G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
（1）
まえがき
この規格は，工業標準化法に基づいて，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産業大臣が制定した日
本工業規格である。
制定に当たっては，日本工業規格と国際規格との対比，国際規格に一致した日本工業規格の作成及び日
本工業規格を基礎にした国際規格原案の提案を容易にするために，ISO 9330-6:1997，Welded steel tubes for
pressure purposes
−Technical delivery conditions−Part 6:Longitudinally welded austenitic stainless steel tubes を
基礎として用いた。
JIS G 7226
には，次に示す附属書がある。
附属書 A（参考）オーステナイト鋼の高温クリープ破断特性
附属書 B（参考）オーステナイト溶接鋼管の焼入状態における低温衝撃特性
圧力用溶接鋼管の規格群には，次に示す部編成がある。
JIS G 7223
：室温用炭素鋼管
JIS G 7224
：高温用電気抵抗溶接炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7225
：低温用電気抵抗溶接炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7226
：長手溶接オーステナイトステンレス鋼管
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
（2）
目 次
ページ
序文
1
1.
適用範囲
1
2.
引用規格
2
3.
記号及び用語
2
3.1
基本記号
2
3.2
許容差の記号
2
3.3
試験の記号
2
4.
注文者によって提示される情報
2
4.1
必す（須）情報
2
4.2
任意情報
2
4.3
注文例
3
5.
製造工程
3
5.1
製鋼方法
3
5.2
製管方法
3
5.3
熱処理及び受渡条件
4
6.
材料特性
4
6.1
化学成分
4
6.2
機械的性質及び技術的性質
6
6.3
溶接性
11
6.4
耐食性
11
7.
寸法，質量及び許容差
11
7.1
外径，厚さ及び質量
11
7.2
長さ
11
7.3
許容差
11
8.
技術的受渡条件
12
8.1
外観及び健全性
12
8.2
管端部の加工
14
9.
検査及び試験
14
9.1
検査・試験の文書
14
9.2
試験カテゴリ
15
9.3
化学分析
16
9.4
機械的性質及び技術的性質の試験
16
9.5
耐漏れ性試験
18
9.6
寸法
18
9.7
目視検査
18
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
（3）
ページ
9.8
非破壊試験
18
9.9
試験方法及び結果
18
9.10
試験の無効
21
9.11
再試験
21
9.12
選別又は再処理
21
10.
表示
21
10.1
表示内容
21
10.2
表示方法
22
10.3
特別表示
22
11.
保護
22
12.
検査文書
22
13.
係争
22
附属書 A（参考）オーステナイト鋼の高温クリープ破断特性
25
附属書 B（参考）オーステナイト溶接鋼管の焼入状態における低温衝撃特性
26
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
（4）
白 紙
日本工業規格
JIS
G
7226
：2003
(ISO 9330-6
：1997
)
圧力用溶接鋼管−技術的受渡条件−
第 6 部：長手溶接オーステナイトステンレス鋼管
（ISO 仕様）
welded steel tubes for pressure purposes
−Technical delivery conditions−
Part 6:Longitudinally welded austenitic stainless steel tubes
(ISO specifications)
序文 この規格は，1997 年に第 1 版として発行された ISO 9330-6:1997，Welded steel tubes for pressure
purposes
−Technical delivery conditions−Part 6: Longitudinally welded austenitic stainless steel tubes を翻訳し，
技術的内容及び規格票の様式を変更することなく作成した日本工業規格である。
なお，この規格で点線の下線を施してある箇所は，原国際規格にはない事項である。
1.
適用範囲 この規格は，オーステナイトステンレス鋼から製造され，室温，低温及び高温における圧
力用途及び耐食用途に適用される，円形断面をもつ長手方向に溶接された鋼管（以下，管という。
）の技
術的受渡条件について規定する。ここでの管類は，例えば，圧力容器，化学プラント，蒸気発生装置の製
造及び連結配管などで使用されるもので，高圧下での使用を前提とする。
この規格によって製造する管には，それが使用される用途に応じて，室温特性，低温じん性，高温耐力
などを規定してもよい。
使用者は，使用に際して，適切な適用規格（例えば，ISO 1129，ISO 2037，ISO 6759，ISO 7598）及び
国内の法的関連規定の要求事項を考慮しなければならない。
この規格は，非円形断面をもつ管の製造に対しても，基本規格として使用してもよい。この場合，この
規格に規定されている化学成分及び機械的性質の規定値は適用してもよいが，その他の規定値については，
受渡当事者間の協定による。
なお，この規格は，次のものには適用しない。
a)
石油・天然ガス産業用ケーシング，チュービング，ドリルパイプ及びラインパイプ
b)
ガス，水及び汚水の輸送管
技術的受渡条件の一般事項は，JIS G 0404 による。
備考 この規格の対応国際規格を，次に示す。
なお，対応の程度を表す記号は，ISO/IEC Guide 21 に基づき，IDT（一致している）
，MOD
（修正している）
，NEQ（同等でない）とする。
ISO 9330-6:1997
，Welded steel tubes for pressure purposes−Technical delivery conditions−Part 6:
Longitudinally welded austenitic stainless steel tubes (IDT)
参考1. ボイラ及び圧力容器に関する国際規格としては，ISO/R 831 及び ISO 5730 が適用可能である。
2
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
2.
原文の“tube：管”と，
“pipe：パイプ”とは，同義語である。
2.
引用規格 この規格の引用規格を，付表 1 に示す。付表 1 に示す規格は，この規格に引用されること
によって，この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格のうちで，発効年又は発行年を付記して
あるものは，記載の年の版だけがこの規格の規定を構成するものであって，その後の改正版・追補には適
用しない。
3.
記号及び用語
3.1
基本記号
D ：管の外径
D
i
：管の内径
T ：管の厚さ
3.2
許容差の記号 許容差の記号は，ISO 5252 による。
3.3
試験の記号
3.3.1
引張試験 引張試験の記号は，JIS Z 2241 による。
3.3.2
へん平試験
H ：平板間の距離
K ：変形の定数
3.3.3
水圧試験
P ：試験圧力
S ：試験中に管に生じる応力
4.
注文者によって提示される情報
4.1
必す（須）情報 注文者は，引合い書及び注文書に，次の情報を提示しなければならない。
−管の名称
−適用する寸法規格
−ミリメートル表示の寸法（外径×厚さ，又は協定によって内径×厚さ）
（7.1 参照）
−長さ（7.2 参照）
−12 m を超える定尺注文の場合の長さの許容差（7.3.2 参照）
−この規格の番号
−鋼の種類（
表 1 参照）
−試験カテゴリ（9.2 参照）
−検査・試験及びそれに対応する検査文書の形式（9.1 及び 12.参照）
4.2
任意情報 必要の場合，注文者は，次の任意要求事項の中から幾つかを指定して，引合い書及び注
文書に補足しなければならない。ただし，これらは特別な協定の対象とする。
−製鋼法（5.1 参照）
−熱間仕上管の熱処理［5.3 a) 参照］
−外径及び厚さの特別許容差（
表 5 参照）
−熱処理条件［5.3 a) 参照］
−管端ベベル加工（8.2 参照）
3
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
−特別な真直度［8.1 j) 参照］
−表面仕上げ記号［8.1 a) 及び
表 6 参照］
−製品分析（9.3 参照）
−高温耐力の測定（9.4.2 参照）
−耐漏れ性試験（9.5 参照）
−室温衝撃試験［9.9.5 a) 参照］
−低温衝撃試験［9.4.3 及び 9.9.5 b) 参照］
−特別表示（10.3 参照）
−周方向欠陥検出のための非破壊試験［9.9.8 c) 参照，試験カテゴリⅡの管］
−ラミネーション検出のための管端非破壊試験［9.9.8 d) 参照］
−腐食試験（6.4 参照）
−バーコード表示（10.1 参照）
−保護被覆（11.参照）
4.3
注文例 溶接鋼管の注文例
寸法規格：ISO 1127，外径 168.3 mm，厚さ 4 mm，標準長さ（定尺）6 m,
鋼のグレード：X 6 CrNiNb 18 11，表面仕上げ：HFS2，試験カテゴリⅠに対する受渡検査を実施し，JIS
G 0415
の 3.1.B による検査証明書を発行
表示：
管 ISO 1127-168.3 × 4-6-JIS G 7226-X 6 CrNiNb 18 11-HFS2-Ⅰ-JIS G 0415 3.1.B
5.
製造工程
5.1
製鋼方法 注文者の要求がある場合には，製造業者は，採用する製鋼方法について通知しなければ
ならない。
備考 鋼は，鋼塊鋳造，連続鋳造又は同等の結果となるほかの工程によってもよい。異なった種類の
鋼の連続鋳造の場合は，混合部の識別区分を行い，明確に種類を分離できる方法によって，混
合部を除去することが望ましい。
5.2
製管方法 この規格による管は，熱間若しくは冷間圧延した管用鋼帯又は鋼板を用いて適切に曲げ
加工を行い，その突合せ端を長手方向に，溶加材を用いるか又は用いないで，自動組立又は単体組立ライ
ンなどで溶融溶接して製造しなければならない。溶加材を使用する場合は，溶加材は，母材に適合するも
のでなければならない。自動溶接された管の溶接部は，製造工程の一部（ビード手入れ）として，適切な
方法で，例えばハンマリング又は圧延によって，滑らかにしてもよい。
溶加材を用いる溶接では，2 パス以上とし，そのうち 1 パスは内面側としなければならない。溶接線は
複数であってもよいが，いずれの溶接線もこの規格によって試験しなければならない。
外径が 168.3 mm 以下の管の場合には，冷間加工を追加して所定寸法にしてもよい（
表 6 の表面仕上げ
LWCF2
及び LWCF3 参照）
。溶融溶接オーステナイトステンレス鋼管は，溶接のまま，冷間仕上げ又はビ
ード手入れのいずれかとしなければならない。
ここで，
“溶接のまま”
，
“冷間仕上げ”及び“ビード手入れ”とは，5.3 によって熱処理が要求された場
合，その熱処理を行う前の状態を指す。
長手溶接の冷間仕上げオーステナイトステンレス鋼管（LWCF）は，最終熱処理前に十分な冷間加工を
しなければならない。
4
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
特に協定がない限り，製造工程は，製造業者の選択による。
5.3
熱処理及び受渡条件
a)
鋼管は，全長にわたり適切な熱処理を施して，次のいずれかの状態で供給しなければならない（
表 3
参照）
。
−固溶化熱処理状態，又は
−
表 3 の固溶化熱処理温度範囲内で圧縮加工された後，急冷された管の場合には，熱間仕上げ状態（4.2
参照）
b)
管の表面仕上げ処理及び表面状態は，
表 6 による。いずれの表面仕上げ処理によるかは，注文者の決
定による（4.2 及び
表 6 参照）。
c)
固溶化熱処理は，管を
表 3 の温度範囲内へ均一に加熱し，急冷しなければならない。
6.
材料特性
6.1
化学成分
6.1.1
溶鋼分析 鋼材の溶鋼分析値は，鋼の種類に応じて表 1 に示す化学成分に適合しなければならな
い。
6.1.2
製品分析 製品分析を要求する場合（9.3 参照），表 2 に示す許容変動値を表 1 の溶鋼分析規定値
に適用しなければならない。
上限及び下限の許容変動値が規定されている元素の場合は，同一溶鋼からの製品の同一元素に対して，
許容変動値の上限又は下限のいずれかを適用し，両方を適用するものではない。
参考 最大値だけが規定されている元素の場合は，許容変動値は正だけとする。
5
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
表 1 溶接管用オーステナイト鋼の化学成分（溶鋼分析）
単位 ％（質量分率）
化学成分 (
2
)
鋼の種類(
1
) C Si
Mn
P
S
Cr Mo Ni
その他
X 2 CrNi 18 10
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
17.00
∼ 19.00
−
9.00
∼ 12.00
−
X 5 CrNi 18 9
0.07
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
17.00
∼ 19.00
−
8.00
∼ 11.00
−
X 6 CrNiNb 18 10
0.08
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
17.00
∼ 19.00
−
9.00
∼ 12.00
Nb
≧ 10
× % C ≦ 1.00(
1
)
X 6 CrNiTi 18 10
0.08
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
17.00
∼ 19.00
−
9.00
∼ 12.00
Ti
≧ 5
× % C ≦ 0.80
X 2 CrNiMo 17 12
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
11.00
∼ 14.00
−
X 2 CrNiMo 17 13
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
16.50
∼ 18.50
2.50
∼ 3.00
11.50
∼ 14.50
−
X 5 CrNiMo 17 12
0.07
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
10.50
∼ 13.50
−
X 6 CrNiMoTi 17 12
0.08
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
11.00
∼ 14.00
Ti
≧ 5
× % C ≦ 0.80
X 6 CrNiMoNb 17 12 0.08
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
11.00
∼ 14.00
Nb
≧ 10
× % C ≦ 1.00(
3
)
X 5 CrNiMo 17 13
0.07
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
16.50
∼ 18.50
2.50
∼ 3.00
11.00
∼ 14.00
−
X 2 CrNiN 18 10
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
17.00
∼ 19.00
−
8.50
∼ 11.50
N:0.12
∼0.22
X 2 CrNiMoN 17 13
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.045
以下
0.030
以下
16.50
∼ 18.50
2.50
∼ 3.00
11.50
∼ 14.50
N:0.12
∼0.22
注(
1
) ISO/TR 4949
による記号。
(
2
)
この表にない元素は，鋼の仕上げ以外の目的で，注文者の協定なしに意図的に添加してはならない。特別な場合で，注文者がその鋼の用途上，機械的及び技術的
特性に関して残留元素のレベルが重要であると考えるときには，そのような元素の溶鋼分析限界値を引合い時又は注文時に協定しなければならない。その場合に
は，これらの元素を分析し，その結果を報告しなければならない。
(
3
) Nb
含有量には，Nb として分析された Ta を含む。
5
G
7226
：
2003
(IS
O
9330-6
：
1997)
6
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
表 2 表 1 の化学成分規定値に対する許容変動値
元素
溶鋼分析の規定含有量
％（質量分率）
許容変動値
％（質量分率）
C 0.030
以下
0.030
を超え
+ 0.005
+ 0.01
Si 1.00
以下
+ 0.05
Mn 2.00
以下
+ 0.05
P 0.045
以下
+ 0.005
S 0.030
以下
+ 0.003
Cr 19.0
以下
± 0.20
Mo 3.00
以下
± 0.08
N 0.22
以下
± 0.02
Nb 1.00
以下
± 0.05
Ni 14.50
以下
± 0.15
Ti 0.80
以下
± 0.15
6.2
機械的性質及び技術的性質
6.2.1
室温特性 この規格による管の機械的性質及び技術的性質は，室温［（23 ℃±5 ℃），ISO 3205 参
照］で測定し，
表 3 の規定値に適合しなければならない。
備考 通常の基準熱処理とは別の，又は追加の，機械的性質に影響を及ぼすおそれのある熱処理を管
の受渡し後に行う場合には，注文者は引合い時及び注文時に，そのような熱処理を行った供試
材で追加の機械試験をするよう要求してもよい。その場合には，供試材の熱処理条件及びそれ
から得られる機械的性質について，あらかじめ引合い時及び注文時に受渡当事者間で協定する
ことが望ましい。
7
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
表 3 溶接管用オーステナイト鋼の室温機械的性質，熱処理条件及び耐粒界腐食性（厚さ 50 mm 以下に適用）(
4
)
引張試験
衝撃試験
へん平試験
押し広げ試験
通常の基準熱処理条件
耐粒界
耐力
引張強さ
伸び(
5
)
KV
定数
D
の増加 D
i
/D
区分 記号(
9
)
固溶化温度
(
10
)(
11
)
冷却媒体
(
12
)
腐食性(
13
)
%
鋼の種類
R
p0.2
R
p1.0
R
m
(
5
)
A
K
N/mm
2
N/mm
2
N/mm
2
l (
6
)
%
t (
6
)
%
l (
6
)(
7
)
J
t (
6
)(
8
)
J
0.6
以下
0.6
を超え
0.8
以下
0.8
を超え
°C
X 2 CrNi 18 10
180
以上 215 以上
480
∼ 680
40
以上 35 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
000
∼ 1 100(
14
)
w
，a
g
X 5 CrNi 18 9
195
以上 230 以上
500
∼ 700
40
以上 35 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
000
∼ 1 100(
14
)
w
，a
g(
15
)
X 6 CrNiNb 18 10
205
以上 240 以上
510
∼ 740
35
以上 30 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
020
∼ 1 120(
14
)
w
，a
g
X 6 CrNiTi 18 10
200
以上 235 以上
510
∼ 710
35
以上 30 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
020
∼ 1 120(
14
)
w
，a
g
X 2 CrNiMo 17 12
190
以上 225 以上
490
∼ 690
40
以上 35 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
020
∼ 1 120(
14
)
w
，a
g
X 2 CrNiMo 17 13
190
以上 225 以上
490
∼ 690
40
以上 35 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
020
∼ 1 120(
14
)
w
，a
g
X 5 CrNiMo 17 12
205
以上 240 以上
510
∼ 710
40
以上 35 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
020
∼ 1 120(
14
)
w
，a
g(
15
)
X 6 CrNiMoTi 17 12
210
以上
(
15
)
245
以上
(
15
)
510
∼ 710
(
15
)
35
以上 30 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
020
∼ 1 120(
14
)
w
，a
g
X 6 CrNiMoNb 17 12
215
以上 250 以上
510
∼ 740
35
以上 30 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
020
∼ 1 120(
14
)
w
，a
g
X 5 CrNiMo 17 13
205
以上 240 以上
510
∼ 710
40
以上 30 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
020
∼ 1 120(
14
)
w
，a
g(
15
)
X 2 CrNiN 18 10
270
以上 305 以上
550
∼ 750
35
以上 30 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
000
∼ 1 100(
14
)
w
，a
g
X 2 CrNiMoN 17 13
280
以上 315 以上
580
∼ 780
35
以上 30 以上 85 以上 55 以上
0.09 9
15
17 Q
1
020
∼ 1 120(
14
)
w
，a
g
注(
4
)
厚さが 50 mm を超える場合の値は，受渡当事者間の注文時の協定事項としなければならない。
(
5
)
表 6 に記載する LW1，LW2，LW3 及び LW4 の状態で供給し，かつ，固溶化処理及び焼入れしていない管の場合には，引張強さの上限は 70 N/mm
2
まで超過しても，
また伸び値 A は下限より 5 ポイントまで低くなってもよい。
(
6
) l
：長さ方向，t：直角方向
(
7
)
直角方向試験片が採取できない場合だけ適用［9.4.1 e) 5) 参照］
(
8
)
厚さが 20 mm を超える場合に適用
(
9
) Q
：焼入れ
(
10
)
参照試験片の試験が要求された場合を除き，参考値として示す。
(
11
)
連続炉での熱処理の場合には，炉内雰囲気温度は，通常，記載の温度範囲の上側又はそれを超える温度であることが望ましい。
(
12
) w
：水による十分に速い冷却，a：空気による十分に速い冷却
(
13
) ISO 3651-2
による試験の場合，g：
表 4 の最右欄に示す限界温度まで可能
(
14
)
受渡し後の工程での熱処理の場合は，記載の固溶化温度範囲の下側の温度をねらいとする。熱間加工温度が規定の固溶化温度の下限より低くならない場合には，
7
G
7226
：
2003
(IS
O
9330-6
：
1997)
8
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
再熱処理温度は次に示す温度でよい。Mo 非添加鋼：980
°C，Mo が 3 %（m/m）未満の鋼：1 000 °C，Mo が 3 %（m/m）を超える鋼：1 020 °C。
(
15
)
厚さが 6 mm 以下にだけ適用
8
G
7226
：
2003
(IS
O
9330-6
：
1997)
9
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
6.2.2
高温特性
a)
高温における耐力 R
p0.2
及び R
p1.0
の下限値は，
表 4 による。
備考 この値について，通常は試験を行わない。ただし，注文者が試験を要求する場合には，9.4.2
を参照することが望ましい。
b)
平均クリープ破断応力値の推定値を，参考として
附属書 A に示す。
10
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
表 4 焼入状態における高温 0.2 ％耐力及び 1 ％耐力の最小値並びに粒界腐食応力下での
限界温度のガイドライン（厚さ 50 mm 以下に適用）(
16
)
R
p0.2
最小
N/mm
2
R
p1.0
最小
N/mm
2
鋼の種類
温度
°C
温度
°C
150 200 250 300
350
400
450
500
550
600
150
200 250
300
350
400
450
500
550
600
限界温度
°C
X 2 CrNi 18 10
116
104
96
88
84
81
78
76
74
72
150
137
128
122
116
110
108
106
102
100
350
X 5 CrNi 18 9
126
114
106
98
93
89
86
84
81
79
160
147
139
132
125
120
117
115
112
109
300(
17
)
X 6 CrNiNb 18 10
162
153
147
139
133
129
126
124
122
121
192
182
172
166
162
159
157
155
153
151
400
X 6 CrNiTi 18 10
149
144
139
135
129
124
119
116
111
108
179
172
164
158
152
148
143
140
138
135
400
X 2 CrNiMo 17 12
130
120
109
101
96
90
87
84
81
79
161
149
139
133
127
123
119
115
112
110
400
X 2 CrNiMo 17 13
130
120
109
101
96
90
87
84
81
79
161
149
139
133
127
123
119
115
112
110
400
X 5 CrNiMo 17 12
144
132
121
113
107
101
98
95
92
90
172
159
150
143
137
133
129
125
121
119
300(
17
)
X 6 CrNiMoTi 17 12
(148) (137) (126) (117) (111) (105) (102)
( 99)
( 95)
( 93)
(183) (169) (159) (152) (147) (142) (138) (133) (129) (127)
400
X 6 CrNiMoNb 17 12 (153) (141) (130) (121) (115) (109) (106) (102)
( 99)
( 97)
(186) (172) (163) (155) (150) (145) (141) (136) (132) (130)
400
X 5 CrNiMo 17 13
144
132
121
113
107
101
98
95
92
90
172
159
150
143
137
133
129
125
121
119
300(
17
)
X 2 CrNiN 18 10
169
155
143
135
129
123
119
115
113
110
201
182
172
163
156
149
144
140
136
131
400
X 2 CrNiMoN 17 13
178
164
154
146
140
136
132
129
126
124
208
192
180
172
166
161
157
152
149
144
400
注(
16
)
厚さが 50 mm を超える場合の値は，受渡当事者間の注文時の協定事項としなければならない。
(
17
)
厚さが 6 mm 以下。
参考1. R
p0.2
最小値及び R
P1.0
最小値は，可能な限り TC17/SC18 の種々の文書に示された回帰線から導いた。括弧内の値は，最も近似する鋼の回帰線から導いた。
2.
限界温度は，ISO 3651-1 及び ISO 3651-2 によって試験した場合，これらの温度以下では，100 000 時間以内で粒界腐食感受性を示す程の材質変化を生じないと
考えられる。
10
G
7226
：
2003
(IS
O
9330-6
：
1997)
11
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
6.2.3
低温特性 長さ方向の最小衝撃値及び試験温度は，引合い時及び注文時の協定によらなければな
らない。参考として
附属書 B に，種々の温度における吸収エネルギー値を示す。
備考 この値について，通常は試験を行わない。ただし，注文者が試験を要求する場合には，9.4.3
及び
附属書 B の鋼の種類を参照するのがよい。
6.3
溶接性 この規格による管の製造に用いられる鋼は，一般に溶接可能である。しかし，溶接中及び
溶接後の鋼材の挙動は，鋼材だけではなく，溶接の前処理条件及び施工条件にも大きく影響を受けること
を，十分に考慮することが望ましい。
6.4
耐食性
a)
この規格の対象とする耐食性は，粒界腐食についてとし，他の形式の腐食又は使用中に見られる種々
の腐食媒体によるものは，この規格の対象としない。
b)
腐食試験を要求する場合には，あらかじめ引合い時及び注文時に協定しなければならない。試験条件
及び試験結果の評価方法も，そのときに決定しなければならない。
耐粒界腐食性についての要求事項は，例えば，ISO 3651-1 又は ISO 3651-2 に規定する粒界腐食試
験に基づいて協定しなければならない。
c)
表 3 に示すデータは，ISO 3651-2 によって試験を行うときの鋼の耐粒界腐食性に対して適用しなけれ
ばならない（9.4.4 及び 9.6.6 参照）
。
参考値として，
表 4 に粒界腐食応力下での限界温度を示す。
7.
寸法，質量及び許容差
7.1
外径，厚さ及び質量 この規格による管の外径，厚さ及び質量は，ISO 4200 及び ISO 1127 から選
択しなければならない。
特別な用途分野の管については，ISO 1129，ISO 2037 及び ISO 6759 から選択することが望ましい。
受渡当事者間の協定によって，内径及び厚さによって規定された管を供給してもよい。この場合，必要とする寸
法及びその許容差は，あらかじめ引合い時及び注文時の協定によらなければならない。
7.2
長さ
a)
管を乱尺［7.2 b) 参照］又は定尺［7.2 c) 参照］のいずれかで受け渡すかは，あらかじめ引合い書及
び注文書で指定しなければならない。
b)
乱尺で受け渡す場合には，その長さは，通常の製造で得られる長さ範囲内 2 m∼7 m でなければなら
ない。
c)
定尺で受け渡す場合には，7.3.2 に規定する長さ許容差を適用しなければならない。
7.3
許容差
7.3.1
外径及び厚さの許容差 この規格による管の外径及び厚さの許容差は，表 5 によらなければなら
ない（9.6 参照）
。管の外径及び厚さの許容差は，製管方法，鋼の種類及び後処理の方法による。
ISO 2037
及び ISO 6759 の要求する特別許容差は，この規格の対象外とする。
機械的研削（例えば，グラインディング）による管の手入れ部分では，例えば，非破壊試験を行った結
果，厚さが許容差下限を満たすときには，1 m を超えない長さ範囲内で，外径の許容差下限を満たさなく
てもよい。
へん平及び偏肉の許容差は，外径及び厚さの許容差に含める。
12
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
表 5 外径及び厚さの許容差
外径
外径
厚さ
D
mm
ISO
許容差
クラス
許容差
ISO
許容差
クラス
許容差
D2
± 1.0 %，ただし，最小± 0.5 mm
T3
± 10 %，ただし，最小± 0.2 mm
168.3
以下
D3
D4
特別な場合
± 0.75 %，ただし，最小±0.3 mm
± 0.5 %，ただし，最小± 0.1 mm
T4
特別な場合
± 0.75 %，ただし，最小± 0.15 mm
168.3
を超え
−
± 1.0 %，ただし± 3 mm 以上 T3 ± 10 %，ただし，最小± 0.2 mm
7.3.2
定尺長さの許容差
長さが 6 m 以下の場合： mm
長さが 6 m を超え 12 m 以下の場合： mm
長さが 12 m を超える場合，プラス側許容差は，受渡当事者間の協定によらなければならない。
8.
技術的受渡条件
8.1
外観及び健全性
a)
管の表面状態は，製造業者の決定による。ただし，注文者は，
表 6 に示す表面状態のいずれか，又は
必要な他の表面状態を指定してもよい。
+10
0
+15
0
13
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
表 6 管の表面仕上げ処理及び表面状態
記号
表面仕上げ処理
表面状態(
18
)
LW1(
19
)
表面状態 F4(
23
)
又は F5(
23
)
の板，薄板又は帯からの溶接管，酸
洗無し
清浄な金属表面
LW2(
19
)
表面状態 F4(
23
)
又は F5(
23
)
の板，薄板又は帯からの溶接管，熱
処理，酸洗
LWHT1(
19
)
表面状態 F4(
23
)
又は F5(
23
)
の板，薄板又は帯からの溶接管，熱
処理，酸洗
光沢のある金属表面
LWHT2(
19
)
表面状態 F4(
23
)
又は F5(
23
)
の板，薄板又は帯からの溶接管，光
輝熱処理
LW3(
19
)
表面状態 F7(
23
)
，F8(
23
)
又は F9(
23
)
の板，薄板又は帯からの溶接
管，酸洗無し
溶接部を除き清浄な金属表面，実質的に
LW1
より滑らか
LW4(
19
)
表面状態 F7(
23
)
，F8(
23
)
又は F9(
23
)
の板，薄板又は帯からの溶接
管，酸洗
LWHT3(
19
)
表面状態 F7(
23
)
，F8(
23
)
又は F9(
23
)
の板，薄板又は帯からの溶接
管，熱処理，酸洗
溶接部を除き光沢のある金属表面，実質
的に LW2 及び LWHT2 より滑らか
LWHT4(
19
)
表面状態 F7(
23
)
，F8(
23
)
又は F9(
23
)
の板，薄板又は帯からの溶接
管，光輝熱処理
LWCF1(
20
)
表面状態 F7(
23
)
，F8(
23
)
又は F9(
23
)
の板，薄板又は帯からの溶接
管，熱処理，酸洗又は光輝熱処理，必要であれば冷間成形
LWCF2
表面状態 F4(
23
)
，F5(
23
)
，F7(
23
)
，F8(
23
)
又は F9(
23
)
の板，薄板又
は帯からの溶接管，熱処理，必要であれば 20 ％以上の冷間
成形，溶接金属の再結晶化熱処理，酸洗
光沢のある金属表面で溶接部はほとんど
識別されない
LWCF3
表面状態 F4(
23
)
，F5(
23
)
，F7(
23
)
，F8(
23
)
又は F9(
23
)
の板，薄板又
は帯からの溶接管，熱処理，必要であれば 20 ％以上の冷間
成形，溶接金属の再結晶化光輝熱処理
LWG
グラインダ(
20
)
光沢のある研削金属表面，研削方法及び
その程度はあらかじめ引合い時及び注文
時に協定しなければならない(
22
)
LWP
研磨(
21
)
光沢のある研磨金属表面，研磨方法及び
その程度はあらかじめ引合い注文時に協
定しなければならない(
22
)
注(
18
) 8.1
も参照。
(
19
)
溶接部を滑らかにした管（5.3 参照）には，表面仕上げ記号に文字 B（ビード手入れ）を付記する。
(
20
)
表 3 に規定されている機械的性質は，この仕上げ状態のものには適用しない。必要な場合は，あらかじめ注文
時に協定しなければならない。
(
21
)
状態 LW4，LWHT3，LWHT4，LWCF2 又は LWCF3 は，一般にスタート状態として使用する。
(
22
)
それぞれの場合に，グラインダ仕上げ又は研磨を，内面，外面又は両面のいずれに行うのかをあらかじめ注文
書に指定しなければならない。
(
23
)
表面仕上げ処理の F4，F5，F7，F8，F9 は，ISO 683-13 参照。
b)
管は，清浄であって，この規格による目視検査（9.7 参照）によって発見される欠陥があってはなら
ない。
c)
管は，仕上がった表面状態をもっていなければならないが，手入れ可能な表面のきず又はマークはあ
ってもよい。
備考 表面状態の特別要求は，受渡当事者間であらかじめ引合い時及び注文時に協定することが望ま
しい。
d)
手入れ後の管の厚さが，呼び厚さからこの規格による許容差を満たす場合には，マーク及びへげ，線
14
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
状きず，割れ，折れ込み，うろこきず，ガウジなどのような表面の不健全部は，グラインディング又
は機械加工によって手入れしてもよい。溶接補修は行わない。
溶加材を用いた工程による溶接管の溶接欠陥は，製造業者の判断で手入れしてもよい。その場合，
熱処理又は冷間加工の前で手入れしなければならない。ただし，再熱処理を行う場合は，最初の熱処
理の後で見出された欠陥は手入れを行ってもよい。手入れ部分については非破壊試験を行い，かつ，
その管には耐漏れ性試験を行わなければならない。
e)
最小厚さを満たさない表面のきずは，欠陥とみなし，この規格に不適合としなければならない。
f)
手入れ跡は，管の形状に滑らかに沿わなければならない。
g)
溶加材を用いない溶接管については，受渡当事者間で特に協定のない限り，外面の溶接部を平らに手
入れして，滑らかで，かつ，目視的に円弧にしなければならない。
内面の溶接ビードは，呼び厚さの 10 ％以内で，かつ，最小 0.5 mm∼最大 3 mm としなければなら
ない。
突合せ部の食い違いは，次の値を超えてはならない。
−厚さ T が 12.7 mm 以下の場合：1.6 mm
−厚さ T が 12.7 mm を超える場合：0.125T 又は 3 mm のいずれか小さい方
h)
溶加材を用いた溶接管で，溶接のまま，又は溶接後に熱処理を行った状態で供給する場合には，外面
及び内面の余盛りは，次の最大高さを超えてはならない。
−外面溶接ビード：0.5
Ｔ
又は 3 mm のいずれか小さい方
−内面溶接ビード：0.25
Ｔ
又は 3 mm のいずれか小さい方
i)
比較的大きな表面のきずでも，表面仕上げが“研磨”の場合を除き，手入れ後の厚さが厚さ許容差の
下限値を満たすときは，手入れしてもよい。
j)
すべての管は，実用的にまっすぐでなければならない。外径が 50 mm を超える管の場合，管の全長（L）
にわたる曲がりは，0.002×L を超えてはならない。
任意の長さ 1 m 当たりの曲がりは，3 mm を超えてはならない。
真直度に関する特別規定は，協定事項としなければならない。
8.2
管端部の加工 管の端面は，通常直角に切断された状態で受け渡す。受渡当事者間の注文時の協定
によって，ベベル端面（ISO 6761 参照）で受け渡してもよい。端面には過剰のばりがあってはならない。
9.
検査及び試験
9.1
検査・試験の文書
a)
表 7 は，JIS G 0404 と関連して JIS G 0415 で検討された検査の手順及び文書の形式に関するまとめで
あり，この規格による受渡しについて，引合い時及び注文時に協定してもよい。
15
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
表 7 適用可能な検査の手順及び文書の形式
JIS G 0415
：1999
による文書記号
文書
管理形式
文書の内容
受渡条件
署名者
2.2
試験報告書 随時検査及
び試験
非特定検査及び試験に
基づく試験結果記載
注文書の要求内容
指定あれば公的規則及
び該当技術基準
製造業者
2.3
受渡試験報
告書
受渡検査
受渡検査及び試験に基
づく試験結果記載
3.1.A
検査証明書
3.1.A
公的規則及び該当技術
基準
公的規定指定の検査員
3.1.B
検査証明書
3.1.B
注文書の規定内容
指定あれば公的規則及
び該当技術基準
製造業者の製造部門か
ら独立したオーソライ
ズされた代表
3.1.C
検査証明書
3.1.C
注文書の規定内容
注文者のオーソライズ
された代表
3.2
検査報告書
3.2
製造業者の製造部門か
ら独立したオーソライ
ズされた代表及び購入
者のオーソライズされ
た代表
b)
注文時の協定によって，検査証明書（JIS G 0415−3.1.A，3.1.B 若しくは 3.1.C）又は検査報告書（JIS
G 0415
−3.2）を発行する場合（表 7 及び 9.2 参照）には，9.3∼9.8 に規定される受渡検査を実施し，
その結果を検査文書に記載しなければならない。
これに加えて，検査文書には，次の事項を含まなければならない。
1)
溶鋼分析の結果
2)
追加要求事項（4.2 参照）に関するすべての検査及び試験の結果
3)
注文書及び試験片と，バッチとを互いに関連付ける符号，コード記号又はコード番号
4)
熱処理の実績（5.3 参照）
9.2
試験カテゴリ 管には，注文時に協定された試験カテゴリに対応する表 8 の検査及び試験を行わな
ければならない。
試験カテゴリⅠ及び試験カテゴリⅡは，検査証明書
（JIS G 0415−3.1.A，3.1.B 若しくは 3.1.C）又は検
査報告書（JIS G 0415−3.2)を発行する場合だけに適用する。
16
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
表 8 試験カテゴリ
試験カテゴリ
試験
Ⅰ
Ⅱ
必
す
(
須)
試
験
目視検査（9.7 参照）
寸法検査（9.6 参照）
耐漏れ性，水圧又は非破壊試験（9.9.7 参照）
室温引張試験［9.9.2 a) 参照］
へん平又は曲げ若しくはリング引張試験（9.9.3 参照）
溶接部引張試験［9.9.2 a) 参照］
押し広げ試験又はリング押し広げ試験（9.9.4 参照）
溶接シームの非破壊試験［9.9.8 a) 参照］
長手方向欠陥検出のための非破壊試験［9.9.8 b) 参照］
周方向欠陥検出のための非破壊試験［9.9.8 c) 参照］
ラミネーションきず検出のための管端非破壊試験［9.9.8 d) 参照］
材質確認（9.9.9 参照）
○
○
○
○
○
−
○
○
−
−
−
○
○
○
○
○
○
−
○
○
○
○
○
○
(
24
)
任
意
試
験
化学成分のチェック分析（9.9.1 参照）
高温引張試験［9.9.2 b) 参照］
室温衝撃試験［9.9.5 a) 参照］
管の厚さが 6 mm 以上の場合の低温衝撃試験［9.9.5 b) 参照］
粒界腐食試験（6.4 及び 9.9.6 参照）
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
注(
24
)
引合い注文時の協定による。
9.3
化学分析
a)
管の製品分析を，注文時に協定してもよい（9.9.1 参照）
。
b)
採取する供試材の数は，あらかじめ引合い時及び注文時に受渡当事者間で協定しなければならない。
c)
供試材は，JIS G 0417 によって採取しなければならない。供試材は，次のいずれかから採取してもよ
い。
1)
機械的性質の確認に用いた試験片，又は
2)
機械試験片採取位置と同じ箇所
9.4
機械的性質及び技術的性質の試験
9.4.1
室温試験
a)
バッチ 特定検査を規定する場合，出荷材は，バッチに分割しなければならない。熱処理を施さない
管は，同一溶鋼から同一製造工程で製造された同一種類の，同一の呼び外径・呼び厚さのものを 1 バ
ッチとしなければならない。
熱処理を施した管は，同一溶鋼から同一製造工程で製造された同一種類の，同一の呼び外径・呼び
厚さのもので，連続炉で同一仕上げ処理されたもの，若しくはバッチ形式の炉で同一装入で熱処理さ
れたものを，1 バッチとしなければならない。
それぞれのバッチは，管 100 本で構成しなければならない。残りの管は，50 本以下の場合は，それ
ぞれのバッチに振り分けるが，50 本を超える場合は，それを 1 バッチとみなさなければならない。
管の全体の本数が 100 本に満たない場合は，全体で 1 バッチとする。
b)
採取する製品数 それぞれの試験単位は，次のように構成する。
−試験カテゴリⅠの場合：バッチごとに管 1 本
−試験カテゴリⅡの場合で，9.9.3 及び 9.9.4 に規定する試験以外：バッチごとに管 2 本
−試験カテゴリⅡの場合で，9.9.3 及び 9.9.4 に規定する試験：バッチの 10 ％
17
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
c)
試験回数 それぞれの試験単位について，次の回数の試験を行わなければならない。
−管 1 本ごとに 1 回の引張試験［9.9.2 a) 参照］
−外径 D が 219.1 mm を超える管については，管 1 本ごとに 1 回の溶接部引張試験（9.9.2 参照）
，た
だし，外径 D が 219.1 mm 以下の管については，溶接部引張試験は行わない（9.9.2 項参照）
。
−管 1 本ごとに 2 回のへん平試験又は曲げ試験若しくはリング引張試験（9.9.3 参照）
−適切な場合，管 1 本ごとに 1 回の押し広げ試験又はリング押し広げ試験（9.9.4 参照）
d)
供試材及び試験片の採取 供試材及び試験片を，管端から ISO 377-1 によって採取しなければならな
い。
e)
試験片の位置及び方向
1)
引張試験片 引張試験片は，管の環状試験片，又は JIS Z 2241 によって管軸に対し平行若しくは直
角に採取した試験片とする。
製造業者の選択によって,
−外径 D が 219.1 mm 以下の管では，環状試験片又は管軸方向に採取した試験片とする。
−外径 D が 219.1 mm を超える管では，試験片は管軸に対し平行又は直角に採取する。
2)
溶接部の引張試験片 溶接部の引張試験片は，溶接部に対し直角方向に，溶接部が試験片の中央に
なるように採取しなければならない。試験片は，管の全厚さをもつ断片とし，溶接ビードは除去し
てもよい。
3)
へん平試験片 へん平試験の試験片は，ISO 8492 によって環状試験片としなければならない。外径
が 400 mm を超える管では，この試験を行わない。
4)
曲げ試験片 曲げ試験片は，JIS Z 2248 によって管から切り出さなければならない。厚さが 20 mm
を超える管の場合は，幅 38 mm 厚さ 19 mm の方形断面の，管軸に対し直角に採取した試験片とし
てもよい。
5)
押し広げ試験又はリング押し広げ試験若しくはリング引張試験の試験片 押し広げ試験又はリン
グ押し広げ試験若しくはリング引張試験の試験片は，それぞれ ISO 8493，ISO 8495 又は ISO 8496
による環状試験片とする。外径が 400 mm を超える管では，この試験を行ってはならない。
6)
衝撃試験片 衝撃試験を，あらかじめ注文時に協定してもよい。その場合には，3 本一組の ISO V
切欠き・フルサイズ（10 mm×10 mm）の試験片を，供試用のそれぞれの管から管軸に対し直角に
採取しなければならない。管の寸法によって試験片を矯正することなく採取することができない場
合は，試験片を管軸方向に採取しなければならない。
ノッチの方向が管の表面に垂直になるように，試験片を採取し，加工しなければならない。
厚さが 30 mm を超える管の場合，試験片の中心線は，管の外表面から厚さの 1/4 の位置，又はこ
れにできるだけ近い位置としなければならない。
9.4.2
高温試験 耐力 (R
p0.2
及び R
p1.0
)
の測定を，あらかじめ注文時に協定してもよい［9.9.2 b)
参照］。
試験温度及び試験片数は，そのときに決定しなければならない。
9.4.3
低温試験 厚さが 6 mm 以上の管について低温衝撃特性の測定を，あらかじめ注文時に協定しても
よい。試験温度はそのときに決定しなければならない。
試験片の形状及び寸法は，ISO 148 によらなければならない。試験片は管軸方向に採取しなければなら
ない。
9.4.4
粒界腐食試験 耐粒界腐食性の試験を要求する場合は，試験片の数は協定によらなければならな
い。供試材及び試験片の採取加工の詳細も，あらかじめ引合い時及び注文時に協定してもよい。
18
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
9.5
耐漏れ性試験
a)
管は，1 本ごとに耐漏れ性試験を行わなければならない。
b)
注文者による指定がない限り，水圧試験は，製造業者の判断によって，非破壊試験に代えてもよい
［9.9.7 b) 参照。
］
9.6
寸法 管は，寸法チェックを行わなければならない。
外径の許容差は，通常外径を直接測定する。ただし，外径が 168.3 mm を超える場合には，周長テープ
で測定してもよい。しかし，係争の場合には，許容差は，外径を直接測定したものによらなければならな
い。
引合い時及び注文時に特に指定のない限り，管の厚さは管端で測定しなければならない。
9.7
目視検査 管は，特に 8.1 及び 8.2 に適合することを確認するために，目視検査を行わなければなら
ない。
9.8
非破壊試験
a)
管は，1 本ごとに溶接シームの非破壊試験を行わなければならない［9.9.8 a) 参照］
。
b)
試験カテゴリⅡの管については，長手方向欠陥検出のための非破壊試験を行わなければならない
［9.9.8 b) 参照］
。
c)
あらかじめ引合い時及び注文時に協定する場合には，試験カテゴリⅡの管に，周方向欠陥検出のため
の非破壊試験を行ってもよい［9.9.8 c) 参照］
。
d)
あらかじめ引合い時及び注文時に協定する場合には，厚さが 40 mm を超える鋼管に，ラミネーション
検出のための管端非破壊試験を行ってもよい［9.9.8 d) 参照］
。
9.9
試験方法及び結果
9.9.1
化学分析
a)
あらかじめ注文時に協定する場合には，製品分析を行わなければならない（9.3.1 及び 9.3.2 参照）
。
b)
それぞれの元素は，該当する規格で定める方法によって分析を行わなければならない。分光分析法を
採用してよい。
c)
分析結果は，
表 1 の値に，表 2 の許容変動値を考慮した値に適合しなければならない。
d)
分析方法について係争の場合には，化学成分は，ISO/TR 9769 に記載された国際規格から採用した分
析方法によって分析しなければならない。
9.9.2
引張試験
a)
室温試験
1)
室温引張試験は，JIS Z 2241 によって行わなければならない［9.4.1 c)，9.4.1 e)1) 参照］
。
2)
引張強さ(R
m
)
，耐力 R
p0.2
及び R
p1.0
，並びに破断伸び（A）を，引張試験によって測定しなければな
らない。
破断伸びは，標点距離 5.65
0
S
（
S
0
は原断面積）についての値を報告しなければならない。こ
れと異なる標点距離を用いた場合は，標点距離 5.65
0
S
に換算した伸び値を，ISO 2566-2 によっ
て求めなければならない。
3)
引張試験結果は，
表 3 の該当する鋼の種類の規定値に適合しなければならない。
b)
高温試験
1)
あらかじめ注文時に協定した場合には，高温引張試験を ISO 783 によって行わなければならない
（9.4.2 参照）
。
2)
耐力
R
p0.2
及び
R
p1.0
を引張試験によって測定しなければならない。
19
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
3)
引張試験結果は，指定温度で
表 3 の規定値に適合しなければならない。
9.9.3
へん平試験又は曲げ試験若しくはリング引張試験
a)
一般 外径が 200 mm 以上の管に対して，製造業者の選択によって，へん平試験又は曲げ試験若しく
はリング引張試験のいずれかを室温で行わなければならない［9.4.1) 参照］
。通常，外径が 152.4 mm
以上 200 mm 未満の管に対しては，へん平試験又はリング引張試験を行い，外径が 152.4 mm 未満の
管に対しては，へん平試験だけを行う。
b)
へん平試験 へん平試験は，ISO 8492 によって行わなければならない。
へん平試験は 2 回行い，溶接部は圧縮方向面に対しそれぞれ 0°及び 90°にしなければならない。
環状試験片又は管端を，平板間の距離
H
が次の式によって得られる値になるまで，圧縮によってへ
ん平にしなければならない。
T
D
T
K
K
H
×
+
+
=
1
ここに，
H
：
荷重下での平板間の距離（
mm
）
D
：
管の外径（
mm
）
T
：
管の厚さ（
mm
）
K
：
変形定数（
表 3 参照）
試験後，試験片に割れ又は破断があってはならない。ただし，端部の軽微な初期の割れは，不合格
の理由とはしない。
D/T
比が小さい管の試験では，その形状によって生じるひずみが，
“
6
時”及び“
12
時”の位置の内
側表面でかなり大きくなるので，
D/T
比が
10
未満である場合は，この位置の割れを不合格の理由とは
しない。
c
)
曲げ試験
1
)
曲げ試験は，JIS Z 2248 によって行わなければならない［9.4.1 c
)
参照］
。試験片を室温で，
3T
の直
径をもつ心金を用いて
180
°曲げなければならない。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不良は，不合格の
理由とはしない。
d
)
リング引張試験
1
)
リング引張試験は，外径が
152.4 mm
以上の管に限り適用する。試験は，ISO 8496 によって行わな
ければならない。
2
)
管の環状試験片［9.4.1 e
)
4
)
参照］を，溶接線が引張方向に対し
90
°になるようにして，径の方向
へ破断するまで荷重を加える。
3
)
試験後，試験片には，拡大鏡を用いないで肉眼観察で見られる割れがあってはならない。
9.9.4
押し広げ試験又はリング押し広げ試験
a
)
一般 製造業者の選択によって，押し広げ試験又はリング押し広げ試験のいずれかを室温で行わなけ
ればならない［9.4.1 c
)
参照］
。
b
)
押し広げ試験
1
)
押し広げ試験は，ISO 8493 によって行わなければならない。
試験は，外径が
150 mm
以下で厚さが
9 mm
以下の管について行う。
環状試験片［9.4.1 e
)
参照］の端を円すい状の心金で押し広げ，外径の増加量が表
3
の規定値に
20
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
なるまで行わなければならない。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不良は，不合格の
理由とはしない。
c
)
リング押し広げ試験
リング押し広げ試験は，ISO 8495 によって行わなければならない。
破断が生じるまで試験片を押し広げ，検査を行わなければならない。内径について
40
％拡大した
とき，試験は終了したとみなしてもよい。
9.9.5
衝撃試験
a
)
室温衝撃試験
1
)
あらかじめ引合い時及び注文時に協定し，かつ，管の厚さが
6 mm
以上の場合には，室温衝撃試験
を ISO 148 によって行わなければならない［9.4.1 e
)
6
)
参照］
。この場合，
3
本の試験片の平均値を
採用しなければならない。
2
) 3
本の試験片の平均値が，鋼の該当する種類に対応する
表 3 の最小値に適合するときは，この試験
はこの規格の要求を満たすとみなす。ただし，試験片の個々の値の一つだけが，
30
％を超えない
範囲で最小値を満たさなくてもよい。
3
) 3
本の試験片の平均値が最小規定値未満であるか，
又は個々の値の一つが最小規定値よりその
30
％
を超えて低い場合には，更に
3
本の試験片を供試用の管から採取し，ISO 148 によって試験しなけ
ればならない。
4
) 6
本すべての試験片の平均値が，鋼の該当する種類に対応する
表 3 の最小値に適合しなければなら
ない。ただし，
6
個の個々の値のうち，二つまでが最小値を満たさず，その一つが最小値の
30
％
を超えて低くてもよい。
b
)
低温衝撃試験
1
)
あらかじめ注文時に協定し，かつ，管の厚さが
6 mm
以上の場合には，低温衝撃試験を ISO 148 に
よって，引合い時及び注文時に受渡当時者間で協定した，
附属書 B の中から選んだ温度で行わなけ
ればならない（9.4.3 参照）
。この場合，
3
本の試験片の平均値を採用しなければならない。
2
) 3
本の試験片の平均値が，鋼の該当する種類に対応する
附属書 B の協定した値に適合するときは，
この試験はこの規格の要求を満たすとみなす。ただし，試験片の個々の値の一つだけが，
30
％を
超えない範囲で最小値を満たさなくてもよい。
3
) 3
本の試験片の平均値が最小規定値未満であるか，
又は個々の値の一つが最小規定値よりその
30
％
を超えて低い場合には，更に
3
本の試験片を供試用の管から採取し，ISO 148 によって試験しなけ
ればならない。
4
) 6
本すべての試験片の平均値が，鋼の該当する種類に対応する
附属書 B の最小値に適合しなければ
ならない。ただし，
6
個の個々の値のうち，二つまでが最小値を満たさず，その一つが最小値の
30
％
を超えて低くてもよい。
9.9.6
粒界腐食試験 特に協定がない限り，耐食性試験を ISO 3651-1 又は ISO 3651-2 によって行わなけ
ればならない。
9.9.7
耐漏れ性試験
a
)
水圧試験 耐漏れ性試験として水圧試験を行う場合，その試験圧力は，最大
8 MPa
までは，次の式に
よる。
21
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
D
T
S
P
×
=
20
ここに，
P
： 試験圧力（MPa）
D
： 管の外径（mm）
T
： 管の厚さ（mm）
S
： 該当する鋼の種類に対応する R
p0.2
の最小規定値（
表 3 参照）
の 80 ％の応力（N/mm
2
）
試験圧力は，少なくとも 5 秒間保持しなければならない。
管は，試験に耐え，漏れ又は寸法許容差を超える変形があってはならない。
b
)
非破壊試験 a)に規定する水圧試験を行わない管には，次の非破壊試験を行わなければならない
（9.5.2 参照）
。すなわち,
1
) ISO 9302
による電磁探傷試験 又は
2
) ISO 10332
による超音波探傷試験又は
3
)
次のいずれかの特別試験
−水中で空気を使用した試験圧力 0.6 MPa の泡テストフィルム法。試験圧力を 5 秒間保持しなけれ
ばならない。
−空気及び発泡溶液を使用した試験圧力 0.03 MPa の泡テストフィルム法
9.9.8
非破壊試験
a
)
管は，1 本ごとに溶接シームの非破壊試験を，次のいずれかで行わなければならない。
−ISO 9765 による受入基準 L3 の超音波探傷試験，又は
−ISO 12096 による受入基準 R3 の透過 X 線探傷試験，又は
−ISO 9304 によるその
附属書 A に示す一受入基準での渦流探傷試験
いずれの方法によるかは，製管工程及び寸法に依存し，製造業者の選択による。
b
)
試験カテゴリⅡの管に対しては，長手方向欠陥検出のため，ISO 9303 による判定基準 L2 の超音波試
験を行わなければならない。
c
)
試験カテゴリⅡの管に対して，周方向きず検出のため，ISO 9305 による受入基準 L2 の超音波試験を
行わなければならない。
d
)
厚さが 40 mm を超える管に対して，ラミネーション検出のため，ISO 11496 による管端超音波試験を
行わなければならない。
9.9.9
鋼のタイプの検証 適切な方法で，鋼の種類が製造されたことを検証しなければならない。
9.10
試験の無効 試験の無効は，JIS G 0404 による。
9.11
再試験 再試験は，JIS G 0404 による。
9.12
選別又は再処理 選別又は再処理は，JIS G 0404 による。
10.
表示
10.1
表示内容 次に示す事項を，文字又はバーコードで，管の寸法に応じて，結束若しくは包装に取り
付けられたラベルに表示するか，又は管 1 本ごとに消えないように表示しなければならない。
表示には，次の事項を含まなければならない。
−管の製造業者の略号
−鋼の種類の記号
−溶鋼番号又はコード番号
22
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
―試験カテゴリ区分
−第三者検査の場合，検査者のマーク
−管と検査証明書又は検査文書との照合が可能な番号又は記号
−この規格の番号
−表面仕上げが指定された場合，表面仕上げ処理が特定できる
表 6 の記号
10.2
表示方法
a
) 10.1
に規定する記号を，管 1 本ごとに片端から約 300 mm の位置に表示しなければならない。
要求項目のすべて又は一部を，管の長さ方向に連続して表示してもよい。
外径が 31.8 mm 以下の管の場合には，記号を，結束又は包装に確実に取り付けたラベルに消えない
ように表示してもよい。
b
)
表示に用いる塗料 表示に塗料を使用する場合は，鉛，銅，亜鉛及びすずを，実用上含んではならな
い。
10.3
特別表示 あらかじめ注文書に指定がある場合には，その表示を行ってもよい。
11.
保護 管は，通常，保護被覆を行わないか又は製造業者の通常の工場保護被覆を行って，受け渡す。
特別な保護を行う場合は，あらかじめ引合い書及び注文書に指定しなければならない。
12.
検査文書 検査文書は，9.1 によって発行しなければならない。
13.
係争 係争は，JIS G 0404 による。
付表 1 引用規格
23
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
JIS G 0404
：1999 鋼材の一般受渡し条件
備考 ISO 404：1992, Steel and steel products−General technical delivery requirements からの引用事項は，
この規格の該当事項と同等である。
JIS G 0415
：1999 鋼及び鋼製品−検査文書
備考 ISO 10474：1991, Steel and steel products−Inspection documents が，この規格と一致している。
JIS G 0417
：1999 鉄及び鋼−化学成分定量用試料の採取及び調製
備考 ISO 14284：1996, Steel and iron−Sampling and preparation of samples for the determination of
chemical composition
が，この規格と一致している。
JIS Z 2241
：1998 金属材料引張試験方法
備考 ISO 6892：1984, Metallic materials−Tensile testing が，この規格と一致している。
JIS Z 2248
：1996 金属材料曲げ試験方法
備考 ISO 7438：1985, Metallic materials−Bend test が，この規格と一致している。
ISO 148
：1983, Steel−Charpy impact test (V-notch)
ISO 377-1
：1989, Selection and preparation of samples and test pieces of wrought steels−Part 1：Samples and test
pieces for mechanical test
参考 現在 ISO 377 に改正されている。
ISO 683-13
：1986, Heat treatable steels, alloy steels and free cutting steels−Part 13：Wrought stainless steels
ISO 783
：1989, Metallic materials−Tensile testing at elevated temperature
ISO/R 831
：1968, Rules for construction of stationary boilers
ISO 1127
：1992, Stainless steel tubes−Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length
ISO 1129
： 1980, Steel tubes for boilers, superheaters and heat exchangers − Dimensions, tolerances and
conventional masses per unit length
ISO 2037
：1992, Stainless steel tubes for the food industry
ISO 2566-2
：1984, Steels−Conversion of elongation values−Part 2：Austenitic steels
ISO 3205
：1976, Preferred test temperatures
ISO 3651-1
：1976, Austenitic stainless steels−Determination of resistance to intergranular corrosion−Part 1：
Corrosion test in nitric acid medium by measurement of loss in mass (Huey test)
参考 ISO 3651-1 は，1998 年版が発行されており，JIS G 0573：1999 が同等である。
ISO 3651-2
：1976, Austenitic stainless steels−Determination of resistance to intergranular corrosion−Part 2：
Corrosion test in a sulphuric acid/copper sulphate medium in the presence of copper turning (Monypenny
Strauss test)
参考 ISO 3651-2 は，1998 年版が発行されており，JIS G 0575：1999 が同等である。
ISO 4200
：1991, Plain end steel tubes, welded and seamless−General tables of dimensions and masses per unit
length
ISO/TR 4949
：1989, Steel names based on letter symbols
ISO 5252
：1991, Steel tubes−Tolerance systems
ISO 5730
：1992, Stationary shell boilers of welded construction (other than water-tube boilers)
ISO 6759
：1980, Seamless steel tubes for heat exchangers
ISO 6761
：1981, Steel tubes−Preparation of ends of tubes and fitting for welding
24
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
ISO 7598
：1988, Stainless steel tubes suitable for screwing in accordance with ISO 7-1
ISO 8492
：1986, Metallic materials−Tube−Flattening test
ISO 8493
：1986, Metallic materials−Tube−Drift expanding test
ISO 8495
：1986, Metallic materials−Tube−Ring expanding test
ISO 8496
：1986, Metallic materials−Tube−Ring tensile test
ISO 9302
：1994, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−
Electromagnetic testing for verification of hydraulic leak-tightness
ISO 9303
：1989, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−Full
peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections
ISO 9304
：1989, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−Eddy
current testing for the detection of imperfections
ISO 9305
：1989, Seamless steel tubes for pressure purposes−Full peripheral ultrasonic testing for the detection of
transverse imperfections
ISO 9765
：1990, Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes−Ultrasonic testing of the weld seam for
the detection of longitudinal and/or transverse imperfections
ISO/TR 9769
：1991, Steel and iron−Review of available methods of analysis
ISO 10332
：1994, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−
Ultrasonic testing for the verification of hydraulic leak-tightness
ISO 11496
：1993, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes−Ultrasonic testing of tube
ISO 12096
：1996, Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes−Radiographic testing of the weld seam
for the detection of imperfections
25
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
附属書 A（参考）オーステナイト鋼の高温クリープ破断特性
附属書表 A.1 オーステナイト鋼の高温クリープ破断特性（参考）
基準
破断
推定平均破断応力(
27
)
N/mm
2
鋼の種類
熱処理
(
25
)(
26
)
時間
温度
°C
h
540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950
X7 CrNi 18 9
Q
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
−
−
−
−
−
−
−
176
147
*
134
*
115
*
108
*
102
*
97
*
164
135
*
123
*
105
*
99
*
93
*
88
*
152
126
*
113
*
98
*
89
*
84
*
79
*
142
115
*
103
*
89
*
81
*
76
*
73
*
131
105
*
94
*
81
*
74
*
69
*
66
*
122
96
*
85
*
74
*
67
*
62
*
59
*
113
88
*
78
*
68
*
60
*
56
*
53
*
104
80
*
72
*
61
*
54
*
50
*
47
*
95
74
65
*
55
*
49
*
45
*
42
*
87
67
58
*
50
*
43
*
(40)
*
(37)
*
79
61
52
*
45
*
(39)
*
(35)
*
(33)
*
73
55
47
*
(40)
*
(34)
*
(31)
*
(29)
*
67
50
41
*
(35)
*
(30)
*
(27)
*
(25)
*
61
44
*
(36)
*
(30)
*
(26)
*
(24)
*
(22)
*
56
(40)
*
(32)
*
(26)
*
(23)
*
(21)
*
−
48
(35)
*
(27)
*
(23)
*
(20)
*
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
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−
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−
−
−
−
X7 CrNiTi 18 10
Q
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
X7 CrNiNb 18 10
Q
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
X7 CrNiMo 17 12
Q
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
247
222
210
194
*
185
*
178
*
173
*
233
208
197
181
*
172
*
164
*
159
*
220
195
183
*
167
*
158
*
151
*
146
*
206
181
170
154
*
145
*
138
*
133
*
193
168
157
141
132
125
120
*
180
155
144
128
120
113
108
*
167
143
132
116
108
102
97
*
156
131
120
105
97
91
87
*
142
119
108
94
86
81
77
*
130
107
97
84
77
*
72
*
69
*
119
97
87
75
69
*
65
*
61
*
108
87
78
67
61
*
58
*
55
*
97
78
70
60
55
*
52
*
50
*
87
69
62
54
50
*
47
*
(45)
*
78
62
56
49
*
(45)
*
(43)
*
−
70
56
51
(44)
*
−
−
−
63
51
46
−
−
−
−
57
48
(42)
−
−
−
−
52
(42)
−
−
−
−
−
47
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
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−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
注(
25
) Q
：焼入れ
(
26
)
温度及び冷却条件は，
表 3 参照
(
27
)
“*”付きの数値は時間延長の外挿値，括弧内の数値は応力の外挿値
26
G 7226
：2003 (ISO 9330-6：1997)
附属書 B（参考）オーステナイト溶接鋼管の焼入状態における低温衝撃特性
附属書表 B.1 溶接管用オーステナイト鋼の焼入状態における低温衝撃特性（参考）
厚さ
最小衝撃試験値 KV (
28
)
試験片 3 本の平均値［9.9.5 b) 参照］
mm
温度
°C
鋼の種類
0
−20
−40
−50
−80
−100
−120 −150 −170
−195
X 2 CrNi 18 10
16
以下 86 86 82 82 78 78 74 74 71 71
X 5 CrNi 18 9
16
以下 86 86 82 82 78 78 74 74 71 71
X 6 CrNiNb 18 10
16
以下 78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
X 6 CrNiTi 18 10
16
以下 78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
X 2 CrNiMo 17 12
16
以下 78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
X 2 CrNiMo 17 13
16
以下 78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
X 5 CrNiMo 17 12
16
以下 78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
r iM T 7 1
r iM N 7 1
X 5 CrNiMo 17 13
16
以下 78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
r i 8 1
r iMo 7 1
注(
28
)
数値は標準 10 mm
× 10 mm 試験片に適用する。サブサイズ試験片を使用する必要のある場合は，数値について
は受渡当事者間で協定しなければならない［9.4.3 及び 9.9.5 b) も参照］
。