるような圧延工程に由来する鋼管の受渡状態。

4.33 

鋼管母材（pipe body）

継目無鋼管の場合は鋼管全体，溶接鋼管の場合は溶接部及び熱影響部を除く鋼管全体。

4.34 

鋼管のグレード（pipe grade）

鋼管の強度レベルの表示。

4.35 

鋼管製造工場（pipe mill）

9

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

鋼管製造設備を稼働させている企業。

注記  ISO 11960

[4]

の定義による。

4.36 

熱処理工場（processor）

鋼管製造工場によって製造された鋼管に熱処理を施すことができる設備を稼働させている企業。

注記  ISO 11960

[4]

に適応。

4.37 

製品分析（product analysis）

鋼管，鋼板又は鋼帯の化学分析。

4.38 

購入者（purchaser）

ある製品注文の要求事項の定義及びその注文の支払いに責任を負う当事者。

4.39 

焼入焼戻し（quenching and tempering）

焼入れ及び焼戻しからなる熱処理。

4.40 

SAW

鋼管（SAW pipe）

サブマージアーク溶接工程によって製造される，一つ若しくは二つの長手方向の継目，又は一つのスパ

イラル状の継目をもつ管状製品。

4.41 

SAWH

鋼管（SAWH pipe）

サブマージアーク溶接工程によって製造される，一つのスパイラル状の継目をもつ管状製品。

4.42 

SAWL

鋼管（SAWL pipe）

サブマージアーク溶接によって製造される，一つ又は二つの長手方向の継目をもつ管状製品。

4.43 

SAW

継目（SAW seam）

サブマージアーク溶接によって製造される，長手方向の継目又はスパイラル状の継目。

4.44 

継目無鋼管（seamless pipe, SMLS pipe）

加熱成形工程によって製造する溶接継目のない鋼管。望ましい形状，寸法及び特性をもたせるために冷

間サイジング又は冷間仕上げが行われる場合がある。

4.45 

使用条件（service condition）

購入者が注文書に記載する使用条件。この規格では，

“サワー環境用途”及び“オフショア用途”を使用

条件とする。

4.46 

鋼帯／鋼板継ぎ溶接（strip/plate end weld）

鋼帯又は鋼板の端部を互いに接合する溶接。

10

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

4.47 

サブマージアーク溶接（submerged-arc welding）

被覆されていない金属製の消耗電極と被接合部との間をアークを使って加熱し，金属の溶解及び融合を

行う溶接方法。アークと溶融金属とは，その周囲を覆う粒状フラックスによって空気と遮断される。

注記  圧力は使用せず，溶加材の一部又は全部を電極から得る。

4.48 

仮付け溶接（tack weld）

継目部に最終の溶接が施されるまで，突合せ面を維持するための断続的又は連続的な溶接。

4.49 

試験単位（test unit）

同じ鋼管製造工程によって，同一製造条件，同一溶鋼から製造された同じ外径及び厚さをもつ鋼管の数

量。

注記  試験単位の中で，機械試験（引張試験，硬さ試験，シャルピーV ノッチ衝撃試験，曲げ試験，

ガイド曲げ試験及び DWT 試験）以外の試験項目は，同一溶鋼を試験単位には含まない。

4.50 

熱加工制御成形（thermomechanical forming）

鋼管の加熱成形。最終変形をある特定の温度範囲内で行い，熱処理だけでは達成又は再現できない特性

をもつ材料特性を得ることができる。この成形の後に空冷，場合によって加速冷却を行い，更に焼戻し（自

己焼戻しを含む。

）される場合がある。

警告  加速冷却後の 580  ℃を超える加熱は，強度を低下させる。

4.51 

熱加工制御圧延（thermomechanical rolled）

鋼帯又は鋼板の熱間圧延工程で得られる鋼管受渡状態。最終変形がある特定の温度範囲内で行われるた

め，熱処理だけによっては達成又は繰り返すことができない特定の特性をもつ材料特性が得られる。この

変形の後で，自己焼戻しを含む，焼戻しを伴う又は伴わない空冷，可能な場合は加速冷却を行う。

警告  加速冷却後の 580  ℃を超える加熱は，強度を低下させる。

4.52 

アンダーカット（undercut）

溶接止端部に隣接する母材部の溶着金属で埋まらない溝。

4.53 

受渡当事者間の合意がない限り（unless otherwise agreed）

製造業者と購入者との間において，その要求事項に代わる他の要求事項の合意がなく，それが注文書に

明記されていない場合に，適用されるもの。

注記  例えば，7.2 b)に示す項目。

4.54 

溶接鋼管（welded pipe）

CW

，COWH，COWL，EW，HFW，LFW，LW，SAWH 又は SAWL 鋼管。

11

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

5 

記号及び略語 

5.1 

記号 

記号は，次による。

a：

鋼帯／鋼板継ぎ溶接の長さ

A

f

：

破断伸び，パーセント単位を丸めて整数値で表示する。

A

gb

：

ガイド曲げ試験用マンドレル／ロールの幅又は直径

A

l

：

鋼管の内部断面積。単位は mm

2

A

P

：

鋼管の断面積。単位は mm

2

A

R

：

管端シールリングラムの断面積。単位は mm

2

A

xc

：

該当する引張試験片の断面積。単位は mm

2

b：

軸受け面の幅

B：

ガイド曲げ試験におけるダイの壁面間の距離又は支持材間の距離

C：

定数，使用する単位によって異なる。

CE

IIW

： 国際溶接学会の式に基づく炭素当量

CE

Pcm

： 伊藤−別所炭素当量式の化学成分に基づく炭素当量

d：

鋼管の計算内径。単位は mm

D

a

：

製造業者指定のサイジング後の外径。単位は mm

D

b

：

製造業者指定のサイジング前の外径。単位は mm

D：

鋼管の外径。単位は mm

f：

周波数。単位はヘルツ（サイクル／秒）

K

V

：

標準シャルピーV ノッチ吸収エネルギー値

L：

鋼管の長さ

N

L

：

最小長さ。カップリング寸法

P：

水圧試験圧力。単位は MPa

P

R

：

管端シールリングラムの内部圧力。単位は MPa

Q：

リセスカップリング寸法の直径

r：

半径

r

a

：

ガイド曲げ試験用のマンドレル／ロールの半径

r

b

：

ガイド曲げ試験用のダイの半径

r

o

：

鋼管の外側半径

R

m

：

引張強さ

R

p0.2

：  降伏点又は耐力（0.2 %の非比例伸び）

（以下，耐力という。

）

R

t0.5

：  降伏点又は耐力（0.5 %の全伸び）

（以下，耐力という。

）

s

r

：

サイジング比率

S：

水圧試験の周方向応力

t：

管の厚さ。単位は mm

t

min

：

管の許容最小厚さ。単位は mm

U：

最小引張強さ。単位は MPa

V

t

：

超音波の横波速度。単位は m/s

W：

カップリング寸法の外径

12

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

ε：

ひずみ

λ：

波長

ρ

l

：

管端がプレンエンドの鋼管の単位長さ当たりの質量

σ

h

：

パイプラインの設計周方向応力

5.2 

略語 

略語は，次による。

COWH

： 鋼管製造用溶接方法の一つ。溶接方法を組み合わせたスパイラル溶接方法

COWL

：  鋼管製造用溶接方法の一つ。溶接方法を組み合わせた長手溶接方法

CTOD

：  割れ先端の開口変位

CVN

：

シャルピーV ノッチ

CW

：

鋼管製造用溶接方法の一つ。鍛接法

DWT

：  落重亀裂

EDI

：

電子データ交換

EW

：

鋼管製造用溶接方法の一つ。電気抵抗溶接方法又は電気誘導溶接方法

HAZ

：

熱影響部

HBW

：  ブリネル硬さ

HFW

：  鋼管製造用溶接方法の一つ。高周波電気抵抗溶接方法

HIC

：

水素誘起割れ

HRC

：

ロックウェル硬さ C スケール

HV

：

ビッカース硬さ

IQI

：

透過度計

LFW

：

鋼管製造用溶接方法の一つ。低周波電気抵抗溶接方法

LW

：

鋼管製造用溶接方法の一つ。レーザ溶接方法

NDT

：

非破壊試験

PSL

：

製品グレード

SAWH

：  鋼管製造用溶接方法の一つ。サブマージアークスパイラル溶接方法

SAWL

：  鋼管製造用溶接方法の一つ。サブマージアーク長手溶接工程

SSC

：

硫化物応力腐食割れ

SWC

：  階段状割れ

TFL

：

スルーフローライン

T2

，T3： 放射線用フィルムの分類

USC

：

米国単位

6 

鋼管，鋼のグレード及び受渡条件 

6.1 

鋼管及び鋼のグレード 

6.1.1 PSL1

鋼管の鋼管のグレードは鋼のグレードと同一とし，

表 1 による。グレードは，SI 単位の場合

は L，USC 単位の場合は，X の後に規定最小耐力を表す数字を付けて表す。

注記 1  グレード A（A25 及び A25P は除く。）及びグレード B の表示には，規定最小耐力を示す数字

は含まない。接尾語“P”は，その鋼の P 含有量の上限及び下限を規定していることを示し

ている。

13

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

注記 2  この規格では，グレードの表し方として，SI 単位及び USC 単位を並記する（例  L175 又は

A25

）

。

6.1.2 PSL2

鋼管の鋼管のグレードは，

表 1 による。グレードは，SI 単位の場合は L，USC 単位の場合は，

X

の後に規定最小耐力を表す数字，更に，数字の後に受渡条件を表す記号（R，N，Q 又は M）を付けて表

す（

表 3 を参照）。

注記 1  グレード B の表示には，規定最小耐力を示す数字は含まない。

注記 2  この規格では，グレードの表し方として，SI 単位及び USC 単位を並記する（例  L290R 又

は X42R）

。

注記 3  サワーガス及びサワーオイルに使用するグレードは，H.4.1.1 を参照。

注記 4  オフショア用途に使用するグレードは，J.4.1.1 を参照。

6.1.3

鋼の名称に加えて，欧州において使用されている鋼の表示記号（鋼の番号）を，参考として

表 L.1

に示す。

6.2 

受渡条件 

6.2.1

注文品目において，PSL1 鋼管の受渡条件は，製造業者によって任意に決定される。受渡条件は，

注文書に記載されている具体的な条件によるが，特に購入者の要求のない場合には，

表 1 及び表 3 による。

6.2.2 PSL2

鋼管の受渡条件は，鋼のグレード別に記載されている注文書による。

14

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 1−鋼管のグレード，鋼のグレード及び受渡条件

PSL

受渡条件

鋼管のグレード／ 
鋼のグレード

a).b)

PSL1

圧延のまま，焼ならし圧延，焼ならし，又は焼ならし成形 L175 又は A25

L175P

又は A25P

L210

又は A

圧延のまま，焼ならし圧延，熱加工制御圧延，熱加工制御成形，焼ならし成形，

焼ならし，焼ならし及び焼戻し。受渡当事者間の協定によっては，継目無鋼管
だけには，焼入れ及び焼戻し

L245

又は B

L290

又は X42

L320

又は X46

L360

又は X52

L390

又は X56

L415

又は X60

L450

又は X65

圧延のまま，焼ならし圧延，熱加工制御圧延，熱加工制御成形，焼ならし成形，
焼ならし，焼ならし及び焼戻し，又は焼入れ及び焼戻し

L485

又は X70

PSL2

圧延のまま L245R 又は BR

L290R

又は X42R

焼ならし圧延，焼ならし成形，焼ならし又は焼ならし及び焼戻し L245N 又は BN

L290N

又は X42N

L320N

又は X46N

L360N

又は X52N

L390N

又は X56N

L415N

又は X60N

焼入れ及び焼戻し L245Q 又は BQ

L290Q

又は X42Q

L320Q

又は X46Q

L360Q

又は X52Q

L390Q

又は X56Q

L415Q

又は X60Q

L450Q

又は X65Q

L485Q

又は X70Q

L555Q

又は X80Q

熱加工制御圧延又は熱加工制御成形 L245M 又は BM

L290M

又は X42M

L320M

又は X46M

L360M

又は X52M

L390M

又は X56M

L415M

又は X60M

L450M

又は X65M

L485M

又は X70M

L555M

又は X80M

熱加工制御圧延 L625M 又は X90M

L690M

又は X100M

L830M

又は X120M

注記  中間グレードとは，鋼管のグレードの耐力がこの表の数値の中間であることを示す。 
注

a)

中間グレードにおいて，鋼のグレードの表し方は，合意されたものとするが，この表の様式による。

b)

 PSL2

のグレードは，受渡条件を表す記号（R，N，Q 又は M）を含む。

15

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

7 

購入者が提供すべき情報 

7.1 

一般情報 

注文書には，次の情報を記載しなければならない。

a)

数量（例えば，鋼管の合計質量又は合計長さ）

b) PSL

の区分（1 又は 2）

c)

鋼管の種類（

表 2 を参照）

d)

使用する規格番号（JIS G 3476，及び必要な場合は，ISO 3183 又は API Spec 5L）

e)

鋼のグレード（6.1，H.4.1.1 又は J.4.1.1 のうち該当する項を参照）

f)

外径及び厚さ（9.11.1.2 を参照）

g)

長さ及び長さの種類（乱尺長さ又は定尺長さ）

（9.11.1.3，9.11.3.3 及び

表 12 を参照）

h)

附属書の適用の有無

7.2 

追加情報 

注文書には，特定の注文品目に適用する次の規定を記載する。

a)

該当する場合に，必ず合意を必要とする項目

1)

中間グレードの場合，鋼管の名称［

表 1 の注

a)

を参照］

2)

中間グレードの場合，化学成分（9.2.1 及び 9.2.2 を参照）

3)

t＞25.0 mm の鋼管の場合，化学成分（9.2.3 を参照）

4)

グレード L415N 又は X60N の PSL2 鋼管の場合，炭素当量規定値（

表 5 を参照）

5)

グレード L555Q 又は X80Q の PSL2 鋼管の場合，炭素当量規定値（

表 5 を参照）

6)

t＞20.0 mm の PSL2  継目無鋼管の場合，炭素当量規定値［表 5 の注

a)

を参照］

7)

D＞1 422 mm の鋼管の場合，外径及び真円度の許容差（表 10 を参照）

8)

t＞25.0 mm の継目無鋼管の管端の場合，外径及び真円度の許容差［表 10 の注

b)

を参照］

9)

継手溶接に適用される規格（A.1.2 を参照）

b)

受渡当事者間の合意がない限り，規定どおりに適用する項目

1)

拡管成形鋼管の場合，サイジング比率の範囲（8.9.2 を参照）

2)

サイジング比率の式（8.9.3 を参照）

3) PSL1

鋼管の場合，化学成分の規定値［

表 4 の注

c)

，

注

e)

及び

注

f)

を参照］

4) PSL2

鋼管の場合，化学成分の規定値［

表 5 の注

c)

，

注

e)

，

注

f)

，

注

g)

，

注

h)

及び

注

i)

を参照］

5)

グレード L690 又は X100，及び L830 又は X120 の場合，耐力／引張強さの比［

表 7 の注

g)

を参照］

6)

シャルピー試験の延性破面率の評価及び報告（9.8.2.3 を参照）

7)

乱尺長さ鋼管の長さ許容差［9.11.3.3 a)を参照］

8)

ねじコンパウンドの種類（9.12.2.4 を参照）

9)

端面形状（9.12.5.1 又は 9.12.5.2 を参照）

10)

シャルピー試験に適用（10.2.3.3，10.2.4.3，D.2.3.4.2 及び D.2.3.4.3 を参照）

11)

工場中継溶接部における鋼管長手方向溶接部の周方向間隔（オフセット）

（A.2.4 を参照）

12)

拡管成形鋼管の補修（C.4.2 を参照）

c)

受渡当事者間の協定によって，適用する項目

1)

受渡条件（6.2 及び

表 1 を参照）

2)

焼入焼戻し PSL1 鋼管のグレード L245 又は B の継目無鋼管の供給（

表 1 を参照）

3)

中間グレードの供給［

表 2 の注

a)

を参照］

16

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

4)

ツーシーム（長手方向に 2 本の溶接）の SAWL 鋼管の供給［

表 2 の注

d)

を参照］

5) PSL1

鋼管の溶接部に規定する熱処理の代替処理方法（8.8.1 を参照）

6)

鋼帯／鋼板継ぎ溶接が管端に施された SAWH 鋼管の供給（8.10.3 を参照）

7)

工場中継溶接鋼管の供給（8.11 及び H.3.3.3 を参照）

8) 0

℃未満の CVN 衝撃試験温度（9.8.2.1，9.8.2.2 及び 9.8.3 を参照）

9)

D＜508 mm の PSL2 溶接鋼管の母材における延性破面評価のための CVN 衝撃試験（9.8.2.2 及び表

18

を参照）

10) PSL2

の HFW 鋼管の長手溶接部の CVN 衝撃試験（9.8.3 及び

表 18 を参照）

11)  D

≧508 mm の PSL2 溶接鋼管の母材の DWT 試験（9.9.1 及び

表 18 を参照）

12) 0

℃未満の DWT 温度（9.9.1 を参照）

13)

カップリングの動力による締め付け（9.12.2.3 及び 10.2.6.1 を参照）

14)

特殊なベベル形状（9.12.5.3 を参照）

15) SAW

又は COW 鋼管の管端外面溶接ビードの除去［9.13.2.2 e)を参照］

16) PSL2

鋼管の溶接性に関するデータ又は試験（9.15 を参照）

17) PSL1

鋼管の検査文書（10.1.2.1 を参照）

18) PSL1

鋼管の製造に関する情報（10.1.2.2 を参照）

19) PSL2

鋼管の検査文書の代替（10.1.3.1 を参照）

20)

非拡管成形継目無鋼管の管軸直角方向引張試験片［

表 20 の注

c)

を参照］

21)

管軸直角方向耐力を測定するためのリングエキスパンション試験（10.2.3.2 を参照）

22)

マクロ組織試験の代替方法（10.2.5.2 を参照）

23) EW

及び LW 鋼管の製造中の硬さ試験（10.2.5.3 を参照）

24)

ねじ込み式及びカップリング接合式鋼管の水圧試験に使用する具体的条件（10.2.6.1 を参照）

25)

水圧試験圧力を決定するための許容最小厚さ（10.2.6.7 を参照）

26)

鋼管の外径又は内径を測定するために用いる具体的な方法（10.2.8.1 を参照）

27)  D

≧219.1 mm の拡管成形鋼管及び非拡管成形鋼管の外径又は内径，及び真円度を決定するための内

径測定の使用［10.2.8.3 及び

表 10 の注

c)

を参照］

28)

その他の鋼管寸法を決定するための具体的な方法（10.2.8.6 を参照）

29)

カップリングのペイント−ステンシルによる表示（11.1.2 を参照）

30)

購入者が指定する追加表示（11.1.3 を参照）

31)

鋼管表示の特定の表面（内面又は外面）又は位置［11.2.2 b)又は 11.2.2 c)及び 11.2.6 b)を参照］

32)

鋼管の刻印又はバイブロエッチング（11.2.3 を参照）

33)

鋼管表示の代替位置（11.2.4 を参照）

34)

鋼管長さ表示の代替形式（11.2.6 を参照）

35)

鋼管の色識別（11.2.7 を参照）

36)

一時防せい（錆）処理（12.1.2 を参照）

37)

特殊コーティング（12.1.3 を参照）

38)

ライニング（12.1.4 を参照）

39)

非破壊試験の記録［箇条 13 h)を参照］

40) PSL2

鋼管の製造手順の承認，

附属書 B が適用される。

41) PSL1

継目無鋼管の非破壊試験（E.3.1.2 を参照）

17

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

42)

溶接鋼管の両管端のラミナーきずを判定するための超音波探傷試験（E.3.2.3 を参照）

43)

継目無鋼管管端のラミナーきずを判定するための超音波探傷試験（E.3.3.2 を参照）

44) SAW

溶接部又は鋼帯／鋼板継ぎ溶接部の放射線透過試験（

表 E.1 を参照）

45) COW

溶接部の代替再検査方法（E.5.5.4 を参照）

46) EW

，SAW 又は COW 鋼管の母材におけるラミナーきずの超音波探傷試験（E.8 を参照）

47)

鋼帯／鋼板の長手方向エッジ（端末）又は EW，SAW 又は COW 鋼管の溶接部に沿ったラミナーき

ずの超音波探傷試験（E.9 を参照）

48)  D

≧355.6 mm の鋼管の溶接カップリングの供給（F.1.3 を参照）

49)

ガスパイプラインの延性破壊伝ぱ（播）停止特性をもつ PSL2 溶接鋼管への

附属書 G の適用。購入

者は，適切なアプローチ方法（G.7∼G.11 を参照）及び／又は衝撃試験温度と必要とされるエネルギ

ー値を規定する。

50)

サワー環境用途に使用される PSL2 鋼管への

附属書 H の適用

51)

ラミネーション又は機械的損傷を確認するための鋼帯及び鋼板の超音波探傷試験

（H.3.3.2.4 を参照）

52)

鋼帯／鋼板継ぎ溶接部を含むスパイラル溶接鋼管の出荷検査及び非破壊試験（H.3.3.2.5 を参照）

53) TFL

鋼管への

附属書 I の適用

54)

オフショア用途に使用される鋼管への

附属書 J の適用

55)

その他の追加要求事項，又はより厳格な要求事項

8 

製造 

8.1 

製造工程 

鋼管の製造工程及び製品仕様は，

表 2 及び表 3 による。

18

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 2−製造工程及び製品仕様

PSL1

鋼管グレード

a)

PSL2

鋼管グレード

a)

区

分

鋼管又は管端の種類 L175 又は

A25

 b)

L175P

又は

A25P

 b)

L210

又は

A

L245

又は

B

L290

又は

X42

から

L485

又は

X70

L245

又は B

から

L555

又は

X80

＞L555 又は

X80

から

L830

又は

X120

SMLS X

X

X

X

X

X

−

CW X

X

−

−

−

−

−

LFW X

− X X X

−

HFW X

− X X X

X

−

LW

−

−

−

− X

−

−

SAWL

−

− X X X

X

X

SAWH

c)

−

− X X X

X

X

COWL

−

− X X X

X

−

COWH

c)

−

− X X X

X

−

ツーシームの SAWL

d)

−

− X X X

X

X

鋼

管
の
種

類

ツーシームの COWL

−

− X X X

X

−

ベルエンド

e)

 X

− X X X  −

−

プレンエンド X

− X X X

X

X

特殊なカップリング用
の管端プレンエンド

X

− X X −

−

−

管
端
の

種
類  管端ねじ

f)

 X

X

X

X

−

−

−

注記  この表の鋼管の種類のうち，LFW の“L245 又は B から L555 又は X80”の製造工程及び製品仕様が記載されて

いないのは，ISO 3183 においても表中に記載がないことによる。

注

a)

受渡当事者間の協定によって，中間グレードを適用してもよい。この場合，グレード L290 又は X42 よりも高
い耐力のグレードとする。

b)

グレード L175，L175P，A25 及び A25P は，D≦141.3 mm の鋼管だけに適用する。

c)

スパイラル溶接鋼管は，D≧114.3 mm の鋼管だけに適用する。

d)

受渡当事者間の協定によって，ツーシーム鋼管を使用してもよいが，D≧914 mm の鋼管だけに適用する。

e)

ベルエンド鋼管は，D≦219.1 mm 及び t≦3.6 mm の鋼管だけに適用する。ベルエンドとは管端がベル形状に広
がっている形状をいう。

f)

管端ねじ付き鋼管は，D≦508 mm の継目無鋼管及び長手継目溶接鋼管だけに適用する。

19

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 3−PSL2 鋼管の製造工程

鋼管の種類

素材

鋼管の成形

鋼管の熱処理

受渡条件

圧延のまま

− R

焼ならし成形

− N

焼ならし N

熱間成形

焼入焼戻し Q

焼ならし N

継目無

インゴット，ブルーム又はビ

レット

熱間成形及び冷間仕上げ

焼入焼戻し Q

焼ならし圧延鋼帯

冷間成形

溶接部だけの熱処理

a)

 N

溶接部だけの熱処理

a)

 M

熱加工制御圧延鋼帯

冷間成形

溶接部だけの熱処理
及び鋼管全体の応力

除去

a)

M

焼ならし N

冷間成形 

焼入焼戻し Q

冷間成形後，焼ならし条件の

温度範囲での熱間絞り圧延

− N

HFW

熱間圧延鋼帯

冷間成形後に熱加工制御成形

− M

焼ならし又は焼ならしが行わ
れた圧延鋼帯又は鋼板

冷間成形

− N

圧延のまま，熱加工制御圧延，
焼ならし圧延，焼ならし

冷間成形

焼ならし N

熱加工制御圧延鋼帯又は鋼板

冷間成形

− M

焼入焼戻し鋼板

冷間成形

− Q

圧延のまま，熱加工制御圧延，
焼ならし圧延，焼ならしが行
われた鋼帯又は鋼板

冷間成形

焼入焼戻し Q

SAW

又は COW

圧延のまま，熱加工制御圧延
状態，焼ならし圧延，焼なら

しが行われた鋼帯又は鋼板

焼ならし成形

− N

注

a)

該当する熱処理については，8.8 を参照。

8.2 

妥当性確認を必要とする工程 

この鋼管の特性（化学成分及び寸法を除く。

）に影響を与える製造工程は，妥当性確認をしなければなら

ない。

妥当性確認を必要とする工程は，次とする。

a)

熱間仕上継目無鋼管：最終再加熱及び熱間サイジング処理，又はストレッチレデューシング圧延

                  適用される場合には，アプセット（据え込み）加工，冷間仕上げ加工

b)

熱間仕上継目無鋼管（熱処理あり）

：熱処理

c)

電気抵抗溶接まま鋼管：サイジング処理及び溶接

                    適用される場合には，溶接部熱処理及びアップセット加工

d)

電気抵抗溶接鋼管（熱処理あり）

：溶接及び全体（フルボディ）熱処理

8.3 

素材 

8.3.1

鋼管素材として使用するインゴット，ブルーム，ビレット，鋼帯又は鋼板は，転炉製鋼法又は電気

炉製鋼法によって製造された鋼でなければならない。

8.3.2 PSL2

鋼管用の鋼は，細粒化処理したキルド鋼としなければならない。

20

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

8.3.3 PSL2

鋼管に用いる鋼帯又は鋼板は，補修溶接を行ってはならない。

8.3.4

スパイラル溶接鋼管に用いる鋼帯又は鋼板の幅は，その鋼管の外径の 0.8 倍以上かつ 3.0 倍以下と

する。

8.3.5 SAWL

若しくは COWL 鋼管の長手方向継目溶接又は SAWH 若しくは COWH 鋼管のスパイラル溶

接を行う前に，溶接ベベル面又はその周辺に付着している潤滑油を除去しなければならない。

8.4 

仮付け溶接 

8.4.1

仮付け溶接は，次のいずれかによって行う。

a)

半自動サブマージアーク溶接

b)

電気溶接

c)

ガスメタルアーク溶接

d)

フラックス入りアーク溶接

e)

低水素溶接棒を用いた被覆アーク溶接

8.4.2

仮付け溶接は，

a)

溶解及び融合して最終の溶接部を形成する。

b)

機械加工によって除去される。又は，

c)

C.2

によって処理する。

8.5 COW

鋼管の溶接部 

COW

鋼管の溶接部において，最初のパスは，ガスメタルアーク溶接によって連続して行い，その後に

サブマージアーク溶接を行う。この場合に，鋼管の内面及び外面のサブマージアーク溶接のパスは，それ

ぞれ少なくとも 1 回実施し，ガスメタルアーク溶接ビードは，サブマージアーク溶接のパスによって完全

に除去されない。

8.6 SAW

鋼管の溶接部 

SAW

鋼管の溶接において，鋼管の内面及び外面のサブマージアーク溶接のパスは，それぞれ少なくとも

1

回実施する。

8.7 

ツーシーム鋼管の溶接部 

ツーシーム鋼管（長手方向に 2 本の溶接を行う鋼管）の継目部は，約 180 度離れていなければならない。

8.8 EW

鋼管及び LW 鋼管の継目の熱処理 

8.8.1 PSL1

の EW 鋼管 

グレード L290 又は X42 よりも高いグレードの場合，溶接部及び熱影響部には，焼ならし熱処理をシミ

ュレートするような（焼ならし熱処理と同等の）熱処理を施す。ただし，受渡当事者間の協定によって，

代替の熱処理としてもよい。この代替方法の場合，製造業者は，受渡当事者間で合意した手順に従って，

その方法の有効性を実証しなければならない。この実証には，硬さ試験，ミクロ組織の評価又は機械試験

が含まれるが，必ずしもこれらの試験に限定されるものでない。

グレード L290 又は X42 以下のグレードの場合，溶接部には，焼ならし熱処理をシミュレートするよう

な（焼ならし熱処理と同等の）熱処理を施すか，又は焼戻しされていないマルテンサイトが残らない処理

を施す。

8.8.2 LW

鋼管及び PSL2 の HFW 鋼管 

全てのグレードにおいて，溶接部及び熱影響部には，焼ならし熱処理をシミュレートするような（焼な

らし熱処理と同等の）熱処理を施す。

21

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

8.9 

冷間サイジング及び冷間拡管成形 

8.9.1

8.9.2

によって，受渡当事者間の合意がなされている場合を除いて，冷間サイジング鋼管のサイジ

ング比率は，0.015 以下とする。ただし，次の場合は除く。

a)

後工程において，鋼管に焼ならし処理又は焼入焼戻し処理が行われる場合。

b)

冷間サイジングが施される鋼管全体に対して，後工程で応力除去処理が行われる場合。

8.9.2

受渡当事者間の合意がない限り，

拡管成形鋼管のサイジング比率は，0.003 以上，0.015 以下とする。

8.9.3

受渡当事者間の合意がない限り，サイジング比率 s

r

は，式(1)を用いて求める。

b

b

a

r

D

D

D

s

−

=

 (1)

ここに，

D

a

：

サイジング後の外径（mm）

D

b

：

サイジング前の外径（mm）

|D

a

−D

b

|

：

外径の差の絶対値（mm）

8.10 

鋼帯／鋼板継ぎ溶接 

8.10.1

鋼帯／鋼板継ぎ溶接は，長手方向溶接鋼管にあってはならない。

8.10.2

スパイラル溶接鋼管において，鋼帯／鋼板継ぎ溶接とスパイラル溶接との接合部は，管端から少な

くとも 300 mm 以上離れていなければならない。

8.10.3

ただし，受渡当事者間の協定によって，スパイラル鋼管の鋼帯／鋼板継ぎ溶接は，管端に存在して

よいものとする。この場合，管端の鋼帯／鋼板継ぎ溶接とスパイラル溶接との距離は，管端で少なくとも

円周方向に 150 mm 以上離れていなければならない。

8.10.4

スパイラル溶接鋼管の鋼帯／鋼板継ぎ溶接は，

a)

サブマージアーク溶接，又はサブマージアーク溶接及びガスメタルアーク溶接の組合せによる。

b)

スパイラル溶接の規定と同じ合否判定基準とする。

8.11 

工場中継溶接鋼管 

8.11.1

受渡当事者間の協定によって，工場中継溶接を実施してもよい。

8.11.2

工場中継溶接鋼管の周溶接は，

附属書 A によって実施する。

8.11.3

工場中継溶接に用いる鋼管は，長さが 1.5 m 以上とする。

8.12 

熱処理 

熱処理は，手順書によって実施される。

8.13 

トレーサビリティ 

8.13.1 PSL1

鋼管の場合，製造業者は，次を維持するために手順書を作成し，遵守しなければならない。

a)

化学分析を実施し，それらが要求事項に適合していることが明らかになるまで，溶鋼の識別を維持す

る。

b)

機械試験を実施し，それらが要求事項に適合していることが明らかになるまで，試験単位の識別を維

持する。

8.13.2 PSL2

鋼管の場合，製造業者は，全ての鋼管についての溶鋼及び試験単位の識別管理手順を作成し，

遵守しなければならない。この手順には，個々の鋼管に対する試験単位，分析試験及び機械試験の結果を

トレースできる方法を記載しなければならない。

22

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

9 

合否判定基準 

9.1 

一般 

9.1.1

受渡しに関する一般的な技術的要求事項は，ISO 404 による。

9.1.2

グレード L415 又は X60 以上のグレードの鋼管は，購入者の承認を得ることなしに，グレード L360

又は X52 以下のグレードの鋼管の代替として用いてはならない。

9.2 

化学成分 

9.2.1

t≦25.0 mm の PSL1 鋼管の場合，標準鋼管グレードの化学成分は，表 4 による。中間グレードの化

学成分は，受渡当事者間の合意の上で決定するが，

表 4 による。

注記  グレード L175P 又は A25P は，りん添加が行われているため，グレード L175 又は A25 よりも

優れたねじ切り特性をもつ。ただし，曲げ特性はいくらか劣る。

9.2.2

t≦25.0 mm の PSL2 鋼管の場合，標準鋼管グレードの化学成分は，表 5 による。中間グレードの化

学成分は，受渡当事者間の合意の上で決定するが，

表 5 による。

9.2.3

t＞25.0 mm の鋼管の場合は，表 4 及び表 5 の化学成分を適用してもよい。ただし，これらの表に

よらない場合には，受渡当事者間の協定によって，化学成分を決定しなければならない。

9.2.4

製品分析の炭素質量分率が 0.12 %以下である PSL2 鋼管の場合，炭素当量 CE

Pcm

は，式(2)による。

5B

10

V

15

Mo

20

Cr

60

Ni

20

Cu

20

Mn

30

Si

C

CE

Pcm

+

+

+

+

+

+

+

+

=

 (2)

ただし，化学成分の記号は，質量分率をパーセントで表している（

表 5 を参照）。

B

の溶鋼分析値が 0.000 5 %未満である場合には，

製品分析に B を含める必要はなく，

B

の含有量は，

CE

Pcm

の計算ではゼロとみなしてもよい。

9.2.5

製品分析の炭素質量分率が 0.12 %超えである PSL2 鋼管の場合，炭素当量 CE

IIW

は，式(3)による。

15

Cu)

(Ni

5

V)

Mo

(Cr

6

Mn

C

CE

IIW

+

+

+

+

+

+

=

 (3)

ただし，化学成分の記号は，質量分率をパーセントで表している（

表 5 を参照）。

注記 1  式(2)及び式(3)の表記は ISO 規格の表記の規則と異なっているが，長年にわたる業界での使用

を尊重し，これらの表記を用いている。

注記 2  式(2)は JIS の溶接割れ感受性組成（P

CM

）を用いたものである。

23

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 4−t≦25.0 mm の PSL1 鋼管の化学成分

単位  %

溶鋼分析及び製品分析の質量分率

a)

C Mn

P

S  V Nb Ti

区
分

鋼のグレード 
（鋼の名称）

最大

b)

最大

b)

最小

最大

最大

最大

最大

最大

L175

又は A25 0.21

0.60

− 0.030 0.030 −

−

−

L175P

又は A25P 0.21  0.60  0.045  0.080  0.030  −

−

−

L210

又は A 0.22

0.90

− 0.030 0.030 −

−

−

L245

又は B 0.28

1.20

− 0.030 0.030

c) d)

c) d)

d)

L290

又は X42 0.28

1.30

− 0.030 0.030

d)

d)

d)

L320

又は X46 0.28

1.40

− 0.030 0.030

d)

d)

d)

L360

又は X52 0.28

1.40

− 0.030 0.030

d)

d)

d)

L390

又は X56 0.28

1.40

− 0.030 0.030

d)

d)

d)

L415

又は X60 0.28

e)

 1.40

e)

− 0.030 0.030

f)

f)

f)

L450

又は X65 0.28

e)

 1.40

e)

− 0.030 0.030

f)

f)

f)

継
目
無

鋼
管

L485

又は X70 0.28

e)

 1.40

e)

− 0.030 0.030

f)

f)

f)

L175

又は A25 0.21

0.60

− 0.030 0.030 −

−

−

L175P

又は A25P 0.21  0.60  0.045  0.080  0.030  −

−

−

L210

又は A 0.22

0.90

− 0.030 0.030 −

−

−

L245

又は B 0.26

1.20

− 0.030 0.030

c) d)

c) d)

d)

L290

又は X42 0.26

1.30

− 0.030 0.030

d)

d)

d)

L320

又は X46 0.26

1.40

− 0.030 0.030

d)

d)

d)

L360

又は X52 0.26

1.40

− 0.030 0.030

d)

d)

d)

L390

又は X56 0.26

1.40

− 0.030 0.030

d)

d)

d)

L415

又は X60 0.26

e)

 1.40

e)

− 0.030 0.030

f)

f)

f)

L450

又は X65 0.26

e)

 1.45

e)

− 0.030 0.030

f)

f)

f)

溶

接
鋼
管

L485

又は X70 0.26

e)

 1.65

e)

− 0.030 0.030

f)

f)

f)

注

a) 

Cu

≦0.50 %，Ni≦0.50 %，Cr≦0.50 %，Mo≦0.15 %とする。L360／X52 までのグレードの場合，Cu，Cr 及び

Ni

は，意図的に添加されない。

b) 

C

が最大値から 0.01 %低下するごとに，Mn を最大値から 0.05 %増大してもよい。この場合，Mn は，L245

又は B から L360 又は X52 までのグレードの場合は最大 1.65 %，L390 又は X56 から L450 又は X65 までのグ
レードの場合は最大 1.75 %，L485 又は X70 のグレードの場合は最大 2.00 %までの Mn までとしてもよい。

c) 

受渡当事者間の合意がない限り，Nb 及び V の合計≦0.06 %とする。

d) 

Nb

，V 及び Ti の合計≦0.15 %とする。

e) 

受渡当事者間の合意がない場合に適用する。

f) 

受渡当事者間の合意がない限り，Nb，V 及び Ti の合計≦0.15 %とする。

24

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 5−t≦25.0 mm の PSL2 鋼管の化学成分

単位  %

溶鋼分析及び製品分析の質量分率

最大

炭素当量

a)

最大

区
分

鋼のグレード 
（鋼の名称）

C

b)

 Si Mn

b)

P

S

V

Nb Ti

その他 CE

IIW

CE

Pcm

L245R

又は BR 0.24

0.40

1.20

0.025

0.015

c)

c)

0.04

e)

0.43 0.25

L290R

又は X42R 0.24 0.40 1.20 0.025

0.015

0.06

0.05 0.04

e)

0.43 0.25

L245N

又は BN 0.24

0.40

1.20

0.025

0.015

c)

c)

0.04

e)

0.43 0.25

L290N

又は X42N 0.24 0.40 1.20 0.025

0.015

0.06

0.05 0.04

e)

0.43 0.25

L320N

又は X46N 0.24 0.40 1.40 0.025

0.015

0.07

0.05 0.04

d) e)

0.43 0.25

L360N

又は X52N 0.24 0.45 1.40 0.025

0.015

0.10

0.05 0.04

d) e)

0.43 0.25

L390N

又は X56N 0.24 0.45 1.40 0.025

0.015

0.10

f)

0.05 0.04

d) e)

0.43 0.25

L415N

又は X60N 0.24

f)

 0.45

f)

 1.40

f)

0.025

0.015

0.10

f)

0.05

f)

0.04

f)

g) h)

協定値による。

L245Q

又は BQ 0.18

0.45

1.40

0.025

0.015

0.05

0.05

0.04

e)

0.43 0.25

L290Q

又は X42Q 0.18 0.45 1.40 0.025

0.015

0.05

0.05 0.04

e)

0.43 0.25

L320Q

又は X46Q 0.18 0.45 1.40 0.025

0.015

0.05

0.05 0.04

e)

0.43 0.25

L360Q

又は X52Q 0.18 0.45 1.50 0.025

0.015

0.05

0.05 0.04

e)

0.43 0.25

L390Q

又は X56Q 0.18 0.45 1.50 0.025

0.015

0.07

0.05 0.04

d) e)

0.43 0.25

L415Q

又は X60Q 0.18

f)

 0.45

f)

 1.70

f)

0.025

0.015

g)

g)

g)

h)

0.43 0.25

L450Q

又は X65Q 0.18

f)

 0.45

f)

 1.70

f)

0.025

0.015

g)

g)

g)

h)

0.43 0.25

L485Q

又は X70Q 0.18

f)

 0.45

f)

 1.80

f)

0.025

0.015

g)

g)

g)

h)

0.43 0.25

継
目
無

鋼
管

L555Q

又は X80Q 0.18

f)

 0.45

f)

 1.90

f)

0.025

0.015

g)

g)

g)

i) j)

協定値による。

L245M

又は BM 0.22

0.45

1.20

0.025

0.015

0.05

0.05

0.04

e)

0.43 0.25

L290M

又は X42M 0.22  0.45  1.30  0.025

0.015

0.05

0.05  0.04

e)

0.43 0.25

L320M

又は X46M 0.22  0.45  1.30  0.025

0.015

0.05

0.05  0.04

e)

0.43 0.25

L360M

又は X52M 0.22  0.45 1.40  0.025

0.015

d)

d)

d)

e)

0.43 0.25

L390M

又は X56M 0.22  0.45 1.40  0.025

0.015

d)

d)

d)

e)

0.43 0.25

L415M

又は X60M 0.12

f)

 0.45

f)

 1.60

f)

0.025

0.015

g)

g)

g)

h)

0.43 0.25

L450M

又は X65M 0.12

f)

 0.45

f)

 1.60

f)

0.025

0.015

g)

g)

g)

h)

0.43 0.25

L485M

又は X70M 0.12

f)

 0.45

f)

 1.70

f)

0.025

0.015

g)

g)

g)

h)

0.43 0.25

L555M

又は X80M 0.12

f)

 0.45

f)

 1.85

f)

0.025

0.015

g)

g)

g)

i)

0.43

f)

0.25

L625M

又は X90M 0.10  0.55

f)

 2.10

f)

0.020

0.010

g)

g)

g)

i)

0.25

L690M

又は X100M 0.10  0.55

f)

 2.10

f)

0.020

0.010

g)

g)

g)

i) j)

0.25

溶

接
鋼
管

L830M

又は X120M 0.10  0.55

f)

 2.10

f)

0.020

0.010

g)

g)

g)

i) j)

−

0.25

注

a)

製品分析に基づく。t＞20.00 mm の継目無鋼管は，炭素当量の規定値は，受渡当事者間の合意の上で決定される。

C

が 0.12 %を超えている場合，炭素当量 CE

IIW

の規定値が適用される。C が 0.12 %以下の場合，炭素当量 CE

Pcm

の規定値を適用する。

b)

  C

が最大値から 0.01 %低下するごとに，Mn を最大値から 0.05 %増大してもよい。この場合，Mn は，L245 又は

B

から L360 又は X52 までのグレードの場合は最大 1.65 %，L390 又は X56 から L450 又は X65 までのグレード

の場合は最大 1.75 %，L485 又は X70 から L555 又は X80 までのグレードの場合は最大 2.00 %，L625 又は X90
以上のグレードの場合は最大 2.20 %までとしてもよい。

c)

受渡当事者間の合意がない限り，Nb 及び V の合計≦0.06 %とする。

d)

 Nb

，V 及び Ti の合計≦0.15 %とする。

e)

受渡当事者間の合意がない限り，Cu≦0.50 %，Ni≦0.30 %，Cr≦0.30 %，Mo≦0.15 %とする。

f)

受渡当事者間の合意がない場合に適用する。

g)

受渡当事者間の合意がない限り，Nb，V 及び Ti の合計≦0.15 %とする。

h)

受渡当事者間の合意がない限り，Cu≦0.50 %，Ni≦0.50 %，Cr≦0.50 %，Mo≦0.50 %とする。

i)

受渡当事者間の合意がない限り，Cu≦0.50 %，Ni≦1.00 %，Cr≦0.50 %，Mo≦0.50 %とする。

j)

  B

は，≦0.004 %とする。

25

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

9.3 

引張試験特性 

9.3.1

 PSL1

鋼管の引張試験特性は，

表 6 による。

9.3.2

 PSL2

鋼管の引張試験特性は，

表 7 による。

表 6−PSL1 鋼管の引張試験特性

継目無鋼管及び溶接鋼管の母材

EW

，SAW 又は COW

鋼管の溶接部

耐力

a)

R

t0.5

MPa

引張強さ

a)

R

m

MPa

伸び

A

f

%

引張強さ

b)

R

m

MPa

鋼管のグレード

最小 

最小 

最小 

最小 

L175

又は A25 175  310

c) 

310

L175P

又は A25P 175

310

c) 

310

L210

又は A 210

335

c) 

335

L245

又は B 245

415

c) 

415

L290

又は X42 290  415

c) 

415

L320

又は X46 320  435

c) 

435

L360

又は X52 360  460

c) 

460

L390

又は X56 390  490

c) 

490

L415

又は X60 415  520

c) 

520

L450

又は X65 450  535

c) 

535

L485

又は X70 485  570

c) 

570

注

a)

中間グレードの場合，鋼管母材の規定最小引張強さと規定最小耐力との差は，この表のその次に高
いグレードと同じとする。

b)

中間グレードの場合，溶接部の最小引張強さは，

注

a)

によって求めた鋼管母材の値と同じとする。

c)

最小伸び A

f

は，次の式によって求め，パーセント単位の整数値に丸める。

9

.

0

2

.

0

xc

f

U

A

C

A

=

ここに，

C  ：単位の換算係数 1 940 
A

xc

：引張試験片の断面積（mm

2

）

      断面積は，次による。

−  棒状試験片の場合，直径が 12.5 mm 及び 8.9 mm の試験片は 130 mm

2

，直径が 6.4

mm

の試験片は 65 mm

2

とする。

−  管状試験片の場合，a) 485 mm

2

又は b)  鋼管の外径及び厚さを用いて 10 mm

2

単位

に丸めて求めた試験片の断面積のうち，いずれか小さい方とする。

−  円弧状，板状試験片の場合，a) 485 mm

2

又は b)  試験片の幅と鋼管の厚さを用い

て 10 mm

2

単位に丸めて求めた試験片の断面積のうち，

いずれか小さい方とする。

U  ：最小引張強さ（MPa）

26

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 7−PSL2 鋼管の引張試験特性

継目無鋼管及び溶接鋼管の母材

HFW

，

SAW

及

び COW 鋼管
の溶接部

耐力

a)

R

t0.5

b)

MPa

引張強さ

a)

R

m

MPa

降伏比

a) b) c)

R

t0.5

/R

m

伸び

A

f

%

引張強さ

d)

R

m

MPa

鋼管のグレード

最小

最大

最小

最大

最大

最小

最小

L245R

又は BR

L245N

又は BN

L245Q

又は BQ

L245M

又は BM

245 450

e)

415 760 0.93

f) 

415

L290R

又は X42R

L290N

又は X42N

L290Q

又は X42Q

L290M

又は X42M

290 495 415  760  0.93

f) 

415

L320N

又は X46N

L320Q

又は X46Q

L320M

又は X46M

320 525 435  760  0.93

f) 

435

L360N

又は X52N

L360Q

又は X52Q

L360M

又は X52M

360 530 460  760  0.93

f) 

460

L390N

又は X56N

L390Q

又は X56Q

L390M

又は X56M

390 545 490  760  0.93

f) 

490

L415N

又は X60N

L415Q

又は X60Q

L415M

又は X60M

415 565 520  760  0.93

f) 

520

L450Q

又は X65Q

L450M

又は X65M

450 600 535  760  0.93

f) 

535

L485Q

又は X70Q

L485M

又は X70M

485 635 570  760  0.93

f) 

570

L555Q

又は X80Q

L555M

又は X80M

555 705

625 825 0.93

f) 

625

L625M

又は X90M 625

775

695

915

0.95

f) 

695

L690M

又は X100M 690

840

760

990

0.97

g)

f) 

760

L830M

又は X120M

830

1 050

915

1 145

0.99

g)

f) 

915

27

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 7−PSL2 鋼管の引張試験特性（続き）

注

a)

中間グレードの場合，規定最大耐力と規定最小耐力との差は，この表のその次に高いグレードと同じとし，規
定最小引張強さと規定最小耐力との差は，この表のその次に高いグレードと同じとする。グレード L555 又は

X80

よりも低い中間グレードにおいては，引張強さは 760 MPa 以下とする。グレード L555 又は X80 よりも高

い中間グレードの場合，最大引張強さは，内挿法を用いて求める。SI 単位の場合，計算値は，5MPa 単位に丸
める。USC 単位の場合，計算値は，100 psi 単位に丸める。

b)

 L625

又は X90 を超えるグレードの場合，R

p0.2

を適用する。

c)

降伏比は，D＞323.9 mm の鋼管に適用する。

d)

中間グレードの場合，溶接部の最小引張強さは，

注

a)

によって求めた鋼管母材の値と同じとする。

e)

  D

＜219.1 mm の鋼管の場合，最大耐力は 495 MPa 以下とする。

f)

最小伸び A

f

は，次の式を用いて求める。

9

.

0

2

.

0

xc

f

U

A

C

A

=

ここに，

C  ：単位の換算係数 1 940 
A

xc

：引張試験片の断面積（mm

2

）

    断面積は，次による。

−  棒状試験片の場合，直径が 12.5 mm 及び 8.9 mm の試験片は 130 mm

2

，直径が 6.4 mm の試

験片は 65 mm

2

とする。

−  管状試験片の場合，a) 485 mm

2

又は b)  鋼管の外径と厚さを用いて 10 mm

2

の単位に丸めて求

めた試験片の断面積のうち，いずれか小さい方とする。

−  円弧状，板状試験片の場合，a) 485 mm

2

又は b)  試験片の幅と鋼管の厚さを用いて 10 mm

2

の単位に丸めて求めた試験片の断面積のうち，いずれか小さい方とする。

U  ：最小引張強さ（MPa）

g)

 L690

又は X100 及び L830 又は X120 の場合，受渡当事者間の協定によって，より低い降伏比 R

t0.5

/R

m

を規定し

てもよい。

9.4 

水圧試験特性 

9.4.1

鋼管は，水圧試験に耐え，溶接部又は鋼管母材から漏れがあってはならない。ただし，9.4.2 の場

合は除く。

9.4.2

工場中継溶接鋼管は，使用する鋼管が工場中継溶接の前に水圧試験に合格している場合，水圧試験

を実施する必要はない。

9.5 

曲げ性 

試験片のいずれの箇所にも割れが生じてはならない。また，溶接部に開口部はあってはならない。

注記 1  曲げ試験において，溶接部とは，溶融線の両側で 6.4 mm の範囲とする。

注記 2  溶接部の開口部とは，溶接部のきず又は割れのことをいう。

9.6 

へん平性 

へん平性は，次による。

a)

 L210

又は A 以上のグレードの EW 鋼管，及び D＜323.9 mm の LW 鋼管

1)

t≧12.7 mm で L415 又は X60 以上のグレードの場合，溶接部の開口部は，平板間の距離が外径の 66 %

未満になる前に発生してはならない。その他の全ての鋼管のグレード及び厚さの組合せの場合，溶

接部の開口部は，平板間の距離が外径の 50 %未満になる前に発生してはならない。

2)

D/t＞10 の鋼管の場合，溶接部以外の割れ又は破断は，平板間の距離が外径の 33 %未満になる前に

発生してはならない。

b)

 L175

又は A25，L175P 又は A25P のグレードの EW 鋼管及び CW 鋼管

1)

溶接部の開口部は，平板間の距離が外径の 75 %未満になる前に発生してはならない。

28

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

2)

溶接部以外の割れ又は破断は，平板間の距離が外径の 60 %未満になる前に発生してはならない。

注記 1  溶接部とは，溶融線の両側で，D＜60.3 mm の場合は 6.4 mm まで，D≧60.3 mm の場合は

13 mm

までの範囲とする。

注記 2  熱間ストレッチミルで加工される前にへん平試験を行う EW 鋼管の場合，外径は，製造業

者が指定する。その他の全ての場合においては，外径は，公称外径とする。

9.7 

ガイド曲げ性 

9.7.1

ガイド曲げ性は，次による。ただし，9.7.2 の場合は除く。

a)

完全に破断してはならない。

b)

溶接金属については，深さに関係なく，3.2 mm よりも長い割れ又は破断が生じてはならない。

c)

母材，熱影響部又は溶融線に 3.2 mm よりも長い，又は厚さの 12.5 %よりも深い割れ又は破断が生じ

てはならない。

9.7.2

試験中に試験片の端に生じる割れは，割れの長さが 6.4 mm 以下の場合，不合格とはしない。

9.8 PSL2

鋼管のシャルピーV ノッチ衝撃試験 

9.8.1 

一般 

9.8.1.1

サブサイズ試験片を用いる場合，最小平均（三つの試験片を 1 組とした場合の）吸収エネルギー

値は，標準試験片の幅に対するサブサイズ試験片の幅の比率を標準試験片の要求値に乗じたものとし，得

られた値を J 単位に丸める。

9.8.1.2

個々の試験値は，最小平均（三つの試験片を 1 組とした場合の）吸収エネルギー要求値の 75 %以

上とする。

9.8.1.3

規定された試験温度よりも低い温度で実施された場合，吸収エネルギー値及び延性破面率の要求

がその低い温度で満たされるときは，許容されるものとする。

9.8.2 

鋼管母材の試験 

9.8.2.1

鋼管母材の平均（三つの試験片を 1 組とした場合の）吸収エネルギーの最小値は，

表 8 による。

また，

表 8 は，0  ℃，又は受渡当事者間の協定によって，それよりも低い温度の標準試験片で試験を行っ

たときの値である。

注記  表 8 に示す吸収エネルギー値は，パイプライン設計に対して十分な破壊発生抵抗を示すものと

する。

9.8.2.2

受渡当事者間の協定によって，D≦508 mm の溶接鋼管に適用する場合，試験の最小平均（三つの

試験片を 1 組とした場合の）延性破面率を 0  ℃，又は受渡当事者間の協定によっては，それよりも低い温

度において，少なくとも 85 %としなければならない。

注記  延性破面率のこの割合は，試験温度以上で延性破壊抵抗を発生させる。

9.8.2.3

D≦508 mm の溶接鋼管に，9.8.2.2 を適用しない場合，受渡当事者間の合意のない限り，延性破面

率を参考のために報告することが望ましい。

29

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 8−PSL2 鋼管の母材の CVN 吸収エネルギー値

標準試験片に基づく CVN 吸収エネルギー値

最小

K

V

J

グレード

外径

D

mm

≦L415

又は X60

＞L415

又は X60

≦L450

又は X65

＞L450

又は X65

≦L485

又は X70

＞L485

又は X70

≦L555

又は X80

＞L555

又は X80

≦L625

又は X90

＞L625

又は X90

≦L690

又は X100

＞L690

又は X100

≦L830

又は X120

508

以下

27  27 27 40 40 40 40

508

超え

762

以下

27  27 27 40 40 40 40

762

超え

914

以下

40  40 40 40 40 54 54

 914

超え

1 219

以下

40  40 40 40 40 54 68

1 219

超え

1 422

以下

40  54 54 54 54 68 81

1 422

超え

2 134

以下

40  54 68 68 81 95 108

9.8.3 

鋼管溶接部及び熱影響部に対する試験 

0

℃，又は受渡当事者間の協定によって，それより低い温度において試験を実施した場合，溶接部及び

熱影響部の最小平均（三つの試験片を 1 組とした場合の）吸収エネルギー値（標準試験片）は，次による。

a)

D＜1 422 mm かつ L555 又は X80 以下のグレードの鋼管の場合は，27 J

b)

  D

≧1 422 mm の鋼管の場合は，40 J

c)

 L555

又は X80 を超えたグレードの鋼管の場合は，40 J

注記  HFW 溶接鋼管の長手方向溶接部の熱影響部は狭すぎるため，シャルピー試験用に試験片を採

取 す る こ と は で き な い 。 溶 接 部 の 熱 影 響 部 の シ ャ ル ピ ー 試 験 に 関 す る 要 求 事 項 は ，

SAWL/SAWH

及び COWL/COWH 鋼管だけに適用される。

9.9 PSL2

溶接鋼管の DWT 試験 

9.9.1

 DWT

試験（二つの試験片を 1 組とした場合）において，平均延性破面率は，0  ℃，又は受渡当事

者間の協定によって，それよりも低い温度で 85 %以上とする。厚さが 25.4 mm を超えた鋼管の場合，DWT

試験の合否判定基準は，受渡当事者間の合意によって決定される。

注記 1  この延性破面率は，試験温度以上での延性破壊を十分に保証するものである。

注記 2  十分な延性破面率及び CVN 吸収エネルギー値の組合せは，ガスパイプラインにおけるぜい

性破壊の伝ぱ（播）を回避し，延性破壊の伝ぱを制御するために不可欠な鋼管母材の特性で

ある（

附属書 G 及び表 20 を参照）。

9.9.2

規定された試験温度よりも低い温度で実施した場合，その温度で延性破面率の要求が満たされると

きは合格とする。

9.10 

外観，きず及び有害きず 

9.10.1 

一般 

9.10.1.1

鋼管は，最終製品で有害きずがあってはならない。

30

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

9.10.1.2

鋼管は，割れ及び漏れがあってはならない。

9.10.1.3

非破壊試験によって検出されるきずの合否判定基準は，

附属書 E による。

9.10.2

アンダーカット（Undercuts）

目視検査によって検出された SAW 及び COW 鋼管のアンダーカットは，次のように，調査，分類及び処

理する。

a)

深さが 0.4 mm 以下のアンダーカットは，長さに関係なく許容され，C.1 によって処理する。

b)

深さが 0.4 mm を超えるもので，0.8 mm 以下のアンダーカットは，次を条件として許容される。

1)

個々の長さが 0.5 t 以下，かつ

2)

個々の深さが 0.1 t 以下，かつ

3)

 300

mm

の長さの溶接部に，1)及び 2)のアンダーカットが二つ以上ないこと，かつ

4)

C.2

によって処理される 1)，2)及び 3)のアンダーカット

c)

b)

の値を超えるアンダーカットは，有害きずとして分類し，C.3 によって処理する。

9.10.3

アークバーン（Arc burns）

9.10.3.1

アークバーンは，有害きずとして分類する。

注記 1  アークバーンとは，電極若しくはアース及び鋼管表面間のアーク放電によって発生する，局

部的な表面溶融きずをいう。

注記 2  溶接電流を供給する電極と鋼管表面間との電気的接触に起因する，EW 鋼管の溶接線近くの

間欠的である接触マーク（contact marks）は，9.10.7 によって処理する。

9.10.3.2

アークバーンは，C.2，C.3 b)又は C.3 c)によって処理する。ただし，発生した隙間を完全に除去

し，10 %二硫酸アンモニウム溶液又は 5 %ナイタル溶液を用いて，エッチングによって損傷部分が完全に

除去されていることを確認した場合には，チッピング又は機械加工によって除去してもよい。

9.10.4

ラミネーション（Laminations）

鋼管表面又はベベル面に表出しており，

円周方向の長さが目視で 6.4 mm を超えるラミネーション又は介

在物は，有害きずとして分類する。このような有害きずをもつ鋼管は，不合格とするか，又はこのような

ラミネーション又は介在物が管端になくなるまで切り捨てる。

9.10.5

形状の偏り（Geometric deviations）

9.10.5.1

へこみ（dent）以外のもので，鋼管の成形工程又は製造過程の間に発生し，鋼管の形状の偏りが

最も著しい部分と通常の形状の延長部との間のギャップが 3.2 mm を超える，鋼管形状の偏り（例えば，平

坦部及びピーキング）は，有害きずとしてみなし，C.3 b)又は C.3 c)によって処理する。

9.10.5.2

へこみの場合は，長さは，0.5D 以下とし，鋼管の形状の偏りが最も著しい部分と通常の形状の延

長部との間のギャップが，次を超えてはならない。

a)

底面に鋭角な溝をもつ，冷間で成形された凹みの場合，3.2 mm

b)

その他のへこみの場合には，6.4 mm

a)

及び b)の値を超えるへこみは，有害きずとしてみなし，C.3 b)又は C.3 c)によって処理する。

9.10.6 

ハードスポット 

50 mm

よりも大きなハードスポットは，圧痕の硬さが 35 HRC，345 HV10 又は 327 HBW を超える場合

には有害きずとして分類し，C.3 b)又は C.3 c)によって処理する。

9.10.7 

その他の表面きず 

目視検査によって検出されるその他の表面きずは，次のように，調査，分類及び処理する。

a)

深さが 0.125 t 以下であり，かつ，最小許容厚さを超えていないきずは，許容されるきずとして分類し，

31

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

C.1

によって処理する。

b)

深さが 0.125 t を超えており，かつ，最小許容厚さを超えていないきずは，有害きずとして分類し，C.2

によってグラインダ研削の手入れを行うか又は C.3 によって処理する。

c)

最小許容厚さを超えているきずは，有害きずとして分類し，C.3 によって処理する。

注記  最小許容厚さを超えているきずとは，表面きずの残肉厚が最小許容厚さ未満であることを意

味している。

9.11 

寸法，質量及び許容差 

9.11.1 

寸法 

9.11.1.1

鋼管の寸法は，許容差を適用した注文書の寸法による。

9.11.1.2

外径及び厚さは，

表 9 による。

9.11.1.3

鋼管は，注文書に規定された乱尺長さ又は定尺長さとする。

表 9−外径及び厚さ

単位  mm

厚さ

t

外径

D

特殊なプレンエンド

a)

標準のプレンエンド

10.3

以上    13.7 未満

− 1.7 以上  2.4 以下

13.7

以上    17.1 未満

− 2.2 以上  3.0 以下

17.1

以上    21.3 未満

− 2.3 以上  3.2 以下

21.3

以上    26.7 未満

− 2.1 以上  7.5 以下

26.7

以上    33.4 未満

− 2.1 以上  7.8 以下

33.4

以上    48.3 未満

− 2.1 以上 10.0 以下

48.3

以上    60.3 未満

− 2.1 以上 12.5 以下

60.3

以上    73.0 未満 2.1 以上 3.6 以下 3.6 超え 14.2 以下

73.0

以上    88.9 未満 2.1 以上 3.6 以下 3.6 超え 20.0 以下

88.9

以上

101.6

未満 2.1 以上 4.0 以下 4.0 超え 22.0 以下

101.6

以上

168.3

未満 2.1 以上 4.0 以下 4.0 超え 25.0 以下

168.3

以上

219.1

未満 2.1 以上 4.0 以下 4.0 超え 40.0 以下

219.1

以上

273.1

未満 3.2 以上 4.0 以下 4.0 超え 40.0 以下

273.1

以上

323.9

未満 3.6 以上 5.2 以下 5.2 超え 45.0 以下

323.9

以上

355.6

未満 4.0 以上 5.6 以下 5.6 超え 45.0 以下

355.6

以上

457

未満 4.5 以上 7.1 以下 7.1 超え 45.0 以下

457

以上

559

未満 4.8 以上 7.1 以下 7.1 超え 45.0 以下

559

以上

711

未満 5.6 以上 7.1 以下 7.1 超え 45.0 以下

711

以上

864

未満 5.6 以上 7.1 以下 7.1 超え 52.0 以下

864

以上

965

未満

− 5.6 以上 52.0 以下

965

以上  1 422 未満

− 6.4 以上 52.0 以下

1 422

以上  1 829 未満

− 9.5 以上 52.0 以下

1 829

以上  2 134 以下

− 10.3 以上 52.0 以下

注記  鋼管の外径及び厚さの寸法は，ISO 4200

[5]

及び ASME B 36.10M

[6]

に規定している。

注

a)

この表の標準のプレンエンドにない厚さは，この表の記載の有無にかかわらず，特殊なプレンエンドとする。

9.11.2 

単位質量 

プレンエンド鋼管の単位質量 ρ

l

は，式(4)によって求める。また，単位は，kg/m で表す。

C

t

D

t

×

−

=

)

(

1

ρ

 (4)

32

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

ここに，

D： 鋼管の外径（mm）

t： 鋼管の厚さ（mm）

C： 鋼管の単位質量を求めるための単位の変換係数 0.024 66

注記  鋼管の質量は，長さ及び単位質量の積とする。

9.11.3 

外径，厚さ，長さ及び曲がりの許容差 

9.11.3.1

外径及び真円度の許容差は，

表 10 による（10.2.8.2 を参照）。ただし，C.2.3 の場合は除く。

表 10−外径及び真円度の許容差

単位  mm

外径の寸法許容差

真円度の許容差

鋼管（管端を除く。

）

a)

管端

a) b) c)

外径

D

継目無鋼管

溶接鋼管

継目無鋼管

溶接鋼管

鋼管（管端を除
く。

）

a)

管端

  a) b) c)

 60.3

未満

＋0.4 
−0.8

d)

d)

 60.3

以上

168.3

以下

±0.007 5 D

＋1.6 
−0.4

168.3

超え

610

以下

±0.007 5 D

±0.007 5 D 

ただし，

最大±3.2

±0.005 D

ただし，最大±1.6

0.020 D 0.015

D

75

≦

t

D

の場合は，

0.015 D

ただし

最大 15

75

≦

t

D

の場合は，

0.01 D

ただし

最大 13

 610

超え

1 422

以下

±0.01 D

±0.005 D 

ただし，

最大±4.0

±2.0

±1.6

75

＞

t

D

の場合は，合意

によって決定

75

＞

t

D

の場合は，合意

によって決定

1 422

超え

協定値による。

注

a)

管端とは，鋼管の両管端の 100 mm の長さをいう。

b)

継目無鋼管の場合，許容差は，t≦25.0 mm に適用する。また，これよりも厚肉の鋼管の許容差は，受渡当事者
間の合意の上で決定する。

c)

  D

≧219.1 mm の拡管成形鋼管及び非拡管成形鋼管の場合，外径又は内径の許容差及び真円度の許容差は，公称

外径ではなく，計算内径（公称外径から公称厚さの 2 倍を差し引いたもの）又は実測の内径によって決定して
もよい。

（10.2.8.3 を参照）

。

d)

外径の許容差に含まれる。

9.11.3.2

厚さの許容差は，

表 11 による。

33

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 11−厚さの許容差

単位  mm

区分

厚さ

t

許容差

a)

4.0

以下

＋0.6 
−0.5

4.0

超え  25.0 未満

＋0.150 t 
−0.125 t

継目無鋼管

b)

25.0

以上

＋3.7 又は＋0.1 t のうち，いずれか大きい方
−3.0 又は−0.1 t のうち，いずれか大きい方

5.0

以下

±0.5

5.0

超え  15.0 未満

±0.1 t 

溶接鋼管

c) d)

15.0

以上

±1.5

注

a)

注文書の厚さのマイナス許容差がこの表の値よりも小さい場合，厚さのプラス許容差は，この表

の許容差の範囲を一定にするために，プラス許容差を大きくする。

b)

  D

≧355.6 mm 及び t≧25.0 mm の鋼管の場合，厚さの許容差は，局部的に 0.05  t のプラス許容差を

超えてもよい。ただし，質量に対するプラス許容差（9.14 を参照）を超えない。

c)

厚さのプラス許容差は，溶接部には適用しない。

d)

その他の制約事項については，9.13.2 を参照。

9.11.3.3

長さの許容差は，次による。

a)

乱尺長さの許容差は，受渡当事者間の合意がない限り，

表 12 による。

b)

定尺長さの許容差は，±500 mm とする。

表 12−乱尺長さの許容差

単位  m

区分

乱尺長さ

最小長さ

注文品目ごとの

最小平均長さ

最大長さ

6

4.88

5.33

6.86

9

4.11

8.00

10.29

ねじ付き接合鋼管

12

6.71

10.67

13.72

6

2.74

5.33

6.86

9

4.11

8.00

10.29

12

4.27

10.67

13.72

15

5.33

13.35

16.76

18

6.40

16.00

19.81

プレンエンド鋼管

24

8.53

21.34

25.91

9.11.3.4

曲がりの許容差は，次による。

a)

鋼管の全長の曲がりは，

図 1 に示すように，鋼管の長さの 0.2 %以下とする。

b)

管端の 1 000 mm での曲がりは，

図 2 に示すように，4.0 mm 以下とする。

34

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

記号 
  1  ぴんと張った糸又はワイヤ 
  2  鋼管

図 1−全長の曲がりの測定

単位  mm

記号 
  1  直定規

  2  鋼管

図 2−管端の曲がりの測定

9.12 

管端仕上げ 

9.12.1 

一般 

9.12.1.1

 L175P

又は A25P のグレードの PSL1 鋼管は，

管端ねじとする。

その他のグレードの PSL1 鋼管は，

管端仕上げ（

表 2 を参照）が注文書に規定されていない場合には，プレンエンド（9.12.5 参照）とする。

9.12.1.2

 PSL2

鋼管は，プレンエンドとする。

9.12.1.3

管端は，かえり（ばり）があってはならない。

9.12.1.4

直角度は，

図 3 によって，1.6 mm 以下とする。

35

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

記号 
  1  直角度

図 3−直角度

9.12.2 

管端ねじ（PSL1 に適用） 

9.12.2.1

管端ねじのねじ切り，ねじ検査及びゲージは，API Spec 5B による。

9.12.2.2

ねじ付き鋼管の管端に

附属書 F によるカップリングを取り付け，もう一方の管端には，12.2 によ

るねじ部の保護を行う。

9.12.2.3

カップリングは，ハンドタイト（手締め）で鋼管を締め付けるものとし，受渡当事者間の協定に

よって，パワータイト（動力）で締め付ける。

注記  ハンドタイト（手締め）による締め付けは，カップリングを取り外す場合，レンチを使用しな

ければならないほど締め付けるという意味である。カップリングをハンドタイト（手締め）で

締め付けることは，カップリングを取り外して，ねじ部の清掃及び検査を行い，鋼管を敷設す

る前にねじコンパウンドを塗布できるようにすることである。この作業は，ガスパイプライン

において，ねじ部からの漏れを防止するために必要である。その理由は，製造業者がパワータ

イト（動力）で取り付けたカップリングは，取付時には，漏れは発生しないが，輸送，荷役及

び鋼管を敷設した後も，漏れない状態が常に維持されるとは限らないからである。

9.12.2.4

  ISO 13678

又は API RP 5A3 によるねじコンパウンドを，継手を接合する前に，カップリング又

は鋼管のねじ部の表面に塗布する。ねじ部には，ねじコンパウンド又ははっきりと異なる色の保護用コン

パウンドを塗布する。受渡当事者間の合意がない限り，製造業者は，ねじコンパウンドを自由に選択して

もよい。コンパウンドは，水分及び切削液を取り除いたきれいな表面に塗布する。

9.12.3 

ベルエンド（PSL1 に適用） 

9.12.3.1

ベルエンド鋼管は，注文書に指定された形状及び寸法によって，管端の片方をベル形状にする。

9.12.3.2

ベルエンドの管端は，9.10 によって，目視検査をしなければならない。

9.12.4 

特殊カップリング用に処理された管端（PSL1 に適用） 

9.12.4.1

鋼管の両管端は，注文書に指定された形状及び寸法の特殊なカップリング用として処理をする。

9.12.4.2

鋼管の管端から少なくとも 200 mm の間のへこみ，突起部及び圧延きずを除去する。

9.12.5 

プレンエンド 

9.12.5.1

受渡当事者間の合意がない限り，t≦3.2 mm のプレンエンド鋼管の端面は，直角に切断されてい

なければならない。

9.12.5.2

受渡当事者間の合意がない限り，t＞3.2 mm のプレンエンド鋼管の端面は，ベベルエンドとする。

管軸に対して垂直の直線から測定したベベル角度は 30°で，その許容差は    ，ベベルエンドのルート面

＋5°
  0°

36

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

は 1.6 mm で，その許容差は±0.8 mm とする。ただし，9.12.5.3 の場合は除く。

9.12.5.3

受渡当事者間の協定によって，ISO 6761

[7]

などによるその他のベベルエンドとしてもよい。

9.12.5.4

内面の機械加工又はグラインダ研削が行われる場合，管軸方向から測定した内面テーパ角度は，

次を超えてはならない。

a)

継目無鋼管の場合は，

表 13 による。

b)

溶接鋼管の溶接部の場合は，7°とする。

表 13−継目無鋼管の内面テーパの最大角度

厚さ

t 

mm

最大テーパ角度

度

    10.5 未満 7.0

10.5

以上     14.0 未満 9.5

14.0

以上     17.0 未満 11.0

17.0

以上 14.0

9.13 

溶接部の許容差 

9.13.1 

鋼帯／鋼板のエッジのオフセット 

EW

及び LW 鋼管の場合，鋼帯／鋼板のエッジのオフセット［

図 4 の a)を参照］によって，溶接部の厚

さが最小厚さ未満になってはならない。

SAW

及び COW 鋼管の場合は，鋼帯／鋼板エッジのオフセット［

図 4 の b)又は図 4 の c)を参照］は，表

14

の値を超えてはならない。

記号 
    1

  溶接部の厚さ

a)  EW

及び LW 鋼管の鋼帯／鋼板のエッジのオフセット 

記号 
  1  外面オフセット 
  2  外面溶接ビードの高さ

  3  内面溶接ビードの高さ 
  4  内面オフセット

b)  

鋼帯／鋼板のエッジのオフセット及び SAW 鋼管の溶接ビードの高さ 

図 4−溶接部の寸法許容差

37

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

記号 
  1  外面オフセット 
  2  外面溶接ビードの高さ 
  3  内面溶接ビードの高さ

  4  内面オフセット

c)  

鋼帯／鋼板のエッジのオフセット及び COW 鋼管の溶接ビードの高さ 

記号 
  1  オフシーム

d)  SAW

鋼管の溶接ビードのオフシーム 

記号 
  1  オフシーム

e)  COW

鋼管の溶接ビードのオフシーム 

図 4−溶接部の寸法許容差（続き）

表 14−SAW 及び COW 鋼管の最大許容オフセット

a)

単位  mm

厚さ 

t

最大許容オフセット 

  15.0 以下 1.5

15.0

超え      25.0 以下 0.1

t 

 25.0

超え 2.5

注

a)

この表の値は，鋼帯／鋼板継ぎ溶接部にも適用する。

9.13.2 

溶接ビード高さ 

9.13.2.1

 EW

及び LW 鋼管の場合，次による。

a)

外面溶接ビードは，母材外表面と同じ高さまで除去する。

b)

内面溶接ビードは，鋼管の内表面よりも高さ 1.5 mm を超えてはならない。

38

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

c)

溶接ビード削除後の厚さは，厚さのマイナス許容差よりも小さくなってはならない。

d)

内面溶接ビードの除去による溝の深さは，

表 15 の値を超えてはならない。

表 15−EW 及び LW 鋼管の溝の最大許容深さ

単位  mm

厚さ 

t

溝の最大許容深さ 

 4.0

以下 

0.10 t

4.0

超え  8.0 以下 0.40

 8.0

超え 

0.05 t

注記  溝の深さとは，溶接線から約 25 mm の厚さとビ

ード除去後の溶接部の最小厚さとの差とする。

9.13.2.2

 SAW

及び COW 鋼管の場合，次による。

a)

溶着ままの外面及び内面溶接ビードのクラウン面は，アンダーカット部を除いて，隣接する鋼管表面

の下にあってはならない。

b)

溶接ビードは，隣接する鋼管表面に円滑に溶け込んでいなければならない。

c)

管端から少なくとも 100 mm の間において，内面溶接ビードは，隣接する鋼管表面から，高さ 0.5 mm

を超えないように，グラインダ研削によって内面溶接ビードを除去しなければならない。鋼管の残り

の部分についても，内面溶接ビードは，隣接する鋼管表面から

表 16 の値を超えてはならない。

d)

外面溶接ビードの高さは，隣接する鋼管表面から

表 16 の値を超えてはならない。

e)

受渡当事者間の協定によって，管端から少なくとも 150 mm の間において，外面溶接ビードは，隣接

する鋼管表面から高さ 0.5 mm を超えないように，グラインダ研削によって外面溶接ビードを除去しな

ければならない。

表 16−SAW 及び COW 鋼管の溶接ビードの最大許容高さ（管端部を除く。）

単位  mm

溶接ビードの最大許容高さ

a)

厚さ

t 

内面ビード

外面ビード

13.0

以下 3.5

3.5

13.0

超え 3.5

4.5

注

a)

最大許容高さを超えた溶接ビードは，製造業者の選択によって，許容
高さまでグラインダ研削にて除去してもよい。

9.13.3 SAW

及び COW 鋼管の溶接ビードのオフシーム 

SAW

［

図 4 の d)を参照］及び COW 鋼管［図 4 の e)を参照］の溶接ビードの最大オフシームは，溶接部

の完全溶け込み（penetration）及び完全溶融（fusion）を非破壊試験によって確認した場合，次の値を超え

ないときは合格とする。

a)

厚さ t≦20 mm の場合，3 mm

b)

厚さ＞20 mm の場合，4 mm

9.14 

質量の許容差 

9.14.1

鋼管の質量は，長さに単位質量（9.11.2 を参照）を乗じて求めたものとし，次の値以上／以下であ

ってはならない。ただし，9.14.2 の場合は除く。

39

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

a)

特殊なプレンエンド鋼管の場合（

表 9 を参照）：

%

0

.

5

%

0

.

10

−

+

b)

 L175

，L175P，A25 及び A25P のグレードの鋼管の場合：

%

0

.

5

%

0

.

10

−

+

c)

a)

及び b)以外の鋼管の場合：

%

5

.

3

%

0

.

10

−

+

9.14.2

注文書によって，厚さのマイナス許容差が

表 11 よりも小さく指定された場合，質量のプラス許容

差は，厚さのマイナス許容差を減じた値に等しい割合だけ大きくしなければならない。

9.14.3

質量が 18 メトリックトン（20 ショートトン）以上の注文品目の場合，質量は，鋼管の長さに単位

質量（9.11.2 を参照）を乗じて求めたものとし，次の値以下であってはならない。

注記  1 メトリックトン≒1.1 ショートトン

a)

 L175

，L175P，A25 及び A25P のグレードの鋼管の場合，−3.5 %とする。

b)

  a)

以外のグレードの場合，−1.75 %とする。

9.15 PSL2

鋼管の溶接性 

製造業者は，受渡当事者間の協定によって，鋼の溶接性データの提供，又は溶接性試験を実施しなけれ

ばならない。また，溶接性試験及び合否判定基準は，注文書による。

鋼の化学成分，特に CE

Pcm

及び CE

IIW

の値（

表 5，表 H.1 又は表 J.1 を参照）は，溶接性向上のために選

択される。ただし，溶接中及び溶接後の鋼の性質は，成分だけでなく，使用される溶接材料，溶接の前処

理及び実施条件にも左右される。

10 

検査 

10.1 

検査及び検査文書の種類 

10.1.1 

一般 

10.1.1.1

  ISO 10474:1991

による検査を実施することによって，注文書の要求事項を満たしていることを確

認する。

注記 1  ISO 10474 において，“特定の検査”とは，“特定の検査及び試験”を意味している。

注記 2  EN 10204 は，ISO 10474 と同等の規定とする。

10.1.1.2

検査文書は，購入者と製造業者との EDI（電子データ交換）の合意事項に遵守する EDI 伝送書式，

又は印刷の書式とする。

10.1.2 PSL1

鋼管用の検査文書 

10.1.2.1

受渡当事者間の協定によって，ISO 10474:1991 による検査証明書 3.1.A，3.1.B 若しくは 3.1.C，又

は EN 10204:2004 による検査証明書 3.1 若しくは 3.2 を発行する。

10.1.2.2

検査文書の提出が受渡当事者間で協定された場合，注文品目に対して，次を報告する。

a)

外径，厚さ，鋼管のグレード，PSL，鋼管の種類及び受渡条件

b)

化学成分（溶鋼分析及び製品分析）

c)

引張試験結果，試験片の種類，寸法，位置及び方向

d)

水圧試験圧力及び試験時間

e)

溶接鋼管の場合，溶接部の非破壊試験方法（放射線透過試験，超音波探傷試験又は渦流探傷試験）

，人

工きず又は透過度計の種類及び寸法

f)

継目無鋼管の場合，非破壊試験方法（超音波探傷試験，電磁気探傷試験又は磁粉探傷試験）

，人工きず

の種類及び寸法

40

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

注記  電磁気探傷試験は，E.2 参照。

g)

 EW

及び LW 鋼管の場合，溶接部の熱処理温度の下限値，又は熱処理を実施しないとき“熱処理なし”

h)

注文書に規定された補足試験

10.1.3 PSL2

鋼管用の検査文書 

10.1.3.1

製造業者は，ISO 10474:1991 による検査証明書 3.1.B 又は EN 10204:2004 による検査証明書 3.1

を発行する。ただし，注文書に，ISO 10474:1991 による検査証明書 3.1.A，3.1.C 若しくは検査報告書 3.2，

又は EN 10204:2004 による検査証明書 3.2 が規定されている場合を除く。

10.1.3.2

注文品目に対して，次を報告する。

a)

外径，厚さ，鋼管のグレード，PSL，鋼管の種類及び受渡条件

b)

化学成分（溶鋼分析及び製品分析）及び炭素当量（製品分析及び合否判定基準）

c)

引張試験結果，試験片の種類，寸法，位置及び方向

d)

 CVN

衝撃試験結果，試験片の寸法，位置及び方向。試験温度及び特定の試験片寸法の合否判定基準

e)

溶接鋼管の場合，DWT 試験結果（個々の値及び平均値）

f)

水圧試験圧力及び試験時間

g)

溶接鋼管の場合，溶接部の非破壊試験方法（放射線透過試験，超音波探傷試験又は電磁気探傷試験）

，

人工きず又は透過度計の種類及び寸法

h)

継目無鋼管の場合，非破壊試験方法（超音波探傷試験，電磁気探傷試験又は磁粉探傷試験）

，人工きず

の種類及び寸法

i)

 HFW

鋼管の場合，溶接部の熱処理温度の下限値

j)

注文書に規定された補足試験の結果

10.2 

試験及び検査 

10.2.1 

試験及び検査の頻度 

10.2.1.1

 PSL1

鋼管の場合，試験及び検査の頻度は，

表 17 による。

10.2.1.2

 PSL2

鋼管の場合，試験及び検査の頻度は，

表 18 による。

表 17−PSL1 鋼管の試験及び検査の頻度

試験及び検査の種類

鋼管の種類

試験及び検査の頻度

溶鋼分析

全ての鋼管

1

溶鋼当たり 1 回

製品分析

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAWL,

SAWH, COWL

又は COWH

1

溶鋼当たり 2 回（別の製品から採

取）

グレード L175 又は A25 かつ D≦48.3 mm
の溶接鋼管母材の引張試験

CW, LFW

又は HFW

グレード L175P 又は A25P かつ D≦48.3

mm

の溶接鋼管母材の引張試験

CW

25

メトリックトン

（28 ショートトン）

以下の鋼管の試験単位

e)

に対して 1

回

グレード L175 又は A25 かつ D＞48.3 mm
の溶接鋼管母材の引張試験

CW, LFW

又は HFW

グレード L175P 又は A25P かつ D＞48.3

mm

の溶接鋼管母材の引張試験

CW

50

メトリックトン

（55 ショートトン）

以下の鋼管の試験単位に対して 1 回

継目無鋼管母材の引張試験 SMLS

グレード L175 又は A25 より高いグレー

ドの溶接鋼管母材の引張試験

LFW, HFW, LW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

拡管成形比

a)

が同じ鋼管の試験単位

に対して 1 回

D≧219.1 mm の溶接鋼管の長手方向溶
接部又はスパイラル溶接部の引張試験

LFW, HFW, LW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

拡管成形比が同じ鋼管の試験単位に

対して 1 回

a) b) c)

41

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 17−PSL1 鋼管の試験及び検査の頻度（続き）

試験及び検査の種類

鋼管の種類

試験及び検査の頻度

D≧219.1 mm の溶接鋼管の鋼帯／鋼板
継ぎ溶接部の引張試験

SAWH

又は COWH

拡管成形比が同じ鋼管 100 本以下の
試験単位に対して 1 回

a) c) d)

グレード L175，L175P，A25 又は A25P
かつ D≦48.3 mm の溶接鋼管の長手方向
溶接部の曲げ試験

CW, LFW, HFW

又は LW 25 メトリックトン

（28 ショートトン）

以下の鋼管の試験単位に対して 1 回

グレード L175，L175P，A25 又は A25P
かつ 48.3 mm＜D≦60.3 mm の溶接鋼管
の長手方向溶接部の曲げ試験

CW, LFW, HFW

又は LW 50 メトリックトン

（55 ショートトン）

以下の鋼管の試験単位に対して 1 回

溶接鋼管の長手方向溶接部又はスパイ
ラル溶接部のガイド曲げ試験

SAWL, SAWH, COWL

又は COWH

同じグレードの鋼管 50 本以下の試験
単位に対して 1 回

溶接鋼管の鋼帯／鋼板継ぎ溶接部のガ
イド曲げ試験

SAWH

又は COWH

同じグレードの鋼管 50 本以下の試験
単位に対して 1 回

d)

D≧323.9 mm の溶接鋼管の長手方向溶
接部のガイド曲げ試験

LW

同じグレードの鋼管 50 本以下の試験
単位に対して 1 回

溶接鋼管のへん平試験

CW, LFW, HFW

又は LW

図 6 による。

冷間成形溶接鋼管のハードスポットの
硬さ試験

LFW, HFW, LW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

50 mm

を超えるハードスポット

水圧試験

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAWL,

SAWH, COWL

又は COWH

鋼管 1 本ごと

溶接鋼管の長手方向溶接部又はスパイ
ラル溶接部のマクロ組織

SAWL, SAWH, COWL

又は COWH

交代勤務時間（作業シフト）ごとに少
なくとも 1 回，加えて，交代勤務時間
中（作業シフト中）に鋼管の寸法が変
更した場合。又は 10.2.5.3 が適用され
る場合には，

外径及び厚さの組合せに

よる生産開始時

溶接鋼管の長手方向溶接部の鋼質試験 LFW 又は HFW

交代勤務時間（作業シフト）ごとに少
なくとも 1 回，加えて，グレード，外
径又は厚さが変更した場合。

それに加

えて，熱処理条件から外れた場合。

目視検査

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAWL,

SAWH, COWL

又は COWH

鋼管 1 本ごと。ただし，10.2.7.2 の場
合は除く。

外径又は内径，及び真円度

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAWL,

SAWH, COWL

又は COWH

交代勤務時間（作業シフト）の 4 時間
ごとに少なくとも 1 回，加えて，交代
勤務時間中（作業シフト中）に鋼管の
寸法が変更した場合

厚さ

全ての鋼管

鋼管 1 本ごと（10.2.8.5 を参照）

その他の寸法試験

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAWL,

SAWH, COWL

又は COWH

抜取り，製造業者の選択による。

D＜141.3 mm の鋼管のひょう量

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAWL,

SAWH, COWL

又は COWH

鋼管 1 本ごと又はロットごと，

製造業

者の選択による。

D≧141.3 mm の鋼管のひょう量

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAWL,

SAWH, COWL

又は COWH

鋼管 1 本ごと

非破壊試験

SMLS, CW, LFW, HFW, LW, SAWL,

SAWH, COWL

又は COWH

附属書 E による。

注

a)

拡管成形比は，製造業者が決定し，拡管成形前の外径又は円周，及び拡管成形後の外径又は円周によって求め
る。拡管成形比が 0.002 を超えて増減する場合には，別の試験単位とする。

b)

ツーシーム鋼管の場合，鋼管の両方の長手方向溶接部を試験しなければならない。

c)

各溶接機で製造された鋼管は，1 週間に少なくとも 1 回は試験しなければならない。

d)

鋼帯／鋼板継ぎ溶接部をもつスパイラル溶接鋼管にだけ適用する。

e)

“試験単位”は，4.49 の定義による。

42

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 18−PSL2 鋼管の試験及び検査の頻度

試験及び検査の種類

鋼管の種類

試験及び検査の頻度

溶鋼分析

全ての鋼管

1

溶鋼当たり 1 回

製品分析

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

1

溶鋼当たり 2 回（別の製品から採取）

鋼管母材の引張試験

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

拡管成形比

a)

が同じ鋼管の試験単位

e)

に

対して 1 回

D≧219.1 mm の溶接鋼管の長手方向溶
接部又はスパイラル溶接部の引張試験

HFW, SAWL, SAWH, COWL

又

は COWH

拡管成形比が同じ鋼管の試験単位に対し
て 1 回

a) b) c)

D≧219.1 mm の溶接鋼管の鋼帯／鋼板
継ぎ溶接部の引張試験

SAWH

又は COWH

拡管成形比が同じ鋼管 100 本以下の試験
単位に対して 1 回

a) b) d)

表 22 の外径と厚さをもつ鋼管母材の
CVN

衝撃試験

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

拡管成形比が同じ鋼管の試験単位に対し

て 1 回

a)

受渡当事者間の協定によって，

表 22 の

外径と厚さをもつ溶接鋼管の長手方向
溶接部の CVN 衝撃試験

HFW

拡管成形比が同じ鋼管の試験単位に対し

て 1 回

a) b)

表 22 の外径と厚さをもつ溶接鋼管の長
手方向溶接部又はスパイラル溶接部の

CVN

衝撃試験

SAWL, SAWH, COWL

又 は

COWH

拡管成形比が同じ鋼管の試験単位に対し
て 1 回

a) b) c)

表 22 の外径と厚さをもつ溶接鋼管の鋼
帯／鋼板継ぎ溶接部の CVN 衝撃試験

SAWH

又は COWH

拡管成形比が同じ鋼管 10 本以下の試験
単位に対して 1 回

a) b) d)

受渡当事者間の協定によって，D≧508

mm

の溶接鋼管母材の DWT 試験

HFW, SAWL, SAWH, COWL

又

は COWH

拡管成形比が同じ鋼管の試験単位に対し
て 1 回

a)

溶接鋼管の長手方向溶接部又はスパイ
ラル溶接部のガイド曲げ試験

SAWL, SAWH, COWL

又 は

COWH

拡管成形比が同じ鋼管 50 本以下の試験
単位に対して 1 回

a)

溶接鋼管の鋼帯／鋼板継ぎ溶接部のガ
イド曲げ試験

SAWH

又は COWH

拡管成形比が同じ鋼管 50 本以下の試験
単位に対して 1 回

a) b) d)

溶接鋼管のへん平試験 HFW

図 6 による。

冷間成形溶接鋼管のハードスポットの
硬さ試験

HFW, SAWL, SAWH, COWL

又

は COWH

50 mm

を超えるハードスポット

水圧試験

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

鋼管 1 本ごと

溶接鋼管の長手方向溶接部又はスパイ
ラル溶接部のマクロ組織試験

SAWL, SAWH, COWL

又 は

COWH

交代勤務時間（作業シフト）ごとに少な
くとも 1 回，加えて，交代勤務時間中（作

業シフト中）に鋼管の寸法が変更した場
合。又は 10.2.5.3 が適用される場合には，
外径及び厚さの組合せによる生産開始時

溶接鋼管の長手方向溶接部の鋼質試験
（又は，鋼質試験の代わりとしての硬さ

試験）

HFW

交代勤務時間（作業シフト）ごとに少な
くとも 1 回，加えて，グレード，外径又

は厚さが変更した場合。それに加えて，
熱処理条件から外れた場合

目視検査

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

鋼管 1 本ごと，ただし，10.2.7.2 の場合は

除く。

外径又は内径，及び真円度

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

交代勤務時間（作業シフト）の 4 時間ご

とに少なくとも 1 回，加えて，交代勤務
時間中（作業シフト中）に鋼管の寸法を
変更した場合

厚さ

全ての鋼管

鋼管 1 本ごと（10.2.8.5 を参照）

その他の寸法試験

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

抜取り，製造業者の選択による。

43

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 18−PSL2 鋼管の試験及び検査の頻度（続き） 

試験及び検査の種類

鋼管の種類

試験及び検査の頻度

D＜141.3 mm の鋼管のひょう量

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

鋼管 1 本ごと又はロットごと，製造業者

の選択による。

D≧141.3 mm の鋼管のひょう量

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

鋼管 1 本ごと

非破壊試験

SMLS, HFW, SAWL, SAWH,

COWL

又は COWH

附属書 E による。

注

a)

拡管成形比は，製造業者が決定し，拡管成形前の外径又は周長，及び拡管成形後の外径又は周長によって求め
る。拡管成形比が 0.002 を超えて増減する場合には，別の試験単位とする。

b)

各溶接機で製造された鋼管は，1 週間に少なくとも 1 回は試験しなければならない。

c)

ツーシーム鋼管の場合，鋼管の両方の長手方向溶接部を試験しなければならない。

d)

鋼帯／鋼板継ぎ溶接部をもつスパイラル溶接鋼管にだけ適用する。

e)

“試験単位”は，4.49 の定義による。

10.2.2 

製品分析用の供試材及び試験片 

ISO 14284

又は ASTM E 1806 によって供試材を採取し，試験片とする。供試材は，鋼管，鋼板又は鋼帯

から採取する。

10.2.3 

機械試験用の供試材及び試験片 

10.2.3.1 

一般 

引張試験，CVN 衝撃試験，DWT 試験，曲げ試験，ガイド曲げ試験及びへん平試験の供試材は，該当す

る引用規格によって採取し，それぞれの試験片とする。

供試材及び試験片は，10.2.3.2 から 10.2.3.7 まで及び 10.2.4 に規定する内容に基づいて，

図 5 及び図 6 並

びに

表 19 又は表 20 によって採取する。

箇条 9 の機械試験において，試験片のきず又は材料きずが原因である試験片は不合格とし，同じ鋼管か

ら採取した別の試験片に代えてもよい。

10.2.3.2 

引張試験用の試験片 

試験片は，ISO 6892-1 又は ASTM A 370 によって，

図 5 に示すように採取する。管軸直角方向の試験片

は，平たくする。ただし，平たくされていない供試材から採取した棒状試験片を用いてもよい。t≧19.0 mm

の管軸方向引張試験用の棒状試験片は，直径を 12.7 mm とする。また，管軸直角方向の棒状引張試験片は，

表 21 によるが，製造業者の選択によって，その次に大きな直径を用いてもよい。

D＜219.1 mm の鋼管の場合，製造業者の選択によって，管軸方向の管状試験片を用いてもよい。

受渡当事者間の協定によって，管軸直角方向の耐力の試験に，リングエキスパンション用の試験片を用

いてもよい。

溶接ビードは，鋼管母材と同じ高さになるように，グラインダ研削で除去してもよい。

44

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

記号 
  1  L−管軸方向供試材 
  2  T−管軸直角方向供試材

a)  

継目無鋼管 

記号 
  1  W−溶接部を中心とする管軸直角方向供試材 
  2  T180−管軸方向溶接部から 180°の位置を中心とする管軸直角方向供試材

  3  T90−管軸方向溶接部から 90°の位置を中心とする管軸直角方向供試材 
  4  L90−管軸方向溶接部から 90°の位置を中心とする管軸方向供試材

b)  CW

，LFW，HFW，LW，SAWL

及び COWL 鋼管 

記号 
  1  W−スパイラル溶接部を中心とする管軸直角方向供試材

  2  L−スパイラル溶接部から管軸方向に少なくとも a/4 の位置を中心とする管軸方向供試材 
  3  T−スパイラル溶接部から管軸方向に少なくとも a/4 の位置を中心とする管軸直角方向供試材 
  4  長さが a の鋼帯／鋼板継ぎ溶接部

  5  WS−スパイラル溶接部と鋼帯／鋼板継ぎ溶接部との接合部から少なくとも a/4 の位置を中心とする管軸直角

方向供試材

c)  SAWH

及び COWH 鋼管 

図 5−供試材及び試験片の方向と位置 

45

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

記号 
  1  溶接工程

  2  鋼帯の端 
  3  鋼帯の端の管から採取した二つの供試材 
  4  溶接停止の箇所

  5  それぞれの溶接停止の両端で採取した二つの供試材

a)  

グレード≧L245 又は B の EW 鋼管及び D＜323.9 mm の LW 鋼管：複数の本数で製造された非拡管成形鋼管 

記号 
  1  溶接工程 
  2  管端から採取した二つの供試材

b)  

グレード≧L245 又は B の EW 鋼管：単一長さで製造された非拡管成形鋼管 

記号 
  1  試験単位（50 メトリックトン又は 55 ショートトン以下）

  2  一つの製品の管端から採取した一つの試験片

c)  D

≧73.0 mm のグレード L175，L175P，A25 又は A25P の EW 鋼管 

図 6−へん平試験

46

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

記号 
  1  試験単位（100 本以下） 
  2  一つの製品の管端から採取した一つの試験片

d)  

グレード≧L245 又は B の EW 鋼管及び D＜323.9 mm の LW 鋼管：冷間拡管成形鋼管 

図 6−へん平試験（続き） 

47

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 19−PSL1 鋼管の供試材当たりの試験片の数，方向及び位置

供試材当たりの試験片の数，方向及び位置 

外径 

D 

mm

鋼管の種類

供試材の位置

試験の種類

219.1

未満

219.1

以上

323.9

未満

323.9

以上

508

未満

508

以上

継目無鋼管（冷間

拡 管 成 形 さ れ て
いないもの）［

図

5

の a)を参照］

鋼管母材

引張り 1L

a)

 1L

1L  1L

継目無鋼管（冷間
拡 管 成 形 さ れ て

いるもの）［

図 5

の a)を参照］

鋼管母材

引張り 1L

a)

 1T

b)

 1T

b)

 1T

b)

鋼管母材

引張り 1L90

a)

−

−

−

鋼 管 母 材 及 び
溶接部

曲げ 1

−

−

−

CW

［

図 5 の b)を参

照］

鋼 管 母 材 及 び
溶接部

へん平

図 6 による。

鋼管母材

引張り 1L90

a)

 1T180

b)

 1T180

b)

 1T180

b)

溶接部

引張り

− 1W  1W 1W

溶接部

ガイド曲げ

−

− 2W

2W

LW

［

図 5 の b)を参

照］

鋼 管 母 材 及 び
溶接部

へん平

図 6 による。

鋼管母材

引張り 1L90

 a)

 1T180

b)

 1T180

 b)

 1T180

b)

溶接部

引張り

− 1W  1W 1W

LFW

又 は HFW

［

図 5 の b)を参

照］

鋼 管 母 材 及 び
溶接部

へん平

図 6 による。

鋼管母材

引張り 1L90

a)

 1T180

b)

 1T180

b)

 1T180

b)

溶接部

引張り

− 1W  1W 1W

c)

SAWL

又は

COWL

［

図 5 の

b)

を参照］

溶接部

ガイド曲げ 2W

2W

2W

2W

c)

鋼管母材

引張り 1L

a)

 1T

b)

 1T

b)

 1T

b)

溶接部

引張り

− 1W  1W 1W

溶接部

ガイド曲げ 2W

2W

2W

2W

SAWH

又は

COWH

［

図 5 の

c)

を参照］

鋼 帯 継 ぎ 溶 接

部 ／ 鋼 板 継 ぎ
溶接部

ガイド曲げ 2WS

2WS

2WS

2WS

注記  試験片の方向及び位置を指定するために使用する記号の説明は，図 5 を参照。また，試験片の方向及び位置の

前の数字は，試験片の数を表す。

注

a)

製造業者の選択によって，管状試験片を用いてもよい。

b)

受渡当事者間の協定によって，管軸直角方向耐力の測定に ASTM A 370 による水圧リングエキスパンション試

験による環状試験片を用いてもよい。

c)

ツーシーム鋼管の場合，鋼管の両方の長手方向溶接部を試験しなければならない。

48

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 20−PSL2 鋼管の供試材当たりの試験片の数，方向及び位置

供試材当たりの試験片の数，方向及び位置 

外径 

D 

mm

鋼管の種類

供試材の位置

試験の種類

219.1

未満

219.1

以上

323.9

未満

323.9

以上

508

未満

508

以上

引張り 1L

a)

 1L

b) c)

 1L

b) c)

 1L

b) c)

継 目 無 鋼 管

（冷間拡管成
形されていな
いもの）

［

図 5

の a)を参照］

鋼管母材

CVN 3T 3T 3T 3T

引張り 1L

a)

 1T

c)

 1T

c)

 1T

c)

継 目 無 鋼 管

（冷間拡管成
形されている
もの ［

図 5 の

a)

を参照］

鋼管母材

CVN 3T 3T 3T 3T

引張り 1L90

a)

 1T180

c)

 1T180

c)

 1T180

c)

CVN 3T90

3T90

3T90

3T90

鋼管母材

DWT

−

−

− 2T90

引張り

− 1W 1W 1W

溶接部

CVN  3W 3W 3W  3W

HFW

［

図 5 の b)を

参照］

鋼管母材及び
溶接部

へん平

図 6 による。

引張り 1L90

a)

 1T180

c)

 1T180

c)

 1T180

c)

CVN 3T90

3T90

3T90

3T90

鋼管母材

DWT

−

−

− 2T90

引張り

− 1W 1W 1W

d)

CVN 3W

及び 3HAZ

3W

及び 3HAZ

3W

及び 3HAZ 3W

d)

及び

3HAZ

d)

SAWL

又 は

COWL

［

図 5

の b)を参照］

溶接部

ガイド曲げ 2W

e)

 2W

e)

 2W

e)

 2W

d) e)

引張り 1L

a)

 1T

c)

 1T

c)

 1T

c)

CVN 3T 3T 3T 3T

鋼管母材

DWT

−

−

− 2T

引張り

− 1W 1W 1W

CVN 3W

及び 3HAZ

3W

及び 3HAZ

3W

及び 3HAZ 3W 及び 3HAZ

溶接部

ガイド曲げ 2W

e)

 2W

e)

 2W

e)

 2W

e)

引張り

− 1WS

1WS 1WS

CVN 3WS

及び 3HAZ

3WS

及び 3HAZ

3WS

及び 3HAZ 3WS 及び 3HAZ

SAWH

又 は

COWH

［

図 5

の c)を参照］

鋼帯継ぎ溶接

部／鋼板継ぎ
溶接部

ガイド曲げ 2WS

e)

 2WS

e)

 2WS

e)

 2WS

e)

注記  試験片の方向及び位置を指定するために使用する記号の説明は，図 5 を参照。また，試験片の方向及び位置の

前の数字は，試験片の数を表す。

注

a)

製造業者の選択によって，管状試験片を用いてもよい。

b)

受渡当事者間の協定によって，管軸直角方向試験片を用いてもよい。

c)

受渡当事者間の協定によって，管軸直角方向耐力の測定に ASTM A 370 による水圧リングエキスパンション試

験による環状試験片を用いてもよい。

d)

ツーシーム鋼管の場合，鋼管の両方の長手方向溶接部を試験しなければならない。

e)

t＞19.0 mm の鋼管の場合，試験片の厚さを 18.0 mm にするために，試験片を機械加工してもよい。

49

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 21−管軸直角方向引張試験用の鋼管の寸法と棒状試験片の直径との関係

単位  mm

厚さ 

t

ゲージ長以内での試験片の直径

外径 

D 

12.7 8.9 6.4

a)

219.1

以上 273.1 未満

−

28.1

以上 28.1 未満

273.1

以上 323.9 未満 36.1 以上 25.5 以上  36.1 未満 25.5 未満

323.9

以上 355.6 未満 33.5 以上 23.9 以上  33.5 未満 23.9 未満

355.6

以上 406.4 未満 32.3 以上 23.2 以上  32.3 未満 23.2 未満

406.4

以上 457

未満 30.9 以上 22.2 以上  30.9 未満 22.2 未満

457

以上 508

未満 29.7 以上 21.5 以上  29.7 未満 21.5 未満

508

以上 559

未満 28.8 以上 21.0 以上  28.8 未満 21.0 未満

559

以上 610

未満 28.1 以上 20.5 以上  28.1 未満 20.5 未満

610

以上 660

未満 27.5 以上 20.1 以上  27.5 未満 20.1 未満

660

以上 711

未満 27.0 以上 19.8 以上  27.0 未満 19.8 未満

711

以上 762

未満 26.5 以上 19.5 以上  26.5 未満 19.5 未満

762

以上 813

未満 26.2 以上 19.3 以上  26.2 未満 19.3 未満

813

以上 864

未満 25.8 以上 19.1 以上  25.8 未満 19.1 未満

864

以上 914

未満 25.5 以上 18.9 以上  25.5 未満 18.9 未満

914

以上 965

未満 25.3 以上 18.7 以上  25.3 未満 18.7 未満

965

以上 1

016

未満 25.1 以上 18.6 以上  25.1 未満 18.6 未満

1 016

以上 1

067

未満 24.9 以上 18.5 以上  24.9 未満 18.5 未満

1 067

以上 1

118

未満 24.7 以上 18.3 以上  24.7 未満 18.3 未満

1 118

以上 1

168

未満 24.5 以上 18.2 以上  24.5 未満 18.2 未満

1 168

以上 1

219

未満 24.4 以上 18.1 以上  24.4 未満 18.1 未満

1 219

以上 1

321

未満 24.2 以上 18.1 以上  24.2 未満 18.1 未満

1 321

以上 1

422

未満 24.0 以上 17.9 以上  24.0 未満 17.9 未満

1 422

以上 1

524

未満 23.8 以上 17.8 以上  23.8 未満 17.8 未満

1 524

以上 1

626

未満 23.6 以上 17.6 以上  23.6 未満 17.6 未満

1 626

以上 1

727

未満 23.4 以上 17.5 以上  23.4 未満 17.5 未満

1 727

以上 1

829

未満 23.3 以上 17.4 以上  23.3 未満 17.4 未満

1 829

以上 1

930

未満 23.1 以上 17.4 以上  23.1 未満 17.4 未満

1 930

以上 2

134

未満 23.0 以上 17.3 以上  23.0 未満 17.3 未満

 2

134

22.9

以上 17.2 以上  22.9 未満 17.2 未満

注

a)

 6.4

mm

の直径をもつ試験片を作製することができない鋼管には，棒状引張試験片を用いてはならない。

10.2.3.3 CVN

衝撃試験用の試験片 

ISO 148-1

及び要求される衝撃刃の半径（2 mm 又は 8 mm）が注文書に規定されている場合を除いて，

試験片は，ASTM A 370 によって採取する。ノッチの中心線は，鋼管表面に対して垂直とする。

鋼管の溶接部及び熱影響部の試験の場合，それぞれの試験片には，ノッチを正しく配置することができ

るようにノッチ前にエッチングを行う。

SAW

及び COW 鋼管の溶接部から採取する試験片の場合，ノッチの軸は，外面溶接ビードの中心線上又

はそれにできるだけ近い位置に配置する。

SAW

及び COW 鋼管の熱影響部から採取する試験片の場合，ノッチの軸は，

図 7 に示すように外面溶接

ビードの溶融線にできるだけ近い位置に配置する。

50

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

HFW

鋼管の溶接部から採取した試験片の場合，ノッチの軸は，溶接線上又はそれにできるだけ近い位置

に配置する。

試験片の寸法，方向及び適用板厚は，

表 22 による。ただし，吸収エネルギー値が衝撃試験機の最大能力

の 80 %を超えると予想される場合には，その次に小さな試験片を用いてもよい。

注記  表 22 にない外径と厚さとの組合せの場合，CVN 衝撃試験は実施しないでもよい。

10.2.3.4 DWT

試験用の試験片 

試験片は，API RP 5L3 によって採取する。

10.2.3.5 

（全断面）曲げ試験用の試験片 

試験片は，ISO 8491 又は ASTM A 370 によって採取する。

10.2.3.6 

ガイド曲げ試験用の試験片 

試験片は，ISO 7438 又は ASTM A 370，及び

図 8 によって採取する。

t＞19.0 mm の鋼管の場合，試験片の厚さが 18.0 mm の長方形の断面を作製するために，試験片を機械加

工してもよい。

t≦19.0 mm の鋼管の場合，試験片は，全厚さ断面の試験片とする。

SAW

及び COW 鋼管において，溶接ビードは，両方の面から除去する。

注記  減厚した試験片の場合，t＝19.0 mm の鋼管用ジグの寸法を用いる。

10.2.3.7 

へん平試験用の試験片 

試験片は，ISO 8492 又は ASTM A 370 によって採取する。ただし，各試験片の長さは，60 mm 以上とす

る。

表面の小さいきずは，グラインダ研削によって除去してもよい。

記号 
  1  溶接部の熱影響部のノッチ位置−溶融線に近い位置 
  2  シャルピー試験片ノッチの中心線

図 7−熱影響部試験用のシャルピー試験片の位置

51

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 22−PSL2 鋼管の衝撃試験片と鋼管寸法との関係

単位  mm

厚さ 

t 

CVN

試験片の寸法，適用板厚及び方向 

外径 

D 

 

標準

a)

 3/4

b)

 2/3

c)

 1/2

d)

114.3

以上

141.3

未満

12.6

以上

11.7

以上

12.6

未満

10.9

以上

11.7

未満

10.1

以上

10.9

未満

141.3

以上

168.3

未満

11.9

以上

10.2

以上

11.9

未満

9.4

以上

10.2

未満

8.6

以上

9.4

未満

168.3

以上

219.1

未満

11.7

以上

9.3

以上

11.7

未満

8.6

以上

9.3

未満

7.6

以上

8.6

未満

219.1

以上

273.1

未満

11.4

以上

8.9

以上

11.4

未満

8.1

以上

8.9

未満

6.5

以上

8.1

未満

273.1

以上

323.9

未満

11.3

以上

8.7

以上

11.3

未満

7.9

以上

8.7

未満

6.2

以上

7.9

未満

323.9

以上

355.6

未満

11.1

以上

8.6

以上

11.1

未満

7.8

以上

8.6

未満

6.1

以上

7.8

未満

355.6

以上

406.4

未満

11.1

以上

8.6

以上

11.1

未満

7.8

以上

8.6

未満

6.1

以上

7.8

未満

406.4

以上 11.0 以上

8.5

以上

11.0

未満

7.7

以上

8.5

未満

6.0

以上

7.7

未満

注

a)

管軸方向又は溶接線のいずれかに直角に，平たくされていない供試材から採取した標準試験片

b)

管軸方向又は溶接線のいずれかに直角に，平たくされていない供試材から採取した 3/4 サイズの試験片

c)

管軸方向又は溶接線のいずれかに直角に，平たくされていない供試材から採取した 2/3 サイズの試験片

d)

管軸方向又は溶接線のいずれかに直角に，平たくされていない供試材から採取した 1/2 サイズの試験片

単位  mm

記号 
  1  機械加工若しくはガス切断された，又はその両方の処理が行われた長手方向エッジ

  2  溶接部 
  3  厚さ 
  a  半径 r は，1.6 以下とする。

a)  SAW

及び COW 鋼管 

図 8−ガイド曲げ試験片 

52

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

単位  mm

記号 
1

  機械加工若しくはガス切断された，又はその両方の処理が行われた長手方向エッジ

2

  溶接部

3

  厚さ

a

  半径 r は，1.6 以下とする。

b)  D

≧323.9 mm の LW 鋼管 

記号 
  1  表曲げ試験片 
  2  減厚後の厚さ 
  3  へん平の前又は後に除去された材料

  4  裏曲げ試験片

c)  

減厚した試験片（t＞19.0 mm の SAW 及び COW 鋼管での選択） 

図 8−ガイド曲げ試験片（続き）

53

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

単位  mm

記号 
1

  表曲げ試験片

2

  減厚後の厚さ

3

  へん平の前又は後に除去された材料

4

  裏曲げ試験片

d)  

減厚した試験片（t＞19.0 mm の LW 鋼管での選択） 

図 8−ガイド曲げ試験片（続き）

10.2.4 

試験方法 

10.2.4.1 

製品分析 

製品分析に適した物理的又は化学的な方法の選択は，注文のときに受渡当事者間の合意がない限り，製

造業者の裁量による。疑義が生じた場合，分析は，両方の当事者が承認した試験所によって行われる。そ

の場合，可能であるときは，ISO/TR 9769 又は ASTM A 751 を参照して基準分析方法を合意の上で決定す

る。

注記  ISO/TR 9769 には，化学分析に関する利用可能な規格のリスト，並びに様々な分析方法の適用

及び精度に関する情報が記載されている。

10.2.4.2 

引張試験 

引張試験は，ISO 6892-1 又は ASTM A 370 によって実施する。

鋼管母材の試験では，耐力，引張強さ，降伏比（必要な場合）及び破断伸び率を測定する。鋼管の溶接

部の試験では，引張強さを測定する。

50 mm

の標点距離に対する破断伸び率を報告する。標点距離が 50 mm 未満の試験片の場合は，実測した

破断伸び率は，ISO 2566-1 又は ASTM A 370 によって 50 mm における伸び率に換算する。

10.2.4.3 CVN

衝撃試験 

ISO 148-1

及び必要とされる衝撃刃の半径（2 mm 又は 8 mm）が注文書に規定されている場合を除いて，

シャルピー衝撃試験は，ASTM A 370 によって実施する。

10.2.4.4 DWT

試験 

DWT

試験は，API RP 5L3 によって実施する。

10.2.4.5 

全断面曲げ試験 

全断面曲げ試験は，ISO 8491 又は ASTM A 370 によって実施する。

54

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

各試験単位において，適切な長さの管状試験片は，直径が 12 D 以下のマンドレルに押し付けて，冷間で

90

度まで曲げる。

10.2.4.6 

ガイド曲げ試験 

ガイド曲げ試験は，ISO 7438 又は ASTM A 370 によって実施する。

マンドレルの寸法 A

gb

は，1 mm 単位に丸めて表し，式(5)を用いた寸法以下とする。

t

t

D

t

D

A

−

−

−

−

=

)

1

2

(

)

2

(

15

.

1

gb

ε

ε

 (5)

ここに，

D： 鋼管の外径（mm）

t： 鋼管の厚さ（mm）

ε： 表 23 によるひずみ値

1.15

：

ピーキング係数

二つの試験片は，

図 9 のジグを使って 180°まで曲げる。一つの試験片は，表曲げとし，内面溶接部を

直接マンドレルに接触させる。他の試験片は，裏曲げとし，外面溶接部を直接マンドレルに接触させる。

55

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

単位  mm

記号 

  1  ねじ付取付穴 
  2  硬化処理及びグリース処理が施された肩，又は硬化処理が施されたローラー

  B  A

gb

＋2 t＋3.2 mm

  r

a

ガイド曲げ試験用のマンドレルの半径

  r

b

ガイド曲げ試験用のダイの半径

  a  これらの記号は，ISO 記号法に準拠していないが，API RP 5L 及び API Spec 5CT において API によって長年

使用されているため，そのまま用いられている。

  b  必要な場合に指定される。

a)  

プランジャータイプ 

図 9−ガイド曲げ試験用のジグ

56

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

単位  mm

記号 

  1  ローラー

  r

a

ガイド曲げ試験用のローラーの半径

  B  A

gb

＋2 t＋3.2 mm

  a  これらの記号は，ISO 記号法に準拠していないが，API RP 5L 及び API Spec 5CT において API によって長年

使用されているため，そのまま用いられている。

b)  

アジャスタブルタイプ c) 

巻きつけタイプ 

図 9−ガイド曲げ試験用のジグ（続き）

表 23−ガイド曲げ試験のひずみ値

鋼管のグレード 

ひずみ値

 a)

ε

L210

又は A 0.1

0

L245

又は B 0.1

5

L290

又は X42 0.1

5

L320

又は X46 0.1

5

L360

又は X52 0.1

0

L390

又は X56 0.1

5

L415

又は X60 0.1

5

L450

又は X65 0.1

0

L485

又は X70 0.1

5

L555

又は X80 0.0

0

L625

又は X90 0.0

0

L690

又は X100 0.0

0

L830

又は X120 0.0

5

注

a)

中間グレードの場合，ひずみ値は，規定された
最小引張強さに基づいた内挿法を用いて求め，
求めた値を 0.002 5 の倍数単位に丸める。

10.2.4.7 

へん平試験 

へん平試験は，ISO 8492 又は ASTM A 370 によって実施する。

図 6 に示すように，鋼帯の端の両側の位置の鋼管から採取した二つの試験片のうちの一つは，溶接部を

6

時の位置又は 12 時の位置にして試験し，残りの試験片は，3 時の位置又は 9 時の位置で試験する。

連続溶接を停止した場合，溶接停止の両端から供試材を採取し，その試験片は，3 時の位置又は 9 時の

位置で試験しなければならない。

57

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

10.2.4.8 

硬さ試験 

ハードスポットと思われる部分が目視によって検出された場合，硬さ試験は，ISO 6506，ISO 6507，ISO 

6508

又は ASTM A 370 によって実施する。使用するポータブル硬さ試験機は，ASTM A 956，ASTM A 1038

又は ASTM E 110 による。

10.2.5 

マクロ組織検査及び鋼質検査 

10.2.5.1

 SAW

及び COW 鋼管の内面ビードと外面ビードとのオフシーム［

図 4 の d)及び図 4 の e)を参照］

は，マクロ組織試験によって確認する。ただし，10.2.5.2 の場合は除く。

10.2.5.2

受渡当事者間の協定によって，超音波探傷試験などの代替方法を用いてもよい。ただし，その装

置におけるオフシームを検出する能力を実証しなければならない。代替方法を用いる場合，マクロ組織試

験は，外径及び厚さの組合せごとの製造開始時に，実施しなければならない。

10.2.5.3

シーム（継目）熱処理を施す必要がある鋼管は（8.8.1 又は 8.8.2 のうち該当する項目を参照）

，適

切な熱処理が全肉厚の熱影響部全体に施されていることを鋼質試験によって確認しなければならない。溶

接部に対して熱処理を施す必要がない鋼管は（8.8.1 を参照）

，焼戻しがされていないマルテンサイトの残

っていないことを鋼質試験によって確認しなければならない。

なお，硬さ試験及び最大硬さは，受渡当事者間の合意の上で決定してもよい。

10.2.6 

水圧試験 

10.2.6.1

全ての寸法の継目無鋼管及び D≦457 mm の溶接鋼管の試験圧力は，5 秒間以上保持しなければな

らない。D＞457 mm の溶接鋼管の試験圧力は，10 秒間以上保持しなければならない。ねじ及びカップリン

グ付き鋼管の場合，受渡当事者間の協定によって，水圧試験は，カップリングをパワータイト（動力）し

た状態で実施する。ただし，D＞323.9 mm の鋼管においては，プレンエンド状態で試験してもよい。カッ

プリングがハンドタイト（手締め）されるねじ付き鋼管の場合，水圧試験は，プレンエンド，ねじ切りの

まま又はカップリングを取り付けた状態の鋼管で実施する。ただし，注文書に具体的な状態が規定されて

いる場合は，それに従った試験を実施する。

10.2.6.2

規定試験圧力で試験されたことを保証するために，試験装置には各鋼管の試験圧力及び試験時間

を記録することができる記録計器を取り付けるか，又は試験要求事項（試験圧力及び試験時間）が満たさ

れるまで鋼管が試験実施済みの鋼管として分類されるのを防止するために，確実な自動装置又は連動装置

を取り付ける。ただし，CW 鋼管を試験する場合は除く。これらの記録又はチャートは，可能な場合，購

入者の検査員が製造業者の施設で行う検査時に，確認してもよい。試験圧力を測定する装置は，使用する

4

か月以内に，デッドウエイト式試験機又はそれと同等のものを使用して校正をしなければならない。製

造業者の選択によって，要求されているよりも高い試験圧力を用いてもよい。

注記  規定試験圧力とは，全てのケースにおいてゲージ圧力値であり，規定された試験時間中に，こ

の圧力よりも低下することは認められない。

10.2.6.3

薄肉ねじ付き鋼管の試験圧力は，

表 24 による。

10.2.6.4

厚肉ねじ付き鋼管の試験圧力は，

表 25 による。

58

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 24−薄肉ねじ付き鋼管に対する試験圧力

試験圧力 

MPa

最小値

グレード

外径 

D

mm

厚さ 

t

mm

L175

又は A25

L175P

又は A25P

L210

又は A L245 又は B

10.3 1.7  4.8

4.8

4.8

4.8

13.7 2.2  4.8

4.8

4.8

4.8

17.1 2.3  4.8

4.8

4.8

4.8

21.3 2.8  4.8

4.8

4.8

4.8

26.7 2.9  4.8

4.8

4.8

4.8

33.4 3.4  4.8

4.8

4.8

4.8

42.2 3.6  6.9

6.9

6.9

6.9

48.3 3.7  6.9

6.9

6.9

6.9

60.3 3.9  6.9

6.9

6.9

6.9

73.0 5.2  6.9

6.9

6.9

6.9

88.9 5.5  6.9

6.9

6.9

6.9

101.6 5.7  8.3

8.3

8.3

9.0

114.3 6.0  8.3

8.3

8.3

9.0

141.3 6.6  8.3

8.3

8.3

9.0

168.3 7.1

a)

a)

8.3 9.0

219.1 7.0

a)

a)

7.9 9.2

219.1 8.2

a)

a)

9.3 10.8

273.1 7.1

a)

a)

6.5 7.5

273.1 7.8

a)

a)

7.1 8.3

273.1 9.3

a)

a)

8.5 9.8

323.9 8.4

a)

a)

6.4 7.5

323.9 9.5

a)

a)

7.3 8.5

355.6 9.5

a)

a)

6.6 7.7

406.4 9.5

a)

a)

5.8 6.8

457 9.5

a)

a)

5.2 6.0

508 9.5

a)

a)

4.6 5.4

注

a)

適用外とする。

59

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 25−厚肉ねじ付き鋼管に対する試験圧力

試験圧力 

MPa

最小値

グレード

外径 

D

mm

厚さ 

t

mm

L175

又は A25 L175P 又は A25P

L210

又は A L245 又は B

10.3 2.4  5.9

5.9

5.9

5.9

13.7 3.0  5.9

5.9

5.9

5.9

17.1 3.2  5.9

5.9

5.9

5.9

21.3 3.7  5.9

5.9

5.9

5.9

26.7 3.9  5.9

5.9

5.9

5.9

33.4 4.5  5.9

5.9

5.9

5.9

42.2 4.9  9.0

9.0  10.3  11.0

48.3 5.1  9.0

9.0  10.3  11.0

60.3 5.5  9.0

9.0  17.0  17.0

73.0 7.0  9.0

9.0  17.0  17.0

88.9 7.6  9.0

9.0  17.0  17.0

101.6 8.1  11.7  11.7  19.0  19.0

114.3 8.6  11.7  11.7  18.7  19.0

141.3 9.5  11.7  11.7  16.7  19.0

168.3 11.0

a)

a)

16.2 18.9

219.1 12.7

a)

a)

14.4 16.8

273.1 12.7

a)

a)

11.6 13.4

323.9 12.7

a)

a)

9.7 11.3

注

a)

適用外とする。

10.2.6.5

プレンエンド鋼管の水圧試験圧力 P は，式(6)によって求めるものとし，その値は，0.1 MPa 単位

に丸める。ただし，10.2.6.6，10.2.6.7 及び

表 26 の注の場合は除く。

D

St

P

2

=

 (6)

ここに，

P： 水圧試験圧力（MPa）

S： 表 26 に示す鋼管の規定最小耐力の特定の割合（%）

で表される周方向応力（MPa）

D： 鋼管の外径（mm）

t： 鋼管の厚さ（mm）

60

G 3476

：2011 (ISO 3183：2007)

表 26−S を求めるための規定最小耐力

S を求めるための規定最小耐力の割合（%）

鋼管のグレード 

外径 

D

mm

標準試験圧力

代替試験圧力

L175

又は A25 141.3 以下 60

a)

 75

a)

L175P

又は A25P 141.3 以下 60

a)

 75

a)

L210

又は A

全外径 60

a)

 75

a)

L245

又は B

全外径 60

a)

 75

a)

141.3

以下 60

b)

 75

c)

 141.3

超え  219.1 以下 75

b)

 75

c)

219.1

超え  508 未満 85

b)

 85

c)

L290

又は X42

から

L830

又は X120

508

以上 90

b)

 90

c)

注記  標準試験圧力とは，通常，適用する圧力をいい，代替試験圧力とは，受渡当事者間の協定によって適用

する圧力をいう。

注

a)

  D

≦88.9 mm の場合，試験圧力は，17.0 MPa 以下でよい。D＞88.9 の場合には，試験圧力は，19.0 MPa

以下でよい。

b)

試験圧力は，20.5 MPa 以下でよい。

c)

  D

≦406.4 mm の場合，試験圧力は，50.0 MPa 以下でよい。D＞406.4 の場合には，試験圧力は，25.0 MPa

以下でよい。

10.2.6.6

水圧試験に管軸方向に圧縮応力を引き起こす管端密封ラムを使用する場合，水圧試験圧力 P は，

式(7)による。水圧試験圧力は，0.1 MPa の単位に丸める。ただし，必要試験圧力は，規定最小耐力の 90 %

を超える周方向応力とする。

P

l

P

R

R

2

A

A

t

D

A

A

P

S

P

−

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

×

−

=

 (7)

ここに，

P

：

水圧試験圧力（

MPa

）

S

：

表 26 に示す鋼管の規定最小耐力の特定の割合（

%

）

で表される周方向応力（

MPa

）

P

R

：

管端密封ラムの内部圧力（

MPa

）

A

R

：

管端密封ラムの断面積（

mm

2

）

A

P

：

鋼管の断面積（

mm

2

）

A

l

：

鋼管の内部断面積（

mm

2

）

D

：

鋼管の外径（

mm

）

t

：

鋼管の厚さ（

mm

）

10.2.6.7

受渡当事者間の協定によって，必要試験圧力を決める場合は，厚さ

t

の代わりに許容最小厚さ

t

min

を用いてもよい（10.2.6.5 又は 10.2.6.6 のうちいずれか該当する項を参照）

。ただし，鋼管の規定最小耐力

の少なくとも

95 %

の周方向応力とする。

10.2.7 

目視検査 

10.2.7.1

鋼管は，

少なくとも

300

ルクス以上の照度において，

目視検査を行い表面の有害きずを検出する。

ただし，10.2.7.2 の場合は除く。また，検査は，外面全体に実施し，適用できる限り内面に対しても実施す

る。

注記

一般的に，外径の大きい

SAW

及び

COW

鋼管の内面全体は，鋼管の内側から目視によって検査

する。

10.2.7.2

表面のきずを検出できることが実証されているその他の検査方法を，目視検査の代わりとして用