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K 2233

:2006

(1)

まえがき

この規格は,工業標準化法第 14 条によって準用する第 12 条第 1 項の規定に基づき,日本オートケミカ

ル工業会(JACA)/財団法人日本規格協会(JSA)から,工業標準原案を具して日本工業規格を改正すべきとの

申出があり,日本工業標準調査会の審議を経て,経済産業大臣が改正した日本工業規格である。

これによって,JIS K 2233:1995 は改正され,この規格に置き換えられる。

改正に当たっては,日本工業規格と国際規格との対比,国際規格に一致した日本工業規格の作成及び日

本工業規格を基礎にした国際規格原案の提案を容易にするために,ISO 4925:2005,Road vehicles−

Specification of non-petroleum-base brake fluids for hydraulic systems

及び ISO 3871:2000,Road vehicles−

Labelling of containers for petroleum-based or non-petroleum-based brake fluid

を基礎として用いた。

この規格の一部が,技術的性質をもつ特許権,出願公開後の特許出願,実用新案権,又は出願公開後の

実用新案登録出願に抵触する可能性があることに注意を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会

は,このような技術的性質をもつ特許権,出願公開後の特許出願,実用新案権,又は出願公開後の実用新

案登録出願にかかわる確認について,責任をもたない。

JIS K 2233

には,次に示す附属書がある。

附属書 1(規定)ストローキング性能とその試験方法

附属書 2(参考)蒸発性及び試験方法

附属書 3(参考)JIS と対応する国際規格との対応表


K 2233

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目  次

ページ

序文 

1

1.

  適用範囲

1

2.

  引用規格

1

3.

  種類

1

4.

  品質

1

5.

  一般事項

3

6.

  試料採取方法 

3

7.

  試験場所の標準状態

3

8.

  試験方法

3

8.1

  平衡還流沸点 

3

8.2

  ウエット沸点 

5

8.3

  動粘度

6

8.4

  pH 値 

6

8.5

  安定性

7

8.6

  金属腐食性 

7

8.7

  耐寒性

12

8.8

  水許容性 

13

8.9

  混合性

13

8.10

  抗酸化性 

14

8.11

  ゴム膨潤性 

15

9.

  容器

16

10.

  検査

16

11.

  表示 

16

附属書 1(規定)ストローキング性能とその試験方法 

19

附属書 2(参考)蒸発性及び試験方法

27

附属書 3(参考)JIS と対応する国際規格との対比表

29

 


日本工業規格

JIS

 K

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自動車用非鉱油系ブレーキ液

Non-petroleum base motor vehicle brake fluids

序文   この規格は,2005 年に第 2 版として発 行された ISO 4925 ,Road vehicles−Specification of

non-petroleum-base brake fluids for hydraulic systems

及び 2000 年に第 2 版として発行された ISO 3871:,Road

vehicles

−Labelling of containers for petroleum-based or non-petroleum-based brake fluid を翻訳し,技術的内容

を変更して作成した日本工業規格である。

ISO 4925

の改訂に伴い,削除された試験のうち,国内市場の品質の維持に必要と判断した項目は、

附属

書 に規定し原国際規格への追加を明確にした。なお,この規格で側線又は点線の下線を施してある箇所

は,原国際規格を変更している事項である。変更の一覧表をその説明を付けて,

附属書 3(参考)に示す。

1. 

適用範囲  この規格は,自動車に用いる非鉱油系ブレーキ液(以下,ブレーキ液という。)について規

定する。

備考  この規格の対応国際規格を,次に示す。

なお,対応の程度を表す記号は,ISO/IEC Guide 21 に基づき,IDT(一致している)

,MOD

(修正している)

,NEQ(同等でない)とする。

ISO 4925:2005

,Road vehicles−Specification of non-petroleum-base brake fluids for hydraulic systems

(MOD)

ISO 3871:2000

,Road vehicles−Labelling of containers for petroleum-based or non-petroleum-based

brake fluid (MOD)

2. 

引用規格  付表 に示す規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成

する。これらの引用規格は,その最新版(追補を含む。

)を適用する。

備考  この規格の関連規格を,本体の末尾に示す。

3. 

種類  種類は,表 による。

  1  種類

種類

記号

3

種 BF-3

4

種 BF-4

5

種 BF-5

6

種 BF-6

4. 

品質  品質は,8.及び附属書 によって試験したとき,表 の品質及び,附属書 表 の規定値を満

足しなければならない。なお、蒸発性について、参考として目標値及び試験方法を

附属書 に記載する。

備考  ブレーキ液の色は,無色からこはく色(アンバー)とする。


2

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  2  品質

種類

項目

3

4

5

6

試験項目

平衡還流沸点    ℃

205

以上

230

以上

260

以上 250以上

8.1 

ウエット沸点    ℃

140

以上

155

以上

180

以上 165以上

8.2 

(−40  ℃)

1

500

以下

750

以下

動粘度

 mm

2

/s

(100  ℃)

1.5

以上

8.3 

 pH

値  (23±5  ℃)

7.0

∼11.5

8.4 

沸点変化(

1

)

は 5  ℃以内とする。

高温安定性

                          185

±2  ℃

                          120

±5 min

安定性

化学安定性

沸点変化(

1

)

は 5  ℃以内とする。

8.5 

ぶりき

±0.20

±0.20

アルミニウム

±0.10

鋳鉄

±0.20

黄銅

±0.40

質量の 
変化

mg/cm

2

±0.40

金属試験
片の状態

外観

試験片と試験片との接触部以外に,目視によって認める
ことができる程度の表面腐食がない。ただし,汚れ及び

変色は差し支えない。

ベース直径の増加量    mm

1.40

以下

硬さの変化量

0

∼−15

体積の増加率    % 16.0 以下

標準 SBR

カップの
状態

外観

形状及び表面状態に著しい変化(

2

)

がない。

外観

室温でゼリー状にならない。

また,結晶性物質の生成がない(

3

)

沈殿量    体積分率% 0.10 以下

金属腐食性

 100

±2  ℃

 120

±2 h

液の性状

pH

値(23±5  ℃) 7.0∼11.5

8.6 

外観

透明かつ均一で,沈殿がない。

−40±2  ℃

 144

±4 h

空気泡が液面に到達するま

での時間    s

10

以下

外観

透明かつ均一で,沈殿がない。

耐寒性

−50±2  ℃

 6 h

±12 min

空気泡が液面に到達するま
での時間    s

35

以下

8.7 

外観

透明かつ均一で,沈殿がない。

−40±2  ℃

 22

±2 h

空気泡が液面に到達するま
での時間    s

10

以下

外観

透明かつ均一である。

水許容性

 60

±2  ℃

 22

±2 h

沈殿量    体積分率% 0.05 以下

8.8 

−40±2  ℃

 22

±2 h

外観

透明かつ均一で,沈殿がない。

外観

透明かつ均一である。

混合性

 60

±2  ℃

 22

±2 h

沈殿量    体積分率% 0.05 以下

8.9


3

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  2  品質(続き)

種類

項目

3

4

5

6

試験項目
番号

アルミニウム

±0.05

質量の変化

mg/cm

2

鋳鉄

±0.30

8.10 

外観

抗酸化性

すずはく(錫箔)との接触部以外に,目視によって認

めることができる程度の表面腐食がない。ただし,汚
れ及び変色は差し支えない。また,すずはくとの接触
部以外の表面にガム状物質が付着していない。

ベース直径の増加量 mm

0.15

∼1.40

硬さの変化量

0

∼−15

体積の増加率    % 1.0∼16.0

8.11 

標準 SBR カップ

    120

±2  ℃

    70

±2 h

外観

形状及び表面状態に著しい変化(

2

)

がない。

硬さの変化量

0

∼−15

体積の増加率    % 0.0∼10.0

ゴム膨潤性

標準 EPDM 試験片

    120

±2  ℃

    70

±2 h

外観

形状及び表面状態に著しい変化(

2

)

がない。

  ストローキング性能(規定)

附属書 1 表 1 による

附属書 1

(

1

ここでいう沸点とは,平衡還流沸点をいう。

(

2

)

表面状態の著しい変化とは,ねばつき,膨れ及び崩壊をいう。

(

3

)

結晶性物質が,ガラス瓶の壁及び金属試験片の表面に付着していないことを確認する。

5. 

一般事項  試験において共通する一般事項は,JIS K 0050 による。また,試験するとき,次の事項に

注意しなければならない。

a) 

保護具の着用  必要に応じて,皮膚,目などを守るために保護具を着用する。

b) 

操作  操作は,安全を確認しながら行う。

c) 

廃棄物の処理  廃棄する試料などは,水質,大気などの汚染源とならないように処理する。

d) 

法規の遵守  関連する法令・法規に従って,取り扱う。

6. 

試料採取方法  試料採取方法は,JIS K 2251 による。

7. 

試験場所の標準状態  試験場所の標準状態は,JIS Z 8703 に規定する常温(5∼35  ℃),常湿(45∼85  %

相対湿度)とする。

8. 

試験方法

8.1 

平衡還流沸点

8.1.1 

装置  装置は,次による。

a) 

平衡還流沸点試験装置  装置は,次の器具を用いて図 のように組み立てる。

1) 

フラスコ  図 による。

2) 

冷却器  図 による。

3) 

温度計  JIS B 7410 に規定する温度計番号 38 のもので,標準温度計で補正したもの。

4) 

沸騰石  2 mm 程度のよく乾燥した清浄なカーボランダム。

5) 

熱源  加熱板又はマントルヒータで,可変抵抗器付きのもの。


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単位  mm

  1  平衡還流沸点試験装置

8.1.2 

操作  操作は,次によって行う。

a) 

ガラス器具は,よく洗浄し,乾燥したものを用いる。

b) 

温度計は,側管から差し込んで,その間を肉厚ゴム管で密封し,温度計の下端がフラスコ底部中央か

ら約 6.5 mm の高さになるように取り付ける。

c) 

フラスコに試料 60 mL 及び沸騰石 3 個を入れる。

d) 

熱源が加熱板の場合には,上に直径 32∼38 mm の孔のあいた耐熱板を置き,耐熱板の孔を通して加熱

できるようにフラスコを据え付ける。また,マントルヒータを使用する場合には,フラスコに合った

ものを用いる。

e) 

冷却器には,28  ℃以下の水を通して冷却し,測定中の冷却水の温度上昇は 2  ℃以内とする。

f) 

試料は,10±2 分かけて毎秒 1∼5 滴の速度で還流が行われるように加熱する。次に,5±2 分間は毎秒

1

,2 滴の平衡還流速度を保持できるように加熱を調節する。さらに,2 分間この状態を保持し,その

間の 30 秒ごとに 4 回の温度を 0.5  ℃まで読み取り,この平均値を測定温度とする。

g) 

別の試料を用いて,a)f)の操作を繰り返す。

8.1.3 

計算及び結果  計算及び結果は,次による。

a) 

測定温度は,JIS K 2254 の 4.7.2(1.1)[温度計の読み(留出温度)の気圧補正方法]によって標準気圧

1 013 hPa

の値に補正し,この値を測定結果とする。

b)  2

個の測定結果を平均して JIS Z 8401 によって整数に丸めて平衡還流沸点とする。ただし,2 回の測


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定結果の差が 3  ℃を超えたときはそれぞれ試験をやり直す。

8.2 

ウエット沸点

8.2.1 

装置及び器具  装置及び器具は,次による。

a) 

ガラス瓶  JIS K 2839 の図 16 に規定するもの 4 個。このガラス瓶は,あらかじめ乾燥しておく。ただ

し,ふたは,孔のないものを用いる。

b) 

デシケーター  図 に示すもの 2 個。

c) 

磁器製板  デシケーターに合うもの 2 個。

d) 

注射器  あらかじめ乾燥した 2∼5 ml の注射筒及びサンプリング用注射針。

e) 

恒温槽  50±1  ℃に保つことができるもの。

f) 

平衡還流沸点測定装置  8.1.1 a)による。

g) 

水分測定装置  JIS K 0068 の 6.3(容量測定法)又は 6.4(電量滴定法)に規定する装置。

単位  mm

  2  デシケーター

8.2.2 

試薬  試薬は,次による。

a) 

トリエチレングリコールモノメチルエーテル(以下,TEGME という。)  市販のものを含水率で(0.50

±0.05)%に調整したもの。

参考  市販の TEGME は,参考表 のものがよい。


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参考表  1  TEGME の品質

項目

規定値

外観

透明液体で浮遊物がない。

色(APHA) 100 以下

純度    % 94 以上

水分    質量分率% 0.3 以下

沸点    ℃ 240 以上

酸度(酢酸として)% 0.02 以下

b) 

グリース  市販の耐熱グリースを用いる。

8.2.3 

測定の準備  測定の準備は,次によって行う。

a) 

デシケーターのすり合せ部に薄く耐熱グリースを塗る。

b) 

それぞれのデシケーターに水 450±10 mL を入れ,デシケーターのふたをする。

8.2.4 

操作  操作は,次によって行う。

a)  2

個のガラス瓶に試料 350±5 mL ずつ取り,ふたをしないで 2 個のデシケーター中に 1 個ずつ静置す

る。

b)  TEGME

を 2 個のガラス瓶に 350±5 mL ずつ取り,ふたをしないで試料の入った同じデシケーター中

にそれぞれ 1 個ずつ静置する。

それぞれのデシケーター中の 2 個のガラス瓶は互いに接触しないようにし,かつ,デシケーター壁

面にも接触しないようにし,静置する。

c) 

デシケーターのふたをし,ふたが圧力で動かないようにクリップなどでしっかり固定する。

d) 

デシケーターを 50±1  ℃に保った恒温槽中に静置し,試料及び TEGME を吸湿させる。この間,適宜

デシケーター上部のゴム栓を外して,内部を常圧にする。TEGME から 2 mL を超えない量を注射器で

採取し,直ちに JIS K 0068 の 6.3 又は 6.4 によって水分を測定する。この場合,TEGME からの採取総

量は,ガラス瓶ごとにそれぞれ 10 ml を超えてはならない。

e) 

TEGME

の水分が質量分率(3.70±0.05)%に達した後,デシケーター中から試料を取り出し,手早く

ふたをして,23±5℃で 60∼90 分間放冷後,8.1 によって平衡還流沸点を測定する。

8.2.5 

計算及び結果  計算及び結果は,次による。

a) 

測定温度は,8.1.3a)によって標準気圧の値に補正し,この値を測定結果とする。

b)  2

個の試料の測定結果の差が 4  ℃以内のときは,これを平均して,整数に丸めてウエット沸点とする。

ただし,2 個の試料の測定結果の差が 4  ℃を超えた場合は,試験をやり直す。

8.3

動粘度  動粘度の測定は,JIS K 2283 による。

8.4 pH

8.4.1 pH

計  JIS Z 8802 に規定するもの。

8.4.2 

試薬  試薬は,次による。

a) 

水  JIS K 8001 の 3.6 (3)(二酸化炭素を含まない水)に規定するもの。

b) 

エタノール  JIS K 8102 に規定するもの。

c) 

アルコール混合液  エタノールと水との体積比 8 対 2  で混合し,0.1 mol/L 水酸化ナトリウム溶液で

pH

値 7.0±0.1 に調整したもの。このときエタノールと水との混合液 1 L 当たり 0.1mol/L 水酸化ナト


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リウム溶液を 4 mL 以上使用してはならない。

8.4.3 

操作  試料 50 mL にアルコール混合液 50 mL を加え,十分に混合し,pH 値を JIS Z 8802 の 7.(操

作方法)によって 23±5  ℃において測定する。測定中の液温は,±1  ℃以上の変動があってはならない。

別の試料を用いてこの操作を繰り返す。

8.4.4 

計算及び結果  2 回の測定値の差が 0.2 以内のときは,これを平均して小数点以下 1 けたに丸めて

pH

値とする。ただし,2 回の測定値の差が 0.2 を超えた場合は,試験をやり直す。

8.5 

安定性

8.5.1 

平衡還流沸点試験装置  8.1.1 a)による。

8.5.2 

混合ブレーキ液  混合ブレーキ液は,ISO 4926 に規定する RM-66-05 を用いる。

8.5.3 

操作  操作は,次によって行う。

a) 

高温安定性

1) 

試料 60 mL をフラスコにとり,平衡還流沸点測定装置を

図 のように組み立て,185±2  ℃に加熱

して,120±5 分間保持する。

2) 

沸騰石 3 個を冷却器の上部から投入する。5 分以内に毎秒 1∼5 滴の速度で還流が行われるように温

度を調節する。

3) 

毎秒 1∼5 滴の還流速度に達した後の 5±2 分間は,毎秒 1∼2 滴の平衡還流速度が保持できるように

温度を調節する。

4) 

さらに,3)の状態を 2 分間保持し,その間の 30 秒ごとに 4 回の温度を 0.5  ℃まで読み取り,この平

均値を測定温度とする。

5) 

別の試料を用いて 1)4)の操作を繰り返す。

b) 

化学安定性

1) 

試料 30 mL と混合ブレーキ液 30 mL とをフラスコに取り,

混合した後,

図 に示すように組み立て,

加熱し,10±2 分間に毎秒 1∼5 滴の速度で還流が行われるように温度を調節する。

2) 

毎秒 1∼5 滴の還流速度に達した後の 5±2 分間は,毎秒 1∼2 滴の平衡還流速度が保持できるように

温度を調節する。

3) 2)

の状態で,次の 1 分間に得られた最高温度を最初の測定温度の値とする。

4) 

さらに,2)の状態を 15±1 分間保持した後,次の 2 分間,30 秒ごとに 4 回の温度を 0.5  ℃まで読み

取り,この平均値を最終平衡還流沸点の値とする。

5) 

別の試料を用いて,1)4)の操作を繰り返す。

8.5.4 

計算及び結果  計算及び結果は,次による。

a) 

高温安定性

1) 

測定温度は,8.1.3a)によって標準気圧の値に補正し,この値を測定結果とする。

2)  2

回の測定結果の平均値を整数に丸めて,8.1 で得られた平衡還流沸点との差を沸点変化とする。

b) 

化学安定性

1) 

最初の測定温度と最終平衡還流沸点の値との差を求め,この値を測定結果とする。

2)  2

回の測定結果の平均値を整数に丸めて沸点変化とする。

8.6 

金属腐食性

8.6.1 

装置及び器具  装置及び器具は,次による。

a) 

耐水研磨紙  JIS R 6253 に規定する A

w

又は C

w

の P320 番。

b) 

試験管  JIS K 2839 の図 105 に規定する I 形目盛試験管。


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c) 

遠心分離器  JIS K 2503 の 4.3 (2)(遠心分離器)に規定するもの。

d) 

恒温槽  100±2 ℃に保つことができるもの。

e) 

ガラス瓶  8.2.1 a)に規定するもの 2 個。ただし,ふたは中央に直径 0.8±0.1 mm の孔のあるものを用

いる。

f) 

四ふっ化エチレン樹脂テープ又は四ふっ化エチレン樹脂板  四ふっ化エチレン樹脂テープは,JIS K 

6885

の 2 種で厚さ 0.1 mm のもの。四ふっ化エチレン樹脂板の場合は,JIS K 7137-1 に規定する厚さ 1

mm

に合うもので,e)ガラス瓶のふたの孔に合わせてやや大きめに孔をあける。

g) 

デシケーター  適宜な寸法のもので,乾燥剤としてシリカゲル又は塩化カルシウムを用いたもの。

h) 

マイクロメータ  JIS B 7502 に規定するもの。

i) 

読取顕微鏡  0.01 mm のけたまで測れるもの。

j) 

硬さ試験機  JIS K 6253 に規定する国際ゴム硬さ試験機又は IRHD ポケット硬さ試験機。

k) pH

計  8.4.1 による。

l) 

化学天びん  0.1 mg のけたまではかれるもの。

8.6.2 

試薬  エタノールは,8.4.2 b)による。

8.6.3 

金属試験片  金属試験片及びその準備は,次による。

a) 

金属試験片  金属試験片は,次の 6 種類とする。

なお,金属試験片の大きさは,いずれも表面の総面積が 20∼30 cm

2

(約 80 mm×約 13 mm)のもの

で,各金属試験片の一端から 6 mm のところに直径 4∼5 mm の孔をあけ,やすりで滑らかにする。

1) 

ぶりき  JIS G 3303 に規定する SPTE,2.8/2.8MR T-2.5B で,厚さ約 0.5 mm。

2) 

鋼  JIS G 3141 に規定する SPCC-SB で,厚さ約 1∼2 mm。

3) 

アルミニウム  JIS H 4000 に規定する A2024P で,厚さ約 1∼2 mm。

4) 

鋳鉄  JIS G 5501 に規定する FC200 で,厚さ約 4 mm。

5) 

黄銅  JIS H 3100 に規定する C2801P で,厚さ約 1∼2 mm。

6) 

銅  JIS H 3100 に規定する C1100P で,厚さ約 1∼2 mm。

b) 

金属試験片の準備  金属試験片の準備は,金属試験片各 2 枚を用いて,次によって行う。

なお,研磨後の金属試験片は,ピンセットで取り扱う。

1) 

ぶりきを除くすべての金属試験片を,耐水研磨紙にエタノールを付けて,きず,穴などがなくなる

まで研磨する。このとき,金属試験片ごとに新しい耐水研磨紙を用いる。

2) 

ぶりきを含むすべての金属試験片をエタノールで洗い,乾燥空気で乾燥した後,デシケーターに入

れ,室温で 1 時間以上保つ。

3) 

乾燥後の金属試験片の質量を 0.1 mg のけたまではかる。

c) 

組立試験片  組立試験片は,次による。

1) 

各金属試験片の一端にあけた孔に被覆のない鋼製ボルトを通し,金属と金属とを直接接触させて

3

のように組み立てる。

2) 

組み付けた金属試験片は,鋳鉄を中心にして,

図 に示すように,各金属試験片の自由端の間隔が

それぞれ約 10 mm になるように広げ,ずれないように鋼製ボルトで締め付けて組立試験片とし,二

組作る。

3) 

組立試験片は,エタノールに浸して洗った後,手早く乾燥空気で乾燥させ,デシケーターに入れ,

室温で 1 時間以上保つ。


9

K 2233

:2006

単位  mm

  3  組立試験片

8.6.4 

標準スチレンブタジエンゴムカップ(以下,標準 SBR カップという。)  標準 SBR カップ及びそ

の準備は,次による。

a) 

標準 SBR カップの形状及び寸法  標準 SBR カップは,図 に示す形状及び寸法で,表 に示す組成

をもつもの又は標準 SBR カップと同じ特性(

4

)

を示すものを 2 個用いる。

注(

4

) 

ベース直径の増加,硬さの変化,体積の増加及び外観をいう。

単位  mm

(

5

フラット部分の寸法をいう。

備考1.  寸法許容差を指示していない寸法は,±0.25 mm とする。

2. 

標準 SBR カップは,滑らかに仕上げ,異物及び成形不備があってはならな
い。

  4  標準 SBR カップの形状及び寸法


10

K 2233

:2006

  3  標準 SBR カップの組成

成分

質量比

SBR

タイプ 1503 100.00

ファーネスカーボン(NBS378) 40.00

酸化亜鉛(NBS370)

5.00

硫黄(NBS371)

0.25

ステアリン酸(NBS372) 1.00

N-

ターシャリーブチル-2-ベンゾチアゾールサルフェンアミド(NBS384) 1.00

N

N’-

ジ-2-ナフチル-p-フェニレンジアミン 

1.50

過酸化ジクミル(CaCO

3

希釈  質量分率 40  %) 

4.50

合計

153.25

備考  (NBS…)の表示の原料は,NBS(USA)供給品と同等の特性をもつものとする。

b) 

標準 SBR カップの準備  標準 SBR カップの準備は,次による。

1) 

標準 SBR カップは,製造後 30  ℃以下の温度に保存されている場合には 6 か月以内のもの,また,

−15  ℃以下の温度に保存されている場合には,製造後 36 か月以内のもの。

2) 

冷凍室から取り出した標準 SBR カップは,元の形状に戻るまで,室温で 12 時間以上ベースを下に

して平板上に放置する。

3)

標準 SBR カップは,エタノールに浸して洗浄し(

6

)

,繊維質及びごみを除き,乾燥空気で乾燥する。

注(

6

)  30

秒間を超えてはならない。

c) 

ベース直径の測定  標準 SBR カップのベース直径を読取顕微鏡又はマイクロメータで 0.01 mm のけた

まで測る。このとき底面に平行に測定し,その位置はベースの角から 0.4∼2.4 mm のフラット部分と

し,互いに直角な 2 方向を測り,その平均値を取る。ただし,その 2 方向の測定値に 0.08 mm 以上の

差がある標準 SBR カップは,この試験に使用してはならない。

d) 

硬さの測定  測定は,標準 SBR カップのベースを上にしてゴム台(

7

)

に組み込み,国際ゴム硬さ試験機

の場合は,JIS K 6253 の 4.5.2(操作方法)によって測定し,IRHD ポケット硬さ試験機の場合は JIS K 

6253

の 6.4.2(操作方法)によって測定する。いずれもその中央値を整数に丸め,硬さとする。

注(

7

) 

標準 SBR カップと同程度の硬さをもつ適切なゴム台を用いる。

e) 

体積の測定  体積は,標準 SBR カップの空気中の質量と水中につるしてはかった値とから求める。

8.6.5 

操作  操作は,次によって行う。

a) 

組立試験片は,

図 に示すように,その連結端が標準 SBR カップの凹部の上に載るようにし,一組ず

つガラス瓶に入れる。

b) 

試料 760 mL と水 40 mL を混合したものを各ガラス瓶に約 375 ml ずつ注ぎ,組立試験片の上端が液面

から 10 mm 以上になるように入れる。

c) 

ガラス瓶のねじ部に四ふっ化エチレン樹脂テープを巻くか又は四ふっ化エチレン樹脂板のパッキンを

置き,ふたをして 100±2  ℃に調節した恒温槽中に 120±2 時間保った後,23±5  ℃で 60∼90 分間放

冷する。

d) 

金属試験片の後処理は,次によって行う。

1) 

組立試験片を取り出し,付着した液は水又はエタノールで洗い流し,それぞれの金属試験片を取り

外す。

2) 

金属試験片は,エタノールを浸したガーゼで付着物を取り除く。このときは,石けん水又は溶剤を

使用してもよいが,ワイヤブラシ又はスチールウールのような,荒い研磨性のものを使用してはな


11

K 2233

:2006

らない。

3) 

水,エタノールの順に浸した後,乾燥空気で乾燥して目視によって接触部以外の表面腐食の有無を

調べる。

4) 

この金属試験片をデシケーターに入れ,室温で 1 時間以上保った後,それぞれの質量を 0.1 mg のけ

たまではかる。

単位  mm

  5  組立試験片の浸せき方法

e) 

標準 SBR カップの後処理は,次によって行う。

1) 

標準 SBR カップは,ピンセットを用いて付着している沈殿物を液中で除いた後,取り出してエタノ

ールで洗浄し,乾燥空気で乾燥し,形状の変化,ねばつき,膨れ及び崩壊の有無を調べる。

2) 

この標準 SBR カップは,液から取り出した後,15 分以内に,ベース直径,硬さ及び体積をはかる。

f) 

試験後の液の処理は,次によって行う。

1) 

室温でガラス瓶の中の液がゼリー状かどうか,また,結晶性物質がガラス瓶の壁及び金属試験片の

表面に付着していないかどうかを調べる。

2) 

液をかき混ぜて沈殿物を均一にし,それぞれのガラス瓶から試料 100 mL ずつを試験管にとり,JIS 

K 2503

の 4.5(試験の手順)(3)によって沈殿量をはかる。

3) 

それぞれの液の pH 値を 8.4 によって測定する。

8.6.6 

計算及び結果  計算及び結果は,次による。ただし,金属試験片について,二組の試験のうち一組

表 の規定に適合しないときは,別の二組について一度だけ試験をやり直す。

a) 

金属試験片の状態

1) 

質量の変化量は,次の式によって算出し,二組の変化量の平均値を小数点以下 2 けたに丸める。

S

m

m

C

1

2

=

ここに,

C

:  質量の変化量(mg/cm

2

)

m

2

:  試験後の金属試験片の質量(mg)

m

1

:  試験前の金属試験片の質量(mg)

S

:  試験前の金属試験片の全表面積(cm

2

)

2) 

外観は,二組の各試験片について,接触部以外に,目視によって認めることができる程度の表面腐

食があってはならない。ただし,汚れ及び変色は差し支えない。


12

K 2233

:2006

b) 

標準 SBR カップの状態

1) 

ベース直径の増加量は,次の式によって算出し,2 個の増加量の平均値を小数点以下 2 けたに丸め

る。

1

2

d

d

D

=

ここに,

D

:  ベース直径の増加量(mm)

d

2

:  試験後のベース直径(mm)

d

1

:  試験前のベース直径(mm)

2) 

硬さの変化量は,次の式によって算出し,2 個の変化量の平均値を整数に丸める。

1

2

h

h

H

=

ここに,

H

:  硬さの変化量

h

2

:  試験後の硬さ

h

1

:  試験前の硬さ

3) 

体積の増加率は,次の式によって算出し,2 個の増加率の平均値を小数点以下 1 けたに丸める。

(

) (

)

(

)

100

2

1

2

1

4

3

×

=

m

m

m

m

m

m

V

ここに,

V

:  体積の増加率(%)

m

1

:  試験前の空気中の質量(mg)

m

2

:  試験前の水中につるしてはかって得た値(mg)

m

3

:  試験後の空気中の質量(mg)

m

4

:  試験後の水中につるしてはかって得た値(mg)

4) 

外観は,2 個について,形状の著しい変化,ねばつき,膨れ及び崩壊があってはならない。

c) 

液の性状

1) 

外観は,2 個の液が室温でゼリー状にならなく,また,結晶性物質の生成があってはならない。

2) 8.6.5 

f) 

2)

の 2 個の測定結果の平均値を 0.05 刻みに丸めて沈殿量とする。

3) 8.6.5 

f) 

3)

の 2 個の測定結果の平均値を小数点以下 1 けたに丸めて pH 値とする。

8.7 

耐寒性

8.7.1 

装置及び器具  装置及び器具は,次による。

a) 

低温槽  −40±2  ℃及び−50±2  ℃に保つことができるもの。

b) 

試料瓶  JIS K 2839 の図 17 に規定するもの 2 本。

c) 

ストップウオッチ  目盛が 0.2 秒以下で,誤差が 15 分間に±0.05  %であるもの。

8.7.2 

試薬  試薬は,次による。

a)

エタノール  8.4.2 b)による。

b)

アセトン  JIS K 8034 に規定するもの。

8.7.3 

操作  操作は,次によって行う。

a)  2

個の試料瓶に試料 100 mL ずつをとり,清浄なコルク栓で栓をして,規定温度に調節した低温槽中に

規定時間保った(

8

)

後,試料瓶を取り出す。

注(

8

) 

−40±2  ℃・144±4 h 及び−50±2  ℃・6 h±12 min の試験条件をいう。

b) 

エタノール又はアセトンを浸したガーゼで試料瓶の表面を速やかにぬぐい,分離及び沈殿の有無を調

べた後,

試料瓶を速やかに倒立し,

空気泡が液面に達するまでの時間をストップウオッチで測定する。

8.7.4 

結果  結果は,次による。

a) 

外観  2 個の試料瓶について,分離及び沈殿があってはならない。

b) 

空気泡が液面に到達するまでの時間  2 個の試料瓶について,空気泡が液面に到達するまでの時間を


13

K 2233

:2006

それぞれ秒単位の整数に丸める。

8.8 

水許容性

8.8.1 

装置及び器具  装置及び器具は,次による。

a) 

低温槽  8.7.1 a)による。

b) 

恒温槽  60±2  ℃に保つことができるもの。

c) 

試験管  8.6.1 b)による。

d) 

遠心分離器  8.6.1 c)による。

e) 

ストップウオッチ  8.7.1 c)による。

8.8.2 

試薬  試薬は,次による。

a) 

エタノール  8.4.2 b)による。

b) 

アセトン  8.7.2 b)による。

8.8.3 

操作  操作は,次によって行う。

a) 

試料 100 mL を試験管にとり,これに水 3.5 mL を加えて混合し,清浄なコルク栓で栓をする。

b) 

試験管を−40±2  ℃に調節した低温槽中に 22±2 時間保った後取り出し,エタノール又はアセトンを

浸したガーゼを用いて試験管の表面を速やかにぬぐい,分離及び沈殿の有無を調べた後,試験管を速

やかに倒立して,空気泡が液面に達するまでの時間をストップウオッチで測定する(

9

)

注(

9

) 

空気泡の上端が 2 mL 目盛線に達したときを液面に達したものとする。

c) 

さらに,その試験管を 60±2  ℃に調節した恒温槽中に 22±2 時間保った後取り出し,直ちに分離の有

無を調べ,次に,8.6.5 f) 2)によって沈殿量を量る。

8.8.4 

結果  結果は,次による。

a) 

外観(40  )  分離及び沈殿があってはならない。

b) 

空気泡が液面に到達するまでの時間  1 個の測定結果を整数で表す。

c) 

外観(60  )  分離があってはならない。

d) 

沈殿量  1 個の測定結果を体積分率 0.05  %刻みに丸めて沈殿量とする。

8.9 

混合性

8.9.1 

装置及び器具  装置及び器具は,次による。

a) 

低温槽  8.7.1 a)による。

b) 

恒温槽  8.8.1 b)による。

c) 

試験管  8.6.1 b)による。

d) 

遠心分離器  8.6.1 c)による。

8.9.2 

試薬  試薬は,次による。

a) 

混合ブレーキ液  8.5.2 による。

b) 

エタノール  8.4.2 b)による。

c) 

アセトン  8.7.2 b)による。

8.9.3 

操作  操作は,次によって行う。

a) 

試料 50 mL と混合ブレーキ液 50 mL とを試験管にとり,混合し,コルク栓をする。

b) 

試験管を−40±2  ℃に調節した低温槽中に 22±2 時間保った後取り出し,エタノール又はアセトンを

浸したガーゼを用いて試験管の表面を速やかにぬぐい,分離及び沈殿の有無を調べる。

c) 

さらに,その試験管を 60±2  ℃に調節した恒温槽中に 22±2 時間保った後,取り出して直ちに分離の

有無を調べ,次に 8.6.5 f) 2)によって沈殿量をはかる。


14

K 2233

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8.9.4 

結果  結果は,次による。

a) 

外観(40  )  分離及び沈殿があってはならない。

b) 

外観(60  )  分離することがあってはならない。

c) 

沈殿量  1 個の測定結果を体積分率 0.05  %刻みに丸めて沈殿量とする。

8.10 

抗酸化性

8.10.1 

装置及び器具  装置及び器具は,次のとおりとする。

a) 

恒温槽  70±2  ℃に保つことができるもの。

b) 

試験管  JIS K 2839 の図 19 に規定するもの 2 本。

c) 

三角フラスコ  JIS R 3503 の付図 10-1 に規定する 100 mL。

d) 

デシケーター  8.6.1 g)による。

8.10.2 

試薬  試薬は,次のとおりとする。

a) 

過酸化ベンゾイル  純度が 90  %以上のもの又は純度 75  %水ウエット品(粉末)のもの(

10

)

b) 

エタノール  8.4.2b)による。

注(

10

) 

過酸化ベンゾイルの取扱いについては,爆発性があるので十分注意する。

参考  過酸化ベンゾイルの純度及び水分の測定には,次の方法がある。

1) 

過酸化ベンゾイルの純度  内容量約 200 mL の共栓付三角フラスコに試料約 0.3 g を 0.1 mg

のけたまではかりとる。これにクロロホルム 15 mL を加えて溶解した後,氷酢酸 5 mL,よ

う化カリウム水溶液(質量分率 50  %)2 mL 及びメタノール 20 mL をこの順序で加え密栓

する。三角フラスコを軽く振り動かし内容物をよく混合した後,暗所で静置し約 10 分間反

応させる。0.1 mol/L チオ硫酸ナトリウム溶液を用いてよう素の色が消えるまで滴定する。

過酸化ベンゾイルの純度は,次の式によって算出する。

100

1211

0

×

×

×

=

m

.

C

V

B

ここに,

B

過酸化ベンゾイルの純度(%)

V

滴定に要したチオ硫酸ナトリウム溶液の量(mL)

C

チオ硫酸ナトリウム溶液の濃度(mol/L)

m

試料の質量(g)

0.1211

: 1 mol/L チオ硫酸ナトリウム溶液 1 ml の過酸化ベンゾイル

相当量(g)

2) 

水分  ひょう(秤)量瓶に試料約 5 g を 0.1 mg のけたまではかりとり,乾燥用シリカゲル

入りのデシケーター中で約 12 時間減圧(0.7∼2.0 kPa)乾燥して,その質量を 0.1 mg のけた

まではかる。その後,1 時間ごとに同様の操作を繰返し行い恒量を求め,次の式によって

水分(乾燥質量)を算出する。

100

×

=

m

r

m

W

ここに,

W

水分(%)

m

試料の試験前の質量(g)

r

乾燥後の残留物の質量(g)

8.10.3 

すずはく(錫箔)  すずはくは,すず含有率が質量分率 99.9  %以上,鉛含有率が質量分率 0.025  %

以下で,大きさが約 12 mm×12 mm,厚さが約 0.02∼0.06 mm のものを 4 枚用いる。

8.10.4 

金属試験片  金属試験片及びその準備は,次による。

a) 

金属試験片  8.6.3 a)によるアルミニウム及び鋳鉄を,それぞれ 2 枚ずつ用いる。


15

K 2233

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b) 

金属試験片の準備  金属試験片は,8.6.3 b)によって準備した後,アルミニウムと鋳鉄の両端にすずは

くを挟み,被覆のない鋼製ボルトでそれぞれ組み付けたものを二組作る。

8.10.5 

標準 SBR カップ細片  標準 SBR カップ細片は,8.6.4 a)に規定するものを八つ切りにして用いる。

8.10.6 

試験液の調製  試験液の調製は,次によって行う。

a) 

三角フラスコに試料 30±1 mL をはかりとり,過酸化ベンゾイル 60±2 mg と水 1.50±0.05 mL とを加

える。

備考  質量分率約 75  %水ウエット品(粉末)の過酸化ベンゾイルを用いる場合には,このものを 80

±2 mg と水 1.50±0.05 mL とする。

b) 

三角フラスコにコルク栓をして内容物を振り混ぜる。このとき,コルク栓に内容物が付かないように

注意する。三角フラスコを 70±2  ℃に調節した恒温槽中に 120±10 分間置く。その間,15 分ごとに振

り混ぜる。

c) 

恒温槽から三角フラスコを取り出し,23±5  ℃で 2 時間放置する。

8.10.7 

操作  操作は,次によって行う。

a) 

標準 SBR カップ細片を,試験管 2 本にそれぞれ 1 個ずつ入れ,調製した試験液を 10 ml ずつ入れる。

b) 

金属試験片は,鋼製ボルトがある方を上にして,それぞれの試験管中の標準 SBR カップ細片上に一組

ずつ置く。そのとき,金属試験片の長さの約 2 分の 1 が液中につかるようにする。

c) 

試験管にコルク栓をして直立させ,23±5  ℃に 70±2 時間保つ。

d) 

さらに,コルク栓を緩めて,70±2  ℃に調節した恒温槽中に 168±2 時間保つ。

e) 

金属試験片を取り外し,金属試験片に付着したガム状物質の有無を調べる。

f) 

金属試験片をエタノールを浸したガーゼで拭い,乾燥空気で乾燥した後,目視によってすずはくとの

接触部分以外の表面腐食の有無を調べる。

g) 

さらに,

金属試験片をデシケーター中に室温で 1 時間以上保った後,

質量を 0.1 mg のけたまではかる。

8.10.8 

計算及び結果  計算及び結果は,次による。ただし,金属試験片について,二組の試験のうち一組

が表 の規定に適合しないときは,別の二組について一度やり直す。

a) 

質量の変化  質量の変化は,8.6.6 a)によって求め,2 個の変化量の平均値を小数点以下 2 けたに丸め

て質量の変化とする。

b) 

外観  二組の金属試験片すべてについて,すずはくとの接触部以外に,目視によって認めることがで

きる程度の表面腐食があってはならない。ただし,汚れ及び変色は差し支えない。また,すずはくと

の接触部以外の表面にガム状物質の付着があってはならない。

8.11 

ゴム膨潤性

8.11.1 

装置及び器具  装置及び器具は,次による。

a) 

恒温槽  120±2  ℃に保つことができるもの。

b) 

マイクロメータ  8.6.1 h)による。

c) 

読取顕微鏡  8.6.1 i)による。

d) 

硬さ試験機  8.6.1 j)による。

e) 

ガラス瓶  JIS K 2839 の図 20 に規定するもの 2 個。

8.11.2 

試薬  エタノールは,8.4.2 b)による。

8.11.3 

試験片  標準 SBR カップ及び標準エチレンプロピレンゴム試験片(以下,標準 EPDM 試験片という。)

は,次による。

a) 

標準 SBR カップ  図 に示す形状及び寸法のもので,表 に示す組成をもつもの。又は標準 SBR カ


16

K 2233

:2006

ップと同じ特性(

4

)

を示すもの 2 個。

b) 

標準 EPDM 試験片  約 25 mm×25 mm,厚さ約 2 mm で,表 に示す組成をもつもの,又は標準 EPDM

試験片と同じ特性(

11

)

を示すもの 2 個。

注(

11

) 

硬さの変化,体積の増加及び外観をいう。

  4  標準 EPDM 試験片の組成

成分

質量比

EPDM

タイプ(nordl 1320)

100.0

酸化亜鉛(NBS370) 5.0

ファーネスカーボン(NBS378) 43.0

1

,2-ジヒドロ-2,2,4-トリメチルキノリンポリマー 2.0

過酸化ジクミル(CaCO

3

希釈  質量分率 40  %) 10.0

合計 160.0

8.11.4 

試験片の準備  標準 SBR カップ及び標準 EPDM 試験片は 8.6.4 c)e)によって準備する。ただし,

標準 EPDM 試験片の場合は,ベース直径の測定を除き,硬さの測定は,国際ゴム硬さ試験機又は IRHD ポ

ケット硬さ試験機の場合は,そのまま保持台に載せて行う。

8.11.5 

操作  操作は次によって行う。

a) 

試料 75 mL を各ガラス瓶に取り,標準 SBR カップ 2 個をベースが下になるようにして瓶に入れ,ま

た,標準 EPDM 試験片 2 個を完全に重ならないようにずらして瓶に入れ,それぞれふたをして,120

±2  ℃・70±2 h の温度及び時間に保つ

b) 

ガラス瓶を 23± 5 ℃で 60∼90 分間放冷する。その後,標準 SBR カップ及び標準 EPDM 試験片をガ

ラス瓶から取り出して手早くエタノールで洗浄し,乾燥空気で乾燥する。

c)

標準 SBR カップは,形状の変化,ねばつき,膨れ及び崩壊の有無を調べた後,ベース直径,硬さ及び

体積を測定する。標準 EPDM 試験片は,表面のねばつき,膨れ及び崩壊の有無を調べた後,硬さ及び

体積を測定する。

なお,標準 SBR カップ及び標準 EPDM 試験片は,液から取り出した後,15 分以内に測定を終了す

8.11.6 

計算及び結果  ベース直径の増加,硬さの変化及び体積の増加は,8.6.6 b)によってそれぞれ求め,

2

個の平均値を丸めて記録する。

8.11.7 

外観の判定  4 個について,形状の著しい変化,ねばつき,膨れ及び崩壊してはならない。

9. 

容器  容器は,その取扱い中にブレーキ液の漏れ,吸湿などを起こさない構造のものでなければなら

ない。

10. 

検査  検査は,8.によって試験したとき,表 に適合しなければならない。

11. 

表示  ブレーキ液には,容器の見やすい所に,次の事項を表示しなければならない。この場合,規格

名称,ウエット沸点,製造年月日及び製造業者名の表示文字の大きさは,JIS Z 8305 に規定する 10.5 ポイ

ント以上(漢字の大きさ 3.2 mm 以上)とする。ただし,200 ml 以下の容器の場合で,10.5 ポイント以上

(漢字の大きさ 3.2 mm 以上)の表示が困難な場合には,10.5 ポイント未満(漢字の大きさ 3.2 mm 未満)

でもよい。


17

K 2233

:2006

a) 

規格番号

b) 

種類又はその記号

c) 

製造業者名又はその略号

d) 

製造年月日及び製造番号又はそれらの略号

e) 

ウエット沸点

f) 

内容量

g) 

取扱い上の注意事項(補充,使用環境,保管,引火性等)

付表  1  引用規格

JIS B 7410

  石油類試験用ガラス製温度計

JIS B 7502

  マイクロメータ

JIS B 7505

  ブルドン管圧力計

JIS B 7515

  シリンダゲージ

JIS G 3141

  冷間圧延鋼板及び鋼帯

JIS G 3303

  ぶりき及びぶりき原板

JIS G 5501

  ねずみ鋳鉄品

JIS H 3100

  銅及び銅合金の板及び条

JIS H 4000

  アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条

JIS K 0050

  化学分析方法通則

JIS K 0068

  化学製品の水分測定方法

JIS K 2251

  原油及び石油製品−試料採取方法

JIS K 2254

  石油製品−蒸留試験方法

JIS K 2283

  原油及び石油製品−動粘度試験方法及び粘度指数算出方法

JIS K 2503

  航空潤滑油試験方法

JIS K 2839

  石油類試験用ガラス器具

JIS K 6253

  加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法

JIS K 6885

  シール用四ふっ化エチレン樹脂未焼成テープ(生テープ)

JIS K 7137-1

  プラスチック−ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)素材−第 1 部:要求及び分類

JIS K 8001

  試薬試験方法通則

JIS K 8034

  アセトン(試薬)

JIS K 8102

  エタノール(95)(試薬)

JIS R 3503

  化学分析用ガラス器具

JIS R 3646

  化学分析用ガラス器具の共通テーパーすり接手

JIS R 6253

  耐水研磨紙

JIS Z 8305

  活字の基準寸法

JIS Z 8401

  数値の丸め方

JIS Z 8703

  試験場所の標準状態

JIS Z 8802

  pH 測定方法


18

K 2233

:2006

ISO 4926 

  Road vehicles−Hydraulic brake systems - Non-petroleum base reference fluids

関連規格  ISO 9128  Road vehicles−Graphical symbols to designate brake fluid types

SAE J 1703

  Motor Vehicle Brake Fluid

SAE J 1704

  Borate Ester Brake Fluids

SAE J 1705

  Low Water Tolerant Brake Fluids

FMVSS No.116

  Motor Vehicle Brake Fluids


19

K 2233

:2006

附属書 1(規定)ストローキング性能とその試験方法

この附属書は,本体 4

(品質の

表 2)及び 8

(試験方法)の一部を構成するものである。ストローキン

グ性能は ISO 4925:1978 から ISO 4925:2005 への改定に伴い削除されたもので対応する国際規格との区別を

明確にするために,附属書とした。

1. 

ストローキング性能  ストローキング性能は,附属書 表 による。

附属書   1  ストローキング性能

種類

項目

3

4

5

6

シリンダ及びピストンの作動
状態

固着及び作動不良がない。

付着物の状態

ガム状及び研磨性のものでなく,エタノールを浸した
布で容易にふき取ることができる。

表面の状態

目視によって認めることができる程度の表面腐食がな
い。

金属部品の状態

シリンダの内径及びピストン
の外径の変化    mm

0.13

以下

ベース直径の増加量    mm

0.90

以下

リップ直径のしめしろの変化
率    %

65

以下

硬さの変化量

0

∼−15

ただし,−17 以上の変化のものが 2 個以上ない。

標準

SBR

カップの状態

外観

作動状態の異常を引き起こすようなねばつき,スカッ
フィング,き裂,かじり及び変形がない。

24 000

ストロークごとの損失

量    ml

36

以下

100

ストローク追加して作動

したときの損失量    ml

36

以下

外観

作動状態の異常を引き起こすようなスラッジ,ゲル状

物質,ざらざらした砂状物質及び研磨性物質がない。

ス ト ロ ー キ ン グ 性

    85 000

ストロ

ーク

    120

±5  ℃

    7.0

±0.3 MPa

液の状態

沈殿量    体積分率% 1.5 以下

2. 

ストローキング性能試験方法

2.1 

装置及び部品  装置及び部品は,次による。

a) 

ストローキング性能試験装置  その一例を,附属書 図 1,附属書 図 及び附属書 図 に示す。

1) 

恒温槽  120±5  ℃に保つことができるもの。

2) 

マスタシリンダ  内径 28.57∼28.65 mm の鋳鉄製のもの 1 個(

1

)

注(

1

) 

マスタシリンダの一例を,

附属書 図 に示す。

3) 

マスタシリンダピストン  外径 28.52∼28.55 mm のアルミニウム鋳物製のもの 1 個。

4) 

ホイールシリンダ  内径 28.60∼28.66 mm の鋳鉄製のもの 3 個(

2

)

注(

2

) 

ホイールシリンダの一例を,

附属書 図 に示す。


20

K 2233

:2006

5) 

ホイールシリンダピストン  外径 28.52∼28.55 mm のアルミニウム鋳物製のもの 6 個。

6) 

スタンドパイプ  ガラス製又は鋼製で,液面の高さが±3 ml の制度で測定できるもの。

7) 

温度計  120±5  ℃の温度が測定できるもの。

8) 

圧力計  JIS B 7505 に規定する普通形のもの。

b) 

シリンダゲージ  JIS B 7515 に規定するもの。

c) 

マイクロメータ  JIS B 7502 に規定するもの。

d) 

読み取り顕微鏡  0.01 mm のけたまで測れるもの。

e) 

硬さ試験機  JIS K 6253 に規定する国際ゴム硬さ試験機又は IRHD ポケット硬さ試験機。

f) 

試験管  JIS K 2839 の図 105 に規定する I 形目盛試験管。

g)

遠心分離器  JIS K 2503 の 4.3 (2)(遠心分離器)に規定するもの。

2.2 

試薬  エタノールは JIS K 8102 に規定するもの。

2.3 

標準 SBR カップ  標準 SBR カップは,本体の表 に示す組成で,附属書 表 に示す形状及び寸

法のものを用いる。使用個数は,ホイールシリンダ用皿形 6 個,マスタシリンダ用プライマリ皿形 1 個及

びマスタシリンダ用セコンダリリング形 1 個とする。

なお,標準 SBR カップの表面は,仕上げが良好で,泡,きず,異物などがあってはならない。

附属書   1  ストローキング性能試験装置(ドラム・シュー形)の一例


21

K 2233

:2006

附属書   2  ストローキング性能試験装置(固定形)の一例

単位  mm

附属書   3  ストローキング性能試験装置(ホイールシリンダ固定装置)の一例


22

K 2233

:2006

番号

主要部品の名称

寸法  mm

シリンダの測定位置

シリンダボデー 28.57∼28.65

ピストン 28.52∼28.55

プライマリカップ 28.05∼28.55

セコンダリカップ 26.75∼27.00

ブーツ

プッシュロッド

チェックバルブ

リザーバ

リリーフポート

液圧送出口

吸液孔

吸液孔とリリーフポートとの間の中

央部の内径と,リリーフポートから
約 19 mm 内側に入った部分の内径と
を,直角 2 方向に 0.01 mm のけたま

で測定する。

属書   4  マスタシリンダの一例


23

K 2233

:2006

番号

主要部品の名称

寸法  mm

シリンダの測定位置

シリンダボデー 28.57

28.65

ピストン 28.52

28.55

カップ 28.05

28.55

ピストンスプリング 26.75

27.00

ブーツ

ブリーダ

継手穴

両端からそれぞれ約 19 mm 内側に

入った部分の内径を,直角 2 方向に

0.01 mm

のけたまで測定する。

附属書   5  ホイールシリンダの一例

附属書   2  標準 SBR カップの形状及び寸法

単位  mm

ホイールシリンダ用

マスタシリンダ用

形状及び寸法

皿形

プライマリ皿形

セコンダリリング形

カットカップの形状

リップ幅    H 7.50∼8.00 11.00∼11.25 7.00∼7.25

リップ直径  D 30.00∼30.50 29.75∼30.25 29.75∼30.25

ベース直径  D′ 27.70∼28.00 28.05∼28.55 26.75∼27.00


24

K 2233

:2006

2.4 

部品の測定と組付け  部品の測定と組付けは,次によって行う。

a) 

すべての部品をエタノールで洗浄した後,乾燥する。このとき,標準 SBR カップは 30 秒以上エタノ

ールに浸してはならない。

b) 

ホイールシリンダの両端からそれぞれ約 19 mm 内側に入った部分で,

この内径を直角 2 方向に 0.01 mm

のけたまで測定し,その平均値をホイールシリンダの内径とする。

c) 

マスタシリンダの吸液孔とリリーフポートの中央部と,リリーフポートから約 19 mm 内側に入った部

分とで,この内径を直角 2 方向に 0.01 mm のけたまで測定し,その平均値をマスタシリンダの内径と

する。

d) 

ホイールシリンダのピストンは,それぞれについてそれらの中央部で外径を直角 2 方向に 0.01 mm の

けたまで測定し,その平均値をホイールシリンダのピストンの外径とする。

e) 

マスタシリンダのピストンは,プライマリ側,セコンダリ側の 2 か所について,それぞれの中央部で

外径を直角 2 方向に 0.01 mm のけたまで測定し,その平均値をマスタシリンダのピストンの外径とす

る。

f) 

ホイールシリンダの内径とピストンの外径との差が 0.08∼0.13 mm になるように,シリンダとピスト

ンの組合せを選択する。

g) 

標準 SBR カップのベース直径及び硬さを次によって測定し,リップ直径も同様に測定する。

1) 

ベース直径の測定  標準 SBR カップのベース直径を読取顕微鏡又はマイクロメータで 0.01 mm のけ

たまで測る。このとき底面に平行に測定し,その位置はベースの角から 0.4∼2.4 mm のフラット部

分とし,互いに直角な 2 方向を測り,その平均値を取る。ただし,その 2 方向の測定値に 0.08 mm

以上の差がある標準 SBR カップは,この試験に使用してはならない。

2) 

硬さの測定  硬さの測定は,IRHD による。測定は,標準 SBR カップのベースを上にして,標準 SBR

カップと同程度の硬さをもつ適切なゴム台に組み込み,国際ゴム硬さ試験機の場合は,JIS K 6253

の 4.5.2(操作方法)によって測定し,IRHD ポケット硬さ計の場合は JIS K 6253 の 6.4.2(操作方法)

によって測定する。いずれもその中央値を整数に丸め硬さとする。

マスタシリンダ用セコンダリリング形標準 SBR カップは試料に浸し,マスタシリンダのピストン

に組み付け,23±5  ℃で 2 時間以上ピストンを垂直にして放置した後,組み付けた状態でその寸法

だけを測定する。

h) 

測定の終わった部品を試料に浸し,正しく組み付ける。

2.5 

試験装置の調整  試験装置の調整は,次によって行う。

a) 

ドラム・シュー形装置の場合は,ドラムとシューの先端部とのすき間は 1.0±0.1 mm とし,固定形装置

の場合は,ホイールシリンダのピストンのストロークの長さを,それぞれ 2.50±0.25 mm とする。

b) 

液系統に試料を満たし,

作動させながら,

ホイールシリンダの空気抜き弁及び圧力計の止め弁を開き,

混入している空気を試料とともに排出し,不足した試料を補充して液系統に全く空気が残らないこと

を確認した後,空気抜き弁を閉じ,液漏れのないことを確認し,調圧弁を調節して 7.0±0.3 MPa の規

定圧力にする。

c) 

ストロークの回数を毎時 1 000±100 回に調整する。

2.6 

操作  操作は,次によって行う。

a) 

装置を 23±5  ℃で 16 000±1 000 ストローク作動し,液漏れのある場合は調整し,ホイールシリンダ


25

K 2233

:2006

のピストンストロークの長さを調節する。次にスタンドパイプの試料のレベルを確認し,必要に応じ

て試料を補充する。

b) 

作動を続けながら恒温槽の温度を 6±2 時間かけて 120±5  ℃に調節する。

c) 

試験中は,作動に支障を来す固着及び作動不良がないことを確認し,作動中,24 000 ストロークごと

の試料の損失量をスタンドパイプのレベルによって測定する。

d) 

総ストローク回数が 85 000 回に達したとき作動を中止し,

恒温槽を 23±5  ℃になるまで放冷し,

更に,

100

ストローク追加して作動した後の試料の損失量を測定して試験を終了する。

2.7 

測定及び観察  測定及び観察は,次によって行う。

a) 

測定部品を作動終了後 16 時間以内に恒温槽からとり出して解体する。このとき,各シリンダ内の液の

すべてを 1 個の清浄な容器に採取する。

b) 

標準 SBR カップ及び金属部品の内部表面に付着した泥状物を試験後の液で洗い落とし,液を集め,か

き混ぜて均一にしてから 100 ml を試験管に取り,液中のスラッジ,ゲル状物質,ざらざらした砂状物

質,及び研磨性物質の有無を調べた後,液をかき混ぜて沈殿物を均一にし,それぞれのガラス瓶から

試料 100 ml ずつを試験管にとり,JIS K 2503 の 4.5(3)によって沈殿量をはかる。

c) 

標準 SBR カップは,エタノールで洗浄した後,乾燥空気で乾燥し,表面のねばつき,スカッフィング,

き裂,膨れ,かじり及び変形の有無を調べる。

d) 

標準 SBR カップのベースの直径,リップ直径及び硬さを,解体後 1 時間以内に 2.4 g)によって測る。

e) 

金属部品については,付着物がガム状及び研磨性のものかどうか,また,エタノールを浸したガーゼ

で容易に取り除くことができるかどうかを調べる。

次に,エタノールで洗浄した後,乾燥し,すべてのシリンダの内径及びピストンの外径を 2.4 によ

って測り,更に目視によって表面腐食の有無を調べる。

2.8 

計算及び結果  計算及び結果は,次による。

a) 

金属部品の状態

1) 

シリンダ及びピストンの作動状態は,すべてのシリンダ及びピストンについて,固着及び作動不良

があってはならない。

2) 

付着物の状態は,すべてのシリンダ,ピストン及び他の金属部品について,ガム状及び研磨性のも

のでなく,エタノールを浸した布で容易にふき取ることができなければならない。

3) 

表面の状態は,すべてのシリンダ,ピストン及び他の金属部品について,目視によって認めること

ができる程の表面腐食があってはならない。

4) 

シリンダの内径及びピストンの外径の変化は,すべてのシリンダ及びピストンについて,小数点以

下 2 けたに丸める。

b)

標準 SBR カップの状態

1) 

ベース直径の増加は,すべての標準 SBR カップについて,次の計算式によって算出し,8 個の増加

量の平均値を小数点以下 2 けたに丸めてベース直径の増加量とする

1

2

d

d

D

=

ここに,

D

:  ベース直径の増加量(mm)

d

2

:  試験後のベース直径(mm)

d

1

:  試験前のベース直径(mm)

2) 

リップ直径のしめしろ変化率は,次の式によって算出し,8 個の変化率の平均値を整数に丸める。


26

K 2233

:2006

100

3

1

2

1

×

=

d

d

d

d

R

ここに,

R

:  標準 SBR カップのリップ直径のしめしろ変化率(%)

d

1

:  標準 SBR カップの試験前のリップ直径(mm)

d

2

:  標準 SBR カップの試験後のリップ直径(mm)

d

3

:  上記標準 SBR カップ部のシリンダの試験前の内径(mm)

3) 

硬さの変化量は,マスタシリンダ用セコンダリリング形標準 SBR カップを除き,他のすべての標準

SBR

カップについて,次の計算式によって算出し,7 個の変化量の平均値を整数に丸めて,硬さの

変化とする。

1

2

h

h

H

=

ここに,

H

:  硬さの変化量

h

2

:  試験後の硬さ

h

1

:  試験前の硬さ

4) 

外観は,すべての標準 SBR カップについて,作動状態の異常を引き起こすようなねばつき,スカッ

フィング,き裂,膨れ,かじり及び変形があってはならない。

c)

液の状態

1)  24 000

ストロークごとの損失量は,24 000 ストロークごとの液の損失量の平均値を整数に丸める。

2)  100

ストローク追加して作動したときの損失量を整数に丸める。

3) 

外観は,集めた液について作動状態の異常を引き起こすようなスラッジ,ゲル状物質,ざらざらし

た砂状物質及び研磨性物質があってはならない。

4)

沈殿量は,1 回の測定値を表す。


27

K 2233

:2006

附属書 2(参考)蒸発性及び試験方法

この附属書は,ISO 4925:1978 から ISO 4925:2005 への改訂に伴い,削除された品質及びその試験方法で

ある。しかし,再び採用される可能性を残しているので,ここに記載した。なお,この附属書は規定の一

部ではない。

1. 

経緯  この試験方法は,ブレーキ液がひまし油とエチルアルコール,ノルマルブチルアルコールな

どの低級アルコール類を混合したもので構成され,沸点が 100∼150  ℃であった当時に規定された。アル

コール類が蒸発してもブレーキ液としての働きをするためにはブレーキ液の中に蒸発しない,潤滑性のあ

る,そして流動点の低いベース成分が含有されていることが必要であることから,規定したものである。

現在のブレーキ液は,自動車の高性能,高速化に伴いブレーキ液の負担が増してきたので高沸点のグリ

コールエーテル類を使用し,沸点は,

表 に示したとおり,例えば 3 種で 205  ℃以上と規定されている。

グリコールエーテル類は,アルコール類のように蒸発するものではないので,この試験方法がグリコール

エーテル類のブレーキ液にはそぐわないため廃止とした。

2

  蒸発性

附属書   1  蒸発性

種類

項目

3

4

5

蒸発減量    質量分率% 80 以下

外観(23±5  ℃)

液状で,ざらざらした砂状及び研磨性の沈殿物がない。

残留物の性状

低温流動性

−5±1  ℃

    60

±10 min

5

秒以内に 5 mm 以上流動する。

3

  蒸発性試験方法

3.1 

装置及び器具  装置及び器具は,次による。

a) 

恒温槽  100±2  ℃に保つことができ,その頂部に 1 個の通気孔のある自然対流形のもので,充満した

ガス又は流出液が引火する危険性のないもの。

b) 

ペトリ皿  JIS R 3503 の付図 25 に規定する 100 mm×20 mm のもの 4 個。

c) 

試料瓶  JIS K 2839 の図 17 に規定するもの 1 本

d) 

低温槽  −5±1  ℃に保つことができるもの。

e) 

デシケーター  乾燥剤を入れた適宜な寸法のもの。

3.2 

操作  操作は,次によって行う。

a) 

蒸発減量

1) 

ペトリ皿 4 個を清浄にして乾燥した後,質量を 0.01 g のけたまではかり,これに試料 25 mL ずつを

入れて,質量を 0.01 g のけたまではかる。

2) 

ふたを逆さまにして,その内側に試料の入っているペトリ皿を入れ,100±2  ℃に調節した恒温槽中

に置く。このとき恒温槽中には,試料以外のものを入れてはならない。

3)  46

±2 時間保った後,ペトリ皿を取り出し,ふたをしてデシケーター中に置き,室温まで放冷して


28

K 2233

:2006

それぞれの質量を 0.01 g のけたまではかる。

4)  4

個のペトリ皿を再び 100±2  ℃の恒温槽中に 24±2 時間保った後,同様に室温で質量を 0.01 g のけ

たまで量り,1.3.3 a)によって蒸発減量を求める。

5)  70

±4 時間後,4 個のペトリ皿の平均の蒸発減量が質量分率 60  %以下のとき,又は 46±2 時間後か

ら 70±4 時間後までの減量がそれぞれ 0.25 g 以下のときは,b)及び c)の試験を行う。

6) 5)

以外のときは,更に蒸発試験を継続して,22±2 時間ごとの減量が 0.25 g 以下になるまでこの操

作を繰り返す。

この試験は,最長 7 日間で終了する。

b) 

残留物の外観

1) a)

の試験後の残留物(以下,残留物という。

)が,23±5  ℃において液状であるかどうかを目視で調

べる。

2) 

残留物を指先でこすって,ざらざらした砂状及び研磨性の沈殿物の有無を調べる。

c) 

残留物の低温流動性  残留物を集めて試料瓶に入れ,コルク栓をして,−5±1  ℃に調節した低温槽中

に 60±10 分間垂直に保った後,試料瓶を取り出して,直ちに水平にしたとき残留物が,試料瓶の管壁

に沿って 5 秒以内に 5 mm 以上流動する。

1.3.3 

結果及び計算  計算及び結果は,次による。

a) 

蒸発減量  蒸発減量は,次の式によって算出し,4 個の値の平均値を整数に丸めて試験結果とする。

100

×

=

m

r

m

E

ここに,

E

:  蒸発減量[(%)質量分率]

m

:  試料の試験前の質量 (g)

r

:  残留物の質量 (g)

b) 

残留物の外観  4 個の状態について,23±5  ℃で液状であり,指先でこすったとき,ざらざらした砂

状及び研磨性の沈殿物があってはならない。

c)

残留物の低温流動性  1 回の測定結果について,5 秒以内に 5 mm 以上流動する。


29

K 2233

:2006

附属書 3(参考)JIS と対応する国際規格との対応表

JIS K 2233:2006

  自動車用非鉱油系ブレーキ液

ISO 4925:2005

  自動車−液圧システム用非鉱油系ブレーキ液

ISO 3871:2000

  自動車−鉱油系,非鉱油系ブレーキ液の容器表示

(

Ⅰ) JIS の規定

(

Ⅲ)  国際規格の規定

(

Ⅳ)  JIS と国際規格との技術的差異の項

目ごとの評価及びその内容 
  表示箇所:本体 
  表示方法:点線の下線又は側線

項目 
番号

内容

(

Ⅱ)  国際

規格番号

項目 
番号

内容

項 目 ご と の
評価

技術的差異の内容

(

Ⅴ)  JIS と国際規格との技術的差異の

理由及び今後の対策

ISO 4925

1

JIS

とほぼ同じ。(品

質と試験方法。

IDT

1.

適用範

この規格は,自動車に用い
る非鉱油系ブレーキ液(以
下,ブレーキ液という。

)に

ついて規定する。

ISO 3871

1

JIS

とほぼ同じ。(容

器表示。

MOD

/変更

ISO 3871

は鉱油系ブレ

ーキ液も適用範囲とす
る。

利便性を考えて,二つの国際規格を
一つの JIS とした。

2.

引用規

JIS

の 25 規格を引用

ISO 4925

2

ISO

の 6 規格,ASTM

の 14 規格,SAE の 1
規格を引用。

MOD

/変更

3.

種類

4

種類

ISO 4925

JIS

と同じ。 IDT

国際的には,3 種類の分
類が定着している。

ISO

では,更に 1 種増や

して 4 種類にした。

4.

品質 

a)

平衡還流沸点

b)

ウエット沸点

ISO 4925

4

JIS

と同じ。 IDT

c)

動粘度

ISO 4925

4

クラス 5-1 の−40  ℃

動粘度は 900 mm

2

/s

MOD

/変更 1995 年の改正時,5 種の

−40  ℃動粘度を 1 500

mm

2

/s

以下としたため,

現在市販品が流通して

いる。

経過措置として,1 500 mm

2

/s

以下

とし,次の改正時には,900 mm

2

/s

以下にする。

29

K 2233


2006


30

K 2233

:2006

(

Ⅰ) JIS の規定

(

Ⅲ)  国際規格の規定

(

Ⅳ)  JIS と国際規格との技術的差異の項

目ごとの評価及びその内容 
  表示箇所:本体

  表示方法:点線の下線又は側線

項目 
番号

内容

(

Ⅱ)  国際

規格番号

項目 
番号

内容

項 目 ご と の
評価

技術的差異の内容

(

Ⅴ)  JIS と国際規格との技術的差異の

理由及び今後の対策

4.

品 質

(続き) 

d)pH

e)

安定性

f)

金属腐食性

g)

耐寒性

h)

水許容性

i)

混合性

j)

抗酸化性

k)

ゴム膨潤性

ISO 4925

4

JIS

と同じ。 IDT

5.

一般 事

(記述なし) MOD/追加

JIS

の様式に整合させた。

6.

試料 採

取方法

(記述なし) MOD/追加

JIS

の様式に整合させた。

7.

試験 場

所の標準
状態

(記述なし) MOD/追加

JIS

の様式に整合させた。

8.

試験 方

8.1

平衡還流沸点

ISO 4925

5.2.1

5.2.5

①2 回の測定値の差は

3

℃以内。

② 繰 返 し 性 の 許 容 誤
差は,4  ℃以内。 
③ 再 現 性 の 許 容 誤 差

は,10.5  ℃以内。

MOD

/変更

JIS

は,

①繰返し性の規定はな

い。 
②再現性の規定はない。

2

回の測定結果の差は ISO と同等で

ある。

繰返し性,再現性は市場で問題なく
対策しない。

30

K 2233


2006


31

K 2233

:2006

(

Ⅰ) JIS の規定

(

Ⅲ)  国際規格の規定

(

Ⅳ)  JIS と国際規格との技術的差異の項

目ごとの評価及びその内容 
  表示箇所:本体

  表示方法:点線の下線又は側線

項目 
番号

内容

(

Ⅱ)  国際

規格番号

項目 
番号

内容

項 目 ご と の
評価

技術的差異の内容

(

Ⅴ)  JIS と国際規格との技術的差異の

理由及び今後の対策

8.2

ウエット沸点

ISO 4925

5.2.6

JIS

とほぼ同じ。 MOD/変更

JIS

は,差が 3℃以内の

測定値 2 個の平均値、

ISO

は,差が 4℃以内の

測定値 2 個の平均値。

測定値の差は実質的に問題なく対

策しない。

8.3

動粘度

ISO 4925

5.1

ISO 3104

を引用して

いる。

MOD

/変更

JIS

は,JIS K 2283 を引

用している。

JIS K 2283

と ISO 3104 は同等であ

るため,対策しない。

8.4 pH

ISO 4925

5.3

エ タ ノ ー ル と 水 と の

体積比 5 対 5 で混合し
たものを pH 値 7.0±

0.1

に調整して用いる。

MOD

/変更

アルコール混合液の組

成が異なる。 
測定値にわずかな差が
生じるが,ばらつきの範

囲内である。

従来から 8 対 2 のアルコール混合液

を使用しており,5 対 5 の混合液で
はブレーキ液によっては懸濁する
場合もあるため,ISO 規格に整合さ

せる必要はないと判断。次回改正で
は ISO 4925 に整合させる。

8.5

安定性

ISO 4925

5.4

IDT

8.6

金属腐食性

ISO 4925

5.5

MOD

/変更

該当する JIS を引用

実質的な差異なし

8.7

耐寒性

ISO 4925

5.6

MOD

/変更

該当する JIS を引用

実質的な差異なし

8.8

水許容性

ISO 4925

5.7

MOD

/変更

該当する JIS を引用

実質的な差異なし

8.9

混合性

ISO 4925

5.8

MOD

/変更

該当する JIS を引用

実質的な差異なし

8.10

抗酸化性

ISO 4925

5.9

MOD

/変更

該当する JIS を引用

実質的な差異なし

31

K 2233


2006


32

K 2233

:2006

(

Ⅰ) JIS の規定

(

Ⅲ)  国際規格の規定

(

Ⅳ)  JIS と国際規格との技術的差異の項

目ごとの評価及びその内容 
  表示箇所:本体 
  表示方法:点線の下線又は側線

項目 
番号

内容

(

Ⅱ)  国際

規格番号

項目 
番号

内容

項 目 ご と の
評価

技術的差異の内容

(

Ⅴ)  JIS と国際規格との技術的差異の

理由及び今後の対策

8.11

ゴム膨潤性

ISO 4925

5.9

MOD

/変更

該当する JIS を引用

実質的な差異なし

(記述なし)

9.

容器

MOD

/追加

― JIS の製品規格として必要な記載事

項を継続。

(記述なし)

10.

検査

MOD

/追加

― JIS の製品規格として必要な記載事

項を継続。

11.

表示 

ISO 3871

3.3

容器の表示

文字の大きさ 3.2 mm
以上

MOD

/追加

規格名称,ウエット沸

点,製造年月日,製造業
者名は,10.5 ポイント以
上。200 mL 以下の容器

は 10.5 ポイント未満で
もよい。

JIS

の製品規格として必要な記載事

項を継続。

JIS Z 8305

による分類で 3.2 mm は

10.5

ポイントに相当する。少量容器

では,記載が困難な場合がある。

a)

規格名称

ISO 3871

3.1

ISO 4925

− 非 鉱 油 系

ブ レ ー キ 液 又 は ISO 

7308

− 鉱 油 系 ブ レ ー

キ 液 の 容 器 の 表 示 に
ついての規定。

MOD

/変更

非鉱油系ブレーキ液だ
けを規定した。

この規格は,非鉱油系ブレーキ液だ
けの規定である。

b)

種類又はその記号

規定なし MOD/追加

ブレーキ液の種類は,4

種類ある。

4

種類あり,区別する必要がある。

c)

製造業者名又はその略号

3.4

充 て ん 業 者 又 は そ の

略 号 並 び に 発 売 元 の
名称及び住所。

MOD

/変更

製造業者名又はその略

号とする。

JIS の製品規格として必要な記載
事項を継続。

32

K 2233


2006


33

K 2233

:2006

(

Ⅰ) JIS の規定

(

Ⅲ)  国際規格の規定

(

Ⅳ)  JIS と国際規格との技術的差異の項

目ごとの評価及びその内容 
  表示箇所:本体 
  表示方法:点線の下線又は側線

項目 
番号

内容

(

Ⅱ)  国際

規格番号

項目 
番号

内容

項目ごとの
評価

技術的差異の内容

(

Ⅴ)  JIS と国際規格との技術的差異の

理由及び今後の対策

11.

表 示

(続き) 

d)

製造年月日及び製造番号

又はそれらの略号

3.4

通し番号(充てんロッ
ト及び充てん日)

MOD

/変更

製 造 年 月 日及 び 製 造 番
号 又 は そ れら の 略 号 と
する。

JIS

の製品規格として必要な記載事

項を継続。

e)

ウエット沸点

3.6

最低ウエット沸点 IDT

JIS の製品規格として必要な記載
事項を継続。

f)

内容量

規定なし MOD/追加

― JIS の製品規格として必要な記載事

項を継続。

g)

取扱い上の注意事項(補

充,使用環境,保管,引火
性等)

ISO 3871

3.7.1.1

補充の時は,自動車メ

ーカーの指示に従う。

3.7.1.3

清浄に保つ。ゴミ,水,
そ の 他 の も の が 入 ら
ないようにする。

IDT

3.7.1.3

元の容器で保管する。
清浄に保ち密栓する。
ブ レ ー キ 液 を 他 の 容

器に入れたり,この容
器 に 他 の 液 を 入 れ な
い。

(19 L 超える容器

には適用しない。

3.8

毒性,引火性情報を加

える。

33

K 2233


2006


34

K 2233

:2006

(

Ⅰ) JIS の規定

(

Ⅲ)  国際規格の規定

(

Ⅳ)  JIS と国際規格との技術的差異の項

目ごとの評価及びその内容 
  表示箇所:本体

  表示方法:点線の下線又は側線

項目 
番号

内容

(

Ⅱ)  国際

規格番号

項目 
番号

内容

項目ごとの
評価

技術的差異の内容

(

Ⅴ)  JIS と国際規格との技術的差異の

理由及び今後の対策

附属書 1
(規定)

ストローキング性能

4

MOD

/追加

ISO

規格では従来法が現代の車両

に適合しないとして削除されたが,

JIS

では品質維持のため必要と判断

し,従来法を継続する。

 
JIS と国際規格との対応の程度の全体評価:MOD

備考1.  項目ごとの評価欄の記号の意味は,次のとおりである。

    ―  IDT………………  技術的差異がない。 
    ―  MOD/追加……… 国際規格にない規定項目又は規定内容を追加している。

    ―  MOD/変更……… 国際規格の規定内容を変更している。

2. JIS

と国際規格との対応の程度の全体評価欄の記号の意味は,次のとおりである。

    ―  MOD……………  国際規格を修正している。

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2006