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日本工業規格

JIS

 R

3212

: 1998

自動車用安全ガラス試験方法

Test method of safety glazing materials for road vehicles

序文  この規格は,1993 年に発行された ISO 3537, Road vehicles−Safety glazing materials−Mechanical tests,

1978 年に発行された ISO 3538, Road vehicles−Safety glasses−Test methods for optical properties 及び 1992 年

に発行された ISO 3917, Road vehicles−Safety glazing materials−Test methods for resistance to radiation, high

temperature, humidity, fire and simulated weathering を元に,対応する部分については対応国際規格を翻訳し,

技術的内容を変更することなく作成した日本工業規格であるが,対応国際規格には規定されていない規定

項目を日本工業規格として追加している。

1.  適用範囲  この規格は,主として自動車用安全ガラス(以下,安全ガラスという。)の試験方法につい

て規定する。

備考1.  この規格の引用規格を,次に示す。

JIS B 7502  マイクロメータ

JIS D 0205  自動車部品の耐候性試験方法

JIS K 2202  自動車ガソリン

JIS K 2203  灯油

JIS K 2204  軽油

JIS K 3302  固形洗濯石けん

JIS K 3303  粉末洗濯石けん

JIS K 6301  加硫ゴム物理試験方法

JIS K 8102  エタノール (95) (試薬)

JIS K 8891  メタノール(試薬)

JIS R 3211  自動車用安全ガラス

JIS Z 8401  数字の丸め方

JIS Z 8701  色の表示方法−XYZ 表色系及び X

10

Y

10

Z

10

表色系

JIS Z 8703  試験場所の標準状態

JIS Z 8722  色の測定方法−反射及び透過物体色

ISO 48 : 1994  Rubber, vulcanized or thermoplastic−Determination of hardness (hardness between 10 IRHD

and 100 IRHD)

ISO 6549 : 1980  Road vehicles−Procedure for H-point determination

2.  この規格の対応国際規格を,次に示す。

ISO 3537 : 1993  Road vehicles−Safety glazing materials−Mechanical tests

ISO 3538 : 1978  Road vehicles−Safety glasses−Test methods for optical properties



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ISO 3917 : 1992  Road vehicles−Safety glazing materials−Test methods for resistance to radiation,

high temperature, humidity, fire and simulated weathering

2.  試験項目  試験項目は,次のとおりとする。 
(1)  厚さの測定

(2)  破砕試験

(3)  耐衝撃性試験

(4)  耐貫通性試験

(5)  ヘッドフォーム(人頭模型)衝撃試験

(6)  耐摩耗性試験

(7)  耐熱性試験

(8)  耐光性試験

(9)  耐湿性試験

(10) 可視光線透過率試験

(11)  透視ひずみ試験

(12) 二重像試験

(13) 色の識別試験

(14) 耐薬品性試験

(15) 耐燃焼性試験

(16) 耐候性試験

(17) 寸法安定性試験

(18) 温度依存性試験

3.  試験場所の条件及び試験方法 
3.1

試験場所の条件  試験場所の条件は,次のとおりとする。

なお,試験直前までの供試体の保持温度及び試験時の試験装置内の温度又は湿度については,必要に応

じて 3.23.19 に規定する。

(1)  試験場所の温度

20 ±15℃(

1

)とする。

(

1

)  JIS Z 8703に規定する標準状態の温度及びその許容差の一つである。

(2)  試験場所の大気圧

0.86×10

2

∼1.06×10

2

kPa

(3)  試験場所の相対湿度

(60±20)%とする。

3.2

厚さの測定  厚さの測定は,次によって行う。

(1)  目的  この試験は安全ガラスの厚さを調べるために行う。 
(2)  供試体  製品及び試験片(100×100mm,300×300mm,1 100×500mm など)を供試体とする。 
(3)  使用器具  JIS B 7502 に規定する一目の読みが 0.01mm のマイクロメータ又はこれと同等以上のもの

を用いる。

(4)  手順  (3)に規定する使用器具を用いて供試体の周縁から 25mm 以内のほぼ等間隔の任意の複数点にお


3

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ける厚さを測定し,測定値を JIS Z 8401 によって小数点以下 1 けたに丸める。ただし,設計上厚さが

均一でない製品の測定点は,受渡当事者間の協定による。

3.3

破砕試験

3.3.1

部分強化ガラス破砕試験  部分強化ガラスの破砕試験は,次によって行う。

(1)  目的  この試験は,部分強化ガラスが破損したときに,破片の状態が必要な安全性をもっているかど

うかを調べるために行う。

(2)  供試体  製品 6 枚を供試体とする。 
(3)  装置及び使用器具 
(3.1)  先端部の曲率半径が 0.2±0.05mm のハンマ又はポンチを用いる。

(3.2) 50×50mm,500×200mm 及び 500×150mm の計数枠を用いる。

(4)  供試体の区分  供試体は図 に示す 3 領域に区分する。 
(4.1)  周辺域  供試体の全周辺上,少なくとも 70mm 幅の領域。 
(4.2)  透視域  少なくとも横 500mm,縦 200mm の長方形(供試体の縦寸法が 440mm 未満の場合,横 500mm,

縦 150mm の長方形)で,その中心(

図 の 1 点)は,次による。

(a)  M

1

カテゴリの場合 V

1

(

2

)と V

2

(

2

)の中間点を通り,YZ(

2

)面に垂直な直線と前面ガラスとの交点。

(b)  M

1

カテゴリ以外の場合は O(

2

)を通り,YZ(

2

)面に垂直な直線と前面ガラスとの交点。

(

2

)  V

1

, V

2

, O 及び YZ は附属書の方法[I]による。

(4.3)  中間域  透視域の周辺から外側 50mm 以内の領域。 
(5)  衝撃点  衝撃点は,次のようにして選ばれる。

点 1:透視域の中心点。

点 2:中間域で透視域の横辺の中心線上の透視域に最も近い箇所。

点 3 及び 3'  :供試体の最短中心線上で周辺から 30mm の箇所。つりあとのある場合は,つりあと側,

他の一つは反対側とする。

点 4:供試体の最長中心線上で曲率半径が最小の箇所。

点 5: 供試体の端末の曲率半径が最小の箇所で,その中点から中心に向かって 30mm の点。左側でも

右側でもよい。

なお,衝撃点の位置は,

図 に示す。



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図 1  供試体の区分及び衝撃点の位置

(6)  手順 
(6.1)  供試体を破砕したときに,破片が飛散しないように保持する。

(6.2)  ハンマ又はポンチを用いて,図 に示す衝撃点に衝撃を加えて破壊する。

なお,一つの衝撃点につき,1 枚の供試体を用いる。

(6.3)  破片の状態を直ちに観察して,(7)に基づいて測定する。

なお,感光紙を用い,その映像をもって測定することができる。

(7)  破片の測定方法 
(7.1)  周辺域

(a)  破片の大きさが最も粗い部分及び最も細かい部分を選び,これらの部分で 50×50mm の計数枠を使

って,枠内の破片数を数える。ただし,50×50mm の計数枠内の破片数が 40 個未満の場合は,その

部分を含む 100×100mm の計数枠内の破片数を数える。

なお,計数枠の辺上の破片は,0.5 個と数える。

(b) 3cm

2

を超える破片の個数及びそれぞれの面積を測定する。

(c)  長さ 75mm を超える細長い破片の数を数え,かつ,それぞれの長さを測定する。

(d)  供試体の周辺に達している細長い破片と供試体周辺のなす角度及びその破片の長さを測定する。

(e)  供試体の周辺から 20mm 及び衝撃点から半径 75mm 以内は,測定の対象外とする。

(7.2)  透視域

(a) 2cm

2

以上の破片の総合面積の評価領域  透視域評価領域は,M

1

カテゴリでは V

1

と V

2

の中心点,

M

1

以外のカテゴリでは O 点を通り車両中心線に平行で,かつ,水平な直線が供試体と交わる点を

含む横 500mm,縦 200mm の長方形(

3

)とする。また,V 点 (V

1

, V

2

)  又は O 点が適用できない場合は

運転席のほぼ前に位置し,横 500mm,縦 200mm の長方形(

3

)とする。

(

3

)  供試体の縦寸法が,440mm 未満の場合は横500mm,縦150mm の長方形とする。

(b)  評価領域内の 2cm

2

以上の破片の合計面積を算出する。


5

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なお,評価領域の周辺上にある破片で,評価領域内の部分の面積が 2cm

2

以上あれば集計の対象と

する。

(c)  面積が 16cm

2

を超える破片の個数及びそれぞれの面積を測定する。

(d)  長さ 100mm を超える破片の個数及びそれぞれの長さを測定する。

(e)  任意の 500×200mm の長方形(

3

)内で面積 2cm

2

を超え,直径 40mm の円に収まらないとがった部分

がある破片の個数を測定する。

(7.3)  中間域  周辺域及び透視域の破片の状態と中間域のそれを比較観察する。 
3.3.2

強化ガラス破砕試験  強化ガラスの破砕試験は,次によって行う。

(1)  目的  この試験は,強化ガラスが破壊したときに,破片の状態が必要な安全性をもっているかどうか

を調べるために行う。

(2)  供試体  平面又は単一曲面の製品は 3 枚,複曲面の製品は 4 枚供試体とする。 
(3)  装置及び使用器具 
(3.1)  先端部の曲率半径が 0.2±0.05mm のハンマ又はポンチを用いる。

(3.2) 50×50mm 又は 100×100mm の計数枠を用いる。

(4)  衝撃点  衝撃点は,次のようにして選ばれる。

点 1: 供試体の端末の曲率半径が最小の箇所で,その中点から中心に向かって 30mm の点。左側でも

右側でもよい。

点 2: 供試体の最短又は最長中心線上で周辺から 30mm の箇所,つりあとのある場合,つりあとのあ

る側を選ばなければならない。

点 3:供試体のほぼ中心点。

点 4: 複曲面の供試体だけに適用し,供試体の最長中心線上で曲率半径が最小の点。

なお,衝撃点の位置は,

図 に示す。ただし,点 1,点 2 及び点 4 は 2 か所以上図示してあるが,

上記の条件を満足する点をそれぞれ 1 点ずつ選べばよい。



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図 2  衝撃点の位置


7

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図 2  (続き)

(5)  手順 
(5.1)  供試体を破砕したときに,破片が飛散しないように保持する。

(5.2)  ハンマ又はポンチを用いて図 に示す衝撃点に衝撃を加えて破壊する。

なお,一つの衝撃点につき,1 枚の供試体を用いる。

(5.3)  破片の状態を直ちに観察して,(6)に基づいて測定する。

なお,感光紙を用い,その映像をもって測定することができる。

(6)  破片の測定方法 
(6.1)  破片の大きさが最も粗い部分及び最も細かい部分を選び,これらの部分で 50×50mm の計数枠を使

って枠内の破片数を数える。ただし,呼び厚さが 3.5mm 以下のガラスで最も粗い部分の破片数が

40 個未満の場合は,その部分を含めて 100×100mm の計数枠の破片数を数える。

なお,計数枠の辺上の破片は 0.5 個と数える。

(6.2) 3cm

2

を超える破片の個数とそれぞれの面積を測定する。

(6.3)  長さが 75mm を超える細長い破片の数を数え,かつ,それぞれの長さを測定する。

(6.4)  供試体の周辺に達している細長い破片と供試体周辺のなす角度及びその破片の長さを測定する。

(6.5)  ガラスの周辺から 20mm 及び衝撃点から半径 75mm 以内は測定の対象外とする。

3.4

耐衝撃性試験  耐衝撃性試験は,次によって行う。

(1)  目的  この試験は,安全ガラスが小さな硬い飛来物の衝撃に対して最低限必要な粘着性又は強度をも

っているかどうかを調べるために行う。

(2)  供試体  製品と同じ方法で製造された約 300×300mm の合わせガラス,強化ガラス,有機ガラス又は

ガラス−プラスチックを供試体とする。

なお,平面製品の約 300×300mm の部分及び曲面製品の,最も平面に近い約 300×300mm の部分を

供試体にしてもよい。供試体枚数は

表 による。



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表 1  供試体枚数

種  類

前面窓

前面窓以外・大型特殊自動車などの前面窓

合わせガラス A 10

4

ガラス−プラスチック

合わせガラス B 6

4

強化ガラス

6

有機ガラス

− 12

(3)  装置及び使用器具 
(3.1)  鋼球  質量 227±2g,直径約 38mm の表面が滑らかな鋼球を用いる。 
(3.2)  落球装置  表 の高さから自然に鋼球を落下させることができる装置を用いる。

備考  規格値に対して同等と判断できる試験結果が得られる試験装置の使用は許される。その例とし

て,ISO 3537 の 5.2.2 に“鋼球発射装置を使用するときは,鋼球の衝撃速度の許容差を,自然

落下で得られる速度の±1%とする。

”と規定されている。

(3.3)  支持枠  図 に示す鋼製の枠を用いる。

図 3  支持枠

(

4

)  JIS K 6301のスプリング硬さ A50のもの。

(4)  手順 
(4.1)  供試体を試験の直前まで少なくとも 4 時間,前面窓に使用する合わせガラス A 及びガラス−プラス

チックでは,40±2℃及び−20±2℃の温度に,合わせガラス B 及び前面以外の窓に使用される合わ

せガラス A 及びガラス−プラスチックでは 23±2℃の温度に保持する。供試体が有機ガラスである

場合には,供試体を試験の直前まで少なくとも 4 時間 23±2℃までの温度及び (50±5) %の相対湿度

で保持する。

(4.2)  水平に支持された支持枠に,車の外側になる面が上になるように供試体を置く。

(4.3)  鋼球を表 の高さから静止状態で力を加えずに供試体の中心部分に落下させる。供試体の中心から

の落下点のずれの範囲は,

落球高さが 6m 以下のとき 25mm 以内,

落球高さが 6m を超えるとき 50mm


9

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以内とする。また,1 枚の供試体に対する衝撃は 1 回限りとする。

表 2  落下高さ

単位 m

種類

使用される部位

呼び厚さ

落下高さ

(mm)

40℃

−20℃ 23℃

合わせガラス A

前面窓

t≦4.5

 9

  8.5

ガラス−プラスチック

 4.5<t≦5.5

10

9 −

   5.5<t≦6.5

11

  9.5

   6.5<t 12

10

合わせガラス B

大型特殊自動車 など
の前面窓

任  意

− 9

合わせガラス A

前面以外の窓

t≦5.5

− 5

合わせガラス B

5.5<t≦6.5

− 6

ガラス−プラスチック

 6.5<t

− 7

強化ガラス

前面以外の窓及び大型特

t≦3.5

− 2

有機ガラス

殊自動車などの前面窓 3.5<t

2.5

(4.4)  合わせガラス及びガラス−プラスチックの場合,供試体に対する貫通の有無を調べ,膜に裂け目を

生じなかった場合は,衝撃面の反対側からのはく離破片の総質量を測定する。強化ガラスの場合は,

供試体の破壊の有無を調べる。有機ガラスの場合,供試体の破断の有無を調べる。さらに破断が生

じていない供試体について鋼球の通る大きさの穴,割れ目の有無を調べる。

3.5

耐貫通性試験  耐貫通性試験は,次によって行う。

(1)  目的  この試験は,前面窓に使用する合わせガラス A 及びガラス−プラスチックが最低限必要な耐貫

通性をもっているかどうかを調べるために行う。

(2)  供試体  製品と同じ方法で製造した約 300×300mm の平面の合わせガラス及びガラス−プラスチック

又は製品から切り取った約 300×300mm の平面の合わせガラス及びガラス−プラスチックを 6 枚供試

体とする。

なお,製品が曲面合わせガラス及びガラス−プラスチックの場合は,最も平面に近い約 300×300mm

の部分を供試体にしてよい。

(3)  装置及び使用器具 
(3.1)  鋼球  質量 2 260

20

20

+

g,直径約 82mm の表面が滑らかな鋼球を用いる。

(3.2)  落球装置  少なくとも 4m の高さから自然に鋼球を落下させることができる装置を用いる。 
(3.3)  支持枠  図 に規定する鋼製の枠を用いる。 
(4)  手順 
(4.1)  供試体を試験の直前まで少なくとも 4 時間,23±2℃の室内に保持する。

(4.2)  水平に支持された支持枠に,車の内側になる面が上になるように供試体を置く。

(4.3)  鋼球を 4m の高さから,静止の状態で力を加えずに供試体面の中心部分に落下させる。落下点は,

供試体面の中心点から 25mm 以内とする。また,1 枚の供試体に対する衝撃は,1 回限りとする。

(4.4)  衝撃後 5 秒以内に鋼球が貫通するか否かを調べる。

3.6

ヘッドフォーム(人頭模型)衝撃試験  ヘッドフォーム衝撃試験は,次によって行う。

(1)  目的  この試験は,ヘッドフォームによる衝撃に対し,合わせガラス A 及びガラス−プラスチックが

どの程度の貫通抵抗性(

5

)をもっているか,また中間膜又はプラスチックの接着性能が十分であるかを

確認するために行う。


10 
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なお,部分強化ガラスは頭部への衝撃が大き過ぎないかどうかを確かめるために行う。

(

5

)  車の衝突事故時に頭部が前面窓を貫通せず,また,裂傷の軽減をねらいとしている。

(2)  供試体  前面窓に使用する安全ガラスの場合,製品と同じ方法で製造された約 1 100×500mm の平面

若しくは曲面の試験片を 6 枚又は製品を 4 枚供試体とする。前面以外の窓に使用する合わせガラス A

の場合,製品と同じ方法で製造された約 1 100×500mm の平面の試験片を 6 枚供試体とする。

(3)  装置及び使用器具 
(3.1)  ヘッドフォーム  質量は 10±0.2kg とし,構造は図 のとおりとする。

図 4  ヘッドフォームの装置及び使用器具

(3.2)  落下装置  ヘッドフォームを表 の高さから自然に落下させることができる装置とする。 
(3.3)  供試体の支持台 
(3.3.1) 試験片を供試体とする場合は,図 に示す鋼製の上下に組み合わされる枠 2 個からなり,上枠を少

なくとも 8 個のボルトで又は油圧式などで下枠に締め付けられるものとする。この場合,供試体と

床面との距離は 300mm 以上とする。

図 5  ボルト締めの例図

(3.3.2) 製品を供試体とする場合は,硬さ 70 IRHD(

6

),厚さ 3mm のゴム板をはり付けた木製又は樹脂製など


11

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の支持台で,供試体との接触幅が約 15mm のものとする。固い床の上に硬さ 70 IRHD,厚さ 3mm

のゴム板を介しておく。

(

6

)  JIS K 6301のスプリング硬さ A70に相当する。

参考 IRHD とは,ISO 48 に規定する International Rubber Hardness Degrees の略号である。

(4)  手順 
(4.1)  供試体が合わせガラス A 及びガラス−プラスチックの場合は,試験の直前まで少なくとも 4 時間,

23±2℃の室内に保持する。

(4.2)  供試体の支持方法

(a)  試験片を供試体とする場合は,水平に設置された下枠の上に,供試体周辺がゴム板を介してほぼ均

等に支持されるように置き,その上にゴム板の付いた上枠を載せる。

なお,供試体は実車取付時に車の内側となる面を上側に置く。ヘッドフォーム衝撃時に供試体が

枠から外れないように,上枠と下枠の間をボルト又は油圧式などで締める。

(b)  製品を供試体とする場合は,供試体を支持台の上に全周が約 15mm の接触幅をもつように置く。

なお,供試体は,実車取付時に車の内側となる面を上側に置く。

(4.3)  ヘッドフォームを表 の高さから,静止の状態で力を加えずに供試体面の中心部分に落下させる。

落下点は,供試体面の中心点から 40mm 以内とする。また,1 枚の供試体に対する衝撃は,1 回限

りとする。

表 3  ヘッドフォームの落下高さ

単位 m

適用部位

ガラスの種類

供試体の種類

ヘッドフォームの落下高さ(

7

)

前面窓

合わせガラス A

試験片

4

ガラス−プラスチック

製品 1.5

部分強化ガラス

試験片 1.5

製品 1.5[ただし,ガラス面積(

8

)1.2m

2

以上の場合,2m とする。

前面以外の窓

合わせガラス A

試験片 1.5

(

7

)  供試体の上面からヘッドフォームの最下端までの高さとする。

(

8

)  ガラス面積は,次のとおりとする。

1 枚当たり面積は,展開図における外接する最小長方形の面積。

(4.4)  ヘッドフォームが供試体面に落下した直後の供試体の状態を調べる。

(4.4.1) 製品の場合

(a)  合わせガラス A 及びガラス−プラスチック

最も衝撃点に近い円形状のき裂の中心からの距離

ガラスと中間膜又はプラスチックの接着の有無及び衝撃点の中心から 60mm 以内のはく離の幅

中間膜の露出の面積(衝撃面)

中間膜の裂け目の長さ


12 
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(b)  部分強化ガラス

破壊の有無

(4.4.2) 試験片の場合

(a)  合わせガラス A 及びガラス−プラスチック

貫通の有無

はく離の大きさ

(b)  部分強化ガラス

破壊の有無

3.7

耐摩耗性試験  耐摩耗性試験は,次によって行う。

(1)  目的  この試験は,合わせガラス,有機ガラス及びガラス−プラスチックが摩耗に対してもつべき最

低限度の耐摩耗性(

9

)をもっているかどうかを試験するために行う。

(

9

)  前面窓に取り付けられたワイパーのブレード又はガラスに砂ぼこりが付着し,ガラス面が摩耗

されるのを想定したテストである。

(2)  供試体  製品と同じ方法で製造された約 100×100mm の平らな試験片を 3 枚供試体とする。 
(3)  使用器具 
(3.1)  摩耗試験機  摩耗試験機は,テーパー形の摩耗試験機又はこれと性能が同等以上のものとする。図

の摩耗試験機は,55∼75 回/分の速度で回転する水平な回転テーブルと,65±3mm の間隔で固定

された円滑に回転する一対の摩耗ホイールから構成されている。

図 6  摩耗試験機

(a)  回転テーブル  回転テーブルは一つの平面として回転し,各摩耗ホイールの供試体にかかる荷重は,

4.90N とする。

(b)  摩耗ホイール  摩耗ホイールは,研磨材を練り込んだ直径 45∼50mm,厚さ 12.5mm,72±5IRHD

の硬さをもつゴム製であって,軸方向の遊び及び回転振れがないように取り付けられたものとする。

参考1.  一般に使用されている摩耗ホイールは,テーパー形の No. CS-10F である。

2. 72IRHD は JIS K 6301 のスプリング硬さ A72 に相当する。

(3.2)  ヘーズメータ  ヘーズメータは,図 に示すとおりの光源部と積分球をもつ受光部から構成され,

摩耗こん跡による光の散乱度を測定するもので,次の条件を備えたものとする。

(a)  光源  色温度 2 856±50K に点灯した白熱電球又はこれと同等の光源。


13

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(b)  光源部  十分に平行な光束が得られるような色収差を補正したレンズを用い,その光束の直径は 7

±1mm。

(c)  受光部  光電池,無反射壁及び標準反射板をもつ積分球。

図 7  ヘーズメータ

(4)  手順 
(4.1)  供試体を清浄にする。

(4.2)  摩耗前の供試体について,へーズメータを使用して摩耗ホイールの軌跡上となる部分の等間隔 4 か

所の曇価を算出して,その平均値を求める。

(4.3)  供試体を摩耗試験機の回転テーブル上に車外側又は車内側が摩耗面となるように設置し,各摩耗ホ

イールに 4.90 N の荷重をかけて,

表 に従って,供試体を回転させ摩耗させる。

表 4  摩耗ホイールの回転数

単位  回転数

供試体の種類

車外側 車内側

合わせガラス 1

000

有機ガラス

100

100

ガラス−プラスチック

1 000

100

(4.4)  摩耗後の供試体を清浄にする。

(4.5)  摩耗後の供試体について,ヘーズメータを使用して摩耗ホイールの軌跡上の等間隔 4 か所の雲価を

算出して,その平均値を求める。

なお,供試体の摩耗面を光源側とする。

(4.6)  曇価は,表 に示す測定値を求め,次の式によって算出する。

全透過率

100

(%)

1

2

×

=

T

T

T

t

  (1)

散乱透過率

100

(%)

3

1

1

2

3

4

×

×

=

T

T

T

T

T

T

T

d

  (2)

曇価

100

(%)

×

=

t

d

T

T

H

  (3)


14 
R 3212 : 1998

表 5  測定の条件

測定値の種類

測定の条件

供試体

無反射壁

標準反射板

入射光量                    T

1

供試体の全光線透過量        T

2

装置による散乱光の量        T

3

装置及び供試体による散乱光の量  T

4

(4.7)

  摩耗後の曇価から摩耗前の曇価を差し引いて,摩耗による曇価を求める。

3.8

耐熱性試験  耐熱性試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,合わせガラス及びガラス−プラスチックが長時間高い温度にさらされた場合の耐

久性を試験するために行う。

(2)

  供試体  製品と同じ方法で製造した約 300×300mm の平面の合わせガラス及び平面のガラス−プラス

チック又はそれぞれの製品から切り出した約 300×300mm の合わせガラス又はガラス−プラスチック

を 3 枚供試体とする。製品から切り出す場合は,試験片の一辺が製品の上辺と一致するようにする。

(3)

  装置  煮沸槽又は恒温槽を用いる。

(4)

  手順

(4.1)

  合わせガラスの場合

(a)

  供試体を支持具に載せる。

(b)

  供試体を沸騰水(

10

)の入った煮沸槽に手早く移し,ほぼ鉛直の状態で 2 時間保持する。ただし,急激

な熱ショックを避けるために,予備加熱をすることができる。

(

10

)

  沸騰水の温度は,100

2

0

℃とする。

(c)

  供試体を取り出し,JIS R 3211 の表 15(煮沸後の状態)の条件を満たすかどうかを調べる。

(4.2)

  ガラス−プラスチックの場合

(a)

  供試体を支持具に載せる。

(b)

  供試体を 2 時間恒温槽に 100±2℃で保持する。

(c)

  供試体を取り出し,JIS R 3211 の表 15(煮沸後の状態)の条件を満たすかどうかを調べる。

3.9

耐光性試験  耐光性試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,合わせガラス及びガラス−プラスチックが長時間太陽光線にさらされた場合の耐

久性を試験するために行う。

(2)

  供試体  製品と同じ方法で製造した約 300×300mm 若しくは約 300×76mm の平面の合わせガラス及

び平面のガラス−プラスチック又はそれぞれの製品(曲面製品の場合は最も平面に近い部分)から切

り出した約 300×300mm 若しくは約 300×76mm の合わせガラス又はガラス−プラスチックを 3 枚供

試体とし,前面窓に使用する場合,製品の試験領域又は試験領域と同一仕様の試験片から切り出した

ものとする。材料をあらかじめ供試体の寸法に切断してから作製した合わせガラス又はガラス−プラ

スチックをそのまま供試体としてもよい。

(3)

  装置及び使用器具

(3.1)

  紫外線照射装置  750±50W の石英ガラス水銀灯又はそれに相当する光源をもつ,温度調節の可能

な紫外線照射装置を用いる。

(3.2)

  直接測光器  3.11 (3.2)に規定するものを用いる。

(4)

  手順


15

R 3212 : 1998

(4.1)

  3.11 の方法によって,紫外線照射前に供試体の可視光線透過率を測定する。

(4.2)

 45±5℃に保持された装置内に,供試体の車の外側になる面を光源側として光源から 230mm の距離

に供試体を置く。

(4.3)

  供試体を 100 時間紫外線で照射する。

(4.4)

  紫外線照射後の供試体の可視光線透過率を 3.11 によって測定する。

(4.5)

  紫外線照射後の供試体の状態を目視で調べる。

3.10

  耐湿性試験  耐湿性試験は,次によって行う。

(1)

  目的  合わせガラス,有機ガラス及びガラス−プラスチックが大気中の高湿度に長時間さらされた場

合の著しい変化(変色,泡,はく離,濁り,つやの減退)

,膨れ,はがれ又はひび割れの発生の有無を

確かめる。

(2)

  供試体  製品と同じ方法で製造した約 300×300mm の平面の合わせガラス,平面の有機ガラス及び平

面のガラス−プラスチック又はそれぞれの製品から切り出した約 300×300mm の合わせガラス,有機

ガラス又はガラス−プラスチックを 3 枚供試体とする。製品から切り出す場合は,試験片の一辺が製

品の上辺と一致するようにする。

(3)

  装置  恒温恒湿槽を用いる。

(4)

  手順

(4.1)

  装置を温度 50±2℃,相対湿度 (95±4) %に調整する。

(4.2)

  装置内に供試体を垂直に置く。供試体を数枚同時に試験する場合,適切な間隔を供試体間におくこ

と。

(4.3)

  供試体を 2 週間保持する。

(4.4)

  供試体を取り出し,供試体の状態を目視で調べる。ただし,供試体がガラス−プラスチックである

場合には,外観を調べる前に大気中に約 48 時間放置してよい。

3.11

  可視光線透過率試験  可視光線透過率試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,主として安全ガラスの可視光線透過率が運転視野に必要な規格下限値を満足する

か否かを確認するために行う。

(2)

  供試体  安全ガラスの種類によって次の方法で 3 枚を作製する。

(2.1)

  合わせガラス,有機ガラス及びガラス−プラスチック  製品の試験領域又は試験領域と同一仕様の

試験片から切り出したものを供試体とする。材料をあらかじめ供試体の寸法に切断してから作製し

た試験片をそのまま供試体としてもよい。ただし,ガラス−プラスチックのうち,強化ガラスを使

用しているものは,製品の試験領域と同一の材料板ガラスを供試体の寸法に切断して作製した試験

片とする。

(2.2)

  部分強化ガラス  製品の試験領域と同一の材料板ガラスから切り出した試験片を供試体とする。

(2.3)

  強化ガラス  製品の試験領域と同一の材料板ガラスから切り出した試験片を供試体とする。

(3)

  使用器具  次のいずれかの器具を用いる。

(3.1)

  分光測光器  波長範囲が 380∼780nm の分光測光器とする。

(3.2)

  直接測光器  次の条件を備えた測光装置とする。

(a)

  光源は色温度 2 856±50K に点灯した白熱電球(

11

),又はこれと同等のものであること。

(b)

  受光器は JIS Z 8701 に規定する XYZ 表色系に基づく等色関数

y

λ)(

12

)に対応する感度をもつこと。

(c)

  光束の断面の大きさは,20×20mm 以内のこと。

(d)

  入射の方向が供試体の面に直角となる構造であること。


16 
R 3212 : 1998

(

11

)

  JIS Z 8701の標準の光 A に相当する。

(

12

)

  等色関数

y

λ)とは国際照明委員会  (International Commission on Illumination : 1931)  測色標準

観測者がもつ分光感度に対するスペクトルである。

(4)

  手順  使用器具によって次のいずれかの手順で行う。

(4.1)

  分光測定法  JIS Z 8722 によって供試体の分光透過率を求めて,標準の光 A に対する刺激値

Y

の値

を百分率で表し,その値を可視光線透過率とする。

(4.2)

  直接測定法  供試体の透過光束と入射光束を測定し,両者の比を百分率で表した値を可視光線透過

率とする。

3.12

  透視ひずみ試験  透視ひずみ試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,前面窓又は側面窓(運転席より後方の部分を除く。)に使用する安全ガラスの透視

ひずみが運転者の視野を妨げる程度のものであるか否かを調べるために行う。

(2)

  供試体  製品を 4 枚供試体とする。

(3)

  装置及び使用器具

(3.1)

  投影機  光源はハロゲンランプで,対物レンズの焦点距離は 90mm 以上とする。

鮮明な映像を得るために,必要ならば絞りを付ける(

図 参照)。

図 8  投影機

(3.2)

  スライド  スライドは,供試体が図 11 に示す位置にないときに,図 に示す映像が得られるものと

する。

図 9  スクリーンに投影された図

4

1

2

1

1

×

+

=

R

R

R

D

ここに,

D

1

:  スクリーンに投影された円形の直径 (mm)

R

1

:  投影機と供試体との距離(

図 11 参照)

R

2

:  供試体とスクリーンとの距離(

図 11 参照)


17

R 3212 : 1998

(3.3)

  スクリーン  スクリーンは,白色で平らなものとする。

(3.4)

  支持台  供試体を実車の取付角度に取り付けることができ,水平方向に回転又は移動させたり,鉛

直方向に移動させたりすることができるものとする。

(3.5)

  暗室又は暗所  透視ひずみの存在を見やすくするため,薄暗い又は暗い所に装置を設置する。

(3.6)

  測定器  スクリーンに供試体を通して投影された明るい部分の円形の変形量を測定できるものを用

いる。例として

図 10 に示す評価模型を用いていもよい。

図 10  評価模型

備考  は,次の式によって定まる。

A

 (mm) =0.145⊿

αL

×

R

2

ここに,

αL

透視ひずみの最大許容値(分)

R

2

2∼4 (m)

(4)

  手順

(4.1)

  投影機,供試体の支持台,スクリーンを図 11 のように設置する。


18 
R 3212 : 1998

図 11  装置及び使用器具

(4.2)

  供試体がない状態で,スクリーン上の円形の部分の直径が

D

1

mm であることを確認する[一例とし

R

1

R

2

=4m のときは(3.2)に規定された式によって,

D

1

=8mm となる。

(4.3)

  供試体を支持台上に置き,実車取付状態にする。

(4.4)

  測定点 G における供試体の水平方向の接線と投影機と G 点を結ぶ線が直交するように,供試体を水

平方向に回転又は移動させたり,鉛直方向に移動させながら試験領域 A, B, D, E, I 又は a, b の全域に

わたってスクリーン上に投影された円形の最大変形量を測定する。

(4.5)

  測定された最大変形量から,次の式によって透視ひずみの最大値を求める。

2

29

.

0

R

d

×

=

α

ここに,

α

透視ひずみ(分)

d

最大変形量 (mm)

R

2

供試体とスクリーンとの距離 (m)

3.13

  二重像試験  二重像試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,前面窓又は側面窓(運転席より後方の部分を除く。)に使用する安全ガラスの二重

像の状態(

13

)が運転者の眼に幻惑を与える程度のものか否かを調べるために行う。

(

13

)

  車の夜間運転時に対向車のヘッドランプの主像(一次像)と二次像が分離して見える現象をい

う。

(2)

  供試体  製品を 4 枚供試体とする。

(3)

  装置及び使用器具


19

R 3212 : 1998

(3.1)

  照明箱  照明箱は約 300×300×150mm とし,その正面を黒いつや消しのペイントで塗ったものと

する。この照明箱は,その照明のリング状スリットとスポットには,だいだい色のフィルタが装置

されており,適度の明るさのものとする(

図 12 参照)。

図 12  照明箱

備考  スポットの周辺上にある 1 点から,リング内側にある最も近い点までの距離 が Xm のところにある点

η

分の角度に対応している。

ここに,

η

は二次像分離の限界であり,試験領域 A, I 又は a の場合は 15 分,試験領域 B, D, E 又は b

の場合は 25 分である。

は供試体と照明箱の間の距離(7m 以上のこと。)(図 13 参照) 
D

2

は次の式で求められる。

D

2

=1 000・

X

・tan

η

 (mm)

(3.2)

  支持台  3.12 (3.4)に規定された支持台を用いる。

(3.3)

  暗室又は暗所  二重像の存在を見やすくするため,薄暗い又は暗い所に装置を設置する。

(4)

  手順

(4.1)

  供試体を図 13 のように設置する。

図 13  供試体の設置の仕方

(a)

  供試体の面上の測定点 G と照明箱との距離は 7m 以上とする。

(b)

  供試体を実車取付状態にする。

(4.2)

  測定点 G における供試体の水平方向の接線と,照明箱のスポットと G 点を結ぶ線が同一水平面で直

交するように,供試体を水平方向に回転又は移動させたり,鉛直方向に移動させながら試験領域 A,

B, D, E, I 又は a, b の全域にわたって,照明箱の中央にあるスポットの二次像がリングの内径線を超

えているかどうかを調べる。

すなわち,一次像と二次像の分離の最大値が 15 分又は 25 分を超えているかどうかを確認する


20 
R 3212 : 1998

14 参照)。

図 14  手順

3.14

  色の識別試験  色の識別試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,前面窓又は側面窓(運転席より後方の部分を除く。)に使用する安全ガラスを通し

て見る対象物の色(

14

)がその対象物と同一色であることを試験するために行う。

(

14

)

  交通信号,道路標識などに使われている色を指す。

(2)

  供試体  製品を 4 枚供試体とする。

(3)

  使用器具

(3.1)

  標示板  6 色(白,黄,赤,緑,青,アンバー)の標示板を用いる。

(3.2)

  照明器  照明器は色の識別しやすい白色光を用いる。

(4)

  手順  供試体の試験領域を通して標示板の色を目視で識別する。

3.15

  耐薬品性試験  耐薬品性試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,応力をかけた有機ガラス及びガラス−プラスチックのプラスチック面が自動車の

洗浄剤として使用されることの多い薬品に対してもつべき最低限度の耐薬品性をもっているかどうか

を試験するために行う。

(2)

  供試体  製品と同じ方法で製造された,幅 25.4±0.2mm,長さ約 180mm,厚さが呼び厚さの平面の試

験片又は製品の平面部分から切り出された,幅 25.4±0.2mm,長さ約 180mm,厚さが呼び厚さの平面

の試験片を 2 枚用いる。この場合,供試体は試験を行う前にアニーリングすることができる。また,

ガラス−プラスチックのうち,強化ガラスを使用しているものについては,強化ガラスを板ガラスに

置き換えることができる。

(3)

  使用薬品の種類

(3.1)

  石けん水  石けん水とは,JIS K 3302 又は JIS K 3303 に規定する無添加剤の石けんの 1%水溶液を

いう。

(3.2)

  灯油  灯油とは,JIS K 2203 に規定する 2 号適合品又はこれと同等なものをいう。

(3.3)

  変性アルコール  変性アルコールとは,JIS K 8102 に規定する約 95%エチルアルコールと JIS K 

8891 に規定する約 100%メチルアルコールを容量比で 10:1 の割合で混ぜ合わせたもの又はこれと

同等なもので希釈していないものをいう。

(3.4)

  自動車ガソリン  自動車ガソリンとは,JIS K 2202 に規定する 2 号適合品又はこれと同等なものを

いう。

(3.5)

  軽油  軽油とは,JIS K 2204 に規定する 1 号適合品又はこれと同等なものをいう。


21

R 3212 : 1998

(4)

  手順

(4.1)

  有機ガラスの場合

(4.1.1)

 供試体を試験の直前まで少なくとも 48 時間,23±2℃の温度及び (50±5) %の相対湿度で保持する。

(4.1.2)

 試験は,温度 23±2℃及び相対湿度 (50±5) %で実施する。

(4.1.3)

 供試体を図 15 のように保持し,固定端から支点までの距離を約 50.8mm,荷重点から支点までの距

離を約 101.6 mm とする。

図 15  供試体の保持方法

(4.1.4)

 荷重は,支点における表面応力が 6 895kPa となるように 0.287 3

t

2

N とする。この場合において,

t

は供試体の呼び厚さ (mm) とする。

(4.1.5)

 (3)  に規定する薬品(以下,“規定薬品”という。)各々について,供試体上面の支点付近に,幅方

向に直角に迅速に 10 回塗布する(

図 16 参照)。この場合供試体の端部に薬品がかからないように,

長さ約 13mm の柔らかいブラシを使用して,薬品を 1 回ごとに湿らせて塗布する。

図 16  供試体の塗布方法

(4.1.6)

 10 回目の塗布が終了してから約 1 分経過した後に,供試体をきれいな脱脂綿の布でふき取り,乾か

してから直ちに塗布面の外観を調べる。

(4.1.7)

 供試体の表裏面の性質が異なるものについては,それぞれの面について上記の試験を実施する。

(4.2)

  ガラス−プラスチックの場合

(4.2.1)

 供試体を試験の直前まで少なくとも 48 時間,23±2℃の温度及び (50±5) %の相対湿度で保持する。

(4.2.2)

 試験は,温度 23±2℃及び相対湿度 (50±5) %で行う。

(4.2.3)

 供試体を規定薬品の中に 1 分間浸した後,規定薬品から取り出し,きれいな脱脂綿の布でふき取り,

乾かしてから直ちに外観を目視で調べる。


22 
R 3212 : 1998

3.16

  耐燃焼性試験  耐燃焼性試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,有機ガラス及びガラス−プラスチックの燃焼速度を測定するために行う。

(2)

  供試体  製品と同じ方法で製造された,幅約 13mm,長さ約 152mm,厚さが呼び厚さの平面の試験片

又は製品の平面から切り出された,幅約 13mm,長さ約 152mm,厚さが呼び厚さの試験片を 3 枚用い

る。この場合,ガラス−プラスチックのうち,強化ガラスを使用しているものについては,強化ガラ

スを板ガラスに置き換えることができる。

(3)

  手順

(3.1)

  供試体の表面上に表 に示す標線を付ける。この場合,基準端とは,供試体の短辺の端の一方をい

う。

表 6  標線のつけ方

単位 mm

第一標線 基準端から約 25

第二標線 基準端から約 102

(3.2)

  供試体を試験の直前まで少なくとも 24 時間,温度 23±2℃及び相対湿度 (50±5) %に保持する。

(3.3)

  燃焼の煙を排出することができ,かつ,燃焼に影響を与えないような室又は囲いの内で行う。

(3.4)

  供試体の長手方向を水平とし,幅方向を 45°傾け,基準端の反対側に図 17 のように固定する。

(3.5)

 24 メッシュ,約 127×127mm の金網 1 枚を,図 17 のように供試体の下端の下 6mm に,かつ,供試

体の基準端が 13mm 金網の縁から張り出すように水平に固定する。

図 17  燃焼性試験装置

(3.6)

  炎の高さが 13 から 19mm になるように調整したブンゼンバーナー又はアルコールランプを供試体

の基準端の下に置き,炎の先端が供試体の下端に接触するように調整する。

(3.7)

  炎をあててから 30 秒後,炎を取り除き,供試体を放置する。炎が第一標線に達したときから,第二

標線に達するまでの時間を測定し,燃焼速度を次の式によって算出する。

燃焼速度

T

D

×

=

60

min)

/

mm

(

ここに,

D

:  燃焼距離 (mm)

T

D

mm 燃焼するまでに要した時間 (s)


23

R 3212 : 1998

最初の点火後,供試体の第一標線に達する前に消火した場合,再度 30 秒間炎をあてる。

(3.8)

  供試体の表裏面の性質が異なるものにあってはそれぞれの面について上記の試験を実施する。

3.17

  耐候性試験  耐候性試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,有機ガラスが,長時間太陽光や雨にさらされた場合の,外観の著しい変化の有無

を確かめるために行う。

(2)

  供試体  製品と同じ方法で製造された,幅約 70mm,長さ約 150mm,厚さが呼び厚さの平面の試験片又

は製品の平面部分から切り出された,幅約 70mm,長さ約 150mm,厚さが呼び厚さの試験片を 3 枚用

いる。

(3)

  試験装置

(a)

  JIS D 0205 に規定するサンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機を用いる。

(4)

  手順

(4.1)

  3.11 に規定する試験方法によって暴露前の供試体の可視光線透過率を測定する。

(4.2)

  JIS D 0205 の 5.4(促進耐候性試験)による試験を,次の条件の下で行う。

(a)

  供試体の表裏面の性質が異なるものについては,車外面を光源に向け装着する。

(b)

  サンシャインカーボンアーク灯式耐候性試験機に使用する水は,蒸留水又はこれに相当する不揮発

分を除いたものを使用する。

(c)

  耐候性試験中の供試体は,暴露 200 時間ごとに支持具から取り外し,中性洗剤を溶解した温水中で,

柔らかいブラシ又はガーゼで軽く洗う。

(d)

  その後,水洗いした後付着水をガーゼなどで軽くぬぐい,風乾後,支持具に装着して再び暴露を続

ける。

(4.3)

 1 000 時間の暴露が終了した供試体について,(4.2)(c)及び(d)の処理を施した後,3.11 に規定する

試験方法によって暴露後の供試体の可視光線透過率を測定する。

3.18

  寸法安定性試験  寸法安定性試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,高温高湿度の雰囲気の下で,有機ガラスに過度の形状変化が生じるかどうかを測

定するために行う。

(2)

  供試体  製品と同じ方法で製造された,幅約 152mm,長さ約 152mm,厚さが呼び厚さの平面の試験

片又は製品の平面部から切り出された,幅約 152mm,長さ約 152mm の厚さが呼び厚さの試験片を 2

枚用いる。

(3)

  手順

(3.1)

  供試体を試験の直前まで少なくとも 48 時間,平らなガラス板上で温度 23±2℃及び相対湿度 (50±

5) %で保持する。

(3.2)

  供試体の対向する隅を結ぶ対角線から供試体の面までの最大距離(反り)

a

mm を測定する。

(3.3)

  平らなガラス板上に載せたまま(3.1)の処理を行ったときと表裏を変えずに,約 24 時間,温度 72±2℃

及び相対湿度 (73±5) %に保持する。さらに約 2 時間,温度 23±2℃及び相対湿度 (73±5) %で保持

し,温度 23±2℃及び相対湿度 (50±5) %で,供試体をふいて乾かし,直ちに(3.2)と同様な方法によ

って反り

a'

mm を測定する。

(3.4)

  供試体の反りの増加量⊿

a

mm を次の式から算出する。

a

a'

a

3.19

  温度依存性試験  温度依存性試験は,次によって行う。

(1)

  目的  この試験は,ガラス−プラスチックが低温及び高温にさらされた場合,著しい外観変化が起こ


24 
R 3212 : 1998

らないかどうかを調べるために行う。

(2)

  供試体  製品と同じ方法で製造された約 300×300mm の大きさの平面の試験片又は製品の平面部分か

ら切り出された約 300×300mm の大きさの試験片を 2 枚用いる。

(3)

  試験装置  −40℃から 72℃まで温度制御できる恒温槽を用いる。

(4)

  手順  供試体を恒温槽で少なくとも 6 時間,温度−40±5℃で保持し,その後 23±2℃で約 1 時間又は

供試体が温度 23±2℃に達するまでの時間放置する。さらに,これらの供試体を恒温槽で少なくとも 3

時間,温度 72±2℃で保持した後取り出して,約 1 時間,温度 23±2℃に放置し外観を目視で調べる。


25

R 3212 : 1998

附属書  安全ガラスの光学的特性及び耐光性についての試験領域

1.

  前面に使用する安全ガラスの試験領域

1.1

[方法 I]  V 点及び O 点に基づく試験領域 A, B, I, C 及び C

'

1.1.1

適用範囲  V 点及び O 点に関連して決まる前面窓ガラスの試験領域の決め方について規定する。

次に規定する領域の決め方は,右ハンドルの車両に対するものであり,左ハンドルの場合には

Y

軸の正負

を逆転して適用する。

なお,R 点が不明の場合

[方法 II]で領域を規定する。

備考  この附属書に規定する試験領域 A, B, I は,前面窓に使用する安全ガラスの二重像,透視ひずみ

及び色の識別の各試験に適用される。試験領域 C, C

'

は,可視光線透過率及び耐光性に適用され

る。

なお,法規などに基づくマーク表示部分は適用除外とする。

1.1.2

用語の定義

1.1.2.1

シーティングレファレンス点(点)  シーティングレファレンス点は,座席(前後に調整でき

るものは最後端位置,上下に調節できるものは最低の位置,シートバック角度及びシートクッションの取

付角度が調節できるものは,設計標準角度に調節した状態とする。

)に ISO 6549 : 1980 に規定された人体

模型を着座させた場合の H 点(当該模型の股関節点)の位置又はこれに相当する設計標準位置とする。

1.1.2.2

車両中心線  自動車を平たん(坦)な面に置いたときの次に示す直線とする。

(1)

  四輪以上の自動車では,左右の前車輪及び後車輪のそれぞれの設計中心点を結ぶ線分の中心を通る直

線。

(2)

  三輪自動車(前 1 輪)では,左右の後車輪の設計中心点を結ぶ線分の中点と前輪の設計中心点を通る

直線(後 1 輪もこれに準じる。

(3)

  キャタピラをもつ自動車では,左右のキャタピラの中心線から等距離にある直線。

1.1.2.3

車両中心面 (S

1

)    車両中心線を含む垂直面。

1.1.2.4

軸  R 点を通る水平面で,R 点を通り車両中心線と平行(長さ方向)の軸。

X

:自動車の後方向,−

X

:自動車の前方向

1.1.2.5

軸  R 点を通る水平面で,

X

軸と直交する軸。

Y

:自動車の進行右方向,−

Y

:自動車の進行左方向

1.1.2.6

軸  R 点を通る垂直面で,

X

軸及び

Y

軸に直交する軸。

Z

:自動車の上方向,−

Z

:自動車の下方向


26 
R 3212 : 1998

1.1.3

点による試験領域 及び B  V 点(

1

)による試験領域は,次による。

(

1

)

  この V 点は,M

1

カテゴリの自動車に適用する。

(1)

  点の位置

(1.1)

  3 次元直交座標の

XYZ

軸で示されるように,R 点を原点とした V 点の位置は

附属書表 及び附属書

表 に示す。

(1.2)

  附属書表 は,25°の設計シートバック角度に対する基準座標を示す。その座標に対する正方向を

附属書図 に示す。

附属書表 1

単位 mm

V 点

X

Y

Z

V

1

68

5

665

V

2

68

5

589

(1.3)

  附属書表 は,設計シートバック角度が 25°でない場合に附属書表 

X

,

Z

座標に対し与える補正

値を示す。その座標に対する正方向を

附属書図 に示す。


27

R 3212 : 1998

附属書表 2

シートバック角度

水平座標 Xmm

垂直座標 Zmm

シートバック角度

水平座標 Xmm

垂直座標 Zmm

 5

−186 28

23  −17

  5

 6

−176 27

24

−9

  2

 7

−167

27

25

  0

  0

 8

−157

26

26

  9

 −3

 9

−147 26

27

17

−5

10

−137 25

28

26

−8

11

−128 24

29

34 −11

12

−118 23

30

43 −14

13

−109 22

31

51 −17

14

−99 21

32

59 −21

15

−90 20

33

67 −24

16

−81 18

34

76 −28

17

−71 17

35

84 −31

18

−62 15

36

92 −35

19

−53 13

37

100 −39

20

−44

11 38 107

−43

21

−35

9

39

115 −47

22

−26

7

40

123 −52

(2)

  試験領域  試験領域は,次による。

(2.1)

  試験領域 A は,V 点から−

X

方向に広がる次の 4 平面によって囲まれる前面窓ガラスの外側表面の

領域である(

附属書図 参照)。

(a)

  V

1

を通り

Y

軸に平行でかつ,

X

軸に対し+

Z

方向に 3°傾斜した面。

(b)

  V

2

を通り

Y

軸に平行で,かつ,

X

軸に対し−

Z

方向に 1°傾斜した面。

(c)

  V

1

, V

2

を通り

X

軸の+

Y

方向に 13°傾斜した垂直面。

(d)

  V

1

, V

2

を通り

X

軸の−

Y

方向に 20°傾斜した垂直面。

(2.2)

  試験領域 B は,V 点から−

X

方向に広がる次の 4 平面によって囲まれる前面窓ガラスの外側表面の

領域である(

附属書図 参照)。

(a)

  V

1

を通り

Y

軸に平行で,

X

軸に対し+

Z

方向に 7°傾斜した面。

(b)

  V

2

を通り

Y

軸に平行で,

X

軸に対し−

Z

方向に 1°傾斜した面。

(c)

  V

1

, V

2

を通り

X

軸の+

Y

方向に 17°の角度をもつ垂直面。

(d)

  車両の中心面に対して,前記(c)面と対称な垂直面。

ただし,前面窓ガラス周縁から 25mm 以内,及び周辺部に不透明マスキングバンドがある場合,

そのバンドの内側の線から 25mm 以内を除外する。

1.1.4

点による試験領域 I  O 点による試験領域 I は,M

1

カテゴリ以外の自動車に適用し,次による。

(1)

  点の位置  O 点は,ステアリングハンドル中心点を通り車両中心面に平行な面内にあって,運転席

の R 点から+

Z

方向に 625mm の点とする。

(2)

  試験領域  試験領域 I は,前面窓ガラスの次の 4 面の交点によって囲まれた領域とする。

(a)

 OQ 直線を通り,水平面の+

Z

方向 10°の角度をなす面。

(b)

 OQ 直線を通り,水平面の−

Z

方向 8°の角度をなす面。

(c)

  O 点を通り,車両中心面から+

Y

方向に 15°の角度をなす垂直面。

(d)

  (c)と対称で,車両中心面の−

Y

方向にある垂直面。

備考 OQ 直線は,O 点を通り車両中心面に垂直な水平直線である。


28 
R 3212 : 1998

附属書図 1  試験領域 A


29

R 3212 : 1998

附属書図 2  試験領域 B


30 
R 3212 : 1998

附属書図 3  シートバック角度 25°のときの ポイント

1.1.5

V

1

点又は 点による試験領域 又は C'  試験領域 C は,M

1

カテゴリ車,試験領域 C

'

は M

1

以外

のカテゴリ車の前面窓で,次に掲げる部分を除いた領域である。

(1)

  M

1

カテゴリ車の場合は V

1

点,M

1

以外のカテゴリ車の場合は O 点を通り,

Y

軸に平行で

X

軸に対し,

Z

方向に角度

θ

(

2

)で傾斜した平面と交わる前面窓の外側表面の上方の部分。

(

2

)

θ

=7°(試験領域 C)

θ

=10°(試験領域 C

'

(2)

  取付枠,インストルメントパネルその他の車体と重なる部分から 10mm 以内の部分


31

R 3212 : 1998

附属書図 4  試験領域 及び C'

備考  試験領域 C'は,附属書図 の 軸で,R 点から+方向に 625mm の位置にある O 点を基点として求められる。

(S

1

):車両中心面

(S

2

):R 点を通り, (S

1

)  に平行な面

(S

3

):V

1

, V

2

を通り, (S

1

)  に平行な面

1.2

[方法 II]  V 点及び O 点を適用できない場合の試験領域 a, b 及び c

1.2.1

適用範囲  V 点及び O 点を適用できない場合の前面窓ガラスの試験領域の決め方について規定す

る。

備考  この試験領域は建設用,農業用,林業用など通常は一般道路を走行しない自動車の前面窓に適

用される。

なお,法規などに基づくマーク表示部分は適用除外とする。

1.2.2

試験領域 a, b 及び c  実車の取付状態に供試体を置いたとき運転者の目視の位置 E を通り,車両中

心線に平行な直線が供試体と交わる点を G 点とし,その点を中心として

附属書図 に示すとおり,試験領

域 a, b 及び c を定める。


32 
R 3212 : 1998

附属書図 5  試験領域 a, b 及び c

(

3

)  G 点から上下各100mm,運転席側に250mm,助手席側に500mm とする。ただ

し,供試体の側辺から150mm 以内に入り込む場合は,その部分は試験の対象
外とする。

(

4

)  取付枠,インストルメントパネルその他の車体と重なる部分から 10mm 以内

の部分。

2.

  側面窓の試験領域

2.1

側面窓(運転席より彼方の部分を除く。)の試験領域 及び E

備考  試験領域 D は M

1

カテゴリ車の場合,試験領域 E は M

1

以外のカテゴリ車の場合とする。

(1)

  試験領域 D は,側面ガラス(運転席より後方の部分を除く。)のうち,次に掲げる部分を除いた領域

である(

附属書図 参照)。

(a)

  自動車の側面に設けられた扉などの下部に設けられた窓ガラス。

(b)

  側面窓を車に装着した状態(上下方向に開閉するもので,あらゆる開閉状態)で,V

1

を通り

X

軸に

平行な直線を含み,かつ,側面ガラスに向かって上方 7°の傾斜をもつ平面と側面ガラスとが交わ

る線より上方の部分。

(c)

  取付枠その他の車体と重なる部分から 10mm 以内の部分及び窓ガラスを密閉した状態で窓ガラスと

窓ガラスとが重なる部分。


33

R 3212 : 1998

(d)

  法規などに基づくマーク表示部分。

(2)

  試験領域 E は,側面ガラス(運転席より後方の部分を除く。)のうち,次に掲げる部分を除いた領域

である(

附属書図 参照)。

(a)

  自動車の側面に設けられた扉などの下部に設けられた窓ガラス。

(b)

  乗車定員 11 人以上の自動車及びその形状が乗車定員 11 人以上の自動車の形状に類する自動車の側

面に設けられた扉の窓ガラスのうち,運転席の座面を含む面より下方の範囲。

(c)

  側面窓を車に装着した状態(上下方向に開閉するもので,あらゆる開閉状態)で,O を通り

X

軸に

平行な直線を含み,かつ,側面ガラスに向かって上方 10°の傾斜をもつ平面と側面ガラスとが交わ

る線より上方の部分。

(d)

  取付枠その他の車体と重なる部分から 10mm 以内の部分及び窓ガラスを密閉した状態で窓ガラスと

窓ガラスとが重なる部分。

(e)

  法規などに基づくマーク表示部分。

附属書図 6  試験領域 D

備考  上下方向に開閉するもので,あらゆる開閉状態で適用されるので左右の試験領域は同じになる。


34 
R 3212 : 1998

附属書図 6  (続き)

附属書図 7  試験領域 E

備考  上下方向に開閉するもので,あらゆる開閉状態で適用されるので左右の試験領域は同じになる。


35

R 3212 : 1998

附属書図 7  (続き)

関連規格  JIS R 3211  自動車用安全ガラス

JIS Z 8203  国際単位系 (SI) 及びその使い方 
ISO 3538

 : 1978  Road vehicles−Safety glasses−Test methods for optical properties

ISO 3917

 : 1992  Road vehicles−Safety glazing materials−Test methods for resistance to radiation,

high temperature, humidity, fire and simulated weathering

ECE R 43  自動車用窓材料に関する欧州規格

JIS 原案作成委員会  構成表

氏名

所属

(委員長)

境  野  照  雄

東京工業大学名誉教授

安  井      至

東京大学

富  田  育  男

通商産業省生活産業局

岡  林  哲  夫

通商産業省工業技術院標準部

三  宅  哲  志

運輸省自動車交通局技術安全部

加  山  英  男

財団法人日本規格協会

小  川  和  雄

富士重工業株式会社

北  川  淳  治

トヨタ自動車株式会社

表      和  明

日産自動車株式会社

丹  下  賢  一

三菱自動車株式会社乗用車開発本部

伊  藤  勝  利

日本自動車工業会

根  上  昌  俊

日本自動車車体工業会

尾  島  正  男

旭硝子株式会社加工硝子事業本部

藤  田  一  彦

日本板硝子株式会社輸送機材生産部

遠  藤  雅  人

セントラル硝子株式会社自動車機材営業部

小  島  四  郎

全国安全硝子工業会

松  井      清

藤原工業株式会社

大  滝  邦  彦

日本メタアクリル樹脂協会

矢  部  征  三

ポリカーボネート板工業会

滝  川      信

板硝子協会

(事務局)

松  本  正  明

板硝子板協会

備考  ○印は小委員会委員も兼ねる。