B 8659-3：2015
（1）
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
目 次
ページ
序文 ··································································································································· 1
1 適用範囲························································································································· 1
2 引用規格························································································································· 1
3 用語及び定義 ··················································································································· 2
4 記号及び単位 ··················································································································· 2
5 標準試験条件 ··················································································································· 3
6 試験装置························································································································· 4
7 精度······························································································································· 7
8 電気特性試験 ··················································································································· 8
9 リリーフ弁性能試験 ········································································································· 10
10 減圧弁性能試験 ············································································································· 21
11 圧力インパルス試験 ······································································································· 29
12 試験結果の表示 ············································································································· 30
13 規格準拠表示 ················································································································ 31
附属書A（参考）試験実施時の指針 ························································································ 32
附属書JA（参考）JISと対応国際規格との対比表 ······································································ 33
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（2）
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
まえがき
この規格は，工業標準化法第12条第1項の規定に基づき，一般社団法人日本フルードパワー工業会
（JFPA）及び一般財団法人日本規格協会（JSA）から，工業標準原案を具して日本工業規格を制定すべき
との申出があり，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産業大臣が制定した日本工業規格である。
この規格は，著作権法で保護対象となっている著作物である。
この規格の一部が，特許権，出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意
を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は，このような特許権，出願公開後の特許出願及び実
用新案権に関わる確認について，責任はもたない。
JIS B 8659の規格群には，次に示す部編成がある。
JIS B 8659-1 第1部：4方向流量制御弁試験方法
JIS B 8659-2 第2部：3方向流量制御弁試験方法
JIS B 8659-3 第3部：圧力制御弁試験方法
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日本工業規格 JIS
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油圧−電気操作形油圧制御弁−
第3部：圧力制御弁試験方法
Hydraulic fluid power-Electrically modulated hydraulic control valves-
Part 3: Test methods for pressure control valves
序文
この規格は，2007年に第1版として発行されたISO 10770-3を基とし，我が国の実情に合わせて技術的
内容を変更して作成した日本工業規格である。
なお，この規格で側線又は点線の下線を施してある箇所は，対応国際規格を変更している事項である。
変更の一覧表にその説明を付けて，附属書JAに示す。
1
適用範囲
この規格は，電気操作形圧力制御弁の製品試験及び形式試験について規定する。
注記 この規格の対応国際規格及びその対応の程度を表す記号を，次に示す。
ISO 10770-3:2007，Hydraulic fluid power−Electrically modulated hydraulic control valves−Part 3:
Test methods for pressure control valves（MOD）
なお，対応の程度を表す記号“MOD”は，ISO/IEC Guide 21-1に基づき，“修正している”
ことを示す。
2
引用規格
次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成する。これらの
引用規格は，その最新版（追補を含む。）を適用する。
JIS B 0125-1 油圧・空気圧システム及び機器−図記号及び回路図−第1部：図記号
注記 対応国際規格：ISO 1219-1，Fluid power systems and components−Graphic symbols and circuit
diagrams−Part 1: Graphic symbols for conventional use and data-processing applications（MOD）
JIS B 0142 油圧・空気圧システム及び機器−用語
注記 対応国際規格：ISO 5598，Fluid power systems and components−Vocabulary（MOD）
JIS B 9933 油圧−作動油−固体微粒子に関する汚染度のコード表示
注記 対応国際規格：ISO 4406，Hydraulic fluid power−Fluids−Method for coding the level of
contamination by solid particles（IDT）
JIS B 9939-1 油圧−測定技術−第1部：一般測定原則
注記 対応国際規格：ISO 9110-1，Hydraulic fluid power−Measurement techniques−Part 1: General
measurement principles（MOD）
JIS K 2001 工業用潤滑油−ISO粘度分類
2
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注記 対応国際規格：ISO 3448，Industrial liquid lubricants−ISO viscosity classification（MOD）
3
用語及び定義
この規格で用いる主な用語及び定義は，JIS B 0142によるほか，次による。
3.1
電気操作形圧力制御弁（electrically modulated pressure control valve）
電気入力信号に対し，比例的かつ連続的に油圧システムの圧力を一定に制御するバルブ。
3.2
電気操作形リリーフ弁（electrically modulated relief valve）
余剰流量をタンクポートへ逃がすことによって，入口ポートの圧力を制御するバルブ。
3.3
電気操作形減圧弁（electrically modulated reducing valve）
入口ポートから導かれる流量を減らすことによって，出口ポートの圧力を制御する電気操作形圧力制御
弁。
3.4
制御圧力（controlled pressure）
供試リリーフ弁の入口と出口との間の圧力差，又は供試減圧弁の制御圧力。
3.5
制御圧力容積（controlled pressure volume）
供試リリーフ弁の入口，又は供試減圧弁の出口に直接接続している試験管路の流体の総容積。
3.6
圧力損失（head loss）
弁前後の最小圧力降下量。
注記 通常，圧力損失は，流量−圧力特性で表す。
3.7
参照基準圧力（reference pressure）
定格流量の10 %において測定された制御圧力。
4
記号及び単位
この規格の図記号は，JIS B 0125-1による。
この規格で用いる主な記号及び単位は，表1による。
3
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表1−記号及び単位
量
量記号
単位記号
コイルインダクタンス
Lc
H
絶縁抵抗
Ri
Ω
コイル抵抗
Rc
Ω
外部試験抵抗
R
Ω
ディザ振幅
−
%（最大入力信号に対する）
ディザ周波数
−
Hz
入力信号
I
A
U
V
定格信号
IN
A
UN
V
電流読み
IREAD
A
出力流量
q
L/min
定格流量
qN
L/min
圧力ゲイン
KP＝Δp/ΔI
MPa/A
KP＝Δp/ΔU
MPa/V
ヒステリシス
−
%（最大出力信号に対する）
内部漏れ量
ql
L/min
供給圧力
pP
MPa
戻り圧力
pT
MPa
制御圧力
pC
MPa
弁圧力降下
pV＝pP−pT
MPa
定格圧力
pN
MPa
しきい値
−
%（最大入力信号に対する）
振幅比
−
dB
位相遅れ
−
°
温度
−
℃
周波数
f
Hz
時間
t
s
時定数
tc
s
5
標準試験条件
特別な規定がない限り，この規格に規定する各試験は，表2の標準試験条件を適用しなければならない。
表2−標準試験条件
項目
条件
雰囲気温度
20 ℃±5 ℃
作動油清浄度
作動油の清浄度は，JIS B 9933に基づいて表示する。
作動油種類
市販の一般鉱物系作動油
動粘度
32 mm2/s±8 mm2/s
粘度等級
JIS K 2001に基づく粘度等級で，ISO VG 32又はISO VG 46
供給圧力
試験要求値の±2.5 %
戻り圧力
製造業者の推奨値
4
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6
試験装置
6.1
一般
試験装置は，試験中の作業者及び機器への安全を考慮した安全回路を設けなければならない。
バルブの代表的な試験油圧回路を，図1〜図3に示す。
注記 図1〜図3の試験油圧回路は，故障時に機器の安全を守る回路を省略している。
6.2
試験手順
図1〜図3の試験油圧回路を使用した試験手順は，次による。
a) 試験実施時の指針は，附属書Aに示す。
b) 試験の種類によって，止め弁からの内部漏れの影響を排除し，試験結果の精度を向上させるために試
験油圧回路を分割構成してもよい。
c) 油圧性能試験は，供試弁と増幅器との組合せで実施し，入力信号は，供試弁への直接入力でなく増幅
器への入力信号とする。電気特性試験では，供試弁に直接信号を入力する。
d) 油圧試験では，供試弁の製造業者が推奨する増幅器を使用する。推奨品以外を使用する場合には，使
用する増幅器の機種をパルス幅変調周波数，ディザ周波数，ディザ振幅などの詳細な試験条件ととも
に記録する。
e) 増幅器の供給電圧，振幅及びパルス幅変調によって供試弁に加えるオン及びオフ周期の電圧の大きさ
及び波形を記録する。
f)
電気試験装置及び検出器の周波数帯域又は固有振動数は，最高試験周波数の10倍以上とする。
g) 流量検出器10は，ポートYの圧力への影響を無視できるものを選ぶ。
5
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記号
1 油圧源
8 差圧信号増幅器
S1，S2 止め弁
2 主リリーフ弁
9 データ収集器
P 供給ポート
3 アンロード弁用パイロット弁 10，11 流量検出器
T 戻りポート
4 アンロード弁
12 信号発生器
Y パイロットドレンポート
5 供試弁
13 温度表示器
6，7 圧力検出器
14，15 圧力計
図1−試験油圧回路−リリーフ弁
6
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
記号
1 油圧源
7 圧力検出器
S1 止め弁
2 主リリーフ弁
8，9 圧力計
Y パイロットドレンポート
3 流量制御弁
10，11 流量検出器
4 温度表示器
12 信号発生器
5 供試弁
A 制御圧力ポート
6 データ収集器
B 入口ポート
図2−試験油圧回路−減圧弁
7
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
記号
1 油圧源
7 圧力検出器
B 入口ポート
2 主リリーフ弁
8，9 圧力計
S1 止め弁
3 流量制御弁
10，11 流量検出器
T 戻りポート
4 温度表示器
12 信号発生器
Y パイロットドレンポート
5 供試弁
13 方向制御弁
6 データ収集器
A 制御圧力ポート
図3−試験油圧回路−リリーフ付減圧弁
7
精度
7.1
測定器の精度
測定器の精度は，JIS B 9939-1の等級B以内とし，次による。
a) 電気的抵抗： 測定値に対し±2 %
b) 圧力：
供試弁の定格圧力に対し±1 %
c) 温度：
雰囲気温度に対し±2 %
d) 流量：
供試弁の定格流量に対し±2.5 %
e) 指令：
定格圧力を出力する指令電気信号に対し±1.5 %
7.2
ダイナミックレンジ
動特性試験において，圧力信号のあらゆる減衰，低下又は位相ずれが測定値の1 %以下の圧力検出器，
増幅器及び記録機器を使用する。
8
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8
電気特性試験
8.1
一般事項
8.2〜8.4に規定する試験は，適宜，箇条9〜箇条11に規定するほかの試験に先立ち，製品以外の電気回
路と接続しない状態で全製品に対して実施しなければならない。
8.2
コイル抵抗
8.2.1
コイル抵抗−常温
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 規定の雰囲気温度に2時間以上，通電しない供試弁全体を置く。
b) 供試弁に使用される各コイルの2本のリード線又は端子間の抵抗値を測定する。
8.2.2
コイル抵抗−高温
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 製造業者が推奨するサブプレートに供試弁を固定し，定格最高雰囲気温度に，通電状態の供試弁全体
を置き，コイル温度が上昇飽和するまで通油せず，最大入力で供試弁に通電する。
b) 供給電圧を切った後，1秒以内に，供試弁に使用する各コイルの2本のリード線又は端子間の抵抗値
を測定する。
8.3
コイルインダクタンス−任意選択試験
次の試験方法で得られる数値は，インダクタンスの絶対値ではなく，比較目的にだけ使用する。
試験は，次の手順に従って実施する。
a) コイルを定格電流の供給が可能な定電圧電源に接続する。
b) 試験中は，アーマチャを作動ストロークの50 %の位置に固定する。
c) オシロスコープ又は類似の機器を用い，コイルの電流を確認する。
d) 定常状態の電流がコイルの定格電流と同一の値となるよう，電圧を調整する。
e) 電圧を一度切った後，電圧を印加し電流波形を記録する。
f)
コイルの時定数tcを図4によって求め，インダクタンスLcは，次の式(1)によって計算する。
c
c
c
t
R
L＝
·················································································· (1)
コイル抵抗RcはΩで示す。
9
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記号
X
時間
Y
電流の比率（%）
1
直流電流波形
2
時定数 tc
a
始点
図4−コイルインダクタンス特性
8.4
絶縁抵抗
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 内部の電気部品が作動油に接する場合（例えば，油浸形コイル）には，供試弁内部に作動油を満たし
た状態で試験する。
b) コイル端子を全てまとめ，それと供試弁本体との間に500 Vの直流電圧Uiを15秒間印加する。
c) 適切な絶縁抵抗試験器を用いて，絶縁抵抗値Riを記録する。
d) 試験器の読取りが電流（A：アンペア）の場合には，絶縁抵抗値は，次の式(2)によって計算する。
·················································································· (2)
READ
i
i
I
U
R=
10
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9
リリーフ弁性能試験
9.1
静特性試験
9.1.1
一般事項
静特性試験を実施するときには，動的な影響を受けないように注意する。
静特性試験は，次の手順に従って実施する。
a) 耐圧力試験（任意選択）（9.1.2参照）
b) 内部漏れ量試験（9.1.3参照）
c) 一定流量における入力信号に対する制御圧力特性試験は，9.1.4及び9.1.5に従って次の特性を求める。
1) 圧力特性
2) 直線性
3) ヒステリシス（入力信号に対する）
4) 不感帯
5) しきい値
d) 流量に対する圧力特性試験は，9.1.6に従って次の特性を求める。
1) 圧力特性
2) ヒステリシス（流量に対する）
3) 最低作動圧力
4) 圧力損失
e) 作動油温度に対する圧力特性試験（9.1.7参照）
9.1.2
耐圧力試験（任意選択）
9.1.2.1
一般事項
耐圧力試験を実施する場合には，供試弁の完成度を試験するために，ほかの全ての試験に先立って実施
する。
9.1.2.2
供給ポート（Pポート）の試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) Pポートに，定格圧力の1.0倍の耐圧力を30秒以上加える。
b) 試験中に外部漏れの兆候を観察する。
c) 試験後に永久変形の兆候を確認する。
d) 試験した圧力を記録する。
9.1.2.3
戻りポート（Tポート）の試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) Tポートに，Tポートの定格圧力の1.3倍の耐圧力を30秒以上加える。
b) 試験中に外部漏れの兆候を観察する。
c) 試験後に永久変形の兆候を確認する。
d) 試験した圧力を記録する。
9.1.2.4
パイロットドレンポート
外部パイロットドレンポートには，耐圧力を加えてはならない。
9.1.3
内部漏れ量試験
9.1.3.1
一般事項
内部漏れ量試験は，供試弁全体の内部漏れと，参照基準圧力の80 %におけるパイロット流量とを明らか
11
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にするために実施する。
9.1.3.2
試験油圧回路
図1に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を閉じ，バルブS2を開いて，内部漏れ量試験を実施する。
流量検出器10で内部漏れ量とパイロット流量との合計を測定し，記録する。
9.1.3.3
試験準備
供試弁の定格流量の10 %以上を供給するように，流量を調整する。
試験圧力が供試弁の定格圧力を超えないよう，バルブ2（主リリーフ弁）への最大入力信号を設定する。
供試弁への入力信号は，0に設定する。
9.1.3.4
試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) バルブ2への入力信号を9.1.3.3に規定する値に設定する。供試弁への入力信号は供試弁の定格圧力の
25 %に設定する。
b) バルブ2の設定を供試弁への供給圧力が参照基準圧力の80 %になるまで，徐々に減少させる。
c) 総漏れ量を測定し，記録する。
d) バルブ2への信号を最小値にした後，供試弁入口の圧力が設定圧力の80 %になるまで，徐々に増加さ
せる。
e) 総漏れ量を測定し，記録する。
f)
供試弁の定格圧力の100 %でa)〜e) の手順を繰り返す。
9.1.4
一定流量における入力信号に対する制御圧力特性試験
9.1.4.1
一般事項
この試験は，入力信号に対する制御圧力の特性を得るために実施する。
9.1.4.2
試験油圧回路
図1に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，バルブS2を閉じて，試験を実施する。
流量検出器11で供試弁の通過流量を測定し，記録する。
9.1.4.3
試験準備
X軸にゼロから最大入力信号，Y軸にゼロから定格圧力以上を記録可能なプロッタ又は記録機器を選択
する（図5参照）。
三角波信号の振幅がゼロから最大入力信号まで出力可能な信号発生器を選択する。三角波入力信号は，
0.05 Hz以下に設定する。
試験中は，バルブ2が閉じているように入力信号を設定する。
12
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記号
X
定格入力信号の比率（%）
Y
制御圧力の比率（%）
1
不感帯
2
直線性誤差（Perror）
3
ヒステリシス
図5−入力信号に対する制御圧力
9.1.4.4
試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 油圧源からの流量を，定格流量の10 %に設定する。試験中の流量の変動は，定格流量の2 %以内に収
める。
注記 必要に応じて，試験回路に自動流量制御の手段を追加してもよい。
b) 入力信号を最小と最大の範囲にわたって数回加え，制御圧力が記録装置のY軸範囲内であることを確
認する。
c) 1サイクルの時間が試験結果に動的な影響を与えないことを確認する。入力信号は1サイクル以上を
加える。
d) 1サイクルにわたって入力信号及び制御圧力を記録する。
e) 油圧源からの流量を定格流量の50 %に設定し，a)〜d) の手順を実施する。
f)
油圧源からの流量を定格流量の100 %に設定し，a)〜d) の手順を実施する。
a)〜f) のデータから次の特性が得られる。
− 各流量条件における定格入力信号に対する出力圧力
− 百分率で表した制御圧力の直線性誤差Perror/ (Prated−Pmin)
− 入力信号変化に対する制御圧力のヒステリシス
− 入力信号の不感帯
13
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9.1.5
しきい値
9.1.5.1
一般事項
この試験は，逆方向へのランプ状の入力信号に対する供試弁の応答を得るために実施する。
9.1.5.2
試験油圧回路
図1に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，バルブS2を閉じて，入力信号に対する制御圧力
特性試験を実施する。
流量検出器11で供試弁の通過流量を測定し，記録する。
9.1.5.3
試験準備
X軸にゼロから最大入力信号，Y軸にゼロから定格圧力以上を記録可能なプロッタ又は記録機器を選択
する（図5参照）。
DCオフセットした0.1 Hzの三角波入力信号に信号発生器を設定する。
試験中は，バルブ2が閉じているように入力信号を設定する。
9.1.5.4
試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 平均圧力が定格圧力の25 %となるようにDCオフセットを調整する。三角波入力信号の振幅を最小に
調整し，制御圧力が変化しなくなることを確認する。
b) 信号発生器の出力振幅を，制御圧力の変化が確認できるまで徐々に増加させる。
c) 1サイクルにわたって入力信号及び制御圧力を記録する。
d) 平均圧力を定格圧力の50 %に設定し，a)〜c) の手順を実施する。
e) 平均圧力を定格圧力の75 %に設定し，a)〜c) の手順を実施する。
9.1.6
流量に対する圧力特性試験
9.1.6.1
一般事項
この試験は，供試弁通過流量の変化に対する制御圧力の変化を得るために実施する。
9.1.6.2
試験油圧回路
図1に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，バルブS2を閉じて，試験を実施する。
供試弁通過流量を流量検出器11で測定し，結果を記録する。
9.1.6.3
試験準備
X軸にゼロから最大定格流量，Y軸にゼロから定格圧力以上を記録可能なプロッタ又は記録機器を選択
する（図6参照）。
三角波信号の振幅がゼロから定格流量まで出力可能な信号発生器を選択する。三角波入力信号は，0.05
Hzに設定する。
試験中は，バルブ2が閉じているように入力信号を設定する。
9.1.6.4
試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 供試弁通過流量を定格流量の10 %に設定し，供試弁の入力圧力を定格圧力の25 %に設定する。
b) 1サイクルの時間が試験結果に動的な影響を与えないことを確認する。
c) 信号発生器から1サイクル以上の入力信号を入力し，制御圧力及び流量を1サイクル記録する。
d) 供試弁への入力信号を定格圧力の50 %に設定し，a)〜c) の手順を実施する。
e) 供試弁への入力信号を定格圧力の75 %に設定し，a)〜c) の手順を実施する。
f)
供試弁への入力信号を定格圧力の100 %に設定し，a)〜c) の手順を実施する。
14
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
g) 供試弁への入力信号をゼロに設定し，a)〜c) の手順を実施する。
h) 増幅器出力の有効，又は無効の切換機能を備えている場合，増幅器からの出力を無効にし，a)〜c) の
手順を実施する。この結果は供試弁の最低作動圧力（圧力損失）を示す。
a)〜h) のデータから次の特性が得られる。
− 圧力オーバライド特性（図6参照）
− 流量変化に対するヒステリシス（図6参照）
− 流量に対する最低作動圧力，又は圧力損失（図7参照）
記号
X
流量の比率（%）
Y
圧力
1
圧力オーバライド
2
ヒステリシス
3
参照基準圧力
図6−流量に対する圧力特性
15
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
記号
X
流量の比率（%）
Y
圧力
1
圧力損失
図7−リリーフ弁の圧力損失
9.1.7
作動油温度に対する圧力特性試験
9.1.7.1
一般事項
この試験は，作動油温度の変化に対する制御圧力の変化を得るために実施する。
9.1.7.2
試験油圧回路
図1に示す試験油圧回路を使用して，バルブS1を開き，バルブS2を閉じて，試験を実施する。
9.1.7.3
試験準備
X軸に温度範囲（20 ℃〜70 ℃），Y軸にゼロから定格圧力以上を記録可能なプロッタ又は記録機器を選
択する（図8参照）。
試験中は，バルブ2が閉じているように入力信号を設定する。
供試弁内に空気が混入しないように予防措置を行う。
9.1.7.4
試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 供試弁及び増幅器は，試験前に20 ℃の環境に最低2時間放置しておく。
b) 供試弁通過流量を定格流量の50 %に設定して，制御圧力を定格圧力の50 %の圧力になるように設定
する。試験中の流量変動は，定格流量の0.5 %以内とする。
c) 制御圧力，流入作動油温度及び流出作動油温度を測定し，記録する。
d) 作動油温度が毎時約10 ℃の割合で上昇するように試験装置の過熱及び冷却を調整する。
e) 温度が70 ℃に達するまでc) に示した項目を記録し続ける。
16
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記号
X
温度（℃）
Y
圧力
1
設定圧力
2
圧力変化
図8−作動油温度に対する圧力特性
9.2
動特性試験
9.2.1
一般事項
9.2.3〜9.2.5に規定する試験は，供試弁のステップ応答及び周波数応答を得るために実施する。
9.2.2
試験油圧回路
リリーフ弁の動特性試験は，制御圧力容積及び接続配管径を変えて行う。圧力容積は，定格流量の1.5 %
以上とする。配管径は表3による。
供試弁は，圧力と試験流量の相互作用から，減衰が増す。可能であれば，最小から最大試験圧力におい
て，流量変化は試験流量の2 %未満とする。流量変化は，試験回路内のバルブからの漏れか，ポンプ内の
漏れの結果である。
表3−動特性試験における供試弁に接続する配管最小内径
定格流量
L/min
内径
mm
25
8
50
10
100
12
200
16
400
24
800
32
1 600
40
9.2.3
ステップ応答−入力信号の変化
9.2.3.1
試験油圧回路
17
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
図1に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，バルブS2を閉じて，試験を実施する。
流量検出器11で流量を測定し，結果を記録する。
9.2.3.2
試験準備
時間に対する制御圧力及び供試弁への入力信号を記録可能なオシロスコープ又は記録機器を選択する
（図9参照）。
信号発生器をく（矩）形波出力設定とし，切換時間幅は，制御圧力が十分安定する時間とする。
9.2.3.3
試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 定格流量の50 %が供試弁に流れるよう，ポンプ流量を設定する。
b) 信号発生器を，制御圧力が表4に示す試験1の開始と終了との流量の組合せになるよう設定する。
表4−ステップ応答試験の試験圧力
単位 %
試験番号
定格圧力に対する百分率
開始
終了
1
0
100
100
0
2
10
90
90
10
3
25
75
75
25
c) 信号発生器を1サイクル以上に設定し，出力可能にする。
d) 正及び負の方向のステップでの時間に対する制御圧力，制御圧力容積及び供試弁への入力信号を記録
する。
e) 応答波形が完全に記録されていることを確認する。
f)
表4の試験2及び試験3に示す制御圧力の条件で，a)〜e) の手順を実施する。
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記号
X
時間
Y
圧力の比率（%）
1
定常状態圧力
2
始点
3
応答時間
4
整定時間
図9−ステップ応答−入力信号の変化
9.2.4
ステップ応答−流量の変化
9.2.4.1
試験油圧回路
図1に示す試験油圧回路を使用し，バルブS1を開き，バルブS2を閉じて，試験を実施する。
流量検出器11で流量を測定し，結果を記録する。
バルブ4（アンロード弁）の応答時間は，供試弁の応答時間の30 %未満とする。
9.2.4.2
試験準備
時間に対する圧力検出器の信号を記録可能なオシロスコープ又は記録機器を選択する（図10参照）。
信号発生器をく（矩）形波出力設定とし，切換時間幅は，制御圧力が十分安定する時間とする。
9.2.4.3
試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 定格流量の10 %が供試弁に流れるように，流量を設定する。
b) 指令信号を定格圧力の50 %になるように，設定する。
c) バルブ4によって，定格流量の10 %から100 %の流量に変化させ，正及び負の方向のステップでの時
間に対する制御圧力を記録する。
d) 応答波形が完全に記録されていることを確認する。
e) 指令信号を定格圧力の100 %になるように設定し，a)〜d) の手順を実施する。
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
記号
X
時間
Y
圧力の比率（%）
1
定常状態圧力
2
始点
3
応答時間
4
整定時間
図10−リリーフ弁ステップ応答
9.2.5
周波数応答
9.2.5.1
一般事項
この試験は，供試弁への電気的入力信号に対する制御圧力の周波数応答を得るために実施する。
9.2.5.2
試験油圧回路
図1及び表3に示す試験油圧回路及び管路の要求事項に従い，バルブS1を開き，バルブS2を閉じて試
験を実施する。
9.2.5.3
試験準備
正弦波試験信号を使った二つの信号間の振幅比及び位相遅れを記録可能な周波数応答解析器又はほかの
適切な電子機器を選択する。
供試弁への入力信号に対する制御圧力の応答性が測定できるように機器を接続する（図11参照）。
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記号
X
入力信号の周波数（対数表示）
Y1
振幅比（dB）
Y2
位相遅れ（ °）
図11−周波数応答
9.2.5.4
試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 定格流量の10 %に油圧源を設定し，定格圧力の50 %になるように供試弁入力信号のDCオフセット
を設定する。
b) DCオフセットに正弦波信号を重畳する。圧力振幅が定常状態での定格圧力の±5 %となるように入力
信号を設定する。これは9.1.4に規定する試験で設定する。入力信号と圧力との位相差は，最低周波数
で10°以下，及び最高周波数で90°以上となるように周波数測定範囲を設定する。
c) 同一周波数帯での，圧力信号振幅の減少分が10 dB以上となることを確認する。
d) 正弦波入力信号を最低から最高試験周波数まで20秒から30秒の間で10倍ごとに変化させる。各試験
で信号を完全に一通り変化させる間は，正弦波入力信号の振幅を一定に保つ（図11参照）。
e) 最低周波数で圧力振幅を定格圧力の25 %に設定し，a)〜d) の手順を実施する。
21
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10 減圧弁性能試験
10.1 静特性試験
10.1.1 一般事項
静特性試験を実施するときには，動的な影響を受けないように注意する。
静特性試験は，次の手順に従って実施する。
a) 耐圧力試験（任意選択）（10.1.2参照）
b) パイロット流量試験（10.1.3参照）
c) 一定流量における入力信号に対する制御圧力特性試験は，10.1.4及び10.1.5に従って次の特性を求め
る。
1) 圧力特性
2) 直線性
3) ヒステリシス（入力信号に対する）
4) 不感帯
5) しきい値
d) 流量に対する圧力特性試験は，10.1.6に従って次の特性を求める。
1) 圧力特性
2) 直線性
3) ヒステリシス（流量に対する）
4) 最低作動圧力
e) 作動油温度に対する制御圧力特性試験（10.1.7参照）
10.1.2 耐圧力試験（任意選択）
10.1.2.1 一般事項
耐圧力試験を実施する場合には，供試弁の完成度を試験するために，ほかの全ての試験に先立って実施
する。
10.1.2.2 入口ポートの試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 入口ポートに，定格圧力の1.3倍の耐圧力を30秒以上加える。
b) 試験中に外部漏れの兆候を観察する。
c) 試験後に永久変形の兆候を確認する。
d) 試験した圧力を記録する。
10.1.2.3 制御圧力ポートの試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 制御圧力ポートに，定格圧力の1.0倍の耐圧力を30秒以上加える。
b) 試験中に外部漏れの兆候を観察する。
c) 試験後に永久変形の兆候を確認する。
d) 試験した圧力を記録する。
10.1.2.4 パイロットドレンポート
外部パイロットドレンポートには，耐圧力を加えてはならない。ただし，外部パイロットドレンポート
の圧力は，制御圧力ポートの圧力を試験圧力まで上げるために必要に応じて，定格圧力まで上げてもよい。
また，供試弁への入力信号を調整してもよい。
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10.1.3 パイロット流量試験
10.1.3.1 一般事項
パイロット流量試験は，供試弁の作動に必要なパイロット流量を明らかにするために実施する。この流
量には，供試弁の内部漏れ流量も含まれる。
10.1.3.2 試験油圧回路
図2に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を閉じて，パイロット流量試験を実施する。流量検出器
10でパイロット流量を測定し，記録する。
10.1.3.3 試験準備
供試弁への入力信号はゼロに設定する。
供試弁への入力圧力をバルブ2（主リリーフ弁）で定格圧力に設定する。
10.1.3.4 試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 流量検出器を用いてパイロット流量を測定し，記録する。
b) 供試弁への入力信号を定格圧力の25 %に設定し，パイロット流量を測定し，記録する。
c) 供試弁への入力信号を定格圧力の50 %に設定し，パイロット流量を測定し，記録する。
d) 供試弁への入力信号を定格圧力の75 %に設定し，パイロット流量を測定し，記録する。
e) 供試弁への入力信号を定格圧力の100 %に設定し，パイロット流量を測定し，記録する。
10.1.4 一定流量における入力信号に対する制御圧力特性試験
10.1.4.1 一般事項
この試験は，入力信号に対する制御圧力の特性を得るために実施する。
10.1.4.2 試験油圧回路
リリーフ機能のない減圧弁の場合は，図2に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，試験を実
施する。
リリーフ付減圧弁の場合は，図3に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，試験を実施する。
負荷用の流量制御弁3には，特性を記録中に流量変動を設定流量の2 %以下に保持可能な圧力補償付流
量制御弁を用いる。
最大開口時の流量抵抗の小さい負荷用の流量制御弁3を選定する。
流量検出器11で供試弁の通過流量を測定し，記録する。
10.1.4.3 試験準備
X軸にゼロから最大入力信号，Y軸にゼロから定格圧力を記録可能なプロッタ又は記録機器を選択する
（図5参照）。
三角波信号の振幅がゼロから最大入力信号まで出力可能な信号発生器を選択する。三角波入力信号は，
0.05 Hz以下に設定する。
10.1.4.4 試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) リリーフ付減圧弁（図3に示す試験油圧回路を使用）の場合は，方向制御弁13を非通電とし，負荷用
の流量制御弁3の通過流量を定格流量の50 %に設定する。
b) 入力信号を最小と最大の範囲にわたって数回加え，制御圧力が記録装置のY軸範囲内であることを確
認する。
c) 1サイクルの時間が試験結果に動的な影響を与えないことを確認する。
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d) 信号発生器を1サイクル以上に設定し，出力可能にする。
e) 供試弁への入力信号及び制御圧力を1サイクルにわたって記録する。
f)
流量を定格流量の100 %に設定し，a)〜e) の手順を実施する。
g) 流量を定格流量の0 %に設定し，a)〜e) の手順を実施する。
Aポート（制御圧力ポート）からTポート（戻りポート）への逆流れリリーフ機能は，次の試験を追加
して実施する。
h) 方向制御弁13を通電し，バルブS1を開く。Aポートへの流量を定格リリーフ流量の50 %に設定し，
b)〜e) の手順を実施する。
i)
Aポートへの流量を定格リリーフ流量の100 %に設定し，b)〜d) の手順を実施する。
a)〜i) のデータから次の特性が得られる（図5参照）。
− 各流量条件における定格入力信号に対する制御圧力
− 百分率で表した制御圧力の直線性誤差Perror/ (Prated−Pmin)
− 入力信号変化に対する制御圧力のヒステリシス
− 入力信号の不感帯
10.1.5 しきい値
10.1.5.1 一般事項
この試験は，逆方向へのランプ状の入力信号に対する供試弁の応答を得るために実施する。
10.1.5.2 試験油圧回路
図2に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，入力信号に対する制御圧力特性試験を実施する。
流量検出器11で供試弁の通過流量を測定し，記録する。
10.1.5.3 試験準備
X軸に入力信号の10 %以上の変化，Y軸に定格圧力の10 %以上の変化を記録可能なプロッタ又は記録
機器を選択する（図5参照）。
信号発生器をDCオフセットした0.1 Hzの三角波入力信号に設定する。
供試弁の入口圧力が定格入力圧力となるように，バルブ2への入力信号を設定する。
10.1.5.4 試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 負荷用の流量制御弁3の通過流量を定格流量の50 %に設定する。
平均圧力が定格圧力の25 %になるように供試弁入力信号のDCオフセットを設定する。
制御圧力が変化しなくなるまで，三角波入力信号の振幅を最小に調整する。
b) 信号発生器の出力振幅を，圧力検出器7によって制御圧力の変化が確認できるまで徐々に増加させる。
c) 1サイクルにわたって入力信号及び制御圧力を記録する。
d) バルブ1を閉じ，流量を止める。
e) 平均圧力を定格圧力の50 %に設定し，a)〜d) の手順を実施する。
f)
平均圧力を定格圧力の75 %に設定し，a)〜d) の手順を実施する。
g) 平均圧力を定格圧力の100 %に設定し，a)〜d) の手順を実施する。
10.1.6 一定入力信号における流量に対する圧力特性試験
10.1.6.1 一般事項
この試験は，流量に対する圧力の特性を得るために実施する。
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
10.1.6.2 試験油圧回路
リリーフ機能がない減圧弁の場合は，図2に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，試験を実
施する。
リリーフ付減圧弁の場合は，図3に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，試験を実施する。
負荷用の流量制御弁3は，信号発生器によって制御できる電気調整式流量制御弁を用いる（流量は試験
中に測定するため，圧力補償は必要としない。）。
流量検出器11を使用して流量を測定し，記録する。
10.1.6.3 試験準備
X軸にゼロから定格流量，Y軸にゼロから定格圧力を記録可能なプロッタ又は記録機器を選択する（図
12参照）。
三角波信号の振幅がゼロから定格流量まで出力可能な自動的な信号発生器を選択する。三角波入力信号
は，0.05 Hz以下に設定する。
記号
X
流量の比率（%）
Y
圧力
1
定常状態圧力
2
ヒステリシス
3
流量に対する最小減圧
4
圧力アンダライド
図12−減圧弁−流量に対する圧力特性
10.1.6.4 試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 供試弁通過流量を定格流量の10 %に設定し，供試弁の入口圧力を定格圧力の50 %に設定する。
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
b) 制御圧力を定格圧力の25 %に設定する。
c) 1サイクルの時間が試験結果に動的な影響を与えないことを確認する。
d) 信号発生器を1サイクル以上に設定し，出力可能にする。
e) 1サイクルにわたっての入力信号及び制御圧力を記録する。流量がゼロになるようにバルブS1を閉じ
て，30秒間保持し出力圧力を記録する。
f)
入口圧力を定格圧力の100 %とし，制御圧力を定格圧力の25 %に設定し，a)〜e) の手順を実施する。
g) 入口圧力を定格圧力の100 %とし，制御圧力を定格圧力の50 %に設定し，a)〜e) の手順を実施する。
h) 入口圧力を定格圧力の100 %とし，制御圧力を定格圧力の75 %に設定し，a)〜e) の手順を実施する。
i)
入口圧力を定格圧力の100 %とし，供試弁への入力信号をゼロに設定し，a)〜e) の手順を実施する。
j)
増幅器出力の有効，又は無効の切換機能を備えている場合，増幅器からの出力を無効にし，i) の手順
で実施する。この結果は供試弁の最低作動圧力（圧力損失）を示す。
AポートからTポートへの逆流れリリーフ機能は，a)〜j) を次に示す手順に修正して実施する。
k) 方向制御弁13を非通電とし，流量を定格流量の10 %に設定し，流量がゼロになるまでの1サイクル
の制御圧力及び流量を記録する。
バルブS1を閉じ，方向制御弁13を通電する。供試弁を調整せずに，バルブS1を開いて，逆流れ
流量をゼロから定格流量まで往復させたときのリリーフ圧力を記録する（図13参照）。
記号
X
流量の比率（%）
Y
圧力
1
定常状態圧力
2
ヒステリシス
3
流量に対する最小減圧
4
圧力アンダライド
5
リリーフ特性（逆流れ）
A
リリーフ時の100 %流量
B
減圧時の100 %流量
図13−減圧弁−流量特性に対する圧力特性−リリーフ弁付
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
a)〜k) のデータから次の特性が得られる。
− 圧力アンダライド（図12参照）
− 流量変化によるヒステリシス（図12参照）
− ゼロの信号の最低調整圧力（図12参照）
− 供試弁の性能を保持できる入口から出口の最小圧力差
− 供試弁の入口から出口の圧力差による最大流量
10.1.7 作動油温度に対する制御圧力特性試験
10.1.7.1 一般事項
この試験は，作動油温度の変化に対する制御圧力の変化を得るために実施する。
10.1.7.2 試験油圧回路
図2に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，試験を実施する。
10.1.7.3 試験準備
X軸に温度範囲（20 ℃〜70 ℃），Y軸はゼロから定格圧力以上の記録可能なプロッタ又は記録機器を選
択する（図8参照）。
供試弁内に空気が混入しないように予防処置を行う。
10.1.7.4 試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 供試弁及び増幅器は，試験前に20 ℃の環境に最低2時間放置しておく。
b) 供試弁通過流量を定格流量の50 %に設定して，入力圧力を入力の定格圧力に設定する。減圧弁の制御
圧力を定格圧力の50 %の圧力になるように信号を設定する。試験中の流量変動は，定格流量の0.5 %
以内とする。
c) 減圧弁の制御圧力，流入作動油温度及び流出作動油温度を計測し，記録する。
d) 作動油温度が毎時約10 ℃の割合で上昇するように試験装置の過熱及び冷却を調整する。
e) 温度が指定された最大値に達するまで，c) に示した項目を記録し続ける。
10.2 動特性試験
10.2.1 一般事項
10.2.3〜10.2.5に規定する試験は，供試弁のステップ応答及び周波数応答を得るために実施する。
10.2.2 試験油圧回路
減圧弁の動特性試験は，制御圧力容積及び接続配管径を変えて行う。制御圧力側の容積は，定格流量の
1.5 %以上とする。配管径は表3による。
減圧弁の動特性試験は，供給流量が供試弁の定格流量の1.5倍以上でなければならない。油圧源と供試
弁間の配管の容積は，試験中の入力圧力の減少が，常用圧力の10 %未満であるような十分に大きな量でな
ければならない。
10.2.3 ステップ応答−入力信号の変化
10.2.3.1 試験油圧回路
図2に示す試験油圧回路を使用してバルブS1を開き，試験を実施する。
試験中，流量制御弁3は，負荷弁として用いる。負荷弁は，機械的に設定できる固定絞りとする。
10.2.3.2 試験準備
時間に対する圧力検出器の信号を記録可能なオシロスコープ又は記録機器を選択する。
信号発生器をく（矩）形波出力設定とし，切換時間幅は，制御圧力が十分安定する時間とする。
27
B 8659-3：2015
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
10.2.3.3 試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 供試弁の入力圧力は，供試弁定格出力圧力より2 MPa大きく設定する。
b) 表4から開始と終了圧力の組合せを選択し，二つの設定圧力の高いほうで定格流量の25 %が供試弁に
流れるように流量制御弁3を設定する。
c) b) で選択した制御圧力ステップになるように信号発生器を調整する。
d) 信号発生器を1サイクル以上に設定し，出力可能にする。
e) 正及び負の方向のステップでの時間に対する供試弁出力圧力及び供試弁への入力信号を記録する。
応答波形が完全に記録されていることを確認する。
f)
定格流量の50 %で，a)〜e) の手順を繰り返す。
g) 定格流量の100 %で，a)〜e) の手順を繰り返す。
h) バルブS1を閉じて，a)〜e) の手順を繰り返す。
10.2.4 ステップ応答−流量の変化
10.2.4.1 試験油圧回路
図2に示す油圧試験回路を使用してバルブS1を開き，試験を実施する。
流量検出器11で流量を測定し，記録する。
10.2.4.2 試験準備
時間に対する入口と出口圧力信号を記録可能なオシロスコープ又は記録機器を選択する（図14参照）。
信号発生器をく（矩）形波出力設定とし，切換時間幅は，制御圧力が十分安定する時間とする。
流量制御弁3を開閉可能な信号発生器を使用する。
流量制御弁3は，制御容積を加圧するのに必要な時間の50 %未満で開閉しなければならない。
10.2.4.3 試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 流量制御弁3を閉じ，供試弁の定格圧力25 %を与えるように信号を調整する。
b) 流量制御弁3を開いたときに，定格流量の50 %が供試弁に流れるように信号発生器の出力を設定する。
c) 信号発生器を1サイクル以上に設定し，出力可能にする。
d) 流量制御弁3を開閉したときの時間に対する入口及び減圧弁の制御圧力を記録する。応答波形が完全
に記録されていることを確認する。
e) 定格圧力の50 %で，a)〜d) の手順を繰り返す。
f)
定格圧力の75 %で，a)〜d) の手順を繰り返す。
g) 定格圧力の100 %で，a)〜d) の手順を繰り返す。
28
B 8659-3：2015
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
単位 %
記号
X
時間
Y
圧力の比率（%）
1
入力圧力
2
オーバシュート圧力
3
アンダシュート圧力
4
定常状態圧力
5
始点
6
整定時間
図14−減圧弁ステップ応答−流量の変化
10.2.5 周波数応答
10.2.5.1 一般事項
この試験は，供試弁への電気的入力信号に対する制御圧力の周波数応答を得るために実施する。
リリーフ機能のない減圧弁は，高応答な用途では通常は使わない。この試験は，適切でない場合があり，
任意選択とする。
10.2.5.2 試験油圧回路
図2，図3及び表3に示す試験油圧回路及び管路の要求事項に従い，バルブS1を開き試験を実施する。
流量検出器11で流量を測定し，記録する。
10.2.5.3 試験準備
正弦波試験信号を使った二つの信号間の振幅比及び位相遅れを記録可能な周波数応答解析器又はほかの
適切な電子機器を選択する。
供試弁への入力信号に対する制御圧力の応答性が測定できるように機器を接続する（図11参照）。
10.2.5.4 試験手順
試験は，次の手順に従って実施する。
a) 定格流量の50 %以上に油圧源を設定し，流量制御弁3を閉じ，入力圧力が入力定格圧力となるように
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B 8659-3：2015
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
バルブ2を調整する。
b) 定格圧力の50 %になるように供試弁入力信号のDCオフセットを設定する。
c) DCオフセットに正弦波信号を重畳する。圧力振幅が定常状態での定格圧力の±5 %となるように入力
信号を設定する。これは10.1.4に規定する試験で設定する。入力信号と圧力との位相差は，最低周波
数で10°以下及び，最高周波数で90°以上となるように周波数測定範囲を設定する。
d) 同一周波数帯での，圧力信号振幅の減少分が10 dB以上となることを確認する。
e) 正弦波入力信号を最低から最高試験周波数まで20秒から30秒の間で10倍ごとに変化させる。各試験
で信号を完全に一通り変化させる間は，正弦波入力信号の振幅を一定に保つ（図11参照）。
f)
最低周波数で圧力振幅を定格圧力の25 %に設定し，a)〜e) の手順を実施する。
g) 結果に流量が必要な場合は，任意選択試験として，油圧源を定格流量の100 %に設定し，流量制御弁
3で定格流量の50 %を得るように設定し，a)〜e) の手順を実施する。
11 圧力インパルス試験
11.1 一般事項
弁本体の全ての部分の堅ろうさを確認することを目的として実施する。次に示す波形の圧力インパルス
をTポート（戻りポート）を除く各ポートに加え，各ポートへの試験は同時又は順番に実施する。
11.2 試験圧力波形
試験圧力波形の上限及び下限に達する時間は，次の手順によって設定する（図15参照）。
a) 上限試験圧力（PU） 最大圧力以上の試験圧力PUを保持する時間T1は，各サイクルTの30 %以上と
する。
b) 昇圧時間（TR） 各サイクルの最大圧力まで昇圧する時間TRは，次の式(3)によって求める。
T
T
T
T
6.0
4.0
1
R
≦
＋
≦
·································································· (3)
c) 下限試験圧力（PL） 各サイクルの下限試験圧力PLは上限試験圧力の5 %以下とし，保持時間T2は
次の式(4)によって求める。
1
2
1
1.1
9.0
T
T
T
≦
≦
······································································· (4)
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B 8659-3：2015
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注a) 試験圧力波形
b) 試験サイクルT＝1/試験周波数＝1/f＝TR＋T1＋TF＋T2
図15−試験圧力波形
11.3 試験サイクル数
試験サイクル数は，1×106〜1×107回の範囲で設定する。
11.4 圧力インパルス試験完了後，静特性試験を実施し（9.1参照），機能低下の度合いを確認する。
11.5 作動総サイクル数と機能低下との度合いを記録する。
12 試験結果の表示
12.1 一般事項
供試弁の試験結果は，次のいずれかの方法で表示しなければならない。
a) 表形式
b) 図形式
12.2 試験成績書
12.2.1 一般試験成績書
全ての試験成績書は，次の項目を含めなければならない。
a) 製造業者
b) 供試弁の形式及び製造番号
c) 増幅器の形式及び製造番号（必要に応じて，外部増幅器を使用する場合）
d) 定格弁圧力降下での定格流量
e) 弁圧力降下
f)
供給圧力
g) 戻り圧力
h) 試験油圧回路の作動油種類
i)
試験油圧回路の作動油温度
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B 8659-3：2015
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j)
試験油圧回路のJIS K 2001に従った動粘度
k) 定格入力信号
l)
コイル接続方法（例えば，直列，並列など）
m) ディザ信号波形，振幅及び周波数（使用した場合）
n) 各試験項目に対する許容範囲
o) 試験日
p) 試験作業者氏名
12.2.2 製品受渡試験に関する試験成績書
この試験成績書には，次の項目を含まなければならない。
a) 絶縁抵抗（8.4参照）
b) 耐圧力（9.1.2及び10.1.2参照）
c) 最大内部漏れ量（9.1.3及び10.1.3参照）
d) 入力信号に対する圧力及び試験流量（9.1.4及び10.1.4参照）
e) 入力信号に対する圧力曲線から得られたヒステリシス（9.1.4.4及び10.1.4.4参照）
f)
圧力及び流量の特性（9.1.4.4及び10.1.4.4参照）
g) しきい値（9.1.5及び10.1.5参照）
h) 流量に対する圧力特性（9.1.6及び10.1.6参照）
i)
流量に対する圧力の直線性（9.1.4及び10.1.4参照）
12.2.3 形式試験
この試験成績書には，次の項目を含まなければならない。
a) 生産出荷試験結果（12.2.2参照）
b) コイル抵抗（8.2参照）
c) コイルインダクタンス（8.3参照）
d) 供給耐圧力（9.1.2及び10.1.2参照）
e) 作動油温度に対する圧力特性（9.1.7及び10.1.7参照）
f)
入力信号に対する圧力直線性（9.1.4.4及び10.1.4.4参照）
g) 流量に対する圧力直線性（9.1.4.4及び10.1.4.4参照）
h) 圧力不感帯（9.1.4.4及び10.1.4.4参照）
i)
動特性（9.2及び10.2参照）
j)
圧力インパルス試験結果（箇条11参照）
k) 分解及び部品の目視検査による物理的劣化の詳細報告
13 規格準拠表示
この規格に従っていることを，製造業者が試験報告書，カタログ及び販売資料に記載する場合には，次
の文言を用いる。
“試験は，JIS B 8659-3（油圧−電気操作形油圧制御弁−第3部：圧力制御弁試験方法）に準拠する。”
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B 8659-3：2015
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附属書A
（参考）
試験実施時の指針
試験に先立って，供試弁を駆動する増幅器は，製造業者の説明書に基づいて調整する必要がある。
連続的に入力信号を変化させるためには信号発生器を用いるのが望ましい。また，適切な圧力及び流量
検出器によって測定される圧力及び流量は，記録装置によって記録することが望ましい。
注記1 代替方法として，入力信号に対する流量又は圧力の形で表される応答は，手書きでの打点に
よる記録としてもよい。
注記2 入力信号は，試験サイクルの半分は一方向にだけ変化させ，残りの半分は反対方向にだけ変
化させる。その結果，本来供試弁がもつヒステリシスが不明確になることはない。自動信号
発生器は，不注意な信号の逆転を防ぐために有効である。
静特性試験において，出力の変化率が記録装置の応答性に比較してゆっくりである場合には，信号発生
器によって与えられる信号関数の種類（例えば，正弦波，ランプ入力など）は重要ではない。記録装置は，
検出器の出力信号及び入力信号を適切な表示スケールに調整する機能をもつことが望ましい。また，軌跡
のセンタリング機能をもつのが望ましい。
さらに，自動信号発生器は，手動入力制御への切換スイッチをもつことが望ましい。これによって供試
弁及び試験器具の準備を行うことができる。
実施した電気的調整は，全て記録することが望ましい。
参考文献
[1] ISO 10771-1，Hydraulic fluid power−Fatigue pressure testing of metal pressure-containing envelopes−Part 1:
Test method
[2] JIS B 8659-1 油圧−電気操作形油圧制御弁−第1部：4方向流量制御弁試験方法
注記 対応国際規格：ISO 10770-1，Hydraulic fluid power−Electrically modulated hydraulic control
valves−Part 1: Test methods for four-port directional flow-control valves（MOD）
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附属書JA
（参考）
JISと対応国際規格との対比表
JIS B 8659-3:2015 油圧−電気操作形油圧制御弁−第3部：圧力制御弁試験方法
ISO 10770-3:2007，Hydraulic fluid power−Electrically modulated hydraulic control
valves−Part 3: Test methods for pressure control valves
(I)JISの規定
(II)
国際規格
番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
4 記号及
び単位
3.2
変更
関連JISに合わせて箇条を独
立
技術的差異はない。
5 標準試
験条件
4
表2の作動油種類の条件
についてISO規格では，
括弧書きでISO規格を引
用している。
削除
ISO 6734-4の引用に関連した
補足説明の括弧書きを削除し
た。
ISO 6734-4がJIS化されていない
ので，“例えば”で引用する意味
がない。
6 試験装
置
6.1 一般
6.2 試験手順
5
追加
ぶら下がり段落解消のため，細
分箇条を設けた。
技術的差異はない。
7 精度
7.2 ダイナミックレ
ンジ
6.2
… do not generate any
damping, …
変更
JIS B 8659-1と内容を統一し
“測定値の1 %以下”とした。
機器の精度を明確化する。
8 電気特
性試験
8.1 一般事項
7.1
NOTE
削除
注記を削除した。
電流駆動バルブに制限する必要
性が認められない。
図4 コイルインダ
クタンス特性
Figure 4
変更
JIS B 8659-1と同一内容とし
た。
ISO 10770-3見直しの際に変更を
提案する。
8.4 絶縁抵抗
7.4
Ri=500/IREAD
変更
500を記号Uiに変更した。
技術的差異はない。
9 リリー
フ弁性能
試験
9.1.6.4 試験手順
8.1.6.4
変更
g) に複数の手順が含まれてお
り，細分した。
技術的差異はない。
10 減圧弁
性能試験
項目名
9
Reducing valve
変更
箇条9との記述内容を統一し
た。
技術的差異はない。
10.1 静特性試験
9.1
Performance tests
変更
箇条9との記述内容を統一し
た。
ISO 10770-3見直しの際に変更を
提案する。
3
B
8
6
5
9
-3
：
2
0
1
5
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)
国際規格
番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条
ごとの評価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差
異の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
10 減圧弁
性能試験
（続き）
10.1.1一般事項
9.1.1
変更
9.1.1との記述内容を統一し
た。
ISO 10770-3見直しの際に変更を
提案する。
10.1.3.4 試験手順
9.1.3.4
c)〜e) にはa) とb)の手
順を繰り返すことになっ
ている。
変更
c)〜e) のそれぞれの手順を記
述するように変更した。
c)〜e) では，a) とb) の手順は繰
り返せない。ISO 10770-3見直し
の際に変更を提案する。
10.1.4.3 試験準備
9.1.4.3
追加
9.1.4.3と記述内容を統一した。 ISO 10770-3見直しの際に変更を
提案する。
10.1.4.4 試験手順
9.1.4.4
追加
9.1.4.4と記述内容を統一し，b)
を追加した。
ISO 10770-3見直しの際に変更を
提案する。
9.1.4.4
g)
変更
g) に複数の手順が含まれてお
り，細分した。
技術的差異はない。
10.1.6.3 試験準備
9.1.6.3
変更
9.1.6.3と記述内容を統一した。 ISO 10770-3見直しの際に変更を
提案する。
10.2.5.2 試験油圧回
路
9.2.5.2
追加
参照に図3及び表3を追加し
た。
ISO 10770-3見直しの際に変更を
提案する。
11 圧力イ
ンパルス
試験
10
ISO 10771-1による。
変更
JISでの引用が不可能なため，
JIS B 8659-1の内容と統一し
た。
ISO 10771-1がJIS化された場合
は，JISの見直しを検討する。
JISと国際規格との対応の程度の全体評価：ISO 10770-3:2007，MOD
注記1 箇条ごとの評価欄の用語の意味は，次による。
− 削除……………… 国際規格の規定項目又は規定内容を削除している。
− 追加……………… 国際規格にない規定項目又は規定内容を追加している。
− 変更……………… 国際規格の規定内容を変更している。
注記2 JISと国際規格との対応の程度の全体評価欄の記号の意味は，次による。
− MOD…………… 国際規格を修正している。
3
B
8
6
5
9
-3
：
2
0
1
5
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き、本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。