G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
（1）
まえがき
この規格は，工業標準化法に基づいて，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産業大臣が制定した日
本工業規格である。
制定に当たっては，日本工業規格と国際規格との対比，国際規格に一致した日本工業規格の作成及び日
本工業規格を基礎にした国際規格原案の提案を容易にするために，ISO 9330-2:1997，Welded steel tubes for
pressure purposes
−Technical delivery conditions−Part 2:Electric resistance and induction welded unalloyed and
alloyed steel tubes with specified elevated temperature properties
を基礎として用いた。
JIS G 7224
には，次に示す附属書がある。
附属書 A（参考）高温長時間クリープ破断応力
圧力用溶接鋼管の規格群には，次に示す部編成がある。
JIS G 7223
：室温用炭素鋼管
JIS G 7224
：高温用電気抵抗溶接炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7225
：低温用電気抵抗溶接炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7226
：長手溶接オーステナイトステンレス鋼管
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
（2）
目 次
ページ
序文
1
1.
適用範囲
1
2.
引用規格
2
3.
記号及び用語
2
3.1
基本記号
2
3.2
許容差の記号
2
3.3
試験の記号
2
4.
注文者によって提示される情報
2
4.1
必す（須）情報
2
4.2
任意情報
2
4.3
注文例
3
5.
製造工程
3
5.1
製鋼方法
3
5.2
脱酸方法
3
5.3
製管方法
3
5.4
受渡条件
3
6.
や（冶）金特性
4
6.1
化学成分
4
6.2
機械的性質
5
6.3
溶接性
7
7.
寸法，質量及び許容差
7
7.1
外径，厚さ及び質量
7
7.2
長さ
7
7.3
許容差
7
8.
技術的受渡条件
8
8.1
外観及び健全性
8
8.2
管端部の加工
9
8.3
受渡条件
9
9.
検査及び試験
9
9.1
検査及び試験の方法並びに検査文書の形式
9
9.2
試験カテゴリ
9
9.3
化学分析
10
9.4
機械的性質及び技術的性質の試験
10
9.5
耐漏れ性試験
11
9.6
寸法試験
11
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
（3）
ページ
9.7
目視検査
12
9.8
非破壊試験
12
9.9
合金鋼の材質識別
12
9.10
試験方法及び結果
12
9.11
試験の無効
14
9.12
再試験
14
9.13
選別又は再処理
14
10.
表示
14
10.1
表示内容
14
10.2
表示方法
14
10.3
特別表示
14
11.
保護
14
12.
検査文書
15
13.
受渡し後の苦情
15
附属書 A（参考）高温長時間クリープ破断応力
18
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
（4）
白 紙
日本工業規格
JIS
G
7224
：2003
(ISO 9330-2
：1997
)
圧力用溶接鋼管−技術的受渡条件−第 2 部：高温用
電気抵抗溶接炭素鋼管及び合金鋼管（ISO 仕様）
Welded steel tubes for pressure purposes
−Technical delivery conditions−
Part 2:Electric resistance and induction welded unalloyed and alloyed steel
tubes with specified elevated temperature properties (ISO specifications)
序文 この規格は，1997 年に第 1 版として発行された ISO 9330-2:1997，Welded steel tubes for pressure
purposes
−Technical delivery conditions−Part 2 : Electric resistance and induction welded unalloyed and alloyed
steel tubes with specified elevated temperature properties
を翻訳し，技術的内容及び規格票の様式を変更するこ
となく作成した日本工業規格である。
なお，この規格で点線の下線を施してある箇所は，原国際規格にはない事項である。
1.
適用範囲 この規格は，炭素鋼及び合金鋼から製造され，高温特性が規定された円形断面をもつ厚さ
が 16 mm 以下の電気抵抗（Electric resistance and induction）溶接管（以下，管という。
）の技術的受渡条件
について規定する。
ここでの管類は，高温下，例えば，蒸気発生装置の製造，連結配管などで使用されるもので，高圧下で
の使用を前提とする。
使用者は，使用に際して，適切な適用規格及び国内の法的関連規定の要求事項を考慮しなければならな
い。
技術的受渡条件の一般事項は，JIS G 0404 による。
備考 この規格の対応国際規格を，次に示す。
なお，対応の程度を表す記号は，ISO/IEC Guide 21 に基づき，IDT（一致している）
，MOD
（修正している）
，NEQ（同等でない）とする。
ISO 9330-2:1997
，Welded steel tubes for pressure purposes−Technical delivery conditions−Part 2:
Electric resistance and induction welded unalloyed and alloyed steel tubes with specified elevated
temperature properties (IDT)
参考1. ボイラ及び圧力容器に関する規格としては，ISO/R 831 及び ISO 5730 が適用可能である。
2.
ISO 9330
は，現在，次のそれぞれの部が適用可能か又は作成段階にある。
3.
ISO 9330
の各部は，既に制定されている。
−第 1 部：室温用炭素鋼管（ISO 2604-3:1975 及び ISO 2604-6:1978 の部分改正）
−第 3 部：電気抵抗溶接鋼管−低温用炭素鋼管及び合金鋼管（ISO 2604-3:1975 の部分改正）
−第 4 部：サブマージアーク溶接鋼管−高温用炭素鋼管及び合金鋼管（ISO 2604-6:1978 の部
分改正）
2
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
−第 5 部：サブマージアーク溶接鋼管−低温用炭素鋼管及び合金鋼管（ISO 2604-6:1978 の部
分改正）
−第 6 部：ストレートシーム溶接鋼管−オーステナイトステンレス鋼管（ISO 2604-5:1978 の
改正）
4.
原文の“tube：管”と“pipe：パイプ”とは，同義語である。
2.
引用規格 この規格の引用規格を付表 1 に示す。付表 1 に示す規格は，この規格に引用されることに
よって，この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格は，その最新版（追補を含む。
）を適用する。
3.
記号及び用語
3.1
基本記号
D ：管の外径
D
i
：管の内径
T ：管の厚さ
3.2
許容差の記号 許容差の記号は，ISO 5252 による。
3.3
試験の記号
3.3.1
引張試験 引張試験の記号は，JIS Z 2241 による。
3.3.2
へん平試験
H：平板間の距離
3.3.3
水圧試験
P
：試験圧力
S
：試験中に管に生じる応力
4.
注文者によって提示される情報
4.1
必す（須）情報 注文者は，引合い書及び注文書に，次の情報を提示しなければならない。
−管の名称
−管の供給状態：熱間仕上げ又は冷間仕上げ（5.3 参照）
−適用する寸法規格
−ミリメートル表示の寸法（外径×厚さ）
（7.1 参照）
−長さ（7.2 参照）
−12 m を超える定尺注文の場合の長さの許容差（7.3.3 参照）
−この規格の番号
−鋼の種類（
表 2 参照）
−炭素鋼の試験カテゴリ（9.2 参照）
4.2
任意情報 必要の場合，注文者は，次の任意要求事項の中から幾つかを指定して，引合い書及び注
文書に補足しなければならない。ただし，これらは特別な協定の対象としなければならない。
−製鋼法（5.1 参照）
−受渡状態（5.4 参照）
−特別な真直度（7.3.5 参照）
−管端ベベル加工（8.2 参照）
3
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
−製品分析（9.3 及び 9.10.1 参照）
−外径が 219 mm を超え 508 mm 未満の管の溶接部引張試験［9.4.1 c) 参照］
−高温耐力 R
p0.2
の測定（9.4.2 参照）
−耐漏れ性試験（9.5 参照）
−特別表示（10.3 参照）
−保護被覆（11.参照）
−検査・試験及びそれに対応する検査文書の形式（9.1 及び 12.参照）
4.3
注文例 溶接管の注文例：
寸法規格：ISO 4200，外径 168.3 mm，厚さ 4 mm，標準長さ（乱尺）4∼8 m，
鋼の種類：PH23，高温特性規定付，試験カテゴリⅠに対する受渡検査を実施し，JIS G 0415 による検査
証明書 3.1.B を発行
表示：
管 ISO 4200 - 168.3× 4 - 4 ∼ 8 – JIS G 7224-2 - PH23 -Ⅰ- 3.1.B
5.
製造工程
5.1
製鋼方法 注文者の要求がある場合には，製造業者は，採用する製鋼方法について通知しなければ
ならない。
鋼は，鋼塊鋳造でも連続鋳造でもよい。異なった種類の鋼の連続鋳造の場合には，混合部の識別区分を
行い，効率的に種類を分離できる確立された方法によって，混合部を除去しなければならない。
5.2
脱酸方法 この規格による管の製造に用いる鋼は，完全キルド鋼としなければならない。
5.3
製管方法 この規格による管は，熱間仕上げ又は冷間仕上げを行う（表 1 参照）。ここで，“熱間仕
上げ”及び“冷間仕上げ”とは，5.4 による熱処理を行う前の状態を指す。管は，電気抵抗によって溶接し
なければならない。溶接は，溶加材を用いてはならない。特に協定のない限り，製造工程は，製造業者の
選択による。
備考1. 溶接管は，平らに圧延した鋼帯を成形し，端面部を溶接した管状製品とし，溶接は，長手方
向でもよい。
2.
電気抵抗溶接法による管は，鋼帯の端面を突合せ，その表面や近傍に電流を流すことによっ
て溶接温度まで加熱して加圧することによって形成された長手方向の溶接部をもつもので，
電流の導入は，直接接触でも誘導法によってでもよい。この溶接工程では，溶加材を用いな
い。
3.
製造業者が，熱間仕上げで技術的に同等な金属組織を生じることを示すことができる場合に
は，
“焼ならし”に“熱間仕上げ”を含む（
表 1 及び表 8 参照）。
5.4
受渡条件
a)
この規格による管は，
表 1 に基づいて表 8 に示す適切な熱処理状態で受け渡さなければならない。表
8
の熱処理温度は，参考として示す。
4
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
表 1 受渡条件
冷間／熱間
成形，溶接及び熱間仕上げ
冷間成形
及び溶接まま
冷間成形，溶接
及び冷間引抜き
表 8 による本体熱処理，又は鋼のグレード PH23，
PH26
，PH27 及び PH35 の場合，熱間仕上げによ
って技術的に同等なや（冶）金組織(
1
)
を生じると
きは，熱処理を行う必要はない。
表 8 による本体
熱処理
表 8 による本体熱
処理
注(
1
)
同等な組織を得る管理方法は，受渡当事者間であらかじめ協定しなければならな
い。
b)
受渡当事者間の協定によって，
表 8 に示す最終熱処理状態以外の状態で受け渡してもよい。この場合，
管は次工程の処理に適しており，かつ，注文者には所定の特性を得るのに必要な熱処理条件を伝えな
ければならない。
6.
や（冶）金特性
6.1
化学成分
6.1.1
溶鋼分析 鋼材の溶鋼分析値は，鋼の種類に応じて表 2 に示す化学成分に適合しなければならない。
表 2 化学成分（溶鋼分析）
単位 ％（質量分率）
鋼のグレード
(
2
)
C Si Mn P S Cr
Mo
Al
総量
炭
素
鋼
PH 23
PH 26
PH 27
PH 35
0.17
以下
0.20
以下
0.20
以下
0.22
以下
0.35
以下
0.35
以下
0.35
以下
0.35
以下
0.40
∼ 1.20
0.50
∼ 1.40
0.90
∼ 1.50
0.90
∼ 1.60
0.035
以下
0.035
以下
0.035
以下
0.035
以下
0.030
以下
0.030
以下
0.030
以下
0.030
以下
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
合
金
鋼
16 Mo 3
13 CrMo 4-5
11 CrMo 9-10
0.12
∼ 0.20
0.08
∼ 0.18
0.08
∼ 0.15
0.15
∼ 0.35
0.15
∼ 0.35
0.15
∼ 0.50
0.40
∼ 0.90
0.40
∼ 1.00
0.30
∼ 0.70
0.035
以下
0.035
以下
0.035
以下
0.030
以下
0.030
以下
0.030
以下
0.30
以下
0.70
∼ 1.15
2.00
∼ 2.50
0.25
∼ 0.35
0.40
∼ 0.60
0.90
∼ 1.10
0.020
以下
0.020
以下
0.020
以下
注(
2
) ISO/TR 4949
による記号。
備考1. この表にない元素は，脱酸及び仕上げのため添加する元素を除き，注文者の協定なしに意図的に添加しては
ならない。製造過程で使用されるスクラップ又はほかの原料からの元素の混入を防ぐために，あらゆる適正
な注意を払わなければならない。ただし，残留元素は，機械的性質及び適用性に悪影響を与えない限り，許
容する。
残留元素が鋼の溶接性に影響すると思われる場合は，その元素の含有量（溶鋼分析）を 12. に示す文書で報
告しなければならない。
2.
注文者は，後続の加工操作を容易にするために，Cu の最大量を 0.25 %（m/m）としてもよい。
6.1.2
製品分析 製品分析が要求される場合（9.3 参照），表 3 に示す許容変動値を表 2 の溶鋼分析規定値
に適用しなければならない。
上限及び下限の許容変動値が規定されている元素の場合は，同一溶鋼からの製品の同一元素に対して，
許容変動値の上限又は下限のいずれかを適用し，両方を適用するものではない。
参考 最大値だけが規定されている元素の場合は，許容変動値は正だけとする。
5
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
表 3 表 2 の化学成分規定値に対する許容変動値
元素
溶鋼分析の
規定含有量
％（質量分率）
許容変動値
％（質量分率）
C 0.22
以下
± 0.03
Si 0.50
以下
± 0.05
Mn 1.60
以下
± 0.10
P 0.035
以下
+ 0.005
S 0.030
以下
+ 0.005
Cr 2.50
以下
± 0.10
Mo 0.35
以下
0.35
を超え 1.10 以下
± 0.04
± 0.05
Al 0.020
以下
+ 0.005
6.2
機械的性質
6.2.1
室温特性 この規格による厚さが 16 mm 以下の管の機械的性質及び技術的性質は，室温［（23 ℃
±5 ℃）
，ISO 3205 参照］で測定し，9. に従って試験片を採取加工後試験を行い，
表 4 の規定値に適合し
なければならない。
6
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
表 4 室温での機械的性質
引張試験
曲げ試験
押し広げ試験
リング押し広げ試験
鋼のグレード
基準熱処理
(
3
)
上降伏点又は耐力
心金の直径
伸び(
4
)
A
D
i
/D
に対する
D
の増加 ％
D
i
/D
に対する
D
の増加 ％
引張強さ
R
m
N/mm
2
R
eH
，R
p0.2
又は R
t0.5
N/mm
2
l
％
t
％
mm
0.6
以下
0.6
を超え
0.8
以下
0.8
を超え
0.5
以下
0.5
を超え
0.6
以下
0.6
を超え
0.8
以下
0.8
を超え
0.9
以下
0.9
を超え
炭
素
鋼
PH 23
PH 26
PH 27
PH 35
N
N
N
N
360
∼ 480
410
∼ 510
460
∼ 580
510
∼ 640
235
以上
265
以上
270
以上
355
以上
25
以上
23
以上
21
以上
19
以上
23
以上
21
以上
19
以上
17
以上
3T
4T
4T
4T
12
10
8
8
15
12
10
10
19
17
15
15
30
30
30
30
25
25
25
25
15
15
15
15
10
10
10
10
8
8
8
8
合
金
鋼
16 Mo 3
13 CrMo 4-5
11 CrMo 9-10
N
N
+ T
N
+ T
450
∼ 600
440
∼ 590
480
∼ 630
270
以上(
5
)
290
以上(
5
)
280
以上
22
以上
22
以上
20
以上
20
以上
20
以上
18
以上
4T
4T
4T
8
8
8
10
10
10
15
15
15
30
30
30
20
20
20
10
10
10
8
8
8
6
6
6
注(
3
) 8.3
参照（N：焼ならし，N
+ T：焼ならし + 焼戻し）
(
4
) l
：長さ方向，t：直角方向
(
5
)
厚さが 10 mm 以下の場合には，降伏点最小値を 10 N/mm
2
増加する。
6
G
7224
：
2003
(IS
O
9330-2
：
1997)
7
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
6.2.2
高温特性
a)
耐力 高温における耐力（R
p0.2
）の最小値は，
表 5 による。
b)
クリープ破断特性（参考） 高温における長時間クリープ破断特性値（σ
R
）を，
附属書 A に示す。
この値は，参考として示したものである。
表 5 高温での最小 0.2 %耐力 R
p0.2
値
最小耐力 R
p0.2
N/mm
2
鋼のグレード
基準熱処理
(
6
)
温度
°C
150
200
250
300
350
400
450
500
550
600
PH 23
N
185
165
145
127
116
110
106
−
−
−
PH 26
N
216
194
171
152
141
134
130
−
−
−
PH 27
N
247
223
198
177
167
158
153
−
−
−
炭素
鋼
PH 35
N
270
255
235
215
200
180
170
−
−
−
16 Mo 3
N
237
224
205
173
159
155
150
145
−
−
13 CrMo 4-5
N
+ T
230
220
210
183
169
164
161
156
150
145
合金鋼
11 CrMo 9-10
N
+ T
241
233
224
219
212
207
194
180
160
137
注(
6
) N
：焼ならし，N
+ T：焼ならし + 焼戻し
6.3
溶接性 この規格による管の製造に用いる鋼は，一般に溶接可能であるが，溶接中及び溶接後の鋼
材の挙動は，鋼材だけではなく，溶接の前処理条件及び施工条件にも大きく影響を受けることを，十分に
考慮することが望ましい。
7.
寸法，質量及び許容差
7.1
外径，厚さ及び質量 この規格による管の外径，厚さ及び質量は，ISO 4200 及び ISO 1129 から選択
することが望ましい。
7.2
長さ
a)
管を乱尺［7.2 b) 参照］又は定尺［7.2 c) 参照］のいずれかで受け渡すかは，あらかじめ引合い書及
び注文書で指定しなければならない。
b)
乱尺で受け渡す場合には，その長さは，通常の製造で得られる長さ範囲内としなければならない。そ
の長さは，管の直径，厚さ及び製造業者の生産設備条件にもよるので，あらかじめ注文時に協定しな
ければならない。
c)
定尺で受け渡す場合には，7.3.3 に規定する長さ許容差を適用しなければならない。
7.3
許容差
7.3.1
溶接部を除く外径及び厚さの許容差 この規格による管の外径及び厚さの許容差は，表 6 によらな
ければならない（9.6 参照）
。
機械的研削（例えば，グラインディング）による管の手入れの部分は，厚さが許容差下限を満たす場合
は，1 m を超えない長さ範囲内で，外径の許容差下限を満たさなくてもよい。
8
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
表 6 外径及び厚さの許容差
外径 D の許容差
厚さ T の許容差
（ISO 5252 参照）
± 0.75 % ただし，
最小
± 0.5 mm
± 10 % ただし，
最小
± 0.2 mm
7.3.2
溶接部の厚さの許容差 外面及び内面の溶接シーム高さは，表 7 によらなければならない（9.6 参
照）
。
表 7 溶接シーム高さの許容差
外面溶接シーム
平滑にトリムする
内面溶接シーム
高さ 0.30 mm 以内にトリムする。トリム
後の残存厚さは，
表 6 の許容厚さ未満で
あってはならない。
7.3.3
定尺長さの許容差
長さが 6 m 以下の場合： mm
長さが 6 m を超え 12 m 以下の場合：
mm
長さが 12 m を超える場合，プラス側許容差は，受渡当事者間の協定による。
7.3.4
真円度 真円度は，次の式を用いてパーセント表示で計算しなければならない（ISO 3545-1 参照）。
D
D
D
min
max
100
−
×
=
真円度
D
max
及び D
min
：同一断面での外径のそれぞれ最大値及び最小値，
ここに，外径が 406 mm 未満の管の場合には，真円度は直径の許容差内とする。
外径が 406 mm 以上の管の場合には，D/T 比が 100 未満のとき，真円度は，2 ％を超えては
ならない。D/T 比が 100 以上のときは，真円度の許容差をあらかじめ受渡当事者間で協定し
なければならない。
7.3.5
真直度
すべての管は，実用的にまっすぐでなければならない。直径が 50 mm を超える管の場合，
曲がりは，0.002×L（L：全長）を超えてはならない。
任意の長さ 1 m 当たりの曲がりは，3 mm を超えてはならない。
真直度に関する特別規定は，協定事項としなければならない。
8.
技術的受渡条件
8.1
外観及び健全性
a
)
管は，内外面とも製造方法に応じた妥当な滑らかさでなければならない。
b
)
管は，良好な仕上げとする。管の残存厚さが許容差内である小さな不健全部はあってもよい。
c
)
大きな表面のきずでも，
手入れ後の管の厚さが最小許容厚さを満たすときは，
手入れを行ってもよい。
d
)
管の手入れは，グラインディング又は機械加工によって行い，ピーニング及び溶接補修を行ってはな
らない。
+10
0
+15
0
9
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
8.2
管端部の加工
管の端面は，通常直角に切断された状態で受け渡す。受渡当事者間の注文時の協定
によって，ベベル端面（
ISO 6761
参照）で受け渡してもよい。端面には過剰のばりがあってはならない。
8.3
受渡条件
管は，
表 8
に示す熱処理を施して受け渡す。
表 8 熱処理条件
鋼のグレード
基準熱処理(
7
)
オーステナイト
化温度
°C
冷却媒体
焼戻温度
°C
冷却媒体
PH 23
N(
8
) 880
∼ 940
空気
−
−
PH 26
N(
8
) 880
∼ 940
空気
−
−
PH 27
N(
8
) 880
∼ 940
空気
−
−
炭素
鋼
PH 35
N(
8
) 880
∼ 940
空気
−
−
16 Mo 3
N
890
∼ 950
空気
−
−
13 CrMo 4-5
N
+ T
900
∼ 960
空気 660
∼ 730
空気
合金鋼
11 CrMo 9-10
N
+ T
900
∼ 960
空気 680
∼ 750
空気
注(
7
) N
：焼ならし，N
+ T：焼ならし + 焼戻し
(
8
)
熱間仕上管は，熱間仕上工程によって技術的に同等なや（冶）金組織を生じるときは，製造業者の判断に
よって，熱処理を施さない状態で出荷してもよい。同等な組織を保証する管理方法は，受渡当事者間であ
らかじめ協定しなければならない。
9.
検査及び試験
9.1
検査及び試験の方法並びに検査文書の形式
a
)
この規格による管は，
JIS G 0404
によって受渡検査を行わなければならない。
b
)
この規格による管は，
JIS G 0415
による様式 3.1.B の検査証明書を添付する。
あらかじめ引合い時及び注文時に要求がある場合には，
JIS G 0415
の様式 3.1.A，3.1.C 又は 3.2 の
検査文書を付けて供給しなければならない。
c
)
9.3
∼9.8
に規定される受渡検査を実施し，その結果が要求事項に適合していることを検査文書（
JIS G
0415
の様式 3.1.A，3.1.B，3.1.C 又は 3.2）に記載しなければならない。
これに加えて，検査文書には，次の事項を記載しなければならない。
1
)
追加要求事項（
4.2
参照）に関するすべての検査及び試験の結果
2
)
注文書及び試験片と，バッチ及び試験された管とを互いに関連付ける符号，コ−ド記号又はコ−ド
番号
3
)
熱処理の実績（
5.4
参照）
4
)
溶鋼分析の結果（
6.1.1
参照）
9.2
試験カテゴリ
炭素鋼管には，注文時に協定された試験カテゴリに対応する
表 9
の検査及び試験を
行わなければならない。
合金鋼管には，
表 9
の試験カテゴリⅡの試験を行わなければならない。
10
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
表 9 試験カテゴリ
試験カテゴリ
試 験
Ⅰ
Ⅱ
必
す
（須）
試
験
溶鋼分析［9.1.c) 4 参照］
目視検査（9.7 参照）
寸法検査（9.6 参照）
耐漏れ性，水圧又は非破壊試験（9.10.5 参照）
母材の室温引張試験［9.10.2 a) 参照］
溶接部の室温引張試験［9.10.2 a) 参照］
へん平又は曲げ若しくはリング引張試験（9.10.3 参照）
押し広げ試験又はリング押し広げ試験（9.10.4 参照）
溶接部の非破壊試験［9.10.6 a) 参照］
長手方向欠陥検出のための非破壊試験［9.10.6 b) 参照］
合金鋼の材質識別（9.9 参照）
○
○
○
○
○
○
○
○
○
−
−
○
○
○
○
○
○
○
○
−
○
○
任
意
試
験
化学成分のチェック分析（9.10.1 参照）
高温引張試験［9.10.2 b) 参照］(
9
)
○
○
○
○
注(
9
)
引合い注文時の協定による。
9.3
化学分析
a
)
管の製品分析を，注文時に協定してもよい（
9.10.1
参照）
。
b
)
採取する供試材の数は，あらかじめ注文時に受渡当事者間で協定しなければならない。
c
)
供試材は，
ISO 377-2
によって採取しなければならない。供試材は，次のいずれかから採取してもよ
い。
1
)
機械的性質の識別に用いた試験片，又は
2
)
機械試験片採取位置と同じ箇所の管の全厚にわたるドリルくず又は断片
9.4
機械的性質及び技術的性質の試験
9.4.1
室温試験
a
)
バッチ
出荷材は，バッチに分割されなければならない。熱処理を施さない管は，同一溶鋼から同一
製造工程で製造された同一種類の，同一の呼び外径・呼び厚さのものを 1 バッチとしなければならな
い。
熱処理を施した管は，同一溶鋼から同一製造工程で製造された同一種類の，同一の呼び外径・呼び
厚さのもので，連続炉で同一仕上げ処理されたもの，若しくはバッチ形式の炉で同一装入で熱処理さ
れたものを，1 バッチとしなければならない。
それぞれのバッチは，管 100 本で構成しなければならない。残りの管は，50 本以下の場合は，それ
ぞれのバッチに振り分けるが，50 本を超える場合は，それを 1 バッチとみなさなければならない。
管の全体の本数が 100 本に満たない場合は，全体で 1 バッチとする。
b
)
採取する製品数
それぞれの試験単位は，次のように構成する。
−試験カテゴリⅠの場合，バッチごとに管 1 本
−試験カテゴリⅡの場合，バッチごとに管 2 本
c
)
試験回数
それぞれの試験単位について，次の回数の試験を行わなければならない。
−管 1 本ごとに 1 回の母材引張試験［
9.10.2 a
)
参照］
11
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
−外径が 508 mm 以上の管の場合には，管 1 本ごとに 1 回の溶接部引張試験［
9.10.2 a
)
参照］
外径が 219 mm を超え 508 mm 未満の管の場合には，注文時に特に協定がない限り，溶接部引張試
験は，行わない。
外径が 219 mm 以下の管の場合には，溶接部引張試験は，行わない。
−管 1 本ごとに，2 回のへん平試験又は曲げ試験若しくは 1 回のリング引張試験（
9.10.3
参照）
−管 1 本ごとに，1 回の押し広げ試験又はリング押し広げ試験（
9.10.4
参照）
d
)
供試材及び試験片の採取
供試材及び試験片を，管端から
ISO 377-1
によって採取しなければならな
い。
e
)
試験片の位置及び方向
1
)
母材の引張試験片
母材の引張試験片は，管の環状試験片，又は
JIS Z 2241
によって管軸に対し平
行若しくは直角に採取した試験片とする。
製造業者の選択によって,
−外径 D が 219.1 mm 以下の管では，環状試験片又は管軸方向に採取した試験片とする。後者
の場合，試験片は，溶接部から離れた位置で採取する。試験片は，管の全厚さを代表し，試
験前に平らにしてはならない。
−外径 D が 219.1 mm を超え 508 mm 未満の管では，試験片は管軸に対し平行又は直角に採取
する。試験片は，溶接部に隣接して採取してはならない。
外径 D が 508 mm 以上の管では，管軸に対し直角方向に採取しなければならない。試験片は，溶
接部に隣接して採取してはならない。
2
)
溶接部の引張試験片
溶接部の引張試験片は，溶接部に対し直角方向に，溶接部が試験片の中央に
なるように採取しなければならない。試験片は，管の全厚さをもつ断片としなければならないが，
溶接ビードは除去してもよい。
3
)
へん平試験片
外径 D が 406 mm 以下の管では，へん平試験片は，
ISO 8492
によって環状試験片と
しなければならない。
外径 D が 406 mm を超える管では，管を半割りにした試験片でもよい。
4
)
曲げ試験片
曲げ試験片は，
JIS Z 2248
によって，溶接部が試験片の中央になるように管から切り
出す。
5
)
押し広げ試験又はリング押し広げ試験若しくはリング引張試験の試験片
押し広げ試験又はリング
押し広げ試験若しくはリング引張試験の試験片は，それぞれ
ISO 8493
，
ISO 8495
又は
ISO 8496
に
よる環状試験片とする。
9.4.2
高温試験
耐力 (R
p0.2
)
の測定を，あらかじめ注文時に協定してもよい［
9.10.2 b
)
参照］
。試験温度
及び試験片数は，そのときに決定しなければならない。
9.5
耐漏れ性試験
a
)
管は，1 本ごとに耐漏れ性試験を行わなければならない。
b
)
注文者の指定がない限り，水圧試験は，製造業者の判断によって，非破壊試験に代えてもよい［
9.10.5
b
)
参照］
。
9.6
寸法試験
管は，適切な方法で寸法チェックを行わなければならない。
直径の許容差は，通常直径を直接測定することによる。ただし，直径が 457 mm を超える場合には，周
長テープで測定してもよい。しかし，係争の場合には，許容差は，直径を直接測定したものによらなけれ
ばならない。
12
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
引合い時及び注文時に特に指定がない限り，管の厚さは管端で測定しなければならない。
真円度は，管端 100 mm の距離で直接測定しなければならない。
9.7
目視検査
管は，特に
8.1
及び
8.2
に適合することを識別するために，目視検査を行わなければな
らない。
9.8
非破壊試験
試験カテゴリⅠの管は，溶接シームの非破壊検査を行わなければならない［
9.10.6 a
)
参
照］
。
試験カテゴリⅡの管は，長手方向欠陥検出のための非破壊検査を行わなければならない［
9.10.6 b
)
参照］
。
9.9
合金鋼の材質識別
合金鋼管は 1 本ごとに，正しい種類のものが供給されているかを保証するため
に，適切な方法によって試験しなければならない。
9.10
試験方法及び結果
9.10.1
化学分析
a
)
あらかじめ注文時に協定した場合には，製品分析を行わなければならない（
9.3.a
)
及び
9.3.b
)
参照）
。
b
)
それぞれの元素は，該当する規格で定められた方法によって分析を行わければならない。分光分析法
を採用してよい。
c
)
分析結果は，
表 2
に
表 3
の許容変動値を考慮した値に適合しなければならない。
d
)
分析方法について係争の場合には，化学成分は，
ISO/TR 9769
に記載された国際規格から採用した分
析方法によって分析しなければならない。
9.10.2
引張試験
a
)
室温試験
1
)
室温引張試験は，
JIS Z 2241
によって行わなければならない［
9.4.1 c
)
，
9.4.1 e
)
1
)
及び
9.4.1 e
)
2
)
参
照］
。
2
)
母材の引張強さ (R
m
)
，耐力 (R
p0.2
)
又は上降伏点 (R
eH
)
及び破断伸び (A) を測定しなければならな
い。炭素鋼管については，耐力 (R
p0.2
)
に代えて耐力 (R
t0.5
)
を測定してもよい。溶接部の引張強さ
(R
m
)
は溶接部引張試験によって測定しなければならない。
破断伸びは，標点距離 5.65
0
S
（S
0
は試験片の原断面積）についての値を報告しなければなら
ない。これと異なる標点距離を用いた場合は，標点距離 5.65
0
S
に換算した伸び値を，
ISO 2566-1
によって求めなければならない。
3
)
引張試験結果は，
表 4
の該当する鋼の種類の規定値に適合しなければならない。
b
)
高温試験
1
)
あらかじめ注文時に協定した場合には，高温引張試験を
ISO 783
によって行わなければならない
（
9.4.2
参照）
。
2
)
母材の耐力 (R
p0.2
)
を測定しなければならない。
3
)
引張試験結果は，指定温度で
表 5
の規定値に適合しなければならない。
9.10.3
へん平試験又は曲げ試験若しくはリング引張試験
a
)
一般
外径が 200 mm 以上の管に対して，製造業者の選択によって，へん平試験又は曲げ試験若しく
はリング引張試験のいずれかを室温で行わなければならない［
9.4.1 c
)
参照］
。通常，外径が 152.4 mm
以上 200 mm 未満の管に対しては，へん平試験又はリング引張試験を行い，外径が 152.4 mm 未満の管
に対しては，へん平試験だけを行わなければならない。
b
)
へん平試験
へん平試験は，
ISO 8492
によって行わなければならない［
9.4.1 c
)
参照］
。
へん平試験は 2 回行い，溶接部は平板の圧縮方向に対しそれぞれ 0°と 90°
（又は同等の位置）にし
13
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
なければならない。
試験は，次の 2 段階で行わなければならない。
1
)
最初に平板間の距離が，管の外径の 3 分の 2 に達するまでに，溶接部に割れがあってはならない。
2
)
次に平板間の距離が，管の外径の 3 分の 1 に達するまでに，母材に割れがあってはならない。ただ
し，端部の軽微な初期の割れは，不合格の理由としない。
c
)
曲げ試験
1
)
曲げ試験は，
JIS Z 2248
によって行わなければならない［
9.4.1 c
)
参照］
。試験片を冷間で，2 本の
試験片の 1 本はその初期の湾曲の方向へ，もう 1 本は反対の方向へ，該当する鋼の種類に対応して
表 4
に規定する直径をもつ心金を用いて，二つ折りに曲げなければならない。溶接線は試験片の中
央になるようにし，溶接ビードは除去する。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不良は，不合格の
理由としない。
d
)
リング引張試験
1
)
リング引張試験は，外径が 152.4 mm 以上の管に限り適用する。試験は，
ISO 8496
によって行わな
ければならない。
2
)
管の環状試験片［
9.4.1 e
)
5
)
参照］を，溶接線が引張方向に対し 90°になるようにして，径の方向
へ破断するまで荷重を加えなければならない。
3
)
試験後，試験片には，拡大鏡を用いないで肉眼観察でみられる割れがあってはならない。
9.10.4
押し広げ試験又はリング押し広げ試験
a
)
一般
製造業者の選択によって，押し広げ試験又はリング押し広げ試験のいずれかを室温で行わなけ
ればならない［
9.4.1 c
)
参照］
。
b
)
押し広げ試験
1
)
押し広げ試験は，
ISO 8493
によって行わなければならない。
試験は，外径が 150 mm 以下で厚さが 9 mm 以下の管について行う。
環状試験片［
9.4.1 e
)
5
)
参照］の端を円すい状の心金で押し広げ，外径の増加量が
表 4
の規定値
になるまで行わなければならない。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不良は，不合格の
理由としない。
c
)
リング押し広げ試験
1
)
リング押し広げ試験は，
ISO 8495
によって行わなければならない。
環状試験片［
9.4.1 e
)
5
)
参照］を，外径の増加量が
表 4
の規定値になるまで押し広げなければな
らない。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不良は，不合格の
理由としない。
9.10.5
耐漏れ性試験
a
)
水圧試験
耐漏れ性試験として水圧試験を行う場合，その試験圧力は，最大 8 MPa までは，次の式に
よる。
D
T
S
P
×
×
= 20
ここに，
P
：
試験圧力（
MPa
）
14
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
D
：
管の呼び外径（
mm
）
T
：
管の呼び厚さ（
mm
）
S
：
該当する鋼の種類に対応する
R
eH
，
R
p0.2
又は
R
t0.5
の最小規定値
（
表
4
参照）の
80
％の応力（
N/mm
2
）
試験圧力は，少なくとも
5
秒間保持しなければならない。
管は，試験に耐え，漏れ又は寸法許容差を超える変形があってはならない。
b
)
非破壊試験
a
)
に規定する水圧試験を行わない管には，次の非破壊試験を行わなければならない
（
9.5.2
参照）
。すなわち，
−
ISO 9302
による電磁探傷試験 又は
−
ISO 10332
による超音波探傷試験
9.10.6
非破壊試験
a
)
試験カテゴリⅠの管に対しては，
ISO 9764
による判定基準
L3
の溶接部非破壊試験を行わなければな
らない。
b
)
試験カテゴリⅡの管に対しては，長手方向欠陥検出のため，
ISO 9303
による判定基準
L2
の全面超音
波探傷試験を行わなければならない。
9.11
試験の無効
試験の無効は，
JIS G 0404
による。
9.12
再試験
再試験は，
JIS G 0404
による。
9.13
選別又は再処理
選別又は再処理は，
JIS G 0404
による。
10.
表示
10.1
表示内容
次に示す事項を，管の寸法に応じて，結束若しくは包装に取り付けられたラベルに表示
するか，又は管
1
本ごとの片端部に消えないように表示しなければならない。
表示には，次の事項を含まなければならない。
−管の製造業者の略号
−鋼の種類の記号
−溶鋼番号又はコード番号
−検査者のマーク
−管と検査証明書又は検査文書との照合が可能な番号又は記号
−この規格の番号
10.2
表示方法
10.2.1
外径が 76.1 mm 以下の管
10.1
による表示内容を，結束又は包装に確実に取り付けたラベルに消
えないように表示しなければならない。
10.2.2
外径が 76.1 mm を超える管
10.1
による表示内容を，管
1
本ごとに片端から約
300 mm
の位置に表
示しなければならない。
10.2.3
表示に用いる塗料
表示に塗料を使用する場合は，鉛，銅，亜鉛及びすずを，実質的に含んではな
らない。
10.3
特別表示
あらかじめ注文書に指定のある場合には，その表示を行ってもよい。
11.
保護
管は，通常，保護被覆を行わないか又は製造業者の通常の工場保護被覆を行って，受け渡す。
特別な保護を行う場合は，あらかじめ引合い書及び注文書に規定しなければならない。
15
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
12.
検査文書
検査文書は，
9.1
によらなければならない。
13.
受渡し後の苦情
受渡し後の苦情は，
JIS G 0404
による。
16
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
付表 1 引用規格
JIS G 0404
：
1999
鋼材の一般受渡し条件
備考 ISO 404
：
1992
，
Steel and steel products
−
General technical delivery requirements
からの引用事項は，
この規格の該当事項と同等である。
JIS G 0415
：
1999
鋼及び鋼製品−検査文書
備考 ISO 10474
：
1991
，
Steel and steel products
−
Inspection documents
が，この規格と一致している。
JIS Z 2241
：
1998
金属材料引張試験方法
備考 ISO 6892
：
1984
，
Metallic materials
−
Tensile testing
が，この規格と一致している。
JIS Z 2248
：
1996
金属材料曲げ試験方法
備考 ISO 7438
：
1985
，
Metallic materials
−
Bend test
が，この規格と一致している。
ISO 377-1
：
1989
，
Selection and preparation of samples and test pieces of wrought steels
−
Part 1
：
Samples and test
pieces for mechanical test
ISO 377-2
：
1989
，
Selection and preparation of samples and test pieces of wrought steels
−
Part 2
：
Samples for the
determination of the chemical composition
ISO 783
：
1989
，
Metallic materials
−
Tensile testing at elevated temperature
ISO/R 831
：
1968
，
Rules for constructin of stationary boilers
ISO 1129
：
1980
，
Steel tubes for boilers
，
superheaters and heat exchangers
−
Dimensions
，
tolerances and conventional
masses per unit length
ISO 2566-1
：
1984
，
Steel
−
Conversion of elongation values
−
Part 1
：
Carbon and low alloy steels
ISO 3205
：
1976
，
Preferred test temperatures
ISO 3545-1
：
1989
，
Steel tubes and fittings
−
Symbols for use in specifications
−
Part 1
：
Tubes and tubular
accessories with circular cross-section
ISO 4200
：
1991
，
Plain end steel tubes
，
welded and seamless
−
General tables of dimensions and masses per unit
length
ISO/TR 4949
：
1989
，
Steel names based on letter symbols
ISO 5252
：
1991
，
Steel tubes
−
Tolerance systems
ISO 5730
：
1992
，
Stationary shell boilers of welded construction (other than water-tube boilers)
ISO 6761
：
1981
，
Steel tubes
−
Preparation of ends of tubes and fittings for welding
ISO 8492
：
1986
，
Metallic materials
−
Tube
−
Flattening test
ISO 8493
：
1986
，
Metallic materials
−
Tube
−
Drift expanding test
ISO 8495
：
1986
，
Metallic materials
−
Tube
−
Ring expanding test
ISO 8496
：
1986
，
Metallic materials
−
Tube
−
Ring tensile test
ISO 9302
：
1994
，
Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes
−
Elecromagnetic testing for verification of hydraulic leak-tightness
ISO 9303
：
1989
，
Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes
−
Full
peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections
ISO 9764
：
1989
，
Electric resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes
−
Ultrasonic testing of
the weld seam for the detection of longitudinal imperfections
ISO/TR 9769
：
1991
，
Steel and iron
−
Review of available methods of analysis
17
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
ISO 10332
：
1994
，
Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes
−
Ultrasonic testing for the verification of hydraulic leak-tightness
18
G 7224
：2003 (ISO 9330-2：1997)
附属書 A（参考）高温長時間クリープ破断応力
破断
推定平均長時間破断応力
(
11
)
R N/mm
2
鋼のグレード
時間
温度
°C
h
炭
素
PH 23
PH 26
N
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
鋼
PH 27
PH 35
N
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
合
16
Mo 3
N
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
金
鋼
13
CrMo
4-5
N
+ T
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
11
CrMo
9-10
N
+ T
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
注(
10
) N
：焼ならし，N
+ T：焼ならし + 焼戻し
(
11
)
括弧内は，外挿値を示す。
380 390 400 410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
510
520 530
540
550
560
570
580
590
600
610
620
630
640
650
660
213
192
183
(171)
(164)
(159)
(155)
197
176
167
(155)
(149)
(144)
(140)
181
161
152
(141)
(134)
(130)
(126)
166
147
138
(127)
(121)
(116)
(113)
151
133
125
(114)
(108)
(104)
(101)
138
120
112
(102)
(96)
(92)
(89)
125
107
100
(90)
(84)
(80)
(77)
112
95
88
(78)
(73)
(69)
(66)
100
84
77
(67)
(62)
(58)
(55)
89
73
66
(57)
(52)
(48)
(45)
78
63
56
(47)
(41)
(37)
(34)
67
52
46
36
29
23
67
42
(35)
291
262
248
227
215
(206)
(199)
266
237
223
203
190
(181)
(174)
243
214
200
179
167
(157)
(150)
221
192
177
157
144
(135)
(128)
200
171
156
136
124
(115)
(108)
180
151
136
117
105
(97)
(91)
161
132
118
100
89
(82)
(77)
143
115
102
85
76
(70)
(66)
126
99
87
73
65
(60)
(56)
110
86
75
63
56
(52)
(48)
96
74
65
55
(49)
(44)
(41)
84
65
57
(47)
(42)
(37)
(32)
74
57
50
(41)
(34)
298
273
260
(239)
(226)
(217)
(210)
273
244
229
(208)
(197)
(188)
(180)
247
216
200
(178)
(168)
(159)
(151)
222
187
172
148
(139)
(130)
(124)
196
159
144
123
(114)
(105)
(100)
171
134
119
101
(91)
(84)
(80)
147
113
99
81
(74)
(69)
(65)
125
93
80
66
(60)
(55)
(52)
102
76
66
(53)
(48)
(45)
(42)
82
61
53
(42)
64
49
(42)
304
267
239
210
(194)
(180)
(170)
273
233
207
177
(161)
(148)
(139)
239
200
177
146
(132)
(122)
(114)
209
169
149
121
(108)
(99)
(91)
179
140
124
99
(87)
(79)
(74)
154
116
101
81
71
(64)
(59)
129
96
82
67
57
(52)
(48)
109
79
68
54
46
(42)
(39)
91
66
55
43
38
(34)
(32)
76
54
45
35
(31)
(28)
(26)
64
44
53
36
44
(29)
( 0 )
(276)
(257)
(221)
(209)
(203)
(198)
(285)
(254)
(236)
(204)
(192)
(186)
(181)
(263)
(233)
(217)
(186)
(175)
(169)
(164
240
213
(197)
(170)
(159)
(152)
(147)
219
192
(177)
(153)
(141)
(135)
(130)
196
172
158
(137)
(126)
(119)
(113)
176
152
(139)
(122)
(110)
(103)
(98)
155
134
(123)
(107)
(95)
(89)
(84)
137
118
107
93
(82)
(77)
(74)
122
103
93
79
(73)
(68)
(64)
108
90
80
69
(63)
(58)
(55)
96
79
71
59
(54)
(50)
(47)
85
70
62
51
47
(43)
(41)
76
61
54
44
40
(37)
(35)
68
54
47
(38)
(35)
(32)
(30)
61
48
42
(34)
(30)
(28)
(26)
熱処理
(
10
)
18
G
7224
：
2003
(IS
O
9330-2
：
1997)