A 1439：2016
（1）
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
目 次
ページ
序文 ··································································································································· 1
1 適用範囲························································································································· 1
2 引用規格························································································································· 2
3 用語及び定義··················································································································· 3
4 試験用被着体··················································································································· 4
4.1 アルミニウム被着体 ······································································································· 4
4.2 モルタル被着体 ············································································································· 4
4.3 ガラス被着体 ················································································································ 4
5 試験······························································································································· 4
5.1 スランプ試験 ················································································································ 4
5.2 弾性復元性試験 ············································································································· 6
5.3 引張特性試験 ················································································································ 9
5.4 定伸長下での接着性試験 ································································································ 11
5.5 圧縮加熱・引張冷却後の接着性試験 ················································································· 12
5.6 拡大・縮小繰返し後の接着性試験 ···················································································· 13
5.7 高温及び湿潤状態でのガラス越しの人工光暴露後の接着性試験·············································· 14
5.8 水浸せき後の定伸長下での接着性試験 ·············································································· 15
5.9 水浸せき後の接着性試験 ································································································ 16
5.10 圧縮応力試験 ·············································································································· 16
5.11 質量・体積変化（損失）及び密度測定試験 ······································································· 17
5.12 耐久性試験 ················································································································· 18
5.13 カートリッジに充塡されている1成分形シーリング材の押出し性試験 ··································· 22
5.14 押出し器具による押出し性試験 ······················································································ 23
5.15 試験用カートリッジによる押出し性試験 ·········································································· 27
5.16 初期耐水性試験 ··········································································································· 29
5.17 低温貯蔵安定性試験 ····································································································· 29
5.18 可使時間試験 ·············································································································· 30
5.19 指触乾燥時間試験 ········································································································ 30
5.20 引張接着性試験 ··········································································································· 30
5.21 動的耐候性試験 ··········································································································· 33
5.22 耐疲労性試験 ·············································································································· 39
5.23 試験結果の記録 ··········································································································· 39
附属書JA（参考）JISと対応国際規格との対比表 ······································································ 42
附属書JB（参考）技術上重要な改正に関する新旧対照表 ···························································· 47
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
まえがき
この規格は，工業標準化法第14条によって準用する第12条第1項の規定に基づき，日本シーリング材
工業会（JSIA）及び一般財団法人日本規格協会（JSA）から，工業標準原案を具して日本工業規格を改正
すべきとの申出があり，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産業大臣が改正した日本工業規格である。
これによって，JIS A 1439:2010は改正され，この規格に置き換えられた。
この規格は，著作権法で保護対象となっている著作物である。
この規格の一部が，特許権，出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意
を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は，このような特許権，出願公開後の特許出願及び実
用新案権に関わる確認について，責任はもたない。
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日本工業規格 JIS
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建築用シーリング材の試験方法
Testing methods of sealants for sealing and glazing in buildings
序文
この規格は，2002年に第3版として発行されたISO 7389及びISO 7390，2005年に第2版として発行さ
れたISO 8339及びISO 8340，2010年に第1版として発行されたISO 8394-1及びISO 8394-2，2002年に第
2版として発行されたISO 9046，2001年に第2版として発行されたISO 9047，2005年に第2版として発
行されたISO 10563，ISO 10590及びISO 10591，2002年に第2版として発行されたISO 11431，2005年に
第2版として発行されたISO 11432，2014年に第1版として発行されたISO 11617並びに1999年に第1版
として発行されたISO 13640を基とし，国内の実状を反映させるため，技術的内容を変更して作成した日
本工業規格である。この規格では，対応国際規格に規定していない耐久性試験（5.12），試験用カートリッ
ジによる押出し性試験（5.15），初期耐水性試験（5.16），低温貯蔵安定性試験（5.17），可使時間試験（5.18），
指触乾燥時間試験（5.19），引張接着性試験（5.20），耐疲労性試験（5.22）及び試験結果の記録（5.23）を
追加している。
なお，この規格で側線又は点線の下線を施してある箇所は，対応国際規格を変更している事項である。
変更の一覧表にその説明を付けて，附属書JAに示す。
また，技術上重要な改正に関する旧規格との対照を附属書JBに記載する。
1
適用範囲
この規格は，金属，コンクリート，ガラスなどの建築用構成材の接合部の目地に不定形の状態で充塡し，
硬化後に部材に接着して水密性及び気密性を確保するために使用する建築用シーリング材（以下，シーリ
ング材という。）の試験方法について規定する。
注記 この規格の対応国際規格及びその対応の程度を表す記号を，次に示す。
ISO 7389:2002，Building construction−Jointing products−Determination of elastic recovery of
sealants
ISO 7390:2002，Building construction−Jointing products−Determination of resistance to flow of
sealants
ISO 8339:2005，Building construction−Sealants−Determination of tensile properties (Extension to
break)
ISO 8340:2005，Building construction−Sealants−Determination of tensile properties at maintained
extension
ISO 8394-1:2010，Building construction−Jointing products−Part 1: Determination of extrudability of
sealants
ISO 8394-2:2010，Building construction−Jointing products−Part 2: Determination of extrudability of
2
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sealants using standardized apparatus
ISO 9046:2002，Building construction−Jointing products−Determination of adhesion/cohesion
properties of sealants at constant temperature
ISO 9047:2001，Building construction−Jointing products−Determination of adhesion/cohesion
properties of sealants at variable temperatures
ISO 10563:2005，Building construction−Sealants−Determination of change in mass and volume
ISO 10590:2005，Building construction−Sealants−Determination of tensile properties of sealants at
maintained extension after immersion in water
ISO 10591:2005，Building construction−Sealants−Determination of adhesion/cohesion properties of
sealants after immersion in water
ISO 11431:2002，Building construction−Jointing products−Determination of adhesion/cohesion
properties of sealants after exposure to heat, water and artificial light through glass
ISO 11432:2005，Building construction−Sealants−Determination of resistance to compression
ISO 11617:2014，Buildings and civil engineering works−Sealants−Determination of changes in
cohesion and appearance of elastic weatherproofing sealants after exposure of statically cured
specimens to artificial weathering and mechanical cycling
ISO 13640:1999，Building construction−Jointing products−Specifications for test substrates（全体評
価：MOD）
なお，対応の程度を表す記号“MOD”は，ISO/IEC Guide 21-1に基づき，“修正している”
ことを示す。
2
引用規格
次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成する。これらの
引用規格は，その最新版（追補を含む。）を適用する。
JIS A 1415 高分子系建築材料の実験室光源による暴露試験方法
JIS A 5758 建築用シーリング材
JIS B 0202 管用平行ねじ
注記 対応国際規格：ISO 228-1，Pipe threads where pressure-tight joints are not made on the threads−
Part 1: Dimensions, tolerances and designation
JIS B 1101 すりわり付き小ねじ
注記 対応国際規格：ISO 2009，Slotted countersunk flat head screws−Product grade A
JIS B 1354 平行ピン
注記 対応国際規格：ISO 2338，Parallel pins, of unhardened steel and austenitic stainless steel
JIS B 7505-1 アネロイド型圧力計−第1部：ブルドン管圧力計
JIS B 7507 ノギス
JIS B 7516 金属製直尺
JIS H 4000 アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条
注記 対応国際規格：ISO 209:2007，Aluminium and aluminium alloys−Chemical composition
JIS H 4100 アルミニウム及びアルミニウム合金の押出形材
注記 対応国際規格：ISO 209:2007，Aluminium and aluminium alloys−Chemical composition
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JIS H 8601 アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化皮膜
注記 対応国際規格：ISO 7599:1983，Anodizing of aluminium and its alloys−General specifications for
anodic oxide coatings on aluminium
JIS K 7350-1 プラスチック−実験室光源による暴露試験方法 第1部：通則
注記 対応国際規格：ISO 4892-1:1994，Plastics−Methods of exposure to laboratory light sources−Part 1:
General guidance
JIS K 7350-2 プラスチック−実験室光源による暴露試験方法−第2部：キセノンアークランプ
注記 対応国際規格：ISO 4892-2:2006，Plastics−Methods of exposure to laboratory light sources−Part 2:
Xenon-arc lamps
JIS K 9703 2, 2, 4-トリメチルペンタン（試薬）
JIS R 3202 フロート板ガラス及び磨き板ガラス
JIS R 5201 セメントの物理試験方法
JIS R 5210 ポルトランドセメント
3
用語及び定義
この規格で用いる主な用語及び定義は，次による。
3.1
シールする（to seal）
同種又は異種材料から構成する各種部材間からの水の浸入，及び空気の通過を防止するために，目地に
適切な材料を充塡する作業。
3.2
シーリング材（sealant）
不定形の状態で用い，硬化又は乾燥することで，接着力及び凝集力によって目地をシールするための材
料。
3.3
1成分形シーリング材（one component sealant）
あらかじめ施工に供する状態に調製したシーリング材。
3.4
2成分形シーリング材（two-component sealant）
施工前に基剤及び硬化剤の2成分を，練り混ぜて使用するように調製したシーリング材。
3.5
プライマー（primer）
接着性を確保するために，シーリング材を充塡する前に目地の被着面に塗布する材料。
3.6
凝集破壊（cohesive failure）
シーリング材自体の破壊。
3.7
接着破壊（adhesive failure）
シーリング材と被着体との界面での破壊。
4
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3.8
弾性復元性（elastic recovery）
変形を与える外力を除いたとき，初期の形状及び寸法に戻ろうとするシーリング材の性質。
3.9
スランプ（slump）
垂直面の目地からシーリング材が垂れ下がる現象，又ははみ出す現象。
3.10
可使時間（application life）
2成分形シーリング材を練り混ぜた後，決められた温度で十分に目地に施工することができる時間。
3.11
指触乾燥時間（skin over time）
シーリング材表面を指で触った際に，シーリング材が指先に付着しなくなるまでの時間。
3.12
硬化（cure）
シーリング材が液状又はペースト状から，塑性体又は弾性体へ移る不可逆的な変化。
3.13
バックアップ材（back-up material）
シーリング材の充塡深さと裏面の形状を確保するために，目地に装塡する材料。
4
試験用被着体
4.1
アルミニウム被着体
アルミニウム被着体は，JIS H 4000若しくはJIS H 4100に規定するアルミニウム合金，又はこれらにJIS
H 8601に規定する陽極酸化皮膜を施したもの。
注記 陽極酸化皮膜を施した場合と，施さない場合とで接着性に差が出る場合がある。
4.2
モルタル被着体
モルタル被着体は，JIS R 5210に規定する普通ポルトランドセメントを用いてJIS R 5201の11.5（供試
体の作り方）に従って調製したモルタルを，型枠を用いて成形し，24時間後に脱型して，13日間常温で水
中養生後，温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に14日間以上静置したもの。ただし，被着面は，
成形したときの底面又は側面とする。
4.3
ガラス被着体
ガラス被着体は，JIS R 3202に規定するフロートガラス。
なお，JIS A 5758に規定する高モジュラスの試料を試験するときには，ガラス被着体の補強にアルミニ
ウム板を用いるとよい。
5
試験
5.1
スランプ試験
5.1.1
試験器具
試験器具は，次による。
a) 溝形容器 溝形容器の材質は耐食性金属とし，形状は，図1又は図2による。
溝形容器の材質は，黄銅，ステンレスなどの耐食性金属とするが，アルミニウム合金を用いてもよ
5
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い。ただし，アルミニウム合金を用いる場合は，JIS H 4000若しくはJIS H 4100に規定するもの，又
はこれらにJIS H 8601に規定する陽極酸化皮膜を施したものを使用する。
b) ポリエチレン製シート 厚さ0.5 mm以下で溝形容器の内底を覆う幅をもつもの。
c) 空気循環式恒温器 器内温度を50±2 ℃及び70±2 ℃に調節できるもの。
d) 恒温器 器内温度を5±2 ℃に調節できるもの。
e) 金属製直尺 JIS B 7516に規定する1級で最小目盛0.5 mmのもの。
5.1.2
試験体の作製
試験体の作製は，温度23±2 ℃の環境下で行い，次による。また，試験体を作製する数量は，試験温度
ごとに，3個とする。
a) 5.1.1 a) に規定する溝形容器の内底に5.1.1 b) に規定するポリエチレン製シート1片を敷き，折り返し
て外側で固定する。
なお，溝形容器は，洗浄し乾燥したものを用いる。
b) 5.1.1 a) に規定する溝形容器の内側に，あらかじめ温度23±2 ℃に24時間以上静置したシーリング材
（以下，試料という。）を充塡する。ただし，試料を充塡するときの注意事項は，次による。
1) 試料を5.1.1 a) に規定する溝形容器の内面に，空気の巻き込みを避けるため押し付けるように充塡
する。
2) 試料の表面を5.1.1 a) に規定する溝形容器の上面及び両端と同一になるように，へらなどで平滑に
ならす。
3) 溝形容器の外側に折り返したポリエチレン製シートの固定を解除する。
5.1.3
試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験温度は，5 ℃，50 ℃及び70 ℃とする。
b) スランプ縦試験は試験体作製後，直ちに試験体を図1に示すように鉛直に懸垂して，a) に規定する試
験温度で24時間養生し，各試験体の試料が，5.1.1 a) に規定する溝形容器の溝部分の下端から垂れ下
がった先端までの距離を，温度23±2 ℃の環境下で5.1.1 e) に規定する金属製直尺を用いて測定する。
なお，試験温度が50 ℃及び70 ℃の場合は，5.1.1 c) に規定する空気循環式恒温器を用い，試験温
度が5 ℃の場合には，5.1.1 d) に規定する恒温器を用いる。
c) スランプ横試験は試験体作製後，直ちに試験体を図2に示すように水平にして，a) に規定する試験温
度で24時間養生し，各試験体の試料が，5.1.1 a) に規定する溝形容器の端部から水平方向にはみ出た
距離を，5.1.1 e) に規定する金属製直尺を用いて測定する。
なお，試験温度が50 ℃及び70 ℃の場合は，5.1.1 c) に規定する空気循環式恒温器を用い，試験温
度が5 ℃の場合には，5.1.1 d) に規定する恒温器を用いる。
d) 各試験体の測定値，及び測定値を四捨五入によって整数に丸めた平均値を記録する。
e) 試料が溝形容器から滑り落ちた場合には，溝形容器の内面をシーリング材製造業者の指示に従って処
理を施し，試験をやり直す。
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単位 mm
単位 mm
注a) この寸法は，0でもよい。
注a) この寸法は，0でもよい。
図1−スランプ縦試験
図2−スランプ横試験
5.2
弾性復元性試験
5.2.1
試験器具
試験器具は，次による。
a) 被着体 箇条4に規定するいずれかの被着体とし，形状及び寸法は，図3による。ただし，被着体は，
次に示すような方法で，被着面を清浄にする。
1) アルミニウム被着体 メチルエチルケトンなどの溶剤で洗浄し，清浄な綿布などで拭く。
2) モルタル被着体 被着面を磨き1)，付着した粉末などはブラシなどを用いて除去する。
3) ガラス被着体 メチルエチルケトンなどの溶剤で洗浄し，清浄な綿布などで拭く。
注1) JIS R 6252のP150の研磨紙などを用いるとよい。
b) 試験体作製用スペーサー シーリング材が接着しない材質又は表面をふっ素樹脂系テープなどで離型
処理したものとし，形状及び寸法は図3による。
c) 変形保持用スペーサー 試験体の目地幅を15.0±0.1 mm，19.2±0.1 mm及び24.0±0.1 mmに保持でき
るアルミニウム板などの変形しないものを用いる。
d) せん断変形試験に用いる変形保持用スペーサー 試験体の長さ方向にせん断変形を3.6±0.1 mm生じ
させ，固定できるアルミニウム板などの変形しないものを用いる。
e) 離型板 試験体の作製に用いるポリエチレン製フィルムなどで離型処理した板状のもの。
f)
ノギス JIS B 7507に規定する最小目盛0.1 mm以下のノギス。
g) 引張試験機 引張速度を5.5±0.7 mm/minに調節できるもの。
h) 空気循環式恒温器 器内温度を70±2 ℃に調節できるもの。
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単位 mm
a) アルミニウム被着体及びガラス被着体
b) モルタル被着体
図3−弾性復元性試験体
5.2.2
試験体の作製
試験体の作製は，次による。また，試験体を作製する数量は，目地幅の各条件ごとに3個とする。
なお，せん断変形試験を行う場合には，せん断変形試験用に3個作製する。
a) 5.2.1 e) に規定する離型板の上に，5.2.1 a) に規定する被着体と5.2.1 b) に規定する試験体作製用スペ
ーサーとを組み合わせて，図3のa) 及びb) に示す試料充塡用スペースを作る。
b) あらかじめ温度23±2 ℃に24時間以上養生した試料を，a) に規定するスペースに充塡する。
なお，試料を充塡するときの注意事項は，次による。
1) プライマーを使用する場合は，シーリング材の製造業者の指示に従う。
2) 試料を，空気の巻き込みを防ぐため被着面に押し付けるように充塡する。
3) 試料を，5.2.1 a) に規定する被着体及び5.2.1 b) に規定する試験体作製用スペーサーの上面と同一に
なるように，平滑にならす。
c) 試験体を硬化養生するために，試験体は図4に示すように，試料が硬化又は乾燥しやすいように静置
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し，5.2.1 e) に規定する離型板を可能な限り速やかに取り除く。
なお，5.2.1 b) に規定する試験体作製用スペーサーは，取り付けたままとする。
図4−養生中の試験体の静置方法（アルミニウム被着体及びガラス被着体の例）
5.2.3
試験体の養生
試験体は，次のいずれかの条件によって養生する。
a) A養生 試験体を温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの条件で28日間養生する。
b) B養生 A養生後，次に示すサイクルを3回繰り返す。このサイクルを3)，4)，1)，2) の順に行って
もよい。
なお，B養生後の試験体は，温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHに24時間以上静置しなければな
らない。
1) 5.2.1 h) に規定する空気循環式恒温器を使用して温度70±2 ℃に3日間養生する。
2) 温度23±2 ℃の水中に1日間養生する。
3) 5.2.1 h) に規定する空気循環式恒温器を使用して温度70±2 ℃に2日間養生する。
4) 温度23±2 ℃の水中に1日間養生する。
5.2.4
試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験は，温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの条件で行う。
b) 弾性復元性は，次の手順による。
1) 試験体から5.2.1 b) に規定する試験体作製用スペーサーを外し，目地幅を試験体両端部で，5.2.1 f)
に規定するノギスを用いて1回ずつ測定し，両端部の平均値を初期の目地幅（l0）とする。次に，
試験体を5.2.1 g) に規定する引張試験機に取り付け，5.5±0.7 mm/minの速度で目地幅が25 %，60 %
又は100 %の伸び率2)になるまで伸長する。目地幅を試験体両端部で，5.2.1 f) に規定するノギスを
用いて測定し，両端部の平均値を伸長時の目地幅（l1）とする。
注2) 伸び率は，初期の目地幅（12.0 mm）に対する伸長率を表しており，そのときの目地幅は
25 %が15.0 mm，60 %が19.2 mm，100 %が24.0 mmを示す。
2) 5.2.1 c) に規定する変形保持用スペーサーを用いて，規定の伸長時の目地幅に伸長した状態で試験体
を24時間保持する。次に，5.2.1 c) に規定する変形保持用スペーサーを外し，試験体を，図5に示
すように，試験体を滑りやすくした平板（フロートガラス板など）上に静置する。1時間経過後に
目地幅を試験体の両端部で5.2.1 f) に規定するノギスを用いて測定し，両端部の平均値を復元時の
目地幅（l2）とする。
3) 弾性復元率（Re1）は，式(1)によって計算し，各試験体の計算値及び計算値を四捨五入によって整数
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に丸めた平均値を記録する。
100
0
1
2
1
1e
×
−
−
=
l
l
l
l
R
········································································ (1)
ここに，
Re1： 弾性復元率（%）
l0： 初期の目地幅（mm）
l1： 伸長時の目地幅（mm）
l2： 復元時の目地幅（mm）
c) せん断変形の場合の弾性復元性は，次の手順による。
1) せん断変形試験の場合には，目地幅を変えずに，目地幅の30 %のせん断変形を長さ方向に加えて保
持し，このときの変形量を試験体両端部で，5.2.1 f) に規定するノギスを用いて測定し，両端部の平
均値をせん断変形時の変形量（ls1）とする。初期の目地幅を12.0 mmとした場合の30 %のせん断変
形率は，3.6 mmのせん断変形量となる。
2) 5.2.1 d) に規定するせん断変形試験に用いる変形保持用スペーサーを用いて，せん断変形時の変形
量をせん断変形した状態で試験体を24時間保持する。次に，せん断変形試験に用いる変形保持用ス
ペーサーを外し，試験体を，図5に示すように，試験体を滑りやすくした平板（フロートガラス板
など）上に静置する。1時間経過後に変形量を5.2.1 f) に規定するノギスを用いて試験体の両端部で
測定し，両端部の平均値を復元時のせん断変形量（ls2）とする。
3) せん断変形の場合の弾性復元率（Re2）は，式(2)によって計算し，計算値，及び計算値を四捨五入に
よって整数に丸めた平均値を記録する。
100
1s
2s
1s
2
e
×
−
=
l
l
l
R
······································································ (2)
ここに，
Re2： せん断変形の場合の弾性復元率（%）
ls1： せん断変形時の変形量（mm）
ls2： 復元時のせん断変形量（mm）
図5−試験体の静置方法（アルミニウム被着体及びガラス被着体の例）
5.3
引張特性試験
5.3.1
試験器具
試験器具は，次による。
a) 被着体 被着体は，箇条4による。アルミニウム被着体及びガラス被着体の形状及び寸法は，図6に
よる。ただし，被着体は，次に示すような方法で被着面を清浄にする。
1) アルミニウム被着体 メチルエチルケトンなどの溶剤で洗浄し，清浄な綿布などで拭く。
2) モルタル被着体 被着面を磨き3)，付着した粉末などはブラシなどを用いて除去する。
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3) ガラス被着体 メチルエチルケトンなどの溶剤で洗浄し，清浄な綿布などで拭く。
注3) JIS R 6252のP150の研磨紙などを用いるとよい。
b) 試験体作製用スペーサー 5.2.1 b) に規定するもの。
c) 引張試験機 試験時の最大荷重が試験機の能力の15 %〜85 %の範囲で，引張速度を5.5±0.7 mm/min
に調節できるもので，恒温器内の温度を−20±2 ℃に調節できる引張試験用恒温器を装備し，荷重及
び変位を連続モニターして荷重・変位曲線が作成できる記録計を備えたもの。
d) 低温恒温器 恒温器内温度を−20±2 ℃に調節できるもの。
e) 離型板 5.2.1 e) に規定するもの。
単位 mm
a) アルミニウム被着体及びガラス被着体
b) モルタル被着体
図6−引張特性試験体
5.3.2
試験体の作製
試験体の作製は，次による。また，被着体は，5.3.1 a) に規定する被着体から選択し，試験体を作製す
る数量は，試験温度ごとに，3個とする。
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なお，試験体は5.12.2の規定によって作製してもよい。
a) 5.3.1 e) に規定する離型板の上に5.3.1 a) に規定する被着体と5.3.1 b) に規定する試験体作製用スペー
サーとを組み合わせて，図6のa) 及びb)に示すような試料充塡用スペースを作る。
b) あらかじめ温度23±2 ℃に24時間以上静置した試料を，a) に規定する試料充塡用スペースに充塡す
る。充塡するときの注意事項は，5.2.2 b) の1)〜3) による。
c) 5.3.1 b) に規定する試験体作製用スペーサーを取り付けたまま，図4に示すように試験体を静置する。
また，試料が硬化又は乾燥しやすいように，5.2.1 e) に規定する離型板を可能な限り速やかに取り除く。
5.3.3
試験体の養生
試験体の養生は，5.2.3の規定による。
5.3.4
試験方法
試験方法は，次による。
a) 引張特性試験の温度条件は，温度23±2 ℃及び温度−20±2 ℃とする。−20±2 ℃で試験する場合に
は，試験前に試験体を5.3.1 d) に規定する低温恒温器内で温度−20±2 ℃に4時間以上静置する。
b) 試験体から5.3.1 b) に規定する試験体作製用スペーサーを外し，試験体を5.3.1 c) に規定する引張試
験機に取り付け，5.5±0.7 mm/minの速度で破壊するまで引っ張り，荷重・変位曲線を記録する。
c) 記録した荷重・変位曲線から一定伸び率の荷重（P）を求め，試験体の引張特性試験前の試料の断面
積（A）で除した式(3)によって，一定伸び率の引張応力（σ）を計算する。各試験体の計算値を四捨五
入によって小数点以下1桁に丸めた平均値を記録する。
d) 破壊時の伸び率を求める場合は，記録した荷重・変位曲線から破壊時の伸び（Lb）を求め，これを引
張特性試験前の目地幅（Ls）で除した式(4)によって，破壊時の伸び率（Eb）を計算する。各試験体の
計算値，及び計算値を四捨五入によって整数に丸めた平均値を記録する。
A
P
σ=
····················································································· (3)
100
s
b
b
×
=LL
E
············································································ (4)
ここに，
σ： 一定伸び率の引張応力（N/mm2）
P： 一定伸び率の荷重（N）
A： 引張特性試験前の試料の断面積（600 mm2）
Eb： 破壊時の伸び率（%）
Ls： 引張特性試験前の目地幅（12 mm）
Lb： 破壊時の伸び（mm）
5.4
定伸長下での接着性試験
5.4.1
試験器具
試験器具は，次による。
a) 試験体作製用スペーサー 5.2.1 b) に規定するもの。
b) 変形保持用スペーサー 5.2.1 c) に規定するもの。
c) せん断変形試験に用いる変形保持用スペーサー 5.2.1 d) に規定するもの。
d) 引張試験機 引張速度を5.5±0.7 mm/minに調節できるもので，恒温器内の温度を−20±2 ℃に調節
できる引張試験用恒温器を装備したもの。
e) 低温恒温器 5.3.1 d) に規定するもの。
f)
金属製直尺 5.1.1 e) に規定するもの。
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5.4.2
試験体の作製
試験体の作製は，5.3.2の規定による。
5.4.3
試験体の養生
試験体の養生は，5.2.3の規定による。
5.4.4
試験方法
試験方法は，次による。
a) 接着性試験の温度条件は，温度23±2 ℃及び温度−20±2 ℃とする。ただし，−20±2 ℃で試験する
場合には，試験前に試験体を5.4.1 e) に規定する低温恒温器内で温度−20±2 ℃に4時間以上静置し
なければならない。
b) 試験体から5.4.1 a) に規定する試験体作製用スペーサーを外し，試験体を5.4.1 d) に規定する引張試
験機に取り付け，5.5±0.7 mm/minの速度で25 %，60 %又は100 %の伸び率になるまで伸長する。次
に，5.4.1 b) に規定する変形保持用スペーサーを用いて，規定の伸び率に24時間保持する。
c) せん断変形の場合には，目地幅を変えずに，試験体を目地幅の30 %のせん断変形を長さ方向に加え，
5.4.1 c) に規定するせん断変形試験に用いる変形保持用スペーサーを用いて，規定のせん断変形量に
24時間保持する。
d) 試験終了後の試験体の破壊の有無を記録する。破壊している場合は，破壊の状況（接着破壊又は凝集
破壊）及び5.4.1 f) に規定する金属製直尺を用いて測定した破壊の深さを記録する。ただし，温度−
20±2 ℃の試験では，試験体を5.4.1 e) に規定する低温恒温器から取り出し，温度23±2 ℃の環境下
へ移し，霜が溶けてから試験体の破壊の状況（接着破壊又は凝集破壊）及び5.4.1 f) に規定する金属
製直尺を用いて測定した破壊の深さを記録する。
5.5
圧縮加熱・引張冷却後の接着性試験
5.5.1
試験器具
試験器具は，次による。
a) 試験体作製用スペーサー 5.2.1 b) に規定するもの。
b) 引張試験機 5.3.1 c) に規定するもの。
c) 低温恒温器 5.3.1 d) に規定するもの。
d) 空気循環式恒温器 5.2.1 h) に規定するもの。
e) 拡大・縮小用スペーサー 試験体の目地幅を9.0±0.1 mm，9.6±0.1 mm，10.5±0.1 mm，13.5±0.1 mm，
14.4±0.1 mm及び15.0±0.1 mmに保持できるアルミニウム板などの変形しないものを用いる。
f)
せん断変形試験に用いる変形保持用スペーサー 5.2.1 d) に規定するもの。
g) 金属製直尺 5.1.1 e) に規定するもの。
5.5.2
試験体の作製
試験体の作製は，5.3.2の規定による。
5.5.3
試験体の養生
試験体の養生は，5.2.3の規定による。
5.5.4
試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験体から5.5.1 a) に規定する試験体作製用スペーサーを外し，5.5.1 b) に規定する引張試験機で，拡
大する。拡大の試験速度は5.5±0.7 mm/minとし，拡大率・縮小率は初期の目地幅の±12.5 %，±20 %
又は±25 %のいずれかとする。せん断変形の場合は，その変形率を試験体の長さの両方向に目地幅の
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30 %とし，加熱時は冷却時のせん断変形の逆方向にせん断変形させる。
b) 5.5.3で養生した圧縮加熱・引張冷却の試験体は，次に示す圧縮加熱・引張冷却のサイクル試験を行う。
1週目：
1日目 5.5.1 c) に規定する低温恒温器内で温度−20±2 ℃の環境に3時間静置した後，5.5.1 b)
に規定する引張試験機に取り付け，温度−20±2 ℃，試験速度5.5±0.7 mm/minで規定
寸法まで拡大させ，温度−20±2 ℃の環境で5.5.1 e) に規定する拡大・縮小用スペーサ
ーを用いて21時間拡大を保持する。
2日目 拡大を解除後，5.5.1 d) に規定する空気循環式恒温器内で温度70±2 ℃の環境に3時間
静置後，温度70±2 ℃の環境に規定寸法まで縮小させ，温度70±2 ℃の環境で5.5.1 e) に
規定する拡大・縮小用スペーサーを用いて21時間縮小を保持する。
3日目 試験体の縮小を解除後，1日目と同様の拡大試験を行う。
4日目 試験体の拡大を解除後，2日目と同様の縮小試験を行う。
5〜7日目 縮小を解除後，温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に静置する。
2週目：上記のサイクルを，もう一度繰り返す。
c) せん断変形の接着性試験の場合は，5.5.3で養生した試験体を，次に示すせん断変形加熱・せん断変形
冷却のサイクル試験を行う。せん断変形の場合は，その変形率を試験体の長さの両方向に目地幅の
30 %とし，加熱時は冷却時のせん断変形の逆方向にせん断変形させる。
1週目：
1日目 5.5.1 c) に規定する低温恒温器内で温度−20±2 ℃の環境に3時間静置した後，温度−20
±2 ℃の環境で目地幅を変えずに，試験体を目地幅の30 %のせん断変形を長さ方向に加
え，温度−20±2 ℃の環境で5.5.1 f) に規定するせん断変形試験に用いる変形保持用ス
ペーサーを用いて，規定のせん断変形量に21時間保持する。また，せん断変形では，30 %
のせん断変形率は，3.6 mmのせん断変形量とする。
2日目 せん断変形を解除後，5.5.1 d) に規定する空気循環式恒温器内で温度70±2 ℃の環境に
3時間静置後，温度70±2 ℃の環境で目地幅を変えずに，1日目とは逆方向に目地幅の
30 %のせん断変形を長さ方向に加えて5.5.1 f) に規定するせん断変形試験に用いる変形
保持用スペーサーを用いて，規定のせん断変形量に21時間保持する。また，せん断変形
では，30 %のせん断変形率は，3.6 mmのせん断変形量とする。
3日目 試験体の縮小又はせん断変形を解除後，1日目と同様のせん断変形試験を行う。
4日目 試験体の拡大又はせん断変形を解除後，2日目と同様のせん断変形試験を行う。
5〜7日目 せん断変形を解除後，温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に静置する。
2週目：上記のサイクルを，もう一度繰り返す。
d) サイクル終了後，試験体の破壊の有無を記録する。破壊している場合は，破壊の状況（接着破壊又は
凝集破壊）及び破壊の深さを5.5.1 g) に規定する金属製直尺を用いて測定し記録する。
5.6
拡大・縮小繰返し後の接着性試験
5.6.1
試験器具
試験器具は，次による。
a) 試験体作製用スペーサー 5.2.1 b) に規定するもの。
b) 引張試験機 拡大・縮小サイクルの速度を1.0±0.2 mm/minに調節できるもの。
c) 空気循環式恒温器 5.2.1 h) に規定するもの。
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d) 金属製直尺 5.1.1 e) に規定するもの。
5.6.2
試験体の作製
試験体の作製は，5.3.2の規定による。
5.6.3
試験体の養生
試験体の養生は，次による。
a) 養生 5.2.3 a) に規定するA養生とする。
b) 後養生 養生後，5.6.1 c) に規定する空気循環式恒温器内で温度70±2 ℃で14日間静置した後，温度
23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に1日間静置する。
5.6.4
試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験体から5.6.1 a) に規定する試験体作製用スペーサーを外し，試験体を5.6.1 b) に規定する引張試
験機に取り付け，拡大・縮小サイクル試験を行う。温度23±2 ℃の環境で，サイクル数は100回，速
度は1.0±0.2 mm/minとし，拡大率・縮小率は±12.5 %又は±7.5 %とする。ただし，1回の拡大・縮小
を1サイクルとする。
b) 拡大・縮小サイクル試験終了後，試験機から試験体を取り外し，1時間静置後，試験体の破壊の有無
を記録する。破壊している場合は，破壊の状況（接着破壊又は凝集破壊）及び破壊の深さを5.6.1 d) に
規定する金属製直尺を用いて測定し記録する。
5.7
高温及び湿潤状態でのガラス越しの人工光暴露後の接着性試験
5.7.1
試験器具
試験器具は，次による。
a) 試験体作製用スペーサー 5.2.1 b) に規定するもの。
b) 人工光源付試験機 室温で湿潤な状態及び高温で乾燥した状態での人工光暴露を，サイクルとして試
験できるもので，次による。
1) 人工光を，ガラスの片方の表面に直接照射できるもの。
2) 湿潤は，水噴霧又は水浸せきのいずれかの方法とし，使用する水は，25±3 ℃を初期温度として
33 ℃以下に保たれたJIS K 7350-2の4.5.3（凝縮及び噴霧システム）に規定するものを用いる。
3) フィルター付人工光源は，JIS K 7350-2の4.1.1（表1のA法）に規定する相対分光放射照度の分布
をもつキセノンアーク光源とし，試験体表面への300 nm〜400 nm波長域の放射照度は，60±2 W/m2
となるもの。
c) ブラックスタンダード温度計又はブラックパネル温度計 JIS K 7350-1の5.1.5.1（ブラックスタンダ
ード温度計）又はJIS K 7350-1の5.1.5.2（ブラックパネル温度計）の規定による。温度は，換気量に
よって調節できるものとする。
d) 引張試験機 5.2.1 g) に規定するもの。
e) 変形保持用スペーサー 5.2.1 c) に規定するもの。
f)
せん断変形試験に用いる変形保持用スペーサー 5.2.1 d) に規定するもの。
g) 金属製直尺 5.1.1 e) に規定するもの。
5.7.2
試験体の作製
試験体の作製は，5.3.2の規定による。ただし，被着体は4.3に規定するガラス被着体とする。
5.7.3
試験体の養生
試験体の養生は，5.2.3の規定による。
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5.7.4
試験方法
試験は，試験体から5.7.1 a) に規定する試験体作製用スペーサーを外し，次の手順によって行う。
a) 試験体を5.7.1 b) に規定する人工光源付試験機に入れ，暴露サイクルにかける。照射時間，5.7.1 c) に
規定するブラックスタンダード温度計又はブラックパネル温度計の乾燥状態の温度，乾燥・湿潤時間
及び湿潤方法（水噴霧又は水浸せき）の暴露条件は，次による。
1) 照射時間：500時間
2) 乾燥状態のブラックスタンダード温度：65±3 ℃［JIS K 7350-2のA法のサイクルNo.2の暴露サイ
クル（表3参照）］，又は乾燥状態のブラックパネル温度：63±3 ℃［JIS K 7350-2のA法のサイク
ルNo.10の暴露サイクル（表4参照）］
3) 乾燥・湿潤時間：1サイクル120分中，水噴霧又は水浸せきを行う湿潤時間を18±0.5 minとし水噴
霧又は水浸せきを停止する乾燥時間を102±0.5 minとする。
4) 湿潤方法：水噴霧又は水浸せきのいずれかの方法とする。
b) a) による暴露サイクル終了後，試験体を温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に24時間静置す
る。
c) 試験体を5.7.1 d) に規定する引張試験機に取り付け，5.5±0.7 mm/minの速度で目地幅が60 %又は
100 %の伸び率になるまで伸長し，5.7.1 e) に規定する変形保持用スペーサーを用いて，規定の伸長時
の目地幅に24時間保持する。
d) せん断変形の場合には，b) の手順終了後，試験体を目地幅の30 %のせん断変形を長さ方向に加え，
5.7.1 f) に規定するせん断変形試験に用いる変形保持用スペーサーを用いて，規定のせん断変形量に
24時間保持する。
e) c) 又はd) の手順終了後，試験体の破壊の有無を記録する。破壊している場合は，破壊の状況（接着
破壊又は凝集破壊）及び破壊の深さを5.7.1 g) に規定する金属製直尺で測定し記録する。
5.8
水浸せき後の定伸長下での接着性試験
5.8.1
試験器具
試験器具は，次による。
a) 試験体作製用スペーサー 5.2.1 b) に規定するもの。
b) 変形保持用スペーサー 5.2.1 c) に規定するもの。
c) せん断変形試験に用いる変形保持用スペーサー 5.2.1 d) に規定するもの。
d) 引張試験機 試験時の最大荷重が試験機の能力の15 %〜85 %の範囲で，引張速度が5.5±0.7 mm/min
に調節できるもので，荷重及び変位を連続モニターして荷重・変位曲線が作成できる記録計を備えた
もの。
e) 金属製直尺 5.1.1 e) に規定するもの。
5.8.2
試験体の作製
試験体の作製は，5.3.2の規定による。
5.8.3
試験体の養生
試験体の養生は，5.2.3の規定による。
5.8.4
試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験体を温度23±2 ℃の水中に4日間静置する。その後，試験体を水から取り出し，温度23±2 ℃，
湿度（50±5）% RHの環境に1日間静置する。
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
b) 目地幅の伸長は，23±2 ℃の温度条件とし，a) の状態の試験体から5.8.1 a) に規定する試験体作製用
スペーサーを外し，試験体を5.8.1 d) に規定する引張試験機に取り付け，5.5±0.7 mm/minの速度で
60 %又は100 %の伸び率になるまで伸長する。5.8.1 b) に規定する変形保持用スペーサーを用いて，規
定の伸長時の目地幅に24時間保持する。
c) せん断変形の場合には，23±2 ℃の温度条件とし，a) の状態の試験体から5.8.1 a) に規定する試験体
作製用スペーサーを外し，試験体に目地幅の30 %のせん断変形を長さ方向に加え，5.8.1 c) に規定す
るせん断変形試験に用いる変形保持用スペーサーを用いて，規定のせん断変形量に24時間保持する。
d) b) 又はc) の手順終了後，試験体の破壊の有無を記録する。破壊している場合は，破壊の状況（接着
破壊又は凝集破壊）及び破壊の深さを5.8.1 e) に規定する金属製直尺を用いて測定し記録する。
5.9
水浸せき後の接着性試験
5.9.1
試験器具
試験器具は，次による。
a) 試験体作製用スペーサー 5.2.1 b) に規定するもの。
b) 引張試験機 5.2.1 g) に規定するもの。
5.9.2
試験体の作製
試験体の作製は，5.3.2の規定による。
5.9.3
試験体の養生
試験体の養生は，5.2.3の規定による。
5.9.4
試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験体を温度23±2 ℃の水中に4日間静置する。その後，試験体を水から取り出し，温度23±2 ℃，
湿度（50±5）% RHの環境に1日間静置する。
b) 引張試験の温度条件は，温度23±2 ℃とする。試験体から5.9.1 a) に規定する試験体作製用スペーサ
ーを外し，試験体を5.9.1 b) に規定する引張試験機に取り付け，5.5±0.7 mm/minの速度で試料が破壊
するまで引っ張り，荷重及び変位を連続モニターして荷重・変位曲線を記録する。
c) 記録された荷重・変位曲線から破壊時の伸び（Lb）を求め，これを引張接着性試験前の目地幅（Ls）
で除した式(4)によって，破壊時の伸び率（Eb）を計算する。各試験体の計算値，及び計算値を四捨五
入によって整数に丸めた平均値を記録する。
5.10 圧縮応力試験
5.10.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) 試験体作製用スペーサー 5.2.1 b) に規定するもの。
b) 圧縮試験機 圧縮速度を5.5±0.7 mm/minに調節できるもの。
5.10.2 試験体の作製
試験体の作製は，5.3.2の規定による。
5.10.3 試験体の養生
試験体の養生は，5.2.3の規定による。
5.10.4 試験方法
試験方法は，次による。
a) 圧縮試験の温度条件は，温度23±2 ℃とする。試験体から5.10.1 a) に規定する試験体作製用スペー
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2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
サーを外し，試験体を5.10.1 b) に規定する圧縮試験機に取り付け，5.5±0.7 mm/minの速度で25 %又
は20 %の圧縮率になるまで，試験体を圧縮する。
b) 記録された荷重・変位曲線から一定の圧縮率での荷重（Pc）を求め，これを圧縮試験前の試料の断面
積（A）で除した式(5)によって，一定の圧縮率での圧縮応力（σc）を計算する。各試験体の計算値，
及び計算値を四捨五入によって小数点以下2桁に丸めた平均値を記録する。
A
P
σ
c
c=
··················································································· (5)
ここに，
σc： 一定の圧縮率での圧縮応力（N/mm2）
Pc： 一定の圧縮率での荷重（N）
A： 圧縮試験前の試料の断面積（600 mm）
5.11 質量・体積変化（損失）及び密度測定試験
5.11.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) リング 外径約34 mm，内径約30 mm，及び高さ約10 mmの耐食性金属で作製したもので，フック又
はつり輪が附属したもの。
b) 離型材 試験体の作製に用いるためのもので，ぬらした紙など。
c) 空気循環式恒温器 5.2.1 h) に規定するもの。
d) はかり（秤） 水中での見掛けの質量及び空気中での質量を，最小単位10 mgまで測れるもの。
e) 試験液 質量分率0.25 %以下のスルホンこはく酸ジオクチルナトリウムなどの低泡性界面活性剤を加
えた温度が23±2 ℃の水とする。ただし，水に溶解するおそれのある試料の場合には，JIS K 9703に
規定する2, 2, 4-トリメチルペンタン（別名：イソオクタン）とする。
5.11.2 試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験には，5.11.1 a) に規定するリングを3個準備する。
b) 5.11.1 a) に規定するリングの空気中での質量及び5.11.1 e) に規定する試験液中での見掛けの質量を，
5.11.1 d) に規定するはかり（秤）を使用して測定し，それぞれm1及びm2とする。5.11.1 a) に規定す
るリングに試験液が付着している場合は，十分に拭き取り，5.11.1 b) に規定する離型材の上に置き，
あらかじめ温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に24時間以上静置した試料を充塡する。充塡
するときの注意事項は，5.1.2 b) による。ただし，溝形容器をリングと読み替える。
c) 速やかに5.11.1 b) に規定する離型材を取り除き，空気中での試験体の質量（m3）及び試験液中での試
験体の見掛けの質量（m4）を5.11.1 d) に規定するはかり（秤）を使用して測定する。
d) 試験体の質量を測定した後，試験体をつるし，次の条件で試験体を養生する。
1) 温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に28日間養生する。
2) 1) の完了後5.11.1 c) に規定する空気循環式恒温器を用いて温度70±2 ℃で7日間養生する。
3) 2) の完了後，温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に1日間養生する。
e) d) の完了後，速やかに空気中での試験体の質量及び5.11.1 e) に規定する試験液中での見掛けの質量
を，5.11.1 d) に規定するはかり（秤）を使用して測定し，それぞれm5及びm6とする。
f)
質量変化率（∆m）を，式(6)によって計算する。各試験体の計算値，及び計算値を四捨五入によって小
数点以下1桁に丸めた平均値を記録する。
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100
Δ
1
3
3
5
×
−
−
=
m
m
m
m
m
····································································· (6)
ここに， ∆m： 質量変化率（%）
m1： 試料を充塡する前に，空気中で測定した金属製リングの質量
（g）
m3： 試験体作製直後に，空気中で測定した試験体の質量（g）
m5： 養生直後に，空気中で測定した試験体の質量（g）
g) 体積変化（損失）率（∆V）を，式(7)によって計算する。各試験体の計算値，及び計算値を四捨五入に
よって小数点以下1桁に丸めた平均値を記録する。
(
)(
)
(
)(
)100
Δ
2
1
4
3
4
3
6
5
×
−
−
−
−
−
−
=
m
m
m
m
m
m
m
m
V
····················································· (7)
ここに，
∆V： 体積変化（損失）率（%）
m1： 試料を充塡する前に，空気中で測定した金属製リングの質量
（g）
m2： 試料を充塡する前に，試験液中で測定した金属製リングの見掛
けの質量（g）
m3： 試験体作製直後に，空気中で測定した試験体の質量（g）
m4： 試験体作製直後に，試験液中で測定した試験体の見掛けの質量
（g）
m5： 養生直後に，空気中で測定した試験体の質量（g）
m6： 養生直後に，試験液中で測定した試験体の見掛けの質量（g）
h) 23 ℃における密度（D）は，式(8)による。各試験体の計算値，及び計算値を四捨五入によって小数点
以下2桁に丸めた平均値を記録する。
(
)(
)
w
2
1
4
3
1
3
D
m
m
m
m
m
m
D
×
−
−
−
−
=
······················································· (8)
ここに，
D： 23 ℃における密度（g/ml）
m1： 試料を充塡する前に，空気中で測定した金属製リングの質量
（g）
m2： 試料を充塡する前に，試験液中で測定した金属製リングの見掛
けの質量（g）
m3： 試験体作製直後に，空気中で測定した試験体の質量（g）
m4： 試験体作製直後に，試験液中で測定した試験体の見掛けの質量
（g）
Dw： 23 ℃における試験液の密度（g/ml）
5.12 耐久性試験
5.12.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) 被着体 被着体は，図7に示す形状の箇条4に規定するアルミニウム被着体，モルタル被着体及びガ
ラス被着体の3種類とし，その中から1種類を選定する。被着体は，5.3.1 a) に示す方法で，被着面
を清浄にする。
b) 恒温器 器内温度を−10±2 ℃，30±2 ℃，50±2 ℃，70±2 ℃，80±2 ℃，90±2 ℃及び100±2 ℃
に調節できるもの。
c) 恒温水槽 試験体が完全に水没できる大きさで水槽内の水温を50±1 ℃に調節できるもの。
d) 試験体作製用スペーサー シーリング材が接着しない材質又は表面をふっ素樹脂系テープなどで離型
処理したものとし，形状及び寸法は，図8による。シーリング材の硬化のために，スペーサー面から
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の通気が必要な場合には，細かく多数のピンホールをあけた離型紙を用いてもよい。
e) 拡大・縮小用スペーサー 試験体の目地幅を8.4±0.1 mm，9.6±0.1 mm，10.8±0.1 mm，13.2±0.1 mm，
14.4±0.1 mm及び15.6±0.1 mmに保持できるアルミニウム板などの変形しないものを用いる。
f)
せん断変形用スペーサー 試験体の長さ方向にせん断変形を3.6±0.1 mm生じさせ，固定できるアル
ミニウム板などの変形しないものを用いる。
g) 繰返し試験機 5±1回/minの速度で試験体の目地幅を，10.8 mm〜13.2 mm，9.6 mm〜14.4 mm及び8.4
mm〜15.6 mmの範囲で拡大・縮小が繰り返しできるもの。最小縮小値及び最大拡大値の許容差は±0.2
mmとする。せん断試験の場合には試料の長さ方向に沿って両方向にそれぞれ3.6±0.2 mmのせん断
変形を繰り返し与えることができるもの。
単位 mm
図7−耐久性試験用被着体
5.12.2 試験体の作製
試験体の作製は，次による。また，試験体を作製する数量は，耐久性区分ごとに，3個とする。
a) 1成分形シーリング材の試験体は図8 a) に示す試験体1形を，2成分形シーリング材の試験体は図8 a)
に示す試験体1形又は図8 b) に示す試験体2形を用いる。
b) 試験体は，5.12.1 a) に規定する被着体と5.12.1 d) に規定する試験体作製用スペーサーとを組み合わせ
て，図8のa) 及びb) に示す試料充塡用のスペースを作り，その中に試料を泡が入らないように注意
して手早く充塡する。
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単位 mm
a) 1形
b) 2形
図8−耐久性試験体
5.12.3 試験体の養生
5.12.1 d) に規定する試験体作製用スペーサーを入れたまま，表1に示す前養生を行う。その後，5.12.1 d)
に規定する試験体作製用スペーサーを外し，目地幅を12.0±0.3 mmに固定して，表1に示す後養生を行う。
5.12.4 試験方法
試験方法は，耐久性区分が9030G以外のものは表2に規定する手順で行い，耐久性区分が9030Gのもの
は，表3に規定する手順で行う。
表2の手順9又は表3の手順9終了後，被着体の一端が接触するまで他端を開く操作を交互に2回ずつ
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行い，試料及び試料と被着体との接着面に異常が生じたかどうかを目視で調べる。ただし，試料の長さ方
向端部から5 mm以内は対象外とする。
3個の試験体について，試料の溶解，膨潤，ひび割れ，被着体からの剝離などの明確な異常の有無を記
録する。
表1−養生条件
製品形態による区分
条件
前養生
後養生a)
1成分形
23±2 ℃，（50±5）% RH 14日間
30±2 ℃ 14日間
1成分形（乾燥硬化タイプ）
23±2 ℃，（50±5）% RH 28日間
2成分形
23±2 ℃，（50±5）% RH 7日間
50±2 ℃ 7日間
注a) 試験体の後養生は，5.12.1 b) に規定する恒温器で試験体を養生する。
表2−耐久性試験手順
試験手順
耐久性の区分
10030
9030
8020
7020
7010
1
目地幅を12 mmに固定し，
50±1 ℃の温水中に浸せき
時間
h
24
2
目地幅の固定解除後，
23±2 ℃，（50±5）% RHに置く
時間
h
24
3
圧縮加熱
目地幅
mm
8.4
8.4
9.6
9.6
10.8
変形率
%
−30
−30
−20
−20
−10
温度
℃
100
90
80
70
70
時間
h
168
4
目地幅の固定解除後，
23±2 ℃，（50±5）% RHに置く
時間
h
24
5
引張冷却
目地幅
mm
15.6
15.6
14.4
14.4
13.2
変形率
%
＋30
＋30
＋20
＋20
＋10
温度
℃
−10
時間
h
24
6
目地幅の固定解除後，
23±2 ℃，（50±5）% RHに置く
時間
h
24
7
手順の繰返し
試験手順1〜6繰返し1回
8
目地幅を12 mmに固定し，
23±2 ℃，（50±5）% RHに置く
時間
h
24以上
168以下
9
目地幅の拡大・縮小
（5±1回/min）
目地幅
mm
8.4〜15.6
8.4〜15.6
9.6〜14.4
9.6〜14.4
10.8〜13.2
変形率
%
±30
±30
±20
±20
±10
温度
℃
23
回数
回
2 000
− 手順1の“50±1 ℃の温水中に浸せき”は，5.12.1 c) に規定する恒温水槽に試験体を完全に水没させる。
− 手順3の圧縮加熱及び手順5の引張冷却の目地幅は，5.12.1 e) に規定する拡大・縮小用スペーサーを使用し，規
定の目地幅に変形し固定する。また，加熱及び冷却は，5.12.1 b) に規定する恒温器を用い，試験体を静置して行
う。
− やむを得ず試験を中断する場合は，手順4又は手順6が終了した時点とする。ただし，試験を中断したときの試
験体は，23±2 ℃，（50±5）% RHで保管する。
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表3−耐久性試験手順（耐久性区分9030G）
試験手順
耐久性の区分
9030G
1
作製時の寸法に固定し，
50±1 ℃の温水中に浸せき
時間
h
24
2
固定解除後，
23±2 ℃，（50±5）% RHに置く
時間
h
24
3
せん断加熱
目地幅
mm
12
せん断変形量
mm
3.6
変形率
%
30
温度
℃
90
時間
h
168
4
固定解除後，
23±2 ℃，（50±5）% RHに置く
時間
h
24
5
せん断冷却
目地幅
mm
12
せん断変形量
mm
3.6
変形率
%
30
温度
℃
−10
時間
h
24
6
固定解除後，
23±2 ℃，（50±5）% RHに置く
時間
h
24
7
手順の繰返し
試験手順1〜6
繰返し1回
8
作製時の寸法に固定し，
23±2 ℃，（50±5）% RHに置く
時間
h
24以上
168以下
9
試験体のせん断変形
（5±1回/min）
せん断変形量
mm
両方向 3.6
変形率
%
両方向 30
温度
℃
23
回数
回
2 000
− 手順1の“50±1 ℃の温水中に浸せき”は，5.12.1 c) に規定する恒温水槽に試験体を完
全に水没させる。
− 手順3のせん断加熱及び手順5のせん断冷却の目地幅は，規定の目地幅に変形させ，5.12.1
f) に規定するせん断変形用スペーサーを用いて固定する。試験体の加熱及び冷却は，
5.12.1 b) に規定する恒温器を用い，試験体を静置して行う。
− 手順5のせん断冷却のせん断方向は，手順3の変形方向と逆の方向とする。
− やむを得ず試験を中断する場合は，手順4又は手順6が終了した時点とする。ただし，
試験を中断したときの試験体は，23±2 ℃，（50±5）% RHで保管する。
5.13 カートリッジに充塡されている1成分形シーリング材の押出し性試験
5.13.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) エアガン カートリッジタイプのシーリング材の施工に用いるシーリング用エアガン。
b) エアーコンプレッサー 300±10 kPaの圧縮空気をエアガンに供給する装置。
c) 恒温器 器内温度を5±2 ℃，23±2 ℃及び35±2 ℃に調節できるもの。
d) ストップウォッチ 最小単位が1/10秒まで測定できるもの。
e) 押出しノズル ノズル着脱式カートリッジに用いる吐出口の内径が6±0.3 mmのノズル。
f)
はかり（秤） 最小単位が1/10 gまで測定できるもの。
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5.13.2 試験体の作製
試験体の作製は，温度23±2 ℃の環境下で行い，次による。
a) 3個のカートリッジを5.13.1 c) に規定する恒温器で温度5±2 ℃，23±2 ℃又は35±2 ℃に12時間以
上静置する。
b) ノズル一体式カートリッジの場合は，試験直前に恒温器から取り出し，ノズルの内径が6±0.3 mmに
なるように切断し吐出口とする。ノズルとカートリッジとの間にある防湿膜を完全に破り，試験体と
する。
c) ノズル着脱式カートリッジの場合は，試験直前に恒温器から取り出し，カートリッジ先端の防湿膜を
完全に破り，5.13.1 e) に規定する押出しノズルをカートリッジに取り付け，試験体とする。
5.13.3 試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験は，温度23±2 ℃で行い，全ての操作は5分以内で行う。
b) 5.13.2によって試験体を作製し，5.13.1 a) に規定するエアガンに装着する。5.13.1 b) に規定するエア
ーコンプレッサーで300 kPaの圧縮空気をエアガンに供給し，ノズル内をシーリング材で満たすため
にシーリング材が吐出するまで加圧する。ノズル先端からシーリング材が吐出したら加圧を解除する。
c) 空気圧が300±10 kPaであることを確認した後，圧縮空気をエアガンに供給してカートリッジからほ
ぼ全量のシーリング材を押し出すのに要した時間を測定する。このとき，カートリッジの内容物が全
て吐出する前に加圧を解除する。加圧の解除後にノズルから出たシーリング材の量は質量の測定の対
象としない。押し出しに要した時間は5.13.1 d)に規定するストップウォッチを用いて1/10秒単位で測
定する。
d) 押し出されたシーリング材の質量を5.13.1 f) に規定するはかり（秤）で測定する。
e) 質量による押出し速度（Em）は，式(9)による。測定値は四捨五入によって整数に丸めた平均値を記録
する。
t
m
Em
60
×
=
············································································· (9)
ここに， Em： 質量による押出し速度（g/min）
m： 押し出されたシーリング材質量（g）
t： 押出し時間（s）
f)
容量による押出し速度（Ev）は，式(10)による。測定値は四捨五入によって整数に丸めた平均値を記
録する。
D
Em
Ev=
··············································································· (10)
ここに，
Ev： 容量による押出し速度（ml/min）
Em： 質量による押出し速度（g/min）
D： 密度（小数点第2位まで表記するg/ml）
5.14 押出し器具による押出し性試験
5.14.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) 押出し器具 図9及び図10に示す圧縮空気で作動する器具で，試験容量が250 ml又は400 mlで，オ
リフィス径が2 mm，4 mm，6 mm又は10 mmのもの。
b) エアーコンプレッサー 300±10 kPaの圧縮空気を押出し器具に供給する装置。
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c) 恒温器 5.13.1 c) に規定するもの。
d) ストップウォッチ 5.13.1 d) に規定するもの。
e) はかり（秤） 5.13.1 f) に規定するもの。
5.14.2 試験体の作製
試験体の作製は，温度23±2 ℃の環境下で行い，次による。
a) 3個の試料及び5.14.1 a)に規定する押出し器具を5.14.1 c) に規定する恒温器で温度5±2 ℃，23±2 ℃
又は35±2 ℃に12時間以上静置する。
b) 5.14.1 a) に規定する押出し器具のピストンとリングとを組み立て，リングをオリフィス側にしてシリ
ンダーに挿入する。試料を，気泡が入らないようにシリンダー内に充塡する。
c) 試料の表面をかきとってならした後，シリンダーにオリフィスキャップ，スライドバー及びオリフィ
ス板を取り付け，試験体とする。
5.14.3 試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験は，温度23±2 ℃で行い，全ての操作は5分以内で行う。
b) 5.14.2によって試験体を作製し，5.14.1 b) に規定するエアーコンプレッサーで300 kPaの圧縮空気を
押出し器具に供給し，オリフィスをシーリング材で満たし加圧を解除する。
c) 空気圧が300±10 kPaであることを確認した後，圧縮空気を押出し器具に供給してほぼ全量のシーリ
ング材を押し出すのに要した時間を測定する。このとき，カートリッジの内容物が全て吐出する前に
加圧を解除する。加圧の解除後に吐出したシーリング材の量は質量の測定の対象としない。押し出し
に要した時間は5.14.1 d)に規定するストップウォッチを用いて測定する。
d) 1成分形シーリング材の場合は，a) からc) までの手順で押し出しに要した時間を測定する。
e) 2成分形シーリング材の場合は，シーリング材製造業者が示す可使時間から，次に相当する時間を計
算し，各時間経過後速やかに押出し器具からシーリング材を押し出し，押し出しに要した時間を測定
する。
− 該当する試験温度における，可使時間の1/4の時間経過後
− 該当する試験温度における，可使時間の1/2の時間経過後
− 該当する試験温度における，可使時間の3/4の時間経過後
f)
押し出されたシーリング材の質量を5.14.1 e) に規定するはかり（秤）で測定する。
g) 質量による押出し速度（Em）を5.13.3に規定する式(9)によって計算する。各試験体の計算値，及び計
算値を四捨五入によって整数に丸めた平均値を記録する。
h) 容量による押出し速度（Ev）を5.13.3に規定する式(10)によって計算する。各試験体の計算値，及び
計算値を四捨五入によって整数に丸めた平均値を記録する。
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単位 mm
注a) 試験容量が250 mlの場合はl＝182 mm，試験容量が400 mlの場合はl＝262 mm。
部品番号
部品名及び規格
材質
1
シリンダー
銅亜鉛合金
2
ピストン
銅亜鉛合金
3
リング
銅亜鉛合金
4
オリフィスキャップ
銅亜鉛合金
5
スライドバー
ステンレス鋼
6
オリフィス板，d＝2 mm，d＝4 mm，d＝6 mm又はd＝10 mm
ステンレス鋼
7
皿ねじ：JIS B 1101 M3×6・4.8
ステンレス鋼
8
平行ピン：JIS B 1354 6×8
ステンレス鋼
9
パイプねじ付き継手：JIS B 0202 G3/8
ステンレス鋼
10
ガスケット：外径60 mm，幅25 mm，厚さ2 mm
ネオプレン
11
後部キャップ
銅亜鉛合金
図9−押出し器具
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単位 mm
注a) 試験容量が250 mlの場合はl＝160 mm，試験容量が400 mlの場合はl＝240 mm。
図10−押出し器具の部品
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単位 mm
注b) d＝2 mm，d＝4 mm，d＝6 mm又はd＝10 mm。
表面粗さは特に明記しない場合Ra＝6.3 μmとする。
許容公差
3
H7
10
H7
20
H8
20
e8
＋0.009
0
＋0.015
0
＋0.033
0
−0.04
−0.073
図10−押出し器具の部品（続き）
5.15 試験用カートリッジによる押出し性試験
5.15.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) カートリッジ 図11に示す形状及び寸法の高密度ポリエチレン製カートリッジでプランジャー付き
のもの。プランジャーの外周部にグリセリンを塗布してカートリッジに挿入し，カートリッジの先端
を上に向けて，先端からグリセリンを約5 ml流し込み，カートリッジをエアガンに装着してc) に規
定するエアーコンプレッサーで40±5 kPaの圧力を加えたとき，プランジャーが容易に先端まで達す
るカートリッジとプランジャーとの組合せを選ぶ。このときに用いたグリセリンは，試験前に水洗い
して除去する。
なお，圧力の測定には，JIS B 7505-1に規定する圧力計B 1.6 1/2×100×0.2 MPaを用いるとよい。
b) エアガン カートリッジを装着できるもの。
c) エアーコンプレッサー 100±5 kPaの圧縮空気をエアガンに供給する装置。
d) ストップウォッチ 5.13.1 d) に規定するもの。
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単位 mm
a) カートリッジ及びプランジャー
b) カートリッジ断面
c) A部詳細
d) プランジャー断面
図11−高密度ポリエチレン製カートリッジ及びプランジャー
5.15.2 試験方法
試験は，試験温度ごとに3個の試験体について，次によって行う。
a) 試験は，温度5±2 ℃及び23±2 ℃の環境で行う。試験前に，試料及び試料に接する器具は，試験温
度に24時間以上静置する。
b) 試料を，5.15.1 a) に規定するカートリッジに泡が入らないように注意して充塡する。
c) 充塡後，カートリッジを5.15.1 b) に規定するエアガンに装着し，5.15.1 c) に規定するエアーコンプレ
ッサーを使用して試料を圧力100±5 kPaで，ノズルを付けないカートリッジの先端から押し出し，カ
ートリッジ内の試料のほぼ全量を押し出すのに要する時間を，5.15.1 d) に規定するストップウォッチ
を用いて測定する。
なお，全量を押し出すのに要する時間とは，試料の流出が急激に減少するときまでの時間をいう。
d) 各試験体の全量を押し出すのに要する時間，及び全量を押し出すのに要する時間を四捨五入によって
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整数に丸めた平均値を記録する。
5.16 初期耐水性試験
5.16.1 モルタルブロック
モルタルブロックは，JIS R 5210に規定する普通ポルトランドセメントを用いて，JIS R 5201の11.5.1
（モルタルの配合）によってモルタルを練り混ぜて，図12に示す寸法に成形し，24時間後に脱型して温
度23±2 ℃の水中で6日間養生後，温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に14日間以上静置する。
5.16.2 試験の方法
試験は，3個の試験体について，次によって行う。
a) 図13に示すように，5.16.1に規定するモルタルブロックの溝に泡が入らないように注意して試料を充
塡し，表面を平滑にならして試験体とする。試験体を温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に
24時間養生した後，試験体を500 mlのビーカーの中に直立させて温度23±2 ℃の水を入れ，図13の
ように試験体の下端から約80 mmまで水中に浸せきする。24時間経過後に浸せき水が懸濁したかどう
かを観察する。
b) 初期耐水性を，懸濁の有無で表す。
単位 mm
単位 mm
図12−モルタルブロック
図13−初期耐水性試験の試験体
5.17 低温貯蔵安定性試験
5.17.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) 恒温器 器内温度を−5±2 ℃に調節できるもの。
b) 容器 容量が約100 mlのすり合わせ蓋付きガラス容器。
5.17.2 試験方法
試験は，3個の試験体について，次によって行う。
a) 5.17.1 b) に規定する容器に試料約50 mlを入れてすり合わせ蓋で密閉し，5.17.1 a) に規定する恒温器
の中で温度−5±2 ℃の環境に16〜18時間静置し，温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHの環境に4〜
6時間静置する。この操作を1回として，3回繰り返した後，容器のすり合わせ蓋を開き，ガラス棒で
均一に混ぜて試料に凝固・分離などの異常が生じたかどうかを目視で観察する。
b) 低温貯蔵安定性を，凝固・分離などの異常の有無で表す。
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5.18 可使時間試験
5.18.1 試験器具
試験器具は，5.15.1に規定するものを用いる。
5.18.2 試験方法
試験方法は，次による。
a) 試験温度は，5±2 ℃，23±2 ℃及び35±2 ℃とする。
b) 5.15.2のa)〜d) に規定する方法で，練混ぜ開始時からの経過時間を少なくとも3回変えて，押出し時
間の測定を行う。経過時間と押出し時間との関係を示すグラフを描き，押出し時間が20秒になるとき
の経過時間を読み取り，可使時間とする。
c) 可使時間の記録は，次による。
1) 読み取った値が30分以内の場合には，押出し時間が20秒を超えない最長時間で5分単位とする。
2) 読み取った値が30分を超え1時間以内の場合には，押出し時間が20秒を超えない最長時間で10
分単位とする。
3) 読み取った値が1時間を超え3時間以内の場合には，押出し時間が20秒を超えない最長時間で30
分単位とする。
4) 読み取った値が3時間を超える場合には，押出し時間が20秒を超えない最長時間で1時間単位とす
る。
5.19 指触乾燥時間試験
5.19.1 試験器具
厚さ5 mm，大きさ100 mm×100 mm以上のガラス板などとする。
5.19.2 試験方法
試験方法は，次による。
a) 試料を温度23±2 ℃の環境で12時間以上静置する。試料を5.19.1に規定するガラス板の上に泡が入
らないように，厚さ約3 mmでへらなどで平らにならした試験体1個を作製し，温度23±2 ℃，湿度
（50±5）% RHの環境に静置する。エチルアルコールで清浄にした指先で，表面の3か所に軽く触れ
てみる。平らにならしたときから，試料が指先に付着しなくなるまでに要した時間を測定し，指触乾
燥時間とする。
b) 指触乾燥時間の記録は，次による。
1) 30分以内の場合には，5分単位とする。
2) 30分を超え1時間以内の場合には，10分単位とする。
3) 1時間を超え3時間以内の場合には，30分単位とする。
4) 3時間を超える場合には，1時間単位とする。
5.20 引張接着性試験
5.20.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) 被着体 5.12.1 a) に規定するもの。
なお，5.3.1 a) に規定する被着体を用いてもよい。
b) 引張試験機 引張試験機は，次による。
1) 試験時の最大荷重が試験機の能力の15 %〜85 %の範囲で，引張速度が50±2 mm/minに調節できる
もの。
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2) 荷重及び変位を連続モニターして荷重・変位曲線が記録できる記録計を備えたもの。
3) 図14に示す適切なつかみジグを備えたもの。
単位 mm
図14−引張試験つかみジグの一例
c) 恒温器 器内温度を70±2 ℃，80±2 ℃，90±2 ℃及び100±2 ℃に調節できるもの。
d) 促進暴露試験装置 JIS A 1415の表1に規定する記号WS-A又はWX-A。
e) 固定用スペーサー 試験体の目地幅を12.0±0.1 mmに固定できるもの。
5.20.2 試験体の作製
5.20.1 a) に規定する被着体を用い5.12.2によって試験体を作製する。
なお，5.3.1 a) に規定する被着体の場合は，5.3.2によって試験体（ISO形試験体）を作製する。ただし，
5.20.4 e) で試験する試験体の被着体は，5.12.1 a) に規定するガラス被着体とする。
5.20.3 試験項目，養生条件及び処理条件
試験項目，養生条件及び処理条件は，表4による。
表4−試験項目，養生条件及び処理条件
試験項目
養生条件及び処理条件
養生後の引張接着性
表1による養生
加熱後の引張接着性
表1による養生後，70±2 ℃，80±2 ℃，90±2 ℃及び100±2 ℃
のいずれかの温度で14日間
水浸せき後の引張接着性 表1による養生後，23±2 ℃の水中で7日間
促進暴露後の引張接着性 JIS A 1415の表1に規定する記号WS-Aによる促進暴露1 000時
間，又は記号WX-Aによる促進暴露1 300時間
5.20.4 試験方法
試験は，試験項目ごとに，3個の試験体について，次によって行う。
a) 引張接着性試験 試験体を5.20.1 b) に規定する引張試験機に装着し，50±2 mm/minの速度で引っ張
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り，記録された荷重・変位曲線から，伸び率が50 %のときの荷重，最大荷重のときの伸び量及び破壊
時の伸び量を求め，破壊の状況を記録する。試験条件は，温度23±2 ℃，湿度（50±5）% RHとし，
表1で養生を行った試験体を温度が23±2 ℃の環境に12時間以上静置後，5.20.1 b) に規定する引張
試験機によって記録する。
1) 50 %引張応力（M50）は，試験体3個について，記録された荷重・変位曲線から伸び率が50 %のと
きの荷重（P50）を求め，試験体の引張試験前の試料の断面積（A）で除した式(11)によって計算し，
その平均値を小数点以下2桁に丸めて表す。
2) 最大引張応力（Tmax）は，試験体3個について，記録された荷重・変位曲線から最大荷重（Pmax）を
求め，試験体の引張試験前の試料の断面積（A）で除した式(12)によって計算し，その平均値を小数
点以下2桁に丸めて表す。
3) 最大荷重時の伸び率（Emax）は，試験体3個について，記録された荷重・変位曲線から最大荷重時
の伸び（Lmax）を求め，これを引張試験前の目地幅（Ls）で除した式(13)によって計算し，その平均
値を整数に丸めて表す。
4) 破壊時の伸び率（Eb）は試験体3個について，記録された荷重・変位曲線から破壊時の伸び（Lb）
を求め，これを引張試験前の目地幅（Ls）で除した式(14)によって計算し，その平均値を整数に丸め
て表す。
なお，最大荷重を過ぎても試料が破壊しない場合には，最大荷重の50 %まで荷重が低下した時点
をもって破壊したとみなす。
5) 破壊の状況は，接着破壊及び凝集破壊の接着面積に対する割合を目視で調べる。
A
P
M
50
50=
···············································································(11)
A
P
T
max
max=
············································································· (12)
100
s
max
max
×
=L
L
E
······································································ (13)
100
s
b
b
×
=LL
E
·········································································· (14)
ここに， M50： 50 %引張応力（N/mm2）
Tmax： 最大引張応力（N/mm2）
Emax： 最大荷重時の伸び率（%）
Eb： 破壊時の伸び率（%）
P50： 伸び率が50 %のときの荷重（N）
Pmax： 最大荷重（N）
Lmax： 最大荷重時の伸び（mm）
Lb： 破壊時の伸び（mm）
Ls： 引張試験前の目地幅（12 mm）
A： 引張試験前の試料の断面積（600 mm2）
b) 養生後の引張接着性試験 表4による養生及び処理後の試験体について，5.20.4 a) の方法によって引
張接着性試験を行い，養生後の50 %引張応力，最大引張応力，最大荷重時の伸び率及び破壊時の伸び
率を求め，破壊の状況を記録する。
c) 加熱後の引張接着性試験 表4による養生及び処理後の試験体の目地幅を5.20.1 e) に規定する固定用
スペーサーで12.0±0.1 mmに固定し，5.20.1 c) に規定する恒温器で温度を70±2 ℃，80±2 ℃，90
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±2 ℃及び100±2 ℃のいずれかで試料の長さ方向を鉛直にして336時間（14日間）加熱する。加熱
後，5.20.4 a) によって引張接着性試験を行い，加熱後の50 %引張応力，最大引張応力，最大荷重時の
伸び率及び破壊時の伸び率を求め，破壊の状況を同様に記録する。
d) 水浸せき後の引張接着性試験 表4による養生及び処理後の試験体の目地幅を5.20.1 e) に規定する固
定用スペーサーで12.0±0.1 mmに固定し，温度23±2 ℃の水中に試料の長さ方向を鉛直にして168
時間（7日間）水浸せきする。水浸せき終了後取り出し，直ちに5.20.4 a) によって引張接着性試験を
行い，水浸せき後の50 %引張応力，最大引張応力，最大荷重時の伸び率及び破壊時の伸び率を求め，
破壊の状況を記録する。
e) 促進暴露後の引張接着性試験 表4による養生及び処理後の試験体の目地幅を5.20.1 e) に規定する固
定用スペーサーで12.0±0.1 mmに固定し，図15に示すように，試料の長さ方向を水平にして，5.20.1
d) に規定する促進暴露試験装置の試験体ホルダーに取り付け，ガラス被着体を通してJIS A 1415の表
1に規定する記号WS-Aによる促進暴露1 000時間，又は記号WX-Aによる促進暴露1 300時間の暴露
試験を行う。次に，目地幅の固定を解除し，温度23±2 ℃の環境で12時間以上静置する。5.20.4 a) に
よって引張接着性試験を行い，促進暴露後の50 %引張応力，最大引張応力，最大荷重のときの伸び率
及び破壊時の伸び率を求め，破壊の状況を同様に記録する。
f)
50 %引張応力，最大引張応力については，各試験体の計算値，及び計算値を四捨五入によって小数点
以下2桁に丸めた平均値を記録する。最大荷重のときの伸び率及び破壊時の伸び率については，各試
験体の計算値，及び計算値を四捨五入によって整数に丸めた平均値を記録する。
図15−促進暴露試験体の取付け方
5.21 動的耐候性試験
5.21.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) 目地幅可変型試験器具 図16に示す試験器具で，2本のL字形の陽極酸化処理アルミニウム製アング
ルを，アングル自身が回転可能な状態になるようにアルミニウム床板の上にリベットで固定したもの。
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L字形の陽極酸化処理アルミニウム製アングルの寸法は，厚さ1.9 mm，長さ120 mm，幅18 mm，高
さ18 mmとし，各々のアングルの両端に目地を固定するための固定板を取り付けるための溝を設ける。
2本のL字形アングルは，試料充塡用のスペースの寸法が，長さ120 mm，幅20±0.2 mm，深さ18 mm
となるようにアルミニウム床板の上に固定する。
b) 試験体作製用スペーサー シーリング材が接着しない材質又は表面をふっ素樹脂系テープなどで離型
処理したものとし，幅20 mm，長さ10 mm，高さ18 mmの寸法のもの。
c) バックアップ材 独立気泡又は連続気泡のバックアップ材とし，材質はポリエチレン製又はポリウレ
タン製で，厚さ3 mm，幅20 mm，長さ100 mmの寸法のもの。
d) 目地固定用板 図17に示す板で，試験体の固定板取付け用の溝に挿入し，伸長側の幅を26±0.2 mm
に，圧縮側の幅を14 mmに保持できるアルミニウム板などの変形しにくいもの。
e) 空気循環式恒温器 器内温度を70±2 ℃に調節できるもの。
f)
実験室光源暴露試験装置 JIS A 1415の表1に規定する記号WX-A又はWS-A。
g) ブラックパネル温度計又はブラックスタンダード温度計 JIS A 1415の規定による。
h) ゲージ付き10倍ルーペ 最小長さ0.1 mmのゲージを備えた拡大率10倍のルーペ。
i)
深さ測定器具 最小深さ0.1 mmから15 mmまで計測できる器具。
注記 測長機付き光学顕微鏡，クラック深さゲージなどの器具を用いることができる。
j)
金属製直尺 JIS B 7516に規定する1級で最小目盛0.5 mmのもの。
単位 mm
単位 mm
2
0
±
0
.2
120
固定ピン
陽極酸化被膜アルミ（t=1.9）
固定板挿入溝
6
5
試験体固定用穴（直径3mm）
通気用穴（直径5mm）
18
6
.5
2
515
20
20
1
8
26±0.2
3
4
図16−目地幅可変型試験器具
図17−目地固定用板
5.21.2 試験体の作製
試験体の作製は，次による。また，試験体を作製する数量は3個とする。
a) 5.21.1 a) に規定する目地幅可変型試験器具の目地の両端に，5.21.1 b) に規定する試験体作製用スペー
サーを組み合わせて，図18に示す試料充塡用スペースを作る。
b) 5.21.1 c) に規定するバックアップ材を試料充塡用スペースの底に固定する。
c) あらかじめ温度23±2 ℃に24時間以上養生した試料を，a) に規定するスペースに充塡する。
なお，試料を充塡するときの注意事項は，次による。
t
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1) プライマーを使用する場合は，シーリング材の製造業者の指示に従う。
2) 試料を，空気の巻き込みを防ぐため被着面に押し付けるように充塡する。
3) 試料を，5.21.1 a) に規定する目地幅可変型試験器具及び5.21.1 b) に規定する試験体作製用スペーサ
ーの上面と同一になるように，平滑にならす。
単位 mm
2
0
±
0
.2
100±0.5
10
10
15±0.2
試験体作成用スペーサー
試料充填用スペース
バックアップ材
図18−動的耐候性試験体
5.21.3 試験体の養生
試験体の養生は，5.2.3又は5.12.3の規定による。ただし，養生の際の目地幅は20±0.2 mmとする。
5.21.4 試験方法
試験は，養生後の試験体の目地の一方を引張状態，他方を圧縮状態になるように固定して，5.21.1 f) に
規定する実験室光源暴露試験装置で168時間暴露し，照射時間168時間ごとに引張状態と圧縮状態を切り
換えながら暴露を行う。試験方法は次による。
a) 試験体から5.21.1 b) に規定する試験体作製用スペーサーを外し，次に示す1)〜6) を3回繰り返す。
1) 試験体の片方の固定板挿入溝に5.21.1 d) に規定する目地固定用板を挿入し固定する。
2) 試験体を5.21.1 f) に規定する実験室光源暴露試験装置に入れ，168時間暴露する。
3) 試験体を実験室光源暴露試験装置から取り出し，目地固定用板を取り外して1時間以上静置する。
4) 1) の工程で目地固定用板を挿入した反対側の固定板挿入溝に目地固定用板を挿入し固定する。
5) 試験体を5.21.1 f) に規定する実験室光源暴露試験装置に入れ，168時間暴露する。
6) 試験体を実験室光源暴露試験装置から取り出し，目地固定用板を取り外して1時間以上静置する。
b) a) の工程を動的耐候性試験の1サイクル（積算照射時間1 008時間）とする。動的耐候性試験の総サ
イクル数は受渡当事者間で決定する。
c) a) の動的耐候性試験の1サイクル終了ごとに，図19に示すC部分の接着破壊の有無を試験体表面側
から観察し，深さ，長さ及び範囲を報告する。深さは，5.21.1 i) に規定する深さ測定器具を用いて計
測する。長さ及び範囲は，5.21.1 j) に規定する金属製直尺を用いて計測する。
例 深さ：3 mm〜5 mm，長さ：10 mm，範囲：目地長さ方向の端部2 mm〜12 mmの範囲
5.21.5 表面の亀裂の検査
動的耐候性試験1サイクル終了ごとに試験体表面の亀裂を検査する。検査方法は，次による。
a) 検査は目地の左右それぞれで，目地を伸長した状態で行う。最初に5.21.1 d) に規定する目地固定用板
を片方の固定板挿入溝に挿入し，検査を行う。次に反対側の固定板挿入溝に目地固定用板を挿入し，
塡
製
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検査を行う。
b) 亀裂の量，亀裂の幅，亀裂又は凝集破壊の深さの検査
図20に示す3か所それぞれの幅10 mm×長さ20 mmの範囲で行う。検査方法は，次による。
1) 亀裂の量は，表5の判定基準に従って目視で行い，観測された最大の亀裂の量の評価値を記録する。
判定に当たって図21のa) 及びb) を参考にする。
2) 亀裂の幅は，5.21.1 h) に規定するゲージ付き10倍ルーペを用いて表6の判定基準に従って目視で
行い，観測された最大の亀裂幅の評価値を記録する。
3) 亀裂又は凝集破壊の深さは，5.21.1 i) に規定する深さ測定器具を用いて表7の判定基準に従って行
い，観測された最大深さの評価値を記録する。
5.21.6 写真による記録
動的耐候性試験の1サイクル終了ごとにシーリング材の目地全体を納める大きさで試験体表面の写真を
記録する。
単位 mm
A部分a)
（両端部）
B部分b)
（L字アルミ二ウム
両側）
Y
X
Y
X
B部分b)
（L字アルミ二ウム
両側）
バックアップ材
バックアップ材
X -X
A部分a)
（両端部）
Y-Y
C部分c)
（L字アルミ二ウム
両側）
2
2
15
2
注a) A部分（両末端2 mm×15 mm×20 mm）での接着破壊及び凝集破壊は，報告の対象外とする。
b) B部分（深さ2 mmでとどまる）接着破壊は，報告の対象外とする。
c) C部分（深さ2 mmを超える）接着破壊は，報告対象とする。
図19−動的耐候性試験体断面図
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伸縮率25%
（中央から
41.5mm）
伸縮率15%
（中央から
25mm）
伸縮率0%
（目地中央）
目地固定用板
伸縮率25%
（中央から
41.5mm）
伸縮率15%
（中央から
25mm）
伸縮率0%
（目地中央）
目地固定用板
a) 目地の左側及び目地中央部の検査範囲
b) 目地の右側及び目地中央部の検査範囲
図20−表面の亀裂の検査範囲
表5−亀裂の量（Q）の判定基準
評価値
判定基準
［図21のa) 及びb) を用いて判定する］
0
なし
1
極僅かにある
2
僅かにある
3
若干ある
4
多数ある
5
隙間なくある
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単位 mm
2
0
10
Q＝1
Q＝2
Q＝3
Q＝4
Q＝5
a) 方向性がない亀裂
2
0
10
Q＝1
Q＝2
Q＝3
Q＝4
Q＝5
b) 方向性がある亀裂
図21−亀裂のスケール図
表6−亀裂の幅（W）の判定基準
評価値
判定基準
0
10倍に拡大しても見えない
1
10倍に拡大すれば見える
2
正常に補正された視力でやっと見える（幅：0.1 mm未満）
3
正常に補正された視力ではっきり見える（幅：0.1 mm以上，0.5 mm未満）
4
大きな亀裂（幅：0.5 mm以上，1 mm以下）
5
非常に大きな亀裂（幅：1 mmを超える）
表7−亀裂又は凝集破壊の深さ（D）の判定基準
評価値
判定基準
0
10倍に拡大しても見えない
1
表面の浅い深さ（深さ：0.1 mm未満）
2
表面の中程度の深さ（深さ：0.1 mm以上，1 mm以下）
3
表面の顕著な深さ（深さ：1 mmを超え，3 mm以下）
4
表面の非常に顕著な深さ（深さ：3 mmを超え，10 mm以下）
5
凝集破壊（深さ：10 mmを超える）
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5.22 耐疲労性試験
5.22.1 試験器具
試験器具は，次による。
a) 被着体 5.12.1 a) に規定するアルミニウム被着体とする。被着体は，5.3.1 a) に示す方法で，被着面
を清浄にする。
b) 恒温器 器内温度を70±2 ℃，80±2 ℃，90±2 ℃及び100±2 ℃に調節できるもの。
c) 試験体作製用スペーサー 5.12.1 d) に規定するもの。
d) 圧縮固定用スペーサー 試験体の目地幅を8.4±0.1 mmに保持できるもので，アルミニウム板などの
変形しないもの。
e) 繰返し試験機 5.12.1 g) に規定するもの。
f)
金属製直尺 5.1.1 e) に規定するもの。
5.22.2 試験体の作製
5.22.1 a) に規定する被着体を用い5.12.2によって試験体を作製する。また，試験体を作製する数量は3
個とする。
5.22.3 試験体の養生
5.12.3によって試験体を養生する。
5.22.4 試験方法
試験方法は，表8に規定する手順で行う。表8の工程3終了後，試験体の状況（接着破壊又は凝集破壊）
及び破壊の深さを5.22.1 f) に規定する金属製直尺を用いて測定し記録する。
表8−耐疲労性試験手順
工程
試験手順
1
圧縮加熱
5.22.1 d) に規定する圧縮固定用スペーサーを用いて，圧縮変形率30 %に固定し，耐
疲労性区分ごとに表9に規定された温度に24時間静置する。
2
目地幅の固定解除
目地幅の固定を解除し23±2 ℃，（50±5）% RHに24時間静置する。
3
目地幅の拡大・縮小繰
り返し（5±1回/min）
5.22.1 e) に規定する繰返し試験機に試験体を設置し，目地幅を12 mmに固定する。
耐疲労性区分ごとに表9に規定された目地幅の拡大・縮小率で，繰り返しを6 000回
行う。目地幅の拡大・縮小繰り返しは23±2 ℃雰囲気下で行う。
表9−耐疲労性区分の試験条件
耐疲労性
の区分
圧縮加熱温度
（℃）
目地幅の圧縮変形率及び
目地幅の拡大・縮小率
（%）
CR70
70
30
CR80
80
CR90
90
CR100
100
5.23 試験結果の記録
5.23.1 スランプ試験
5 ℃，50 ℃及び70 ℃又はそのいずれかの試験温度を記録する。スランプ縦及びスランプ横の測定値及
び平均値を記録する。
40
A 1439：2016
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
5.23.2 弾性復元性試験
プライマー使用の有無，試験体の養生方法，各試験体の計算値及び平均値を記録する。
5.23.3 引張特性試験
被着体の種類，プライマー使用の有無，試験体の養生方法，各試験体の計算値及び平均値を記録する。
クラス12.5P及び7.5Pの場合には，破壊時の伸び率について，各試験体の計算値及び平均値を記録する。
5.23.4 定伸張下での接着性試験
被着体の種類，プライマー使用の有無，試験体の養生方法，破壊の有無及び破壊状況（接着破壊又は凝
集破壊）並びに破壊の深さを記録する。
5.23.5 圧縮加熱・引張冷却後の接着性試験
被着体の種類，プライマー使用の有無，試験体の養生方法，破壊の有無及び破壊状況（接着破壊又は凝
集破壊）並びに破壊の深さを記録する。
5.23.6 拡大・縮小繰返し後の接着性試験
被着体の種類，プライマー使用の有無，試験体の養生方法，破壊の有無及び破壊状況（接着破壊又は凝
集破壊）並びに破壊の深さを記録する。
5.23.7 高温及び湿潤状態でのガラス越しの人工光暴露後の接着性試験
プライマー使用の有無，試験体の養生方法，破壊の有無及び破壊状況（接着破壊又は凝集破壊）並びに
破壊の深さを記録する。
5.23.8 水浸せき後の定伸張下での接着性試験
被着体の種類，プライマー使用の有無，試験体の養生方法，破壊の有無及び破壊状況（接着破壊又は凝
集破壊）並びに破壊の深さを記録する。
5.23.9 水浸せき後の接着性試験
被着体の種類，プライマー使用の有無，試験体の養生方法，各試験体の計算値及び平均値を記録する。
5.23.10
圧縮応力試験
プライマー使用の有無，試験体の養生方法，各試験体の計算値及び平均値を記録する。
5.23.11
質量・体積変化（損失）及び密度測定試験
質量・体積変化率は，各試験体の計算値及び平均値を記録する。密度は，各試験体の計算値及び平均値
を記録する。
5.23.12
耐久性試験
被着体の種類，プライマー使用の有無，試料の溶解，膨潤，ひび割れ，被着体からの剝離などの明確な
異常の有無を記録する。
5.23.13
カートリッジに充塡されている1成分形シーリング材の押出し性試験
試験体の作製温度，各試験体の測定値及び平均値を記録する。
5.23.14
押出し器具による押出し性試験
押出し器具のオリフィス径，試験体の作製温度，各試験体の測定値及び平均値を記録する。
5.23.15
試験用カートリッジによる押出し性試験
各試験体の測定値及び平均値を記録する。
5.23.16
初期耐水性試験
懸濁の有無を記録する。
5.23.17
低温貯蔵安定性試験
凝固・分離などの異常の有無を記録する。
41
A 1439：2016
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
5.23.18
可使時間試験
可使時間が30分以内の場合は5分単位，30分を超え1時間以内の場合には10分単位，1時間を超え3
時間以内の場合には30分単位，及び3時間を超える場合には1時間単位で記録する。
5.23.19
指触乾燥時間試験
指触乾燥時間が30分以内の場合は5分単位，30分を超え1時間以内の場合には10分単位，1時間を超
え3時間以内の場合には30分単位，及び3時間を超える場合には1時間単位で記録する。
5.23.20
引張接着性試験
被着体の種類，プライマー使用の有無，を記録する。50 %引張応力，最大引張応力，最大荷重時の伸び
率及び破壊時の伸び率は，各試験体の計算値及び平均値を記録する。
5.23.21
動的耐候性試験
プライマー使用の有無，試験体の養生方法，実験室光源暴露試験装置の種類，試験サイクル数，図19
に示すC部分の接着破壊の有無，試験体の亀裂の量の評価値，亀裂の幅の評価値，亀裂の深さの評価値及
び試験体表面の写真を記録する。
5.23.22
耐疲労性試験
プライマー使用の有無，試験体の状況（接着破壊又は凝集破壊）及び破壊の深さを記録する。
参考文献 JIS R 6252 研磨紙
42
A 1439：2016
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
附属書JA
（参考）
JISと対応国際規格との対比表
JIS A 1439:2016 建築用シーリング材の試験方法
対応国際規格は，注記3に示す。
(I)JISの規定
(II)国際
規格番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごとの評
価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差異
の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
1 適用範囲
金属，コンクリー
ト，ガラスなどの
建築用構成材の
接合部の目地に
不定形の状態で
充塡し，硬化後に
部材に接着して
水密性及び気密
性を確保するた
めに使用する建
築用シーリング
材の試験方法に
ついて規定
注記3に
示す。
1
JISとほぼ同じ。 追加
ISO規格は，一つの試験用被着体の規
格と15の試験方法規格に分かれてい
る。ISO規格にはない次の8試験方法
を追加した。
1) 耐久性試験
2) 試験用カートリッジによる押出し
性試験
3) 初期耐水性試験
4) 低温貯蔵安定性試験
5) 可使時間試験
6) 指触乾燥時間試験
7) 引張接着性試験
8) 耐疲労性試験
建築用シーリング材の評価を行う
者の便宜を考慮して，試験方法を一
つのJISにまとめた。また，品質管
理・製品開発などに有用と考えられ
る試験方法を追加した。
3 用語及び定
義
注記3に
示す。
3
用語規格である
ISO 6927を引用。
追加
JISでは対応国際規格が引用している
ISO 6927の用語を規定したほか，JIS
として必要な用語（3.9及び3.10）を規
定した。
JISの本文で使用している用語を追
加した。規定内容は，JISとほぼ同
じであり，技術的な差異はない。
4 試験用被着
体
ISO 13640 4
JISとほぼ同じ。 変更
モルタル被着体の養生条件を変更。
誤解が生じないようにするため，JISで
はJIS A 5758を引用。
国内でのモルタル被着体の実情に
合わせ，変更した。実質上の差異は
ない。
5.1 スランプ
試験
ISO 7390
4〜6
JISとほぼ同じ。 変更
ノギスを金属製直尺に変更。
国内での試験の実情に合わせ，変更
した。実質上の差異はない。
4
A
1
4
3
9
：
2
0
1
6
43
A 1439：2016
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)国際
規格番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごとの評
価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差異
の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
5.2 弾性復元
性試験
ISO 7389
4〜9
JISとほぼ同じ。 追加
変形保持用スペーサーの許容差を追
加。せん断変形を追加。
国内での試験の実情に合わせ，変更
した。
JIS A 5758のクラス30Sに対応して
せん断を追加した。低クラスの追加
につき，実質上障壁とはならない。
5.3 引張特性
試験
ISO 8339
ISO 8340
5.2
JISとほぼ同じ。 一致
JISでは図を分かりやすくした。
技術的差異はない。
5.4 定伸長下
での接着性試
験
ISO 8340
4〜8
JISとほぼ同じ。 変更
追加
深さ測定器具を金属製直尺に変更。
せん断変形を追加。
国内での試験の実情に合わせ，変更
した。実質上の差異はない。
JIS A 5758のクラス30Sに対応して
せん断を追加した。低クラスの追加
につき，実質上障壁とはならない。
5.5 圧縮加
熱・引張冷却
後の接着性試
験
ISO 9047
4〜8
JISとほぼ同じ。 変更
追加
深さ測定器具を金属製直尺に変更。
拡大・縮小用スペーサーの許容差を追
加。せん断変形を追加。
国内での試験の実情に合わせ，変更
した。実質上の差異はない。
JIS A 5758のクラス30Sに対応して
せん断を追加した。低クラスの追加
につき，実質上障壁とはならない。
5.6 拡大・縮
小繰返し後の
接着性試験
ISO 9046
4〜8
JISとほぼ同じ。 変更
深さ測定器具を金属製直尺に変更。
国内での試験の実情に合わせ，変更
した。実質上の差異はない。
5.7 高温及び
湿潤状態での
ガラス越しの
人工光暴露後
の接着性試験
ISO 11431 4〜8
JISとほぼ同じ。 変更
追加
深さ測定器具を金属製直尺に変更。
せん断変形を追加。
国内での試験の実情に合わせ，変更
した。実質上の差異はない。
JIS A 5758のクラス30Sに対応して
せん断を追加した。低クラスの追加
につき，実質上障壁とはならない。
5.8 水浸せき
後の定伸長下
での接着性試
験
ISO 10590 4〜8
JISとほぼ同じ。 変更
追加
深さ測定器具を金属製直尺に変更。
せん断変形を追加。
国内での試験の実情に合わせ，変更
した。実質上の差異はない。
JIS A 5758のクラス30Sに対応して
せん断を追加した。低クラスの追加
につき，実質上障壁とはならない。
4
A
1
4
3
9
：
2
0
1
6
44
A 1439：2016
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)国際
規格番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごとの評
価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差異
の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
5.9 水浸せき
後の接着性試
験
ISO 10591 4〜9
JISとほぼ同じ。 変更
計算値のまとめ方を5 %単位から整数
値に変更。
国内での試験の実情に合わせ，変更
した。実質上の差異はない。
5.10 圧縮応
力試験
ISO 11432 4〜9
JISとほぼ同じ。 選択
被着体をアルミニウムのほかにモルタ
ル及びガラスも選択可能とした。
国内での試験の実情に合わせ，変更
した。実質上の差異はない。
5.11 質量・体
積変化（損失）
及び密度測定
試験
ISO 10563 4〜8
JISとほぼ同じ。 追加
密度を計算する算式を追加。
従来法よりも精度のよい密度の値
が，この試験方法で得られる測定値
を用いて計算できるため追加した。
5.12 耐久性
試験
−
−
−
追加
−
従来JISにあり，シーリング材の品
質管理及び製品開発を行う上で，必
要な試験方法として追加した。
5.13 カート
リッジに充塡
されている1
成分形シーリ
ング材の押出
し性試験
ISO 8394-1 4〜9
JISとほぼ同じ。 追加
削除
試験器具にエアーコンプレッサーを追
加。
金属製ノズルを削除。
ISO規格の試験手順に記載されて
いるエアーコンプレッサーの条件
に基づき，試験器具にエアーコンプ
レッサーを追加した。
国内では使用されておらず，入手が
困難な金属製ノズルを削除した。
5.14 押出し
器具による押
出し性試験
ISO 8394-2 4〜9
JISと同じ。
一致
5.15 試験用
カートリッジ
による押出し
性試験
−
−
−
追加
−
従来JISにあり，ISO規格にはない
作業性に関わる試験方法を追加し
た。
5.16 初期耐
水性試験
−
−
−
追加
−
従来JISにあり，シーリング材の品
質管理及び製品開発を行う上で，必
要な試験方法として追加した。
5.17 低温貯
蔵安定性試験
−
−
−
追加
−
5.18 可使時
間試験
−
−
−
追加
−
4
A
1
4
3
9
：
2
0
1
6
45
A 1439：2016
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
(I)JISの規定
(II)国際
規格番号
(III)国際規格の規定
(IV)JISと国際規格との技術的差異の箇条ごとの評
価及びその内容
(V)JISと国際規格との技術的差異
の理由及び今後の対策
箇条番号
及び題名
内容
箇条
番号
内容
箇条ごと
の評価
技術的差異の内容
5.19 指触乾
燥時間試験
−
−
−
追加
−
従来JISにあり，シーリング材の品
質管理及び製品開発を行う上で，必
要な試験方法として追加した。
5.20 引張接
着性試験
−
−
−
追加
−
5.21 動的耐
候性試験
ISO 11617 4〜
11
JISとほぼ同じ。 変更
1) ISO規格のA養生，B養生に加え，
5.12.13による養生のいずれかとし
た。
2) ISO規格では，キセノンを既定
（default）の実験室光源暴露試験装
置とし，オープンフレームと紫外
線蛍光を選択（option）としている
が，キセノン又はオープンフレー
ムのいずれかとした。
3) ISO規格では，既定（default）の試
験サイクル数を3とし，評価可能
な最小サイクル数を選択するとし
ているが，既定の試験サイクル数
を規定せず，1以上の試験サイクル
数を受渡当事者間で決定するとし
た。
4) 評価の便宜を図るため，5.21.5の図
21 b)の縦横方向を変更した。
国内での試験の実情に合わせ変更
した。実質上の差異はない。
5.22 耐疲労
性試験
−
−
−
追加
−
シーリング材の品質管理及び製品
開発を行う上で，必要な試験方法と
して新たに追加した。
5.23 試験結
果の記録
−
−
−
追加
−
試験結果についての記録を追加し
た。
JISと国際規格との対応の程度の全体評価：ISO 7389:2002，ほか14規格（注記3参照），MOD
4
A
1
4
3
9
：
2
0
1
6
46
A 1439：2016
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
注記1 箇条ごとの評価欄の用語の意味は，次による。
− 一致 ················ 技術的差異がない。
− 削除 ················ 国際規格の規定項目又は規定内容を削除している。
− 追加 ················ 国際規格にない規定項目又は規定内容を追加している。
− 変更 ················ 国際規格の規定内容を変更している。
− 選択 ················ 国際規格の規定内容とは異なる規定内容を追加し，それらのいずれかを選択するとしている。
注記2 JISと国際規格との対応の程度の全体評価欄の記号の意味は，次による。
− MOD ··············· 国際規格を修正している。
注記3 この規格の対応国際規格は，次による。
ISO 7389:2002，Building construction−Jointing products−Determination of elastic recovery of sealants
ISO 7390:2002，Building construction−Jointing products−Determination of resistance to flow of sealants
ISO 8339:2005，Building construction−Sealants−Determination of tensile properties (Extension to break)
ISO 8340:2005，Building construction−Sealants−Determination of tensile properties at maintained extension
ISO 8394-1:2010，Building construction−Jointing products−Part 1: Determination of extrudability of sealants
ISO 8394-2:2010，Building construction−Jointing products−Part 2: Determination of extrudability of sealants using standardized apparatus
ISO 9046:2002，Building construction−Jointing products−Determination of adhesion/cohesion properties of sealants at constant temperature
ISO 9047:2001，Building construction−Jointing products−Determination of adhesion/cohesion properties of sealants at variable temperatures
ISO 10563:2005，Building construction−Sealants−Determination of change in mass and volume
ISO 10590:2005，Building construction−Sealants−Determination of tensile properties of sealants at maintained extension after immersion in water
ISO 10591:2005，Building construction−Sealants−Determination of adhesion/cohesion properties of sealants after immersion in water
ISO 11431:2002，Building construction−Jointing products−Determination of adhesion/cohesion properties of sealants after exposure to heat, water and artificial light
through glass
ISO 11432:2005，Building construction−Sealants−Determination of resistance to compression
ISO 11617:2014，Buildings and civil engineering works−Sealants−Determination of changes in cohesion and appearance of elastic weatherproofing sealants after exposure
of statically cured specimens to artificial weathering and mechanical cycling
ISO 13640:1999，Building construction−Jointing products−Specifications for test substrates
4
A
1
4
3
9
：
2
0
1
6
47
A 1439：2016
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
附属書JB
（参考）
技術上重要な改正に関する新旧対照表
JIS A 1439:2016
JIS A 1439:2010
改正理由
箇条番号
及び題名
内容
箇条番号
及び題名
内容
3 用語及び定
義
タックフリータイムを指触乾燥時間に変
更。バックアップ材を追加。シーリング
材の耐久性を削除。
3 用語及び定
義
タックフリータイム，シーリング材の
耐久性などを規定。
ISOと整合を図るため，タックフリータイムを
指触乾燥時間に語句を変更した。定義の変更は
ない。試験器具にバックアップ材の記載がある
ため，用語に追加した。シーリング材の耐久性
は，JIS本体に記載がなく定義する必要がない
ため削除した。
5.1 スランプ
試験
1) ポリエチレン製シートは，試験体作成
後に固定を解除することを追加［5.1.2
b) 3)］
2) 試験時にシーリング材が滑り落ちた
場合の処置を追加［5.1.3 e)］
5.1 スランプ
試験
1) 規定されていない。
2) 規定されていない。
ISO 7390との整合性を図るため。
5.2 弾性復元
性試験
被着体をアルミニウム，モルタル，ガラ
スのいずれかから選択することを規定。
5.2 弾性復元
性試験
被着体はアルミニウムと規定。
被着体はアルミニウム以外でも試験すること
が可能で結果に影響を及ぼすことがないため，
いずれかの被着体から選択するとした。
5.10 圧縮応
力試験
被着体をアルミニウム，モルタル，ガラ
スのいずれかから選択することを規定。
5.10 圧縮応
力試験
被着体はアルミニウムと規定。
被着体はアルミニウム以外でも試験すること
が可能で結果に影響を及ぼすことがないため，
いずれかの被着体から選択するとした。
5.12 耐久性
試験
試験器具の恒温器の規定から恒温器の種
類の記述（ギヤー式老化試験機及び
空気循環式恒温器）を削除［5.12.1 b)］。
5.17 耐久性
試験
試験器具の恒温器の種類としてギヤー
式老化試験機及び空気循環式恒温器を
規定。
槽内部の温度を一定に保つことができれば問
題がなく，恒温器の種類を特定する必要がない
ため削除した。
5.13 カート
リッジに充塡
されている1
成分形シーリ
ング材の押出
し性試験
質量による押出し速度（Em）及び容量に
よる押出し速度（Ev）を規定。
5.12 カート
リッジに充て
んされている
1成分形シー
リング材の押
出し性試験
押出し速度（ml/min）を規定。
ISO 8394-1との整合性を図るため。
4
A
1
4
3
9
：
2
0
1
6
48
A 1439：2016
2019年7月1日の法改正により名称が変わりました。まえがきを除き，本規格中の「日本工業規格」を「日本産業規格」に読み替えてください。
JIS A 1439:2016
JIS A 1439:2010
改正理由
箇条番号
及び題名
内容
箇条番号
及び題名
内容
5.14 押出し
器具による押
出し性試験
押し出した試料の質量と押出しに要した
時間とから，質量による押出し速度（Em）
及び容量による押出し速度（Ev）を規定。
5.13 押出し
器具による押
出し性試験
押し出した試料の体積と押出しに要し
た時間とから押出し速度（ml/min）を
規定。
ISO 8394-2との整合性を図るため。
5.20 引張接
着性試験
試験器具の恒温器の規定から恒温器の種
類の記述（ギヤー式老化試験機及び
空気循環式恒温器）を削除［5.20.1 c)］。
キセノンアークランプ促進暴露試験装置
の引用規格をJIS A 1415に変更［5.20.1
d)］。
5.20引張接着
性試験
試験器具の恒温器の種類としてギヤー
式老化試験機及び空気循環式恒温器を
規定。
キセノンアークランプ促進暴露試験装
置の引用規格をJIS K 7350-2で規定。
槽内部の温度を一定に保つことができれば問
題がなく，恒温器の種類を特定する必要がない
ため削除した。
JIS A 1415及びJIS K 7350-2のいずれの規格も
ISO 4892-2と整合したため。
5.21 動的耐
候性試験
シーリング材の耐候性能を評価するため
の試験として新たに規定した。
−
−
ISO 11617に規定された試験方法を新たに追加
した。
5.22 耐疲労
性試験
シーリング材の耐疲労性能を評価するた
めの試験として新たに規定した。
−
−
“外壁接合部の水密設計および施工に関する
技術指針・同解説”（日本建築学会編，2008年）
に記載されている“目地のムーブメントを考慮
したシーリング材の耐疲労性試験”を新たに追
加した。
5.23 試験結
果の記録
1) 被着体を使用する試験の記録に，プラ
イマー使用の有無を追加した。
2) 試験体の養生方法が選択できる試験
の記録に，養生方法を追加した。
3) 可使時間が3時間を超える場合の記
録の仕方を追加した。
4) 5.21の動的耐候性試験，5.22の耐疲労
性試験の記録を追加した。
5.21 試験結
果の記録
1) 規定されていない。
2) 規定されていない。
3) 規定されていない。
4) 規定されていない。
必要な記録事項を追加するため。
4
A
1
4
3
9
：
2
0
1
6