A 5011-4
：2013
（1）
目 次
ページ
序文
1
1
適用範囲
1
2
引用規格
1
3
用語及び定義
2
4
種類，区分及び呼び方
3
4.1
種類
3
4.2
粒度による区分
3
4.3
絶乾密度による区分
4
4.4
アルカリシリカ反応性による区分
4
4.5
呼び方
4
5
品質
5
5.1
一般事項
5
5.2
化学成分及び物理的性質
5
5.3
アルカリシリカ反応性
5
5.4
粒度・粗粒率及び微粒分量
5
5.5
環境安全品質基準
6
6
試験方法
7
6.1
試料の採取及び縮分
7
6.2
化学分析試験
7
6.3
絶乾密度及び吸水率試験
7
6.4
単位容積質量試験
8
6.5
アルカリシリカ反応性試験
8
6.6
粒度試験
8
6.7
微粒分量試験
8
6.8
環境安全品質試験
8
7
検査
8
7.1
化学成分及び物理的性質，アルカリシリカ反応性，粒度・粗粒率及び微粒分量の検査
8
7.2
環境安全品質の検査
8
7.3
不合格ロットの管理
10
7.4
検査データの保管
10
8
表示
10
9
報告
10
附属書 A（規定）電気炉酸化スラグ骨材の化学成分分析方法
17
附属書 B（参考）アルカリシリカ反応抑制対策の方法
32
附属書 C（規定）電気炉酸化スラグ骨材の環境安全品質試験方法
34
A 5011-4
：2013 目次
（2）
ページ
附属書 D（参考）技術上重要な改正についての新旧対照表
38
A 5011-4
：2013
（3）
まえがき
この規格は，工業標準化法第 14 条によって準用する第 12 条第 1 項の規定に基づき，鐵鋼スラグ協会
（NSA）から，工業標準原案を具して日本工業規格を改正すべきとの申出があり，日本工業標準調査会の
審議を経て，経済産業大臣が改正した日本工業規格である。
これによって，JIS A 5011-4:2003 は改正され，この規格に置き換えられた。
なお，平成 25 年 9 月 20 日までの間は，工業標準化法第 19 条第 1 項等の関係条項に基づく JIS マーク認
証において，JIS A 5011-4:2003 によることができる。
この規格は，著作権法で保護対象となっている著作物である。
この規格の一部が，特許権，出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意
を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は，このような特許権，出願公開後の特許出願及び実
用新案権に関わる確認について，責任はもたない。
JIS A 5011
の規格群には，次に示す部編成がある。
JIS
A
5011-1
第 1 部：高炉スラグ骨材
JIS
A
5011-2
第 2 部：フェロニッケルスラグ骨材
JIS
A
5011-3
第 3 部：銅スラグ骨材
JIS
A
5011-4
第 4 部：電気炉酸化スラグ骨材
日本工業規格
JIS
A
5011-4
：2013
コンクリート用スラグ骨材−
第 4 部：電気炉酸化スラグ骨材
Slag aggregate for concrete-
Part 4: Electric arc furnace oxidizing slag aggregate
序文
この規格は，2003 年に制定された。その後，日本工業標準調査会の土木技術専門委員会及び建築技術専
門委員会によって， 建設分野の規格への環境側面の導入に関する指針 （2003 年 3 月 28 日土木技術専門
委員会・建築技術専門委員会議決）の
附属書 1 として コンクリート用スラグ骨材に環境安全品質及びそ
の検査方法を導入するための指針
が 2011 年 7 月 12 日付で策定されたことから，これに対応するため改
正した。また，技術上重要な改正に関する旧規格との対照を
附属書 D に記載する。
なお，対応国際規格は現時点で制定されていない。
1
適用範囲
この規格は，コンクリートに使用する電気炉酸化スラグ骨材について規定する
1)
。
注
1)
電気炉酸化スラグ骨材の全製造工程において，還元スラグが混入しない対策が講じられた工場
で製造されたものに限定する。
2
引用規格
次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成する。これらの
引用規格は，その最新版（追補を含む。
）を適用する。
JIS A 1102
骨材のふるい分け試験方法
JIS A 1103
骨材の微粒分量試験方法
JIS A 1104
骨材の単位容積質量及び実積率試験方法
JIS A 1109
細骨材の密度及び吸水率試験方法
JIS A 1110
粗骨材の密度及び吸水率試験方法
JIS A 1145
骨材のアルカリシリカ反応性試験方法（化学法）
JIS A 1146
骨材のアルカリシリカ反応性試験方法（モルタルバー法）
JIS K 0050
化学分析方法通則
JIS K 0058-1
スラグ類の化学物質試験方法−第 1 部：溶出量試験方法
JIS K 0058-2
スラグ類の化学物質試験方法−第 2 部：含有量試験方法
JIS K 0116
発光分光分析通則
JIS K 0119
蛍光 X 線分析通則
JIS K 8001
試薬試験方法通則
2
A 5011-4
：2013
JIS Q 17025
試験所及び校正機関の能力に関する一般要求事項
JIS Q 17050-1
適合性評価−供給者適合宣言−第 1 部：一般要求事項
JIS Q 17050-2
適合性評価−供給者適合宣言−第 2 部：支援文書
JIS Z 8801-1
試験用ふるい−第 1 部：金属製網ふるい
JIS Z 9015-0
計数値検査に対する抜取検査手順−第 0 部：JIS Z 9015 抜取検査システム序論
3
用語及び定義
この規格で用いる主な用語及び定義は，次による。
3.1
環境安全品質
電気炉酸化スラグ骨材の出荷から，コンクリート構造物の施工，コンクリート製品の製造時及び利用時
だけでなく，その利用が終了し，解体後の再利用時又は最終処分時も含めたライフサイクルの合理的に想
定し得る範囲において，電気炉酸化スラグ骨材から影響を受ける土壌，地下水，海水などの環境媒体が，
各々の環境基準などを満足できるように，電気炉酸化スラグ骨材が確保すべき品質。
3.2
環境安全形式検査
コンクリート用骨材として使用するために粒度調整，他の材料との混合などの加工
2)
を行った後，環境
安全品質を除く品質要求事項を満足することを確認した電気炉酸化スラグ骨材が，環境安全品質を満足す
るかどうかを判定するために行う検査（以下，形式検査という。
）
。
注
2)
他のスラグ骨材を混合する場合を含む。
3.3
環境安全受渡検査
形式検査に合格したものと同じ製造条件の電気炉酸化スラグ骨材の受渡しの際に，その環境安全品質を
保証するために行う検査（以下，受渡検査という。
）
。
3.4
利用模擬試料
電気炉酸化スラグ骨材の出荷から，利用が終了し，解体後の再利用時又は最終処分時も含めたライフサ
イクルの合理的に想定し得る範囲の中で，環境安全性に関して最も配慮すべき電気炉酸化スラグ骨材の状
態を模擬した試料。形式検査に用いる。
3.5
電気炉酸化スラグ骨材試料
形式検査又は受渡検査に用いるために，適切な試料採取方法で採取した電気炉酸化スラグ骨材。
3.6
環境安全品質基準
環境安全品質として必要と認める検査項目について定められた，溶出量及び含有量で示される基準値の
総称。ただし，3.11 に規定する港湾用途に限っては，溶出量だけで示される。形式検査結果の判定におい
て参照する。
3.7
環境安全受渡検査判定値
受渡検査において，環境安全品質基準への適合性を電気炉酸化スラグ骨材試料を用いて保証するために
3
A 5011-4
：2013
参照する値（以下，受渡検査判定値という。
）
。
3.8
環境安全形式試験
形式検査において，電気炉酸化スラグ骨材の環境安全品質基準に対する適合性を判定するために実施す
る試験（以下，形式試験という。
）
。溶出量試験及び含有量試験で構成される。ただし，3.11 に規定する港
湾用途に限っては溶出量試験だけによる。
3.9
環境安全受渡試験
受渡検査において，電気炉酸化スラグ骨材の受渡検査判定値に対する適合性を判定するために実施する
試験（以下，受渡試験という。
）
。溶出量試験及び含有量試験で構成される。ただし，3.11 に規定する港湾
用途に限っては溶出量試験だけによる。
3.10
一般用途
電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物又はコンクリート製品（以下，コンクリート構造物
などという。
）の用途のうち，3.11 に規定する港湾用途を除いた一般的な土木・建築用の用途。
3.11
港湾用途
電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物などの用途のうち，海水と接する港湾の施設又はそ
れに関係する施設で半永久的に使用され，解体･再利用されることのない用途。港湾に使用する場合であっ
ても再利用を予定する場合は，一般用途として取り扱わなければならない。
注記 用途の具体例としては，岸壁，防波堤，護岸，堤防，突堤などが該当する。
4
種類，区分及び呼び方
4.1
種類
電気炉酸化スラグ骨材の種類は，
表 1 による。
表 1−種類
種類
記号
摘要
電気炉酸化スラグ粗骨材
EFG
電気炉で溶鋼と同時に生成する溶融した酸化スラグを徐冷し，鉄分
を除去
a)
して粒度調整したもの。
電気炉酸化スラグ細骨材
EFS
電気炉で溶鋼と同時に生成する溶融した酸化スラグを徐冷，又は水，
空気などによって急冷し，鉄分を除去
a)
して粒度調整したもの。
注
a)
徐冷したスラグから製造する粗骨材及び細骨材は，最終破砕工程の後，搬送用ベルトコンベアー面で，
磁場強さ 600 ガウス以上によって，金属鉄粒を含むスラグを除去する。
4.2
粒度による区分
電気炉酸化スラグ骨材の粒度による区分は，次による。
a)
電気炉酸化スラグ粗骨材の粒度による区分は，
表 2 による。
4
A 5011-4
：2013
表 2−電気炉酸化スラグ粗骨材の粒度による区分
区分
粒の大きさの範囲
mm
記号
電気炉酸化スラグ粗骨材 4020 40〜20 EFG40-20
電気炉酸化スラグ粗骨材 2005 20〜 5
EFG20-05
電気炉酸化スラグ粗骨材 2015 20〜15 EFG20-15
電気炉酸化スラグ粗骨材 1505 15〜 5
EFG15-05
b)
電気炉酸化スラグ細骨材の粒度による区分は，
表 3 による。
表 3−電気炉酸化スラグ細骨材の粒度による区分
区分
粒の大きさの範囲
mm
記号
5 mm 電気炉酸化スラグ細骨材 5
以下
EFS5
2.5 mm 電気炉酸化スラグ細骨材 2.5 以下
EFS2.5
1.2 mm 電気炉酸化スラグ細骨材 1.2 以下
EFS1.2
5〜0.3 mm 電気炉酸化スラグ細骨材
5〜0.3
EFS5-0.3
4.3
絶乾密度による区分
電気炉酸化スラグ骨材の密度による区分は，
表 4 による。
表 4−電気炉酸化スラグの絶乾密度による区分
区分
絶乾密度
g/cm
3
N 3.1 以上 4.0 未満
H 4.0 以上 4.5 未満
4.4
アルカリシリカ反応性による区分
電気炉酸化スラグ骨材のアルカリシリカ反応性による区分は，
表 5 による。
表 5−アルカリシリカ反応性による区分
区分
摘要
A
アルカリシリカ反応性試験結果が
無害
と判定された
もの
B
アルカリシリカ反応性試験結果が
無害でない
と判定
されたもの，又はこの試験を行っていないもの
4.5
呼び方
電気炉酸化スラグ骨材の呼び方は，次による。
例 EFG 40-20 N A
EFS 5 H A
アルカリシリカ反応性による区分を表す。
電気炉酸化スラグ骨材の絶乾密度による区分を表す。
電気炉酸化スラグ骨材の粒度による区分を表す。
電気炉酸化スラグ骨材の種類を表す。
5
A 5011-4
：2013
5
品質
5.1
一般事項
電気炉酸化スラグ骨材は，保管中及びコンクリートとして使用したときに，その使用環境及びコンクリ
ートの品質に悪影響を及ぼす物質を有害量含んではならない。
5.2
化学成分及び物理的性質
電気炉酸化スラグ骨材は，6.2〜6.4 によって試験を行い，
表 6 の規定に適合しなければならない。
表 6−化学成分及び物理的性質
項目
電気炉酸化スラグ
粗骨材
電気炉酸化スラグ
細骨材
適用試験
箇条
N H N H
化学成分
酸化カルシウム（CaO として）%
40.0 以下
6.2
酸化マグネシウム（MgO） %
10.0 以下
全鉄（FeO として） %
50.0 以下
塩基度（CaO/SiO
2
として） 2.0 以下
絶乾密度 g/cm
3
3.1 以上
4.0 未満
4.0 以上
4.5 未満
3.1 以上
4.0 未満
4.0 以上
4.5 未満
6.3
吸水率 %
2.0 以下
6.3
単位容積質量 kg/L
1.6 以上
2.0 以上
1.8 以上
2.2 以上
6.4
5.3
アルカリシリカ反応性
電気炉酸化スラグ骨材のアルカリシリカ反応性については，6.5 によって試験を行い， 無害
又は
無
害でない
3)
と判定する。
注
3)
無害でない
と判定された骨材の対策を，
附属書 B に示す。
5.4
粒度・粗粒率及び微粒分量
5.4.1
電気炉酸化スラグ粗骨材
電気炉酸化スラグ粗骨材の粒度，粗粒率及び微粒分量は，次による。
a)
粒度 電気炉酸化スラグ粗骨材の粒度は，6.6 によって試験を行い，表 7 に示す範囲のものでなければ
ならない。
表 7−電気炉酸化スラグ粗骨材の粒度
単位 %
区分
ふるいを通るものの質量分率
ふるいの呼び寸法
a)
mm
50 40 25 20 15 10 5
電気炉酸化スラグ粗骨材 4020 100
90〜100
20〜55
0〜15
−
0〜5
−
電気炉酸化スラグ粗骨材 2005
−
− 100
90〜100
− 20〜55 0〜10
電気炉酸化スラグ粗骨材 2015
−
− 100
90〜100
−
0〜10 0〜5
電気炉酸化スラグ粗骨材 1505
−
−
− 100
90〜100 40〜70 0〜15
注
a)
ふるいの呼び寸法は，それぞれ JIS Z 8801-1 に規定するふるいの公称目開き 53 mm，37.5 mm，26.5 mm，
19 mm，16 mm，9.5 mm 及び 4.75 mm である。
b)
粗粒率 電気炉酸化スラグ粗骨材の粗粒率は，製造業者と購入者が協議によって定めた粗粒率に対し
て±0.30 の範囲のものでなければならない。
c)
微粒分量 電気炉酸化スラグ粗骨材の微粒分量は，6.7 によって試験を行い，次による。
6
A 5011-4
：2013
1)
微粒分量は，2)に定める許容差の範囲内でばらつきが生じても 5.0 %を超えないように，製造業者と
購入者が協議によって定める。
2)
微粒分量の許容差は，1)で定めた協議値に対して±1.0 %とする。
5.4.2
電気炉酸化スラグ細骨材
電気炉酸化スラグ細骨材の粒度，粗粒率及び微粒分量は，次による。
a)
粒度 電気炉酸化スラグ細骨材の粒度は，6.6 によって試験を行い，表 8 に示す範囲のものでなければ
ならない。
表 8−電気炉酸化スラグ細骨材の粒度
単位 %
区分
ふるいを通るものの質量分率
ふるいの呼び寸法
a)
mm
10 5 2.5 1.2 0.6 0.3 0.15
5 mm 電気炉酸化スラグ細骨材 100 90〜100 80〜100
50〜90
25〜65 10〜35 2〜15
2.5 mm 電気炉酸化スラグ細骨材 100 95〜100 85〜100
60〜95
30〜70 10〜45 5〜20
1.2 mm 電気炉酸化スラグ細骨材
− 100
95〜100 80〜100
35〜80 15〜50 10〜30
5〜0.3 mm 電気炉酸化スラグ細骨材 100 95〜100 45〜100
10〜70
0〜40 0〜15 0〜10
注
a)
ふるいの呼び寸法は，それぞれ JIS Z 8801-1 に規定するふるいの公称目開き 9.5 mm，4.75 mm，2.36 mm，
1.18 mm，600 μm，300 μm 及び 150 μm である。
b)
粗粒率 電気炉酸化スラグ細骨材の粗粒率は，製造業者と購入者が協議によって定めた粗粒率に対し
て±0.20 の範囲のものでなければならない。
c)
微粒分量 電気炉酸化スラグ細骨材の微粒分量は，6.7 によって試験を行い，次による。
1)
微粒分量は，2)に定める許容差の範囲内でばらつきが生じても 7.0 %を超えないように，製造業者と
購入者が協議によって定める。
2)
微粒分量の許容差は，1)で定めた協議値に対して±2.0 %とする。
5.5
環境安全品質基準
環境安全品質基準は，電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物などの用途に応じて，次のい
ずれかによる。
なお，電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物などの用途が特定できない場合は，一般用途
として取り扱う。
a)
一般用途の場合 電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物などの用途が一般用途の場合の
環境安全品質は，6.8 によって試験を行い，
表 9 の規定に適合しなければならない。
7
A 5011-4
：2013
表 9−一般用途の場合の環境安全品質基準
項目
溶出量
mg/L
含有量
a)
mg/kg
カドミウム 0.01
以下 150 以下
鉛 0.01
以下 150 以下
六価クロム 0.05
以下 250 以下
ひ素 0.01
以下 150 以下
水銀 0.000
5 以下 15 以下
セレン 0.01
以下 150 以下
ふっ素 0.8
以下 4
000 以下
ほう素
1
以下 4
000 以下
注
a)
ここでいう含有量とは，同語が一般的に意味する
全含有量
とは異なることに注意を要する。
b)
港湾用途の場合 電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物などの用途が港湾用途の場合の
環境安全品質は，6.8 によって試験を行い，
表 10 の規定に適合しなければならない。
なお，港湾用途に使用される場合であっても再利用を予定する場合は，一般用途として取り扱う。
表 10−港湾用途の場合の環境安全品質基準
単位 mg/L
項目
溶出量
カドミウム 0.03
以下
鉛 0.03
以下
六価クロム 0.15
以下
ひ素 0.03
以下
水銀 0.001
5 以下
セレン 0.03
以下
ふっ素 15
以下
ほう素 20
以下
6
試験方法
6.1
試料の採取及び縮分
試料は，代表的なものを採取し，合理的な方法によって縮分する。
6.2
化学分析試験
化学分析試験は，
附属書 A による。
6.3
絶乾密度及び吸水率試験
絶乾密度及び吸水率試験は，次による。
a)
電気炉酸化スラグ粗骨材 電気炉酸化スラグ粗骨材の絶乾密度及び吸水率試験は，JIS A 1110 による。
ただし，1 回の試験に使用する試料の最小質量は，次の式によっておおよその値を定める。
25
/
e
max
min
D
d
m
×
=
ここに，
m
min
：
試料の最小質量（kg）
d
max
：
粗骨材の最大寸法（mm）
D
e
：
粗骨材の推定密度（g/cm
3
）
b)
電気炉酸化スラグ細骨材 電気炉酸化スラグ細骨材の絶乾密度及び吸水率試験は，JIS A 1109 によ
る。ただし，試料の量は，約 3 kg とする。
8
A 5011-4
：2013
なお，微粒分の少ない 5〜0.3 mm 電気炉酸化スラグ細骨材の表面乾燥飽水状態の作り方は，JIS A
1109
の 4. a)の試料を JIS A 1109 の 4. b)によって 24 時間吸水後，JIS A 1110 の 4. d)による。この場合
には，報告事項にその旨を付記する。また，微粒分の多い電気炉酸化スラグ細骨材の場合は，JIS A 1103
に規定する方法によって洗ったものを試料とすることができる。この場合には，報告事項にその旨を
付記する。
6.4
単位容積質量試験
単位容積質量は，JIS A 1104 による。
6.5
アルカリシリカ反応性試験
アルカリシリカ反応性試験は，JIS A 1145 によって行い，その結果， 無害 と判定されない場合は，更
に，JIS A 1146 による試験を行って判定する。ただし，1.2 mm 電気炉酸化スラグ細骨材のモルタルバー法
試験に使用する骨材の粒度分布は，
表 11 による。
表 11−1.2 mm 電気炉酸化スラグ細骨材のモルタルバー法試験に使用する骨材の粒度分布
粒径 mm
質量分率 %
2.5〜1.2 5
1.2〜0.6 35
0.6〜0.3 40
0.3〜0.15 20
なお，モルタルバー法におけるモルタルの配合は，質量比で，セメント 1，水 0.5 及び電気炉酸化スラグ
細骨材 3.2 とする。1 回に練り混ぜるセメント，水及び電気炉酸化スラグ細骨材の量は，次による。
水＋NaOH 水溶液
300±1 mL
セメント
600±1 g
電気炉酸化スラグ細骨材（表乾）
1 920±1 g
6.6
粒度試験
粒度試験は，JIS A 1102 による。
6.7
微粒分量試験
微粒分量試験は，JIS A 1103 による。
6.8
環境安全品質試験
電気炉酸化スラグ骨材の環境安全品質試験は，
附属書 C による。
7
検査
7.1
化学成分及び物理的性質，アルカリシリカ反応性，粒度・粗粒率及び微粒分量の検査
化学成分及び物理的性質，アルカリシリカ反応性，粒度・粗粒率及び微粒分量の検査は，JIS Z 9015-0
又は受渡当事者間の協定によってロットの大きさを決定し，合理的なサンプリング方法によって試料を採
取し，6.1〜6.7 によって試験を行い，5.1〜5.4 の規定に適合したものを合格とする。
なお，受渡当事者間の協定によって，検査項目の一部を省略することができる。
7.2
環境安全品質の検査
7.2.1
検査の種類
電気炉酸化スラグ骨材の環境安全品質の検査は，形式検査と受渡検査とに区分する。
7.2.2
検査項目
電気炉酸化スラグ骨材の環境安全品質の検査は，電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物な
9
A 5011-4
：2013
どの用途に応じて，
表 12 及び表 13 の○印で示す項目について行う。
なお，電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物などの用途が特定できない場合，及び港湾用
途に使用される場合であっても再利用を予定する場合は，一般用途として取り扱う。
表 12−一般用途の場合の環境安全品質の検査項目
項目
形式検査
受渡検査
溶出量
含有量
溶出量
含有量
カドミウム
○
○
−
−
鉛
○
○
○
○
六価クロム
○
○
○
○
ひ素
○
○
−
−
水銀
○
○
−
−
セレン
○
○
○
○
ふっ素
○
○
○
○
ほう素
○
○
○
○
表 13−港湾用途の場合の環境安全品質の検査項目
項目
形式検査
受渡検査
溶出量
溶出量
カドミウム
○
−
鉛
○
○
六価クロム
○
○
ひ素
○
−
水銀
○
−
セレン
○
○
ふっ素
○
○
ほう素
○
○
7.2.3
検査方法
電気炉酸化スラグ骨材の環境安全品質の検査方法は，次による。
a)
環境安全形式検査 形式検査は，6.1 及び 6.8 によって試験を行い，電気炉酸化スラグ骨材を用いるコ
ンクリート構造物などの用途に応じて，5.5 の a)又は b)に適合した試料の製造ロットを合格とする。
b)
環境安全受渡検査 受渡検査は，6.1 及び 6.8 によって試験を行い，7.2.4 によって設定した受渡検査判
定値に適合した試料の製造ロットを合格とする。これに適合しなかった場合，同一の製造ロットから
同一の方法で試料を採取して 2 回の再試験を行い，2 回とも受渡検査判定値に適合した場合は，その
製造ロットを合格とすることができる。
ただし，
2 回の再試験のうち，1 回でも不適合となった場合は，
その製造ロットは不合格とする。
7.2.4
環境安全受渡検査判定値
受渡検査判定値は，次による。
a)
形式検査に利用模擬試料を用いた場合 形式検査に利用模擬試料を用いた場合の環境安全受渡検査判
定値は，形式検査のデータ及び形式検査に用いた試料と同じ条件で製造された電気炉酸化スラグ骨材
試料を用いた受渡検査のデータに基づき設定し，電気炉酸化スラグ骨材の性状のばらつき又は他の材
料の影響などの変動要因を十分に考慮した値としなければならない。
なお，この場合の受渡検査判定値は，形式検査を実施する都度，電気炉酸化スラグ骨材の製造業者
10
A 5011-4
：2013
が設定する。
b)
形式検査に電気炉酸化スラグ骨材試料を用いた場合 形式検査に電気炉酸化スラグ骨材試料を用い
た場合の受渡検査判定値は，環境安全品質基準のそれぞれの検査項目の基準値と同じ値を用いる。
7.2.5
検査の頻度
電気炉酸化スラグ骨材の環境安全品質の検査の頻度は，次による。
a)
環境安全形式検査 形式検査結果の有効期間は，合否判定を行った日を起点として 3 年間を最大とす
る。ただし，次に該当する場合は，有効期間内であっても検査を行わなければならない。
1)
製造設備の改良，製造プロセス，原料又は添加物の変更などの要因に伴って，環境安全品質に規定
する項目の値が大きく増加する可能性がある場合。
2)
利用模擬試料として使用するコンクリートの配合条件を新たに定める場合。ただし，電気炉酸化ス
ラグ骨材の単位量（1 m
3
のコンクリートを製造するのに用いる電気炉酸化スラグ骨材の質量）を小
さくするときは省略できる。
b)
環境安全受渡検査 受渡検査は，製造ロットごとに行う。
注記 製造ロットの大きさは，工場ごとの製造実態，品質管理状態などに応じて，製造業者の社内
規格で定めるのが望ましい。
7.3
不合格ロットの管理
検査の結果，不合格になった製造ロットは，合格したロットから明確に区分し，混合させてはならない。
7.4
検査データの保管
製造業者は，検査によって得られた品質試験結果及び判定結果の記録を製造ロットごとに期間を定め，
保管しなければならない。
8
表示
製品の送り状には，次の事項を表示しなければならない。
a)
製品の名称及び種類の呼び方（
例 コンクリート用電気炉酸化スラグ細骨材 EFS5NA）
b)
電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物などの環境安全品質面からの用途制約など
（ 港湾
用途に使用し再利用の予定がない場合に限る
又は
用途制約なし
のいずれかを記入。
）
c)
製品の質量
d)
製造業者名又はその略号
e)
製造工場名又はその略号
f)
製造年月日，製造年月，製造期間，又は製造ロット番号，若しくはいずれかの略号
g)
出荷年月日又は出荷予定年月日
9
報告
製造業者は，購入者から要求があった場合には，試験成績表を提出しなければならない。試験成績表は，
表 14〜表 19 の様式を標準とし，電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物などの用途に応じて，
該当するものを提出する。
表 14−コンクリート用電気炉酸化スラグ粗骨材の試験成績表（環境安全品質を除く）
平成 年 月 日 製造業者 会社 工場
御中 製造年月日 平成 年 月 日
発行責任者：
製品の呼び方
化学成分 %
アルカリシリカ反応性
絶乾密度
g/cm
3
吸水率
%
単位容積
質量
kg/L
酸化カルシウム
（CaO として）
酸化マグネシウム
（MgO として）
全鉄
（FeO として）
塩基度
（CaO/SiO
2
として）
化学法
モルタルバ
ー法
規格
値
EFG40-20
N
40.0 以下 10.0 以下 50.0 以下 2.0 以下
判定結果を A 又は B と
記入する。
3.1 以上 4.0 未満
2.0 以下
1.6 以上
H
4.0 以上 4.5 未満 2.0 以上
EFG20-05
N
3.1 以上 4.0 未満 1.6 以上
H
4.0 以上 4.5 未満 2.0 以上
EFG20-15
N
3.1 以上 4.0 未満 1.6 以上
H
4.0 以上 4.5 未満 2.0 以上
EFG15-05
N
3.1 以上 4.0 未満 1.6 以上
H
4.0 以上 4.5 未満 2.0 以上
製品呼び方
ふるいを通るものの質量分率 %
粗粒率*
微粒分量*
%
50 mm
40 mm
25 mm
20 mm
15 mm
10 mm
5 mm
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
規格
値
EFG40-20 N 100 90〜100
20〜55
0〜15
−
0〜5
−
製造業者と購入者が協
議によって定めた粗粒
率に対して±0.30 の範
囲のものでなければな
らない。
許容差は，製造業者と
購入者が定めた協議値
に対 して± 1.0 %と す
る。協議値は，許容差
の範囲内でばらつきが
生じても，5.0 %を超え
ないように定める。
H
EFG20-05 N −
− 100
90〜100
− 20〜55 0〜10
H
EFG20-15 N −
− 100
90〜100
−
0〜10 0〜5
H
EFG15-05 N −
−
− 100
90〜100
40〜70 0〜15
H
注*
括弧内は，購入契約時に定められた協議値を記入する。
11
A
501
1-4
：
2013
表 15−コンクリート用電気炉酸化スラグ細骨材の試験成績表（環境安全品質を除く）
平成 年 月 日 製造業者 会社 工場
御中 製造年月日 平成 年 月 日
発行責任者：
製品の呼び方
化学成分 %
アルカリシリカ反応性
絶乾密度
g/cm
3
吸水率
%
単位容積
質量
kg/L
酸化カルシウム
（CaO として）
酸化マグネシウム
（MgO として）
全鉄
（FeO として）
塩基度
（CaO/SiO
2
として）
化学法
モルタルバ
ー法
規格
値
EFS5
N
40.0 以下 10.0 以下 50.0 以下 2.0 以下
判定結果を A 又は B と
記入する。
3.1 以上 4.0 未満
2.0 以下
1.8 以上
H
4.0 以上 4.5 未満
2.2 以上
EFS2.5
N
3.1 以上 4.0 未満
1.8 以上
H
4.0 以上 4.5 未満
2.2 以上
EFS1.2
N
3.1 以上 4.0 未満
1.8 以上
H
4.0 以上 4.5 未満
2.2 以上
EFS5-0.3
N
3.1 以上 4.0 未満
1.8 以上
H
4.0 以上 4.5 未満
2.2 以上
製品の呼び方
ふるいを通るものの質量分率 %
粗粒率*
微粒分量*
%
10 mm
5 mm
2.5 mm
1.2 mm
0.6 mm
0.3 mm
0.15 mm
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
（ ）
規格
値
EFS5
N
100 90〜100 80〜100
50〜90
25〜65
10〜35
2〜15
製造 業者と購入 者が協
議に よって定め た粗粒
率に対して±0.20 の範
囲の ものでなけ ればな
らない。
許容差は，製造業者と購入者
が定めた協議値に対して±
2.0 %とする。協議値は，許
容差の範囲内でばらつきが
生じても，7.0 %を超えない
ように定める。
購入契約時に定められた微
粒分量に対して±2.0 %を超
えて変化してはならない。
H
EFS2.5
N
100 95〜100 85〜100
60〜95
30〜70
10〜45
5〜20
H
EFS1.2
N
− 100
95〜100 80〜100
35〜80
15〜50
10〜30
H
EFS5-0.3
N
100 95〜100 45〜100
10〜70
0〜40
0〜15
0〜10
H
注*
括弧内は，購入契約時に定められた協議値を記入する。
12
A
501
1-4
：
2013
表 16−コンクリート用電気炉酸化スラグ骨材の環境安全形式試験成績表（コンクリート構造物などの用途が一般用途の場合）
平成 年 月 日 製造業者 会社 工場
製造年月日
平成 年 月 日
発行責任者：
試験実施事業者・責任者（利用模擬試料の調製）
：
試験実施事業者・責任者（検液の調製及び分析）
：
御中
試験に使用した試料（どちらかに○印）
電気炉酸化スラグ骨材試料
利用模擬試料
形式試験の溶出量及び含有量試験結果
区分
項目
試験項目
カドミウム
鉛
六価クロム
ひ素
水銀
セレン
ふっ素
ほう素
溶出量
mg/L
試験結果
環境安全品質基準値 0.01 以下 0.01 以下 0.05 以下 0.01 以下 0.000
5 以下
0.01 以下 0.8 以下
1 以下
含有量
mg/kg
試験結果
環境安全品質基準値 150 以下 150 以下 250 以下 150 以下 15 以下 150 以下 4
000 以下 4
000 以下
利用模擬試料に用いたコンクリートの配合
配 合 の
種類
水・セメント
比
%
細骨材率
%
単位量 kg/m
3
化学混和剤
g
スランプ
cm
空気量
%
単位容積質量
kg/m
3
水
セメント
細骨材
粗骨材
EFS EFG
＊環境安全品質の保証は，電気炉酸化スラグ細骨材（EFS）と電気炉酸化スラグ粗骨材（EFG）をそれぞれ上表に示す単位量以下で使用する場合に限られます。
溶出量試験及び含有量試験に用いた利用模擬試料の粒度
区分
溶出量試験に用いた利用模擬試料の粒度
含有量試験に用いた利用模擬試料の粒度
40 mm 以上 40〜20 mm
20〜5 mm
5〜2.5 mm
2.5 mm 以下
2.0 mm 以上
2.0〜0.6 mm
0.6〜0.15 mm
0.15 mm 以下
質量分率
%
試験結果
規格値 0 30±5 40±5 10±5 20±5 0 50±5 25±5 25±5
環境安全形式検査結果の有効期限： 年 月 まで
13
A
501
1-4
：
2013
表 17−コンクリート用電気炉酸化スラグ骨材の環境安全形式試験成績表（コンクリート構造物などの用途が港湾用途の場合）
平成 年 月 日 製造業者 会社 工場
製造年月日
平成 年 月 日
発行責任者：
試験実施事業者・責任者（利用模擬試料の調製）
：
試験実施事業者・責任者（検液の調製及び分析）
：
御中
試験に使用した試料（どちらかに○印）
電気炉酸化スラグ骨材試料
利用模擬試料
環境安全形式試験の溶出量試験結果
区分
項目
試験項目
カドミウム
鉛
六価クロム
ひ素
水銀
セレン
ふっ素
ほう素
溶出量
mg/L
試験結果
環境安全品質基準値 0.03 以下 0.03 以下 0.15 以下 0.03 以下 0.001
5 以下
0.03 以下 15 以下 20 以下
利用模擬試料に用いたコンクリートの配合
配合の
種類
水・セメント
比
%
細骨材率
%
単位量 kg/m
3
化学混和剤
g
スランプ
cm
空気量
%
単位容積質量
kg/m
3
水
セメント
細骨材
粗骨材
EFS EFG
＊環境安全品質の保証は，電気炉酸化スラグ細骨材（EFS）と電気炉酸化スラグ粗骨材（EFG）とをそれぞれ上表に示す単位量以下で使用する場合に限られます。
環境安全配慮形式検査結果の有効期限： 年 月 まで
14
A
501
1-4
：
2013
表 18−コンクリート用電気炉酸化スラグ骨材の環境安全受渡試験成績表（コンクリート構造物などの用途が一般用途の場合）
平成 年 月 日 製造業者 会社 工場
製造年月日 平成 年 月 日
発行責任者：
試験実施事業者・責任者：
御中
環境安全受渡試験における溶出量及び含有量試験結果
区分
項目
試験項目
鉛
六価クロム
セレン
ふっ素
ほう素
溶出量
mg/L
試験結果
環境安全受渡検査判定値
含有量
mg/kg
試験結果
環境安全受渡検査判定値
15
A
501
1-4
：
2013
表 19−コンクリート用電気炉酸化スラグ骨材の環境安全受渡試験成績表（コンクリート構造物などの用途が港湾用途の場合）
平成 年 月 日 製造業者 会社 工場
製造年月日 平成 年 月 日
発行責任者：
試験実施事業者・責任者：
御中
環境安全受渡試験における溶出量試験値
区分
項目
試験項目
鉛
六価クロム
セレン
ふっ素
ほう素
溶出量
mg/L
試験結果
環境安全受渡検査判定値
16
A
501
1-4
：
2013
17
A 5011-4
：2013
附属書 A
（規定）
電気炉酸化スラグ骨材の化学成分分析方法
A.1
適用範囲
この附属書は，電気炉酸化スラグ骨材の化学成分分析方法について規定する。
A.2
分析項目
ここで規定する分析項目は，次による。
a)
酸化カルシウム（CaO として）
b)
二酸化けい素（SiO
2
として）
c)
酸化マグネシウム（MgO として）
d)
全鉄（FeO として）
A.3
一般事項
化学分析方法に共通な一般事項は，JIS K 0050，JIS K 0116，JIS K 0119 及び JIS K 8001 による。
A.4
試料の調製
化学分析用試料の調製は，次による。
a)
採取した試料は，温度 100〜110 ℃で恒量となるまで乾燥した後，約 500 g を鉄の汚染のおそれのない
粉砕装置などで砕き，JIS Z 8801-1 に規定する公称目開き 2.36 mm の金属製網ふるいを全量通過させ
る。
b)
次に，約 100 g まで縮分し，これを更にすり潰し，JIS Z 8801-1 に規定する公称目開き 600 μm の金属
製網ふるいを全量通過させる。
c)
次に，約 20 g まで縮分し，これを更に，JIS Z 8801-1 に規定する公称目開き 150 μm の金属網ふるいを
全量通過させるまですり潰し，よく混合して化学分析用試料とする。
A.5
分析値の表し方
分析値は，質量分率（%）で表し，四捨五入によって小数点以下 1 桁で表す。
A.6
酸化カルシウム定量方法
A.6.1
一般
電気炉酸化スラグ中の酸化カルシウム（CaO）の定量方法は，次のいずれかによる。これらの方法は，
酸化カルシウム含有率が 5〜45 %の試料に適用する。
a)
過マンガン酸カリウム滴定法
b) EDTA
滴定法
c)
蛍光 X 線分析法
d) ICP
発光分光分析法
18
A 5011-4
：2013
A.6.2
過マンガン酸カリウム滴定法
A.6.2.1
要旨
試料を塩酸，硝酸及び過塩素酸で分解した後，可溶性塩類を塩酸で溶解し，ろ過する。残さはふっ化水
素酸で処理し，二酸化けい素を揮散させた後，ピロ硫酸ナトリウムを加えて強熱融解し，先のろ液に戻す。
これに塩化アンモニウムを加え，アンモニア水で中和し，水酸化物を生成させ，ろ過する。ろ液に過硫酸
アンモニウムとアンモニア水を加えて加熱し，マンガンを沈殿させ，ろ過除去する。ろ液にしゅう酸アン
モニウム溶液を加え，加熱して沈殿を生成させ，ろ過する。沈殿を温硫酸で溶解し，0.02 mol/L 過マンガ
ン酸カリウム溶液で滴定する。
A.6.2.2
試薬
試薬は，次による。
a)
塩酸
b)
塩酸（1＋10）
c)
硝酸
d)
過塩素酸
e)
ふっ化水素酸
f)
硫酸（1＋1，1＋3）
g)
アンモニア水
h)
アンモニア水（1＋1）
i)
塩化アンモニウム
j)
塩化アンモニウム溶液（20 g/L）
：塩化アンモニウム（NH
4
Cl）10 g をビーカ（500 mL）にとり，水約
500 mL を加えて溶解した後，弱アルカリ性になるまでアンモニア水を滴加する。
k)
過硫酸アンモニウム
l)
ピロ硫酸ナトリウム
m)
しゅう酸アンモニウム溶液（50 g/L）
n) 0.02
mol/L 過マンガン酸カリウム溶液（KMnO
4
：3.161 g/L）
：調製，標定及び保存方法は，JIS K 8001
の JA.5.2 g)［0.02 mol/l 過マンガン酸カリウム溶液（KMnO
4
：3.161 g/l）
］による。
o)
メチルレッド溶液：メチルレッド 0.10 g をメタノール（95 %）100 mL に溶解し，褐色ガラス瓶に保存
する。
A.6.2.3
試料はかりとり量
試料は，0.2 g を 0.1 mg の精度ではかりとる。
A.6.2.4
操作
操作は，次の手順による。
a)
試料をビーカ（300 mL）にはかりとり，水約 15 mL を加え，煮沸直前まで加熱し，振り混ぜながら塩
酸 10 mL を加え，静かに加熱を続けて試料を分解する。これに硝酸 5 mL 及び過塩素酸 20 mL を加え，
時計皿で覆い加熱蒸発を続け，濃厚な過塩素酸の白煙を発生させる。さらに，過塩素酸の蒸気がビー
カの内壁を伝って逆流する状態で約 15 分間加熱する。
b)
冷却後，温水 50 mL を加え，可溶性塩類を溶解し，ろ紙（5 種 B）でろ過し，ビーカに付着した不溶
解残さをゴム管付きガラス棒でこすり落とし，ろ紙上に移す。初めは温塩酸（1＋10）で 3 回，次に温
水で洗液に酸が認められなくなるまで洗浄する。このときのろ液及び洗液は，ビーカ（300 mL）に集
め，主液として保存する。
19
A 5011-4
：2013
c)
不溶解残さは，ろ紙とともに白金るつぼ（20 番）に移し入れ，乾燥後注意して強熱灰化した後，デシ
ケータ内で冷却する。次に強熱残さを硫酸（1＋1）で湿し，ふっ化水素酸約 5 mL を加えて静かに加
熱し，二酸化けい素及び硫酸を揮散させる。冷却後，これにピロ硫酸ナトリウム約 1 g を加え，蓋を
して静かに加熱融解する。冷却後，白金るつぼをそのまま b)で保存した主液中に入れ，融成物を溶解
した後，白金るつぼを水で洗って取り出す。
d)
この溶液を加熱濃縮して液量約 100 mL とし，塩化アンモニウム約 3 g を加え，かき混ぜて溶解し，メ
チルレッド溶液 2〜3 滴を指示薬として加え，溶液をかき混ぜながら，アンモニア水（1＋1）を徐々に
添加し，溶液が赤色から黄色に変わるまで中和して水酸化物の沈殿を生成させる。これを静かに加熱
して約 2 分間煮沸した後，熱源から下ろす。沈殿の沈降するのを待って，ろ紙（5 種 A）を用いてろ
過し，温塩化アンモニウム溶液（20 g/L）で数回洗浄し，ろ液及び洗液はビーカ（300 mL）に集め保
存する。
e)
沈殿は，漏斗にろ紙を付けたまま射水して元のビーカに洗い落とし，これに塩酸 10 mL を加えて加熱
溶解する。この溶液から d)の操作を行って水酸化物を再沈殿させ，元のろ紙を用いてろ過し，温塩化
アンモニウム溶液（20 g/L）で数回洗浄し，ろ液及び洗液はビーカ（300 mL）に集め，d)で保存した
ろ液及び洗液に合わせる。
f)
ろ液及び洗液を加熱蒸発し，液量を約 150 mL とする。このときに沈殿が生成した場合は，ろ紙（5 種
A）を用いてろ過し，温塩化アンモニウム溶液（20 g/L）で数回洗浄して，ろ液及び洗液はビーカ（300
mL）に集める。ろ液及び洗液を加熱蒸発し，液量を約 150 mL とし，溶液をかき混ぜながら過硫酸ア
ンモニウム 1 g を加え，次にアンモニア水 25 mL を加えて引き続き加熱する。約 10 分間煮沸して過硫
酸アンモニウムを分解させ，マンガンを沈殿させた後，ろ紙（5 種 B）を用いてろ過し，温水で数回
洗浄し，ろ液及び洗液はビーカ（500 mL）に集め，沈殿は捨てる。
g)
ろ液及び洗液は加熱蒸発して約 150 mL とし，かすかにアルカリ性を呈するようにさせ，引き続き煮
沸するまで加熱する。この溶液をかき混ぜながら，しゅう酸アンモニウム溶液（50 g/L）20 mL を加
え，この溶液を温度 70〜80 ℃で約 1 時間静置して沈殿を熟成させる。沈殿は，ろ紙（5 種 B）を用い
てろ過し，温水で数回洗浄して，ろ液及び洗液は捨てる。
h)
沈殿は，漏斗にろ紙を付けたまま射水して元のビーカ（500 mL）に洗い落とし，これに塩酸 10 mL を
加え，加熱溶解して液量を約 150 mL とし，煮沸するまで加熱し，アンモニア水（1＋1）でかすかに
アルカリ性を呈するようにさせ，溶液をかき混ぜながらしゅう酸アンモニウム溶液（50 g/L）5 mL を
加え，加熱して沈殿の生成を完了させ，約 30 分間静置した後，沈殿は元のろ紙を用いてろ過し，温水
で約 10 回洗浄して，ろ液及び洗液は捨てる。
i)
ろ紙の底に小穴をあけて，射水して沈殿を元のビーカ（500 mL）に洗い落とし，ろ紙はビーカの壁に
張り付けておき，これを初めは温硫酸（1＋3）30 mL で洗浄し，次に温水で洗浄して液量を約 200 mL
として，約 80 ℃に加熱し，0.02 mol/L 過マンガン酸カリウム溶液で滴定し，最後の 1 滴で溶液が微紅
色に変わる点を終点とする。
A.6.2.5
計算
試料中の酸化カルシウムの含有率は，式(A.1)によって算出する。
100
804
002
.
0
×
×
×
m
F
V
CaO
＝
(A.1)
ここに，
CaO
：
酸化カルシウムの含有率（%）
V
：
0.02 mol/L 過マンガン酸カリウム溶液の使用量（mL）
20
A 5011-4
：2013
F
：
0.02 mol/L 過マンガン酸カリウム溶液の力価
m
：
はかりとった試料の質量（g）
A.6.3
EDTA 滴定法
A.6.3.1
要旨
試料を塩酸，ふっ化水素酸及び過塩素酸で分解した後，塩酸に溶解し，トリエタノールアミン及びシア
ン化カリウムで妨害イオンをマスキングし，水酸化カリウムで pH 調節した後，カルセインを指示薬とし
てエチレンジアミン四酢酸二水素二ナトリウム（EDTA2Na）溶液で滴定する。
A.6.3.2
試薬
試薬は，次による。
a)
塩酸
b)
塩酸（1＋1）
c)
ふっ化水素酸
d)
過塩素酸
e)
水酸化カリウム溶液：水酸化カリウム 250 g を水に溶かして 1 000 mL とする。これをプラスチック瓶
に保存する。
f)
シアン化カリウム溶液（100 g/L）
：プラスチック瓶に保存する。
g)
トリエタノールアミン（1＋2）
h) 0.01 mol/L EDTA2Na
溶液：エチレンジアミン四酢酸二水素二ナトリウム（二水和物）3.8 g を，ビーカ
（300 mL）にはかりとり，水に溶解して 1 000 mL とする。これをプラスチック瓶に保存する。この
溶液の標定方法は，JIS K 8001 の JA.5.2 c) 3)［0.01 mol/l エチレンジアミン四酢酸二水素二ナトリウム
溶液（0.01 mol/l EDTA2Na 溶液）
］に従う。
i)
カルセイン指示薬：フルオレッセインビスメチルイミノ二酢酸 0.1 g を，硫酸カリウム 10 g と粉砕混
合する。
A.6.3.3
試料はかりとり量
試料は，0.2 g を 0.1 mg の精度ではかりとる。
A.6.3.4
操作
操作の手順は，次による。
a)
試料をポリ四ふっ化エチレンビーカ（300 mL）又は白金皿（例えば，75 番）にはかりとり，水で潤し，
塩酸 15 mL，過塩素酸 10 mL 及びふっ化水素酸 10 mL を加え，白金線でよくかき混ぜ，砂浴上で注意
して加熱分解し，過塩素酸の白煙を激しく発生させ，蒸発乾固する。
b)
放冷後，白金皿の内壁を水洗し，過塩素酸 1 mL を加えて再び加熱して蒸発乾固する。
c)
放冷後，塩酸（1＋1）5 mL 及び水 10 mL を加え，時計皿で覆い水浴上で約 10 分間加熱する。
d)
放冷後，時計皿を水洗して除き
1)
，250 mL の全量フラスコに移し入れ標線まで薄める。
e)
この溶液から 100 mL をビーカ（500 mL）に正確に分取し，水で約 200 mL に薄め，トリエタノールア
ミン（1＋2）20 mL，水酸化カリウム溶液 10 mL 及びシアン化カリウム溶液 1 mL を加えて数分間放置
する。
f)
カルセイン指示薬約 0.05 g を加え，0.01 mol/L EDTA2Na 溶液で，蛍光性緑色が消え，だいだい色にな
るまで滴定する
2), 3)
。
注
1)
不溶解残さが認められたとき，ろ紙（5 種 B）でろ過する。
2)
黒用紙又は黒色板上で行うと終点が判別しやすい。
21
A 5011-4
：2013
3)
滴定後の溶液は，シアンイオンを分解する処理をした後，捨てる。
A.6.3.5
空試験
試料を用いないで，A.6.2.4 の手順の操作を，試料と並行して行う。
A.6.3.6
計算
試料中の酸化カルシウム（CaO）含有率を，式(A.2)によって算出する。
100
100
250
608
0.005
)
(
2
1
×
×
×
×
m
F
V
V
CaO
−
＝
(A.2)
ここに，
CaO
：
酸化カルシウムの含有率（%）
V
1
：
試料溶液の 0.01 mol/L EDTA2Na 溶液使用量（mL）
V
2
：
空試験液の 0.01 mol/L EDTA2Na 溶液使用量（mL）
F
：
0.01 mol/L EDTA2Na 溶液の力価
m
：
試料のはかりとり量（g）
A.6.4
蛍光 X 線分析法
蛍光 X 線分析法は，A.10 による。
A.6.5
ICP 発光分光分析法
ICP 発光分光分析法は，A.11 による。
A.7
二酸化けい素定量方法
塩基度を算出するために必要な電気炉酸化スラグ骨材中の二酸化けい素の定量方法は，次のいずれかに
よる。この方法は，二酸化けい素含有率が 5〜30 %の試料に適用する。
a)
二酸化けい素質量法
b)
蛍光 X 線分析法
c) ICP
発光分光分析法
A.7.1
二酸化けい素質量法
A.7.1.1
要旨
試料を塩酸，硝酸及び過塩素酸で分解し，過塩素酸の白煙を発生させた後，可溶性塩類を溶解し，ろ過
する。ろ液は，過塩素酸の白煙を発生させ，二酸化けい素をこし分ける。残さは，炭酸ナトリウムで融解
する。融成物は，水及び塩酸で溶解し，過塩素酸で白煙処理を行い，二酸化けい素をこし分ける。ろ液及
び洗液は再び過塩素酸の白煙を発生させ，二酸化けい素をこし分ける。前後 3 回に得た不純物を含む二酸
化けい素を合わせて強熱し，ひょう量する。これをふっ化水素酸で処理し，二酸化けい素を蒸発揮散させ，
その減量をはかる。
A.7.1.2
試薬
試薬は，次による。
a)
塩酸
b)
塩酸（1＋4，1＋10）
c)
硝酸
d)
過塩素酸
e)
ふっ化水素酸
f)
硫酸（1＋1，1＋9）
g)
チオシアン酸アンモニウム溶液（飽和）
22
A 5011-4
：2013
h)
炭酸ナトリウム（無水）
i)
ほう酸
A.7.1.3
試料はかりとり量
試料は，0.2 g を 0.1 mg の精度ではかりとる。
A.7.1.4
操作
操作は，次の手順によって行う。
a)
試料の分解及び二酸化けい素の脱水処理 試料をはかりとってビーカ（300 mL）に移し入れ，時計皿
で覆い，試料 1 g につき塩酸 30 mL を加え，初めは熱板周辺の低温部（60〜100 ℃）にビーカを置き，
約 1 時間保持した後，更に高温部に移して約 10 分間煮沸直前まで加熱して分解する。次に，硝酸 5 mL
及び過塩素酸 30 mL を加え，更に硫酸（1＋9）1 mL を加える。引き続き加熱蒸発し，ビーカ内部に
白煙が発生し始め，更に内部が透明となり，過塩素酸がほとんど蒸発するまで加熱を続ける。このと
き，乾固まで蒸発してはならない。
b)
ろ過 a)で得た塩類を放冷した後，塩酸（1＋4）50 mL を加え，ときどき振り混ぜながら煮沸しない
程度に加熱して可溶性塩類を溶解する。直ちに，ろ紙（5 種 C）でろ過し，ビーカの内壁に付着した
沈殿はゴム帽付きガラス棒を用いてこすり落とし，全量をろ紙上に移す。ろ紙及び沈殿を約 40〜60 ℃
に加熱した温塩酸（1＋10）を用いて 2，3 回，次に温水で，ろ液に酸が認められなくなるまで洗浄す
る。ろ液及び洗液をビーカ（300 mL）に集め，不溶解残さは保存する。また，試料の分解に用いたビ
ーカも保存する。
c)
不溶解残さの処理 不溶解残さの処理は，次の手順によって行う。
1)
b)
で保存した不溶解残さは，ろ紙とともに湿ったまま白金るつぼ（30 番）に移し，徐々に加熱して
乾燥した後，ろ紙が炭化してから注意して強熱灰化する。放冷後，これに炭酸ナトリウム（無水）
2〜3 g を加えて混和し，900〜1 000 ℃で融解する。
2)
放冷した後，白金るつぼをそのまま b)で保存したビーカに入れて温水約 60 mL を加え，直ちに塩酸
10 mL を少量ずつ加えて溶解する。白金るつぼは，ゴム帽付きガラス棒を用いて付着物をこすり落
とし，温水でよく洗浄して取り出す。
3)
これに過塩素酸 30 mL 及び硫酸（1＋9）1 mL を加え，砂浴上で加熱して濃厚な白煙を発生させ，さ
らに内部が透明となり，過塩素酸がほとんど蒸発するまで加熱を続ける。このとき，乾固するまで
蒸発してはならない。
4)
3)
で得た塩類を放冷した後，塩酸（1＋4）50 mL を加え，ときどき振り混ぜながら煮沸しない程度
に加熱して可溶性塩類を溶解し，直ちに，ろ紙（5 種 C）でろ過する。ビーカの内壁に付着した二
酸化けい素は，ゴム帽付きガラス棒を用いてこすり落とし，ろ紙上に移す。初めは，40〜60 ℃に加
熱した温塩酸（1＋10）で洗液に鉄イオンの反応がなくなるまで洗浄し
4)
，次に温水で洗液に酸が認
められなくなるまで洗浄する。ろ液及び洗液は，ビーカ（500 mL）に集め，沈殿は保存する。
注
4)
洗液の 2〜3 滴を取り，チオシアン酸アンモニウム溶液を加え，とう（橙）赤の呈色を示さ
なくなるまで洗浄する。
5)
4)
で得たろ液及び洗液に過塩素酸 10 mL 及び硫酸（1＋9）1 mL を加え，砂浴上で加熱蒸発し，再び
白煙を発生させ，過塩素酸がほとんど蒸発するまで加熱を続ける。このとき乾固するまで蒸発して
はならない。以下，4)と同様に操作して，二酸化けい素を沈殿として回収する。ろ液及び洗液は捨
てる。
d)
灰化及びひょう量 c)の 4) 及び 5)で得た沈殿は，ろ紙とともに湿ったまま白金るつぼ（30 番）に移
23
A 5011-4
：2013
し，徐々に加熱して乾燥し，ろ紙が炭化してから注意して強熱灰化する。さらに，1 100 ℃で強熱し
て恒量とする。デシケータ中で室温まで放冷して，不純二酸化けい素を含む白金るつぼの質量をはか
る。
e)
ふっ化水素酸処理及びひょう量 d)で得た不純二酸化けい素を硫酸（1＋1）で湿し，ふっ化水素酸約
5 mL を加え，飛散しないように注意して加熱し，二酸化けい素及び硫酸を蒸発揮散させる。この白金
るつぼを 1 100 ℃で強熱して恒量とし，デシケータ中で室温まで放冷して，不純物を含む白金るつぼ
の質量をはかる。
A.7.1.5
空試験
試料を用いないで，A.7.1.4 の手順の操作を，試料と並行して行う。
A.7.1.6
計算
計算は，次による。
a)
けい素含有率の計算 A.7.1.4 の d)で得た質量から，A.7.1.4 の e)で得た質量を差し引き，減量を求め
る。同様にして，A.7.1.5 における減量を求め，試料中のけい素（Si）の含有率を，式(A.3-1)によって
算出する。
100
4
467
.
0
3
2
1
×
×
m
m
m
Si
−
＝
(A.3-1)
ここに，
Si
：
試料中のけい素含有率（%）
m
1
：
試料の操作における減量（g）
m
2
：
空試験における減量（g）
m
3
：
試料はかりとり量（g）
b)
二酸化けい素含有率の計算
試料中の二酸化けい素（SiO
2
）の含有率は，けい素含有率から，式(A.3-2)
によって算出する。
Si
139
.
2
2
×
＝
SiO
(A.3-2)
ここに，
SiO
2
：
試料中の二酸化けい素含有率（%）
A.7.2
蛍光 X 線分析法
蛍光 X 線分析法は，A.10 による。
A.7.3
ICP 発光分光分析法
ICP 発光分光分析法は，A.11 による。
A.8
酸化マグネシウム定量方法
A.8.1
一般
電気炉酸化スラグ骨材中の酸化マグネシウムの定量方法は，次のいずれかによる。これらの方法は，酸
化マグネシウム含有率が 1〜15 %の試料に適用する。
a)
EDTA 滴定法
b)
蛍光 X 線分析法
c)
ICP 発光分光分析法
A.8.2
EDTA 滴定法
A.8.2.1
要旨
試料を塩酸，ふっ化水素酸及び過塩素酸で分解し，塩酸に溶解し分取した後，EBT 指示薬を用いて，エ
24
A 5011-4
：2013
チレンジアミン四酢酸二水素ナトリウム（EDTA2Na）溶液で滴定する。
A.8.2.2
試薬
試薬は，次による。
a)
塩酸
b)
塩酸（1＋1）
c)
ふっ化水素酸
d)
過塩素酸
e)
融解合剤：無水炭酸ナトリウムと無水ほう酸ナトリウムを 3：1 に混合する。
f)
緩衝溶液：塩化アンモニウム 70 g にアンモニア水 570 mL を加え，水に溶解して 1 000 mL とする。
g)
EBT 指示薬：エリオクロムブラック T 0.5 g と塩化ヒドロキシルアンモニウム 0.5 g をエタノール 100
mL に溶解する。褐色瓶に保管する。
h) 0.05
mol/L
EDTA2Na
溶液 エチレンジアミン四酢酸二水素二ナトリウム（二水和物）18.8 g をビーカ
（300 mL）にはかりとり，約 200 mL の水に溶解し，水で 1 000 mL とする。プラスチック瓶に保存す
る。この溶液の標定は，JIS K 8001 の JA.5.2 c) 2)［0.05 mol/l エチレンジアミン四酢酸二水素二ナト
リウム溶液（0.05 mol/l EDTA2Na 溶液）
］による。
i)
塩化ヒドロキシルアンモニウム溶液（100 g/L）
j)
シアン化カリウム溶液（100 g/L）
k)
トリエタノールアミン（1＋2）
A.8.2.3
試料はかりとり量
試料は 0.5 g を 0.1 mg の精度ではかりとる。
A.8.2.4
操作
操作は，次の手順によって行う。
a)
試料溶液の調製 試料用液の調製は，次の手順によって行う。
1)
試料をはかりとって，白金皿又はポリ四ふっ化エチレンビーカに移し入れる。
2)
試料を少量の水で潤し，塩酸 15 mL，過塩素酸 10 mL 及びふっ化水素酸 10 mL を加え，静かに加熱
分解し，塩素酸の白煙を激しく発生させて蒸発乾固する。
3)
冷却後，白金皿又はポリ四ふっ化エチレンビーカの内壁を水洗し，過塩素酸 3 mL を加えて再び加
熱し，白煙を発生させる。乾固近くになったらやや低温で完全に乾固する。
4)
放冷後，塩酸（1＋1）5 mL 及び水 10 mL を加え，時計皿で覆い水浴上で約 10 分間加熱する。
5)
冷却後，時計皿を水洗して取り除き，250 mL の全量フラスコに移し入れ，水で標線まで薄める。
b)
滴定 滴定は，次の手順によって行う。
1) A.8.2.4
a)
の 5)で得た試料溶液から 50 mL をビーカ（300 mL）に正確に分取する。
2)
これに，水を加えて約 200 mL に薄め，トリエタノールアミン（1＋2）10 mL 及び緩衝溶液を加えて
pH を約 10 とし，シアン化カリウム溶液 1 mL 及び塩化ヒドロキシルアンモニウム溶液 5 mL を加え
て振り混ぜる。
3) EBT
指示薬 2〜3 滴を加え，0.05 mol/L EDTA2Na 溶液で滴定する。赤紫色から青色に変わった点を
終点とする。
A.8.2.5
空試験
試料を用いないで，A.8.2.4 の手順の操作を，試料と並行して行う。
25
A 5011-4
：2013
A.8.2.6
計算
試料中の酸化マグネシウム（MgO）の含有率を，式(A.4)によって算出する。
0.719)
(
100
016
002
.
0
)
(
2
1
×
−
×
×
×
×
CaO
L
m
F
V
V
MgO
−
＝
(A.4)
ここに，
MgO
：
酸化マグネシウムの含有率（%）
V
1
：
試料溶液の 0.05 mol/L EDTA2Na 溶液使用量（mL）
V
2
：
空試験液の 0.05 mol/L EDTA2Na 溶液使用量（mL）
F
：
0.05 mol/L EDTA2Na 溶液の力価
CaO
：
酸化カルシウムの含有率（%）
m
：
試料のはかりとり量（g）
L
：
分取比
A.8.3
蛍光 X 線分析法
蛍光 X 線分析法は，
A.10
による。
A.8.4
ICP 発光分光分析法
ICP 発光分光分析法は，
A.11
による。
A.9
全鉄（FeO）定量方法
A.9.1
一般
電気炉酸化スラグ骨材中の酸化第一鉄（FeO）で表示される全鉄の定量方法は，次のいずれかによる。
これらの方法は，全鉄（FeO）含有率が 1〜50 %の試料に適用する。
a)
二クロム酸カリウム滴定法
b)
蛍光 X 線分析法
c)
ICP 発光分光分析法
A.9.2
二クロム酸カリウム滴定法
A.9.2.1
要旨
試料を塩酸，ふっ化水素酸及び過塩素酸で分解した後，塩酸に溶解し，鉄（III）を塩化すず（II）で鉄
（II）に還元し，過剰の塩化すず（II）を塩化水銀（II）で酸化し，ジフェニルアミンスルホン酸を指示薬
として，二クロム酸カリウム溶液で滴定する。
A.9.2.2
試薬
試薬は，次による。
a)
塩酸
b)
塩酸（1＋1，1＋50）
c)
ふっ化水素酸
d)
過塩素酸
e)
混酸（硫酸 3＋りん酸 3＋水 14）
f)
塩化ナトリウム
g)
融解合剤：無水炭酸ナトリウムと無水ほう酸ナトリウムとを 3：1 に混合する。
h)
塩化すず（II）溶液：塩酸 200 mL をビーカ（1 000 mL）に移し，加熱しながら塩化すず（SnCl
2
・2H
2
O）
100 g を少量ずつ加えて溶解し，冷却後，水で 1 000 mL に薄める。この溶液は，少量の粒状すずを加
え，褐色瓶に入れて保存する。
i)
塩化水銀（II）液（飽和，約 50 g/L）
26
A 5011-4
：2013
j)
ジフェニルアミンスルホン酸ナトリウム溶液（2 g/L）
k)
0.05
mol/L 二クロム酸カリウム溶液（K
2
Cr
2
O
7
:2.452 g/L）：調製，標定及び保存方法は，
JIS K 8001
の
JA.3
（標準液）に準じる。
A.9.2.3
試料はかりとり量
試料は，0.5 g を 0.1 mg の精度ではかりとる。
A.9.2.4
操作
操作は，次による。
a)
試料をはかりとって，ポリ四ふっ化エチレンビーカ（300 mL）に移し入れ，塩酸 15 mL 及びふっ化水
素酸 5〜7 mL を加え，静かに加熱分解する。
b)
液量が約 5 mL になったところで加熱を止め，ビーカの内壁を水で洗浄しながらガラスのビーカ（500
mL）に移す。
c)
過塩素酸 10 mL を加え，加熱して白煙を発生させ，塩化ナトリウムを約 0.2 g ずつ数回添加し，液量
が約 5 mL になったところで加熱を止める。
d)
放冷して，ビーカの内壁を洗浄し，塩酸（1＋1）20 mL を加え，数分間煮沸して塩類を溶解する
5)
。
e)
加熱を続け液量を約 20 mL とし，ビーカを振りながら塩化すず（II）溶液を滴加して塩化鉄（III）の
黄色を消す。さらに，過剰に 1 滴を加え，冷水で室温以下に冷却する。
f)
これに，塩化水銀（II）溶液（飽和，約 50 g/L）8 mL を加え，直ちに振り混ぜ，約 6 分間放置する。
g)
水で約 250 mL に薄め，0.05 mol/L 二クロム酸カリウム溶液で鉄量の約半量を滴定し，混酸 30 mL とジ
フェニルアミンスルホン酸ナトリウム溶液 0.2 mL を指示薬として加え，引き続き滴定を続け，溶液が
緑色から紫色に変わる点を終点とする。
注
5)
不溶解残さが認められる場合は，ろ紙（5 種 A）を用いてろ過し，温塩酸（1＋50）で洗浄し，
更に 7〜8 回洗浄する。ろ液及び洗液は主液として保存する。残さは，ろ紙とともに白金るつ
ぼ（30 番）に移し，徐々に加熱してろ紙を灰化した後，温度 600〜700 ℃で強熱する。放冷
した後，これに融解合剤約 1 g を加え，温度 950〜1 050 ℃で融解する。放冷した後，白金る
つぼをビーカ（300 mL）に移し，温水約 50 mL と塩酸 30 mL を加えて融成物を溶解し，白金
るつぼを水で洗って取り出す。この溶液を先の主液に合わせる。
A.9.2.5
計算
全鉄（FeO）の含有率を，式(A.5)によって算出する。
100
591
003
.
0
×
×
×
m
F
V
FeO
＝
(A.5)
ここに，
FeO
：
全鉄の含有率（%）
V
：
0.05 mol/L 二クロム酸カリウム溶液の使用量（mL）
F
：
0.05 mol/L 二クロム酸カリウム溶液の力価
m
：
試料のはかりとり量（g）
A.9.3
蛍光 X 線分析法
蛍光 X 線分析法は，
A.10
による。
A.9.4
ICP 発光分光分析法
ICP 発光分光分析法は，
A.11
による。
27
A 5011-4
：2013
A.10
蛍光 X 線分析による各成分の定量方法
A.10.1
要旨
試料に一次 X 線を照射して，試料から発生する蛍光 X 線強度を蛍光 X 線分析装置を用いて測定し，あ
らかじめ成分含有率既知の試料を用いて求めてある蛍光 X 線強度と成分含有率との関係線（検量線）から
定量値を求める。
A.10.2
定量範囲
ここで規定する適用成分は，酸化カルシウム，二酸化けい素，酸化マグネシウム及び全鉄とし，定量範
囲を
表 A.1
に示す。
表 A.1
−
定量範囲
化学成分
定量範囲 %
酸化カルシウム
5〜45
二酸化けい素
5〜30
酸化マグネシウム
1〜15
全鉄
1〜50
A.10.3
一般事項
分析方法に共通な一般事項は，
JIS K 0119
による。
A.10.4
装置
a)
蛍光 X 線分析装置
蛍光 X 線分析装置は，
JIS K 0119
に規定するものとし，
表 A.1
の定量下限域でも
十分な測定感度をもつものとする。
b)
加圧成形装置
加圧成形装置は，196〜392 kN の能力をもつものとする。
A.10.5
成形試料調製方法
A.4
の規定に従って調製した試料は，測定のために，金属カップ，金属リング，成形ダイスなどによっ
て，加圧成形する
6)
。
注
6)
バインダを用いる場合は，試料とバインダを正確にはかり取り，一定の割合で均一に混合し，
成形する。
A.10.6
分析方法
a)
スペクトル線
使用するスペクトル線は，
表 A.2
による。
表 A.2
−
スペクトル線
化学成分
スペクトル線
波長 nm
次数
酸化カルシウム
Ca K
α 0.335
9 1
二酸化けい素
Si K
α 0.712
6 1
酸化マグネシウム
Mg K
α 0.989
0 1
全鉄
Fe K
α 0.193
7 1
b)
検量線の作成
化学分析法によって成分含有率を決定した電気炉酸化スラグ試料の数点を，
A.10.5
の
方法によって成形し，蛍光 X 線分析装置を用いて測定元素の蛍光 X 線強度を測定する。得られた蛍光
X 線強度と成分含有率から関係線を求める。
c)
定量
それぞれの成分の含有率は，
b)
と同様に測定して得た試料の蛍光 X 線強度から，
b)
で作成した
検量線を用いて算出する。
28
A 5011-4
：2013
A.11
ICP 発光分光分析法
A.11.1
要旨
試料を塩酸，過塩素酸で分解し，過塩素酸の白煙を発生させた後，可溶性塩類を溶解し，ろ過する。残
さをアルカリ融解する。これを塩酸に溶解して得られた溶液を ICP 発光分光装置のアルゴンプラズマ中に
噴霧し，その発光強度を測定する。
A.11.2
定量範囲
ここで規定する適用成分は，酸化カルシウム，二酸化けい素，酸化マグネシウム及び全鉄とする。定量
範囲を
表 A.3
に示す。
表 A.3
−
定量範囲
化学成分
定量範囲 %
酸化カルシウム
5 〜45
二酸化けい素
1 〜25
酸化マグネシウム 0.5〜15
全鉄
1 〜50
A.11.3
一般事項
分析方法に共通な一般事項は，
JIS K 0116
による。
A.11.4
ICP 発光分光分析装置
ICP 発光分光分析装置は，
JIS K 0116
に規定するものとし，
表 A.3
の定量下限域でも十分な測定感度を
もつものとする。
A.11.5
試薬
試薬は，次による。
a)
塩酸
b)
塩酸（1＋1）
c)
塩酸（1＋10）
d)
硫酸（1＋9）
e)
硝酸
f)
過塩素酸
g)
融解合剤：無水炭酸ナトリウムと無水ほう酸とを 3：1 に混合する。
h)
カルシウム標準溶液（Ca：0.5 mg/mL）：炭酸カルシウムを 180 ℃で約 1 時間加熱し，デシケータ中で
放冷する。その 1.249 g をはかりとり，ビーカ（300 mL）に移し入れ，塩酸（1＋1）100 mL を加えて
溶解した後，煮沸して二酸化炭素を除去する。常温まで冷却した後，1 000 mL の全量フラスコに移し
入れ，水で標線まで薄めてカルシウム標準溶液（Ca：0.5 mg/mL）とする。
i)
けい素標準溶液（Si：0.5 mg/mL）
：適切量の二酸化けい素を，1 050 ℃で強熱して，デシケータ中で
冷却した後，その 0.535 g を白金るつぼにはかりとり，融解合剤 4 g を加え十分混合した後，加熱して
融解する。放冷後，融成物を水に溶かし，常温まで冷却した後，全量フラスコ（500 mL）に移し入れ，
水で標線まで薄めてけい素標準溶液（Si：0.5 mg/mL）とする。
j)
マグネシウム標準溶液（Mg：0.5 mg/mL）：酸化マグネシウムを 700〜800 ℃で約 30 分間加熱し，デ
シケータ中で放冷する。その 0.829 g を塩酸（1＋1）100 mL に溶かして全量フラスコ 1 000 mL に移し
入れ，水で標線まで薄めてマグネシウム標準溶液（Mg：0.5 mg/mL）とする。
29
A 5011-4
：2013
k)
鉄標準溶液（Fe：0.5 mgFe/mL）：鉄（99.9 %以上）0.500 g をはかりとり，ビーカ（300 mL）に移し入
れ，時計皿で覆い，塩酸（1＋1）30 mL を加え加熱して分解する。常温まで冷却した後，時計皿の下
面を水で洗浄して時計皿を取り除き 1 000 mL の全量フラスコに移し入れ，水で標線まで薄めて鉄標準
溶液（Fe：0.5 mg/mL）とする。
l)
混合標準原液（Ca：60 μg/mL, Si：20 μg/mL, Mg：20 μg/mL, Fe：60 μg/mL） カルシウム標準溶液（Ca：
1 mg/mL）の 30 mL，けい素標準溶液（Si：0.5 mg/mL）の 10 mL，マグネシウム標準溶液（Mg：0.5 mg/mL）
の 10 mL，鉄標準溶液（Fe：0.5 mg/mL）の 30 mL，を全量フラスコ 250 mL に移し入れ，水で標線ま
で薄める。
m)
標準イットリウム溶液（Y：1 000 μg/mL）：三酸化二イットリウム（99.9 %以上） 1.270 g をはかりと
り，ビーカ（300 mL）に移し入れ，時計皿で覆い，塩酸（1＋1）20 mL を加え加熱して分解する。常
温まで冷却した後，時計皿の下面を水で洗浄して時計皿を取り除き 1 000 mL の全量フラスコに移し入
れ，水で標線まで薄める。
A.11.6
試料はかりとり量
試料は，0.2 g を 0.1 mg の精度ではかりとる。
A.11.7
操作
A.11.7.1
試料溶液の調製
試料液の調製は，次による。
a)
試料をはかりとって，ビーカ（200 mL）に移し入れ，時計皿で覆い，塩酸 10 mL を加え，初めは熱板
周辺の低温部（60〜100 ℃）にビーカを置き，約 1 時間保持した後，更に高温部に移して約 10 分間
煮沸直前まで加熱して分解する。次に，硝酸 5 mL 及び過塩素酸 20 mL を加える。引き続き加熱蒸発
し，ビーカ内部に白煙が発生し始め，更に内部が透明となり，過塩素酸がほとんど蒸発するまで加熱
を続ける。このとき，乾固まで蒸発してはならない。
b)
放冷後，塩酸 10 mL と，水 40 mL を加え，ときどき振り混ぜながら煮沸しない程度に加熱して可溶性
塩類を溶解する。直ちに，ろ紙（5 種 C）でろ過し，ビーカの内壁に付着した沈殿はゴム帽付きガラ
ス棒を用いてこすり落とし，全量をろ紙上に移す
7
）
。ろ紙及び沈殿を約 40〜60 ℃に加熱した温塩酸
（1＋10）を用いて 2，3 回，次に温水で，ろ液に酸が認められなくなるまで洗浄する。その後，さら
に少量の硫酸（1＋9）でろ紙及び沈殿を洗浄する。ろ液及び洗液をビーカ（300 mL）に集め，不溶解
残さは保存する。
c)
b)
で保存した不溶解溶残さは，ろ紙とともに湿ったまま白金るつぼ（30 番）に移し，徐々に加熱して
乾燥した後，ろ紙が炭化してから注意して強熱灰化する。放冷後，これに融解合剤 2 g を加えて混和
し，900〜1 000 ℃で融解する。放冷した後，白金るつぼをそのまま
b)
で保存したビーカに入れ，水約
100 mL を加え，元の時計皿で覆い，融成物を加熱溶解する。溶解後，時計皿をしたまま塩酸（1＋1）
20 mL を少量ずつ加えて煮沸しない程度に加熱して完全に溶解する。溶解後，白金るつぼは，温水で
よく洗浄して取り出す。
d)
常温まで冷却した後，時計皿の下面を水で洗浄して時計皿を取り除き，
b)
で保存したろ液，洗液とと
もに全量フラスコ（500 mL）に移し入れ水で標線まで薄める。
e)
d)
で得られた溶液の 10 mL を 100 mL の全量フラスコに移し入れ，塩酸（1＋1）20 mL を加えて，水
で標線まで薄める。この溶液を，酸化カルシウム，二酸化けい素，酸化マグネシウム，全鉄を定量す
るための試料溶液とする。
注
7)
ビーカに沈殿が付着して残る場合は，小さく切ったろ紙で拭き取り，不溶解残さとともに白
30
A 5011-4
：2013
金るつぼに入れる。
A.11.7.2
発光強度の測定
A.11.7.1 e)
で得た溶液の一部を ICP 発光分光装置のアルゴンプラズマ中に噴霧し，発光強度を測定する。
使用するスペクトル線の波長は，
表 A.4
による
8), 9)
。
注
8)
精度及び正確性を確認できれば，他の波長を用いて測定してもよい。高次スペクトル線が使用
可能な装置では，高次スペクトル線を用いてもよく，また，バックグラウンド補正機構が付い
ている装置では，バックグラウンド補正機構を用いてもよい。
9)
内部標準法を利用してもよい。この場合，内部標準法を利用する全ての試料溶液及び検量線溶
液に，正確に等しい濃度になる量の標準イットリウム溶液［
A.11.5 m)
］を加える。また，イッ
トリウムの測定波長は，224.306 nm とするが，精度及び正確性を確認できれば，他の波長を用
いて測定してもよい。
表 A.4
−
スペクトル線の波長
化学成分
波長
mm
酸化カルシウム 317.933
二酸化けい素 251.611
酸化マグネシウム 285.216
全鉄 259.940
A.11.7.3
空試験
試料を用いないで，
A.11.7.1
〜
A.11.7.2
の手順の操作を，試料と並行して行う。
A.11.7.4
検量線の作成
a)
全量フラスコ（500 mL）に塩酸（1＋1）20 mL を入れ，融解合剤 2 g を加え，発泡が止んだ後，水を
加えて完全に溶解する。溶解した後，水で標線まで薄める。
b)
混合標準原液［
A.11.5 l)
］の 0〜25 mL を数個の 100 mL 全量フラスコに段階的にとり，
a)
で得られた
溶液の 10 mL を移し入れ，塩酸（1＋1）20 mL を加えて，水で標線まで薄める。
c)
これらの溶液の一部を
A.11.7.2
に従って試料溶液と並行して測定し，得た発光強度と検量線溶液に含
まれる測定対象元素量との関係線を作成し，その関係線を原点を通るように平行移動して検量線とす
る。
A.11.7.5
計算
計算は，次による。
a)
酸化カルシウムの計算
A.11.7.2
及び
A.11.7.3
で得た発光強度と，
A.11.7.4
で作成した検量線とからカ
ルシウム量を求め，試料中のカルシウム含有率を，式(A.6)によって算出する。
100
2
399
.
1
10
000
1
500
000
1
2
1
×
×
×
×
×
−
=
m
C
C
CaO
(A.6)
ここに，
CaO
：
酸化カルシウム含有率（%）
C
1
：
試料溶液中のカルシウム濃度（μg/mL）
C
2
：
空試験液中のカルシウム濃度（μg/mL）
m
：
試料はかりとり量（g）
1.399 2： CaO の分子量を Ca の原子量で除した値
31
A 5011-4
：2013
b)
二酸化けい素の計算
A.11.7.2
及び
A.11.7.3
で得た発光強度と，
A.11.7.4
で作成した検量線とから試料
溶液のけい素濃度を求め，試料中の二酸化けい素含有率を，式(A.7)によって算出する。
100
3
2.139
10
000
1
500
000
1
2
1
2
×
×
×
×
×
−
=
m
S
S
SiO
(A.7)
ここに，
SiO
2
：
二酸化けい素含有率（%）
S
1
：
試料溶液中のけい素濃度（μg/mL）
S
2
：
空試験液中のけい素濃度（μg/mL）
m
：
試料はかりとり量（g）
2.139 3： SiO
2
の分子量を Si の原子量で除した値
c)
酸化マグネシウムの計算
A.11.7.2
及び
A.11.7.3
で得た発光強度と，
A.11.7.4
で作成した検量線とから
試料溶液のマグネシウム濃度を求め，試料中のマグネシウム含有率を，式(A.8)によって算出する。
100
3
658
.
1
10
000
1
500
000
1
2
1
×
×
×
×
×
−
=
m
M
M
MgO
(A.8)
ここに，
MgO
：
酸化マグネシウム含有率（%）
M
1
：
試料溶液中のマグネシウム濃度（μg/mL）
M
2
：
空試験液中のマグネシウム濃度（μg/mL）
m
：
試料はかりとり量（g）
1.658 3： MgO の分子量を Mg の原子量で除した値
d)
全鉄の計算
A.11.7.2
及び
A.11.7.3
で得た発光強度と，
A.11.7.4
で作成した検量線とから鉄量を求め，
試料中の全鉄含有率を，式(A.9)によって算出する。
100
5
286
.
1
10
000
1
500
000
1
2
1
×
×
×
×
×
−
=
m
F
F
FeO
(A.9)
ここに，
FeO
：
全鉄含有率（%）
F
1
：
試料溶液中の鉄濃度（μg/mL）
F
2
：
空試験液中の鉄濃度（μg/mL）
m
：
試料はかりとり量（g）
1.286 5： FeO の分子量を Fe の原子量で除した値
32
A 5011-4
：2013
附属書 B
（参考）
アルカリシリカ反応抑制対策の方法
B.1
概要
この附属書は，電気炉酸化スラグ骨材をレディーミクストコンクリート用骨材として用いる場合のアル
カリシリカ反応抑制対策の方法について記載する。
B.2
区分
アルカリシリカ反応抑制対策の区分は，次による。
a)
コンクリート中のアルカリ総量を規制する抑制対策
b)
アルカリシリカ反応抑制効果のある混合セメントなどを使用する抑制対策
c)
安全と認められる骨材を使用する抑制対策
B.3
コンクリート中のアルカリ総量を規制する抑制対策の方法
全アルカリ量
1)
が明らかなポルトランドセメントなどを使用し，式(B.1)によって計算されるコンクリー
ト中のアルカリ総量（Rt）が 3.0 kg/m
3
以下となることを確認する。
Rp
Rm
Rs
Ra
C
Ac
Rt
+
+
+
+
×
=
100
(B.1)
ここに，
Rt
：
コンクリート中のアルカリ総量（kg/m
3
）
Ac
：
セメント中の全アルカリ量
1)
（%）
C
：
単位セメント量（kg/m
3
）
Ra
：
コンクリート中の混和材に含まれる全アルカリ量（kg/m
3
）
＝単位混和材量（kg/m
3
）×混和材中の全アルカリ量
1)
（%）
/100
Rs
：
コンクリート中の骨材に含まれる全アルカリ量（kg/m
3
）
＝単位骨材量（kg/m
3
）×0.53×骨材中の NaCl の量（%）/100
Rm
：
コンクリート中の混和剤に含まれる全アルカリ量（kg/m
3
）
＝単位混和剤量（kg/m
3
）×混和剤中の全アルカリ量
1)
（%）
/100
Rp
：
コンクリート中の流動化剤に含まれる全アルカリ量
2)
（kg/m
3
）
＝単位流動化剤量（kg/m
3
）×流動化剤中の全アルカリ量
1)
（%）/100
ただし，セメント中の全アルカリ量（Ac）の値としては，直近 6 か月間の試験成績表に示されている全
アルカリの最大値の最も大きい値を用いる。また，混和材，混和剤及び流動化剤に含まれる全アルカリ量
並びに骨材の NaCl の値は，最新の試験成績表に示されている値とする。
注
1)
Na
2
O と K
2
O の含有量の和を，これと等価な Na
2
O の量（Na
2
Oeq）に換算して表した値で，Na
2
Oeq
（%）= Na
2
O（%）+ 0.658K
2
O（%）とする。
2)
購入者が荷卸し地点で流動化を行う場合に加える。流動化を行う購入者は，この値（Rp）をあ
らかじめ生産者に通知しておく必要がある。
33
A 5011-4
：2013
B.4
アルカリシリカ反応抑制効果のある混合セメントなどを使用する抑制対策の方法
B.4.1
混合セメントを使用する場合
混合セメントを使用する場合は，
JIS R 5211
に適合する高炉セメント B 種又は高炉セメント C 種若しく
は
JIS R 5213
に適合するフライアッシュセメント B 種又はフライアッシュセメント C 種を用いる。
ただし，
高炉セメント B 種の高炉スラグの分量（質量分率 %）は 40 %以上，フライアッシュセメント B 種のフラ
イアッシュの分量（質量分率 %）は 15 %以上でなければならない。
B.4.2
高炉スラグ微粉末又はフライアッシュを混和材として使用する場合
高炉スラグ微粉末又はフライアッシュを混和材として使用する場合は，併用するポルトランドセメント
との組合せにおいて，アルカリシリカ反応抑制効果があると確認された単位量で用いる。
B.5
安全と認められる骨材を使用する抑制対策の方法
JIS A 1145
又は
JIS A 1146
の試験結果によって
無害
と判定された骨材を使用する。
B.6
報告
この附属書による抑制対策を講じる場合は，レディーミクストコンクリート配合報告書に，
表 B.1
に示
す抑制対策の方法の記号を記入する。
表 B.1
−
アルカリシリカ反応抑制対策の方法と記号
抑制対策の方法
記号
3
コンクリート中のアルカリ総量の規制 AL（ kg/m
3
）
a)
4.1
混合セメント（高炉セメント B 種）の使用 BB
4.1
混合セメント（高炉セメント C 種）の使用 BC
4.1
混合セメント（フライアッシュセメント B 種）の使用 FB
4.1
混合セメント（フライアッシュセメント C 種）の使用 FC
4.2
混和材（高炉スラグ微粉末）の使用
B（ %）
b)
4.2
混和材（フライアッシュ）の使用
F（ %）
b)
5
安全と認められる骨材の使用 A
注
a)
AL の後の括弧内は，計算されたアルカリ総量を小数点以下 1 桁に丸めて記入す
る。
b)
F 又は B の後の括弧内は結合材量に対する混和材量の割合を小数点以下 1 桁に
丸めて記入する。
34
A 5011-4
：2013
附属書 C
（規定）
電気炉酸化スラグ骨材の環境安全品質試験方法
C.1
概要
この附属書は，電気炉酸化スラグ骨材の環境安全品質試験方法について規定する。
C.2
試験の種類と試験項目
試験は，検査の種類に応じて形式試験と受渡試験とに区分し，それぞれの試験は，電気炉酸化スラグ骨
材を用いるコンクリート構造物などの用途に応じて，
表 C.1
及び
表 C.2
の○印で示す項目について行う。
なお，電気炉酸化スラグ骨材を用いるコンクリート構造物などの用途が特定できない場合，及び港湾用
途に使用される場合であっても再利用を予定する場合は，一般用途として取り扱う。
表 C.1
−
一般用途の場合の環境安全品質の試験項目
項目
形式試験
受渡試験
溶出量
含有量
溶出量
含有量
カドミウム
○
○
−
−
鉛
○
○
○
○
六価クロム
○
○
○
○
ひ素
○
○
−
−
水銀
○
○
−
−
セレン
○
○
○
○
ふっ素
○
○
○
○
ほう素
○
○
○
○
表 C.2
−
港湾用途の場合の環境安全品質の試験項目
項目
形式試験
受渡試験
溶出量
溶出量
カドミウム
○
−
鉛
○
○
六価クロム
○
○
ひ素
○
−
水銀
○
−
セレン
○
○
ふっ素
○
○
ほう素
○
○
C.3
試料の採取及び縮分
試料の採取及び縮分は，
6.1
による。
C.4
環境安全形式試験
C.4.1
一般
環境安全形式試験として，溶出量試験及び含有量試験を実施する。ただし，港湾用途に限っては，溶出
35
A 5011-4
：2013
量試験だけでよい。
溶出量試験及び含有量試験のいずれの場合も，利用模擬試料又は電気炉酸化スラグ骨材試料のいずれか
を選択する。
利用模擬試料を選択した場合は，
7.2.4
に規定する受渡検査判定値を設定するため，利用模擬試料の調製
に用いたものと同一の製造ロットの電気炉酸化スラグ骨材を用いて，
C.5
の受渡試験を実施する。
C.4.2
溶出量試験
C.4.2.1
試料の調製
試料の調製は，利用模擬試料による場合は
a)
によって，電気炉酸化スラグ骨材による場合は
b)
による。
なお，利用模擬試料の調製は，電気炉酸化スラグ骨材の製造業者から委託を受けた，材料の試験を主た
る事業としている試験事業者が実施する。
a)
利用模擬試料による場合
利用模擬試料による場合は，次の
1)
〜
5)
の手順に従って試料を調製する。
ただし，港湾用途に限っては，次の
1)
で作成した成形体をそのまま用いる。
1)
C.3
によって採取及び縮分した電気炉酸化スラグ骨材を用い，受渡当事者間の協議によって決定し
た配合条件に従ってコンクリート成形体を作製する。成形体の大きさ及び個数は，
C.4.2
で必要な量
の検液が得られるよう決定する。ただし，港湾用途の場合の成形体は，径 100 mm，高さ 200 mm の
円柱形とし，
この成形体を破砕することなく溶出量試験に供する。
成形体の養生は水中養生とせず，
封かん養生で行う。養生の期間は 28 日以内とし，7 日間を標準とする。
注記
セメントなどの種類によっては形式試験の結果に影響を与える可能性がある。そのような
場合は，セメントなどの種類を考慮して試験を実施することが望ましい。
2)
1)
で作製及び養生した成形体をハンマーなどで粗く砕いた後，
JIS Z 8801-1
に規定する呼び寸法 40
mm のふるいを用いて分級し，ふるい上に残ったものを更に砕いて，全量がふるいを通過するよう
にする。
3)
2)
の試料を
JIS Z 8801-1
に規定する呼び寸法 20 mm，
5 mm 及び 2.5 mm のふるいを用いて分級する。
4)
3)
で分級した試料から，それぞれの粒度が偏らないように分取し，
表 C.3
に示す割合で混合する。
注記
特定の粒度区分の試料が不足する場合は，より大きい粒度区分の試料を破砕して追加して
もよい。
5)
4)
の試料から，粒度が偏らないように 3 kg 以上を分取する。
表 C.3
−
溶出量試験に用いる利用模擬試料（一般用途）の粒度区分ごとの混合割合
単位 %
粒度区分
a)
40
mm 以上 40〜20 mm
20〜5 mm
5〜2.5 mm
2.5 mm 以下
合計
質量分率 0
30±5 40±5 10±5 20±5 100
注
a)
ふるいの呼び寸法は，それぞれ JIS Z 8801-1 に規定するふるいの公称目開き 37.5 mm，19 mm，
4.75 mm，2.36 mm である。
b)
電気炉酸化スラグ骨材試料による場合
電気炉酸化スラグ骨材試料による場合は，
C.3
によって採取
及び縮分した電気炉酸化スラグ骨材を用い，
JIS K 0058-1
の
5.3.2
（試料の調製）によって調製する。
C.4.2.2
検液の調製及び分析
検液の調製及び分析は，次による。
なお，検液の調製及び分析は，電気炉酸化スラグ骨材の製造業者から委託を受けた
JIS Q 17025
，又は
JIS Q 17050-1
及び
JIS Q 17050-2
に適合している試験事業者，
又は環境計量証明登録事業者
1)
が実施する。
36
A 5011-4
：2013
注
1)
計量法に基づく計量証明の事業の区分が 水又は土壌中の物質の濃度に係わる事業 の登録を
受けた者とする。
なお，この場合，電気炉酸化スラグ骨材に関する事業は，水又は土壌中の物質の濃度に係わ
る事業ではないので計量証明書の発行はできず，分析結果報告書などの様式で発行されること
となる。
a)
試験装置
試験装置は，
JIS K 0058-1
の
5.1
（試験装置）による。
b)
試薬及び器具
試薬及び器具は，
JIS K 0058-1
の
5.2
（試薬及び器具）による。
c)
検液の調製
検液の調製は，
JIS K 0058-1
の
5.4
（検液の調製）による。
d)
検液の分析
検液の分析は，
JIS K 0058-1
の
5.5
（検液の分析）による。
C.4.3
含有量試験
C.4.3.1
試料の調製
試料の調製は，
利用模擬試料による場合は
a)
により，
電気炉酸化スラグ骨材試料による場合は
b)
による。
なお，利用模擬試料の調製は，電気炉酸化スラグ骨材の製造業者から委託を受けた材料の試験を主たる
事業としている試験事業者が実施する。
a)
利用模擬試料による場合
利用模擬試料による場合は，
C.4.2.1 a) 1)
によって作製した成形体から 300
g 以上の試料片を採取し，次の
1)
〜
4)
の手順に従って調製する。
1)
試料片をハンマー，ジョークラッシャーなどで粗く破砕する。
2)
1)
の試料を
JIS Z 8801-1
に規定する呼び寸法 2.0 mm のふるいを用いて分級し，ふるい上に残った試
料を更に破砕し，全量がふるいを通過するようにする。
3)
2)
の試料を，
JIS Z 8801-1
に規定する呼び寸法 0.6 mm 及び 0.15 mm のふるいを用いて分級する。
4)
3)
で分級した試料を
表 C.4
に示す割合で混合する。
注記
特定の粒度区分の試料が不足する場合は，より大きい粒度区分の試料を破砕して追加して
もよい。
表 C.4
−
含有量試験に用いる利用模擬試料（一般用途）の粒度区分ごとの混合割合
単位 %
粒度区分
a)
2.0
mm 以上 2.0〜0.6 mm
0.6〜0.15 mm
0.15 mm 以下
合計
質量分率 0
50±5 25±5 25±5 100
注
a)
ふるいの呼び寸法は，それぞれ JIS Z 8801-1 に規定するふるいの公称目開き 2 mm，600 μm，
150 μm である。
b)
電気炉酸化スラグ骨材による場合
電気炉酸化スラグ骨材による場合は，
C.3
によって採取及び縮分
した電気炉酸化スラグ骨材から 300 g 以上を用いて，次の
1)
〜
5)
の手順に従って調製する。
1)
JIS Z 8801-1
に規定する呼び寸法 2.0 mm のふるいを用いて分級し，ふるい上の試料の質量 U（g）
とふるい下の試料の質量 L（g）を測定する。
2)
1)
のふるい上の試料をハンマー，ジョークラッシャーなどで更に破砕し，全量が
JIS Z 8801-1
に規
定する呼び寸法 2.0 mm のふるいを通過するようにする。
3)
2)
の試料を
JIS Z 8801-1
に規定する呼び寸法 0.6 mm と 0.15 mm のふるいを用いて分級する。
4)
3)
の試料を
表 C.4
に示す割合で混合する。
注記
特定の粒度区分の試料が不足する場合は，より大きい粒度区分の試料を破砕して追加して
もよい。大きい粒度区分の試料が不足する場合は，小さい粒度区分の試料で代用してもよ
37
A 5011-4
：2013
い。
5)
4)
の試料と
1)
のふるい下の試料のそれぞれから，粒度が偏らないように試料を分取し，U：L の割合
で混合する。
C.4.3.2
検液の調製及び分析
検液の調製及び分析は，次による。
なお，検液の調製及び分析は，電気炉酸化スラグ骨材の製造業者から委託を受けた
JIS Q 17025
，又は
JIS Q 17050-1
及び
JIS Q 17050-2
に適合している試験事業者又は環境計量証明登録事業者
2)
が実施する。
注
2)
C.4.2.2
の
注
1)
を参照。
a)
試薬及び器具
試薬及び器具は，
JIS K 0058-2
の
5.
（試薬及び器具）による。
b)
検液の調製
検液の調製は，
JIS K 0058-2
の
7.
（検液の調製）による。
c)
検液の分析
検液の分析は，
JIS K 0058-2
の
8.
（検液の分析）による。
C.5
環境安全受渡試験の方法
C.5.1
一般
環境安全受渡検査として，溶出量試験及び含有量試験を実施する。ただし，港湾用途に限っては，溶出
量試験だけでよい。溶出量試験及び含有量試験のいずれの場合も，電気炉酸化スラグ骨材試料を用いる。
なお，受渡試験は，電気炉酸化スラグ骨材の製造業者又は電気炉酸化スラグ骨材の製造業者から委託を
受けた試験事業者が実施する。
C.5.2
溶出量試験
C5.2.1
試料の調製
試料の調製は，
C.4.2.1 b)
による。
C.5.2.2
検液の調製及び分析
検液の調製及び分析は，
C.4.2.2
による。
C.5.3
含有量試験
C.5.3.1
試料の調製
試料の調製は，
C.4.3.1 b)
による。
C.5.3.2
検液の調製及び分析
検液の調製及び分析は，
C.4.3.2
による。
附属書 D
（参考）
技術上重要な改正についての新旧対照表
技 術 上 重 要 な
改正項目
現行規格
（JIS A 5011-4:2013）
旧規格（JIS A 5011-4:2003）
改正理由
箇条番号
及び題名
内容
箇条番号
及び題名
内容
D.1 環 境 安 全
品 質 に 関 わ る
規定の追加
2 引用規格
3 用 語 及 び 定
義
5 品質
6 試験方法
7 検査
9 報告
引用規格に JIS K 0058-1，JIS K 0058-2，JIS
K 0116
，JIS Q 17025，JIS Q 17050-1 及び
JIS Q 17050-2
を追加。
用語として，環境安全品質，環境安全形式
検査，環境安全受渡検査，利用模擬試料，
電気炉酸化スラグ骨材試料，環境安全品質
基準，環境安全受渡検査判定値，環境安全
形式試験，環境安全受渡試験，一般用途，
及び港湾用途を定義。
5.5 に環境安全品質基準及び環境安全受渡
判定値を規定。
6.8 に環境安全品質試験方法を規定。
併せて，附属書 C（規定）電気炉酸化スラ
グ骨材の環境安全品質試験方法を追加。
7.2 に環境安全品質の検査方法を追加。
環境安全品質に係る試験成績書の様式の標
準として，表 16〜表 19 を追加。
−
−
日本工業標準調査会標準部会の土木技術
専門委員会及び建築技術専門委員会が共
同で
建設分野の規格への環境側面の導
入に関する指針
の附属書 1 として
コ
ンクリート用スラグ骨材に環境安全品質
及びその検査方法を導入するための指
針
を定めたことから，環境安全品質に
係る基準及び検査方法を規定した。
D.2 急 冷 細 骨
材 へ の 磁 選 規
定 の 適 用 を 除
外
4.1 種類
表 1−種類の注
a)
徐冷したスラグから製造する粗骨材及び細
骨材は，最終破砕工程の後，搬送用ベルト
コンベアー面で，磁場強さ 600 ガウス以上
によって，金属鉄粒を含むスラグを除去す
る。
3.1 種類
表 1 種類の注(
2
)
最終破砕工程の後，搬送用ベ
ルトコンベアー面で，磁場強
さ 600 ガウス以上によって，
金属鉄粒を含むスラグを除去
する。
急冷細骨材は，溶融スラグだけを処理し，
冷却速度が速いため，磁選を行わなくて
も金属鉄の含有量が低いことが判明し
た。また，過去の磁選を行わない急冷細
骨材のコンクリート構造体及び試験体を
調査した結果，外観に異常は認められな
かった。これらの結果に基づき，急冷細
骨材には，磁選規定の適用を除外すこと
になった。
38
A
501
1
-4
：
2
013
技 術 上 重 要 な
改正項目
現行規格
（JIS A 5011-4:2013）
旧規格（JIS A 5011-4:2003）
改正理由
箇条番号
及び題名
内容
箇条番号
及び題名
内容
D.3 電 気 炉 酸
化 ス ラ グ 骨 材
の 微 粒 分 量 規
定の追加
5.4.1 電気炉酸
化 ス ラ グ 粗 骨
材の c) 微粒分
量及び
5.4.2 電 気 炉
酸 化 ス ラ グ 細
骨材の c) 微粒
分量
電気炉酸化スラグ粗骨材の微粒分量とし
て，最大値 5.0 %，許容差±1.0 %を規定。
電気炉酸化スラグ細骨材の微粒分量とし
て，最大値 7.0 %，許容差±2.0 %を規定。
−
−
JIS A 5005
（コンクリート用砕石及び砕
砂）の 2009 年改正において微粒分量の規
定が見直されたこと考慮し，電気炉酸化
スラグ骨材についても規定を設けること
にした。
D.4 電 気 炉 酸
化 ス ラ グ 骨 材
の 化 学 成 分 分
析 方 法 に ICP
発 光 分 光 分 析
法を追加
A.11 ICP 発光
分光分析法
A.11 に ICP 発光分光分析法を追加規定し，
酸化カルシウム，二酸化けい素，酸化マグ
ネシウム及び全鉄の分析に適用する。
附属書 1
電 気 炉 酸
化 ス ラ グ
骨 材 の 化
学 成 分 分
析方法
−
電気炉酸化スラグ骨材の化学成分分析の
うち機器分析は，蛍光 X 線分析法だけが
規定されていた。今回，一般的に使用さ
れている ICP 発光分光分析法を追加し
た。
39
A
501
1
-4
：
20
1
3