G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
（1）
まえがき
この規格は，工業標準化法に基づいて，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産業大臣が制定した日
本工業規格である。
制定に当たっては，日本工業規格と国際規格との対比，国際規格に一致した日本工業規格の作成及び日
本工業規格を基礎にした国際規格原案の提案を容易にするために，ISO 9330-1:1990，Welded steel tubes for
pressure purposes
−Technical delivery conditions−Part 1:Unalloyed steel tubes with specified room temperature
properties
を基礎として用いた。
JIS G 7223
には，次に示す附属書がある。
附属書 A（参考）高温耐力
圧力用溶接鋼管の規格群には，次に示す部編成がある。
JIS G 7223
：室温用炭素鋼管
JIS G 7224
：高温用電気抵抗溶接炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7225
：低温用電気抵抗溶接炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7226
：長手溶接オーステナイトステンレス鋼管
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
（2）
目 次
ページ
序文
1
1.
適用範囲
1
2.
引用規格
1
3.
記号及び名称
2
3.1
基本の記号
2
3.2
許容差の記号
2
3.3
試験の記号
2
4.
注文者によって提示される情報
3
4.1
必す（須）情報
3
4.2
選択
3
4.3
注文例
3
5.
製造工程
3
5.1
製鋼方法
3
5.2
脱酸方法
3
5.3
製管方法
3
5.4
熱処理及び受渡条件
4
6.
や（冶）金特性
5
6.1
化学成分
5
6.2
機械的性質
6
6.3
溶接性
6
7.
寸法，質量及び許容差
6
7.1
外径，厚さ及び質量
6
7.2
長さ
6
7.3
許容差
7
8.
外観及び健全性
7
8.1
外観
7
8.2
管端
8
9.
検査及び試験
8
9.1
検査及び試験の検査文書
8
9.2
化学成分分析
8
9.3
機械試験及び実用試験
9
9.4
漏れ試験
10
9.5
寸法検査
10
9.6
外観検査
10
9.7
溶接部の非破壊試験
10
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
（3）
ページ
9.8
試験方法及び結果
10
9.9
試験の無効
12
9.10
再試験
12
9.11
選別又は再処理
12
10.
表示
12
10.1
適用する表示
12
10.2
特別表示
12
11.
保護
12
12.
検査文書
12
13.
受渡し後の苦情
12
附属書 A（参考）高温耐力
13
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
（4）
白 紙
日本工業規格
JIS
G
7223
：2003
(ISO 9330-1
：1990
)
圧力用溶接鋼管−技術的受渡条件−
第 1 部：室温用炭素鋼管（ISO 仕様）
Welded steel tubes for pressure purposes
−Technical delivery conditions−
Part 1:Unalloyed steel tubes with specified room temperature properties
(ISO specifications)
序文 この規格は，1990 年に第 1 版として発行された ISO 9330-1:1990，Welded steel tubes for pressure
purposes
−Technical delivery conditions−Part 1:Unalloyed steel tubes with specified room temperature properties
を翻訳し，技術的内容及び規格票の様式を変更することなく作成した日本工業規格である。
なお，この規格で点線の下線を施してある箇所は，原国際規格にはない事項である。
1.
適用範囲 この規格は，室温用炭素鋼から製造され，円形断面をもつ溶接管（以下，管という。）に関
する技術的受渡条件について規定する。これらの管は，圧力下での流体の輸送を含む圧力下での使用を前
提とする。
適用規格及び規定によっては，これらの管の使用を 350 ℃まで許容する（
附属書 A 参照）。
一般的な技術的受渡要求事項は，ISO 404 による。
備考 この規格の対応国際規格を，次に示す。
なお，対応の程度を表す記号は，ISO/IEC Guide 21 に基づき，IDT（一致している）
，MOD
（修正している）
，NEQ（同等でない）とする。
ISO 9330-1:1990
，Welded steel tubes for pressure purposes−Technical delivery conditions−Part
1:Unalloyed steel tubes with specified room temperature properties (IDT)
参考 原文の“tube”と“pipe”とは，同義語とする。
2.
引用規格 次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成す
る。これらの引用規格のうちで，発効年又は発行年を付記してあるものは，記載の年の版だけがこの規格
の規定を構成するものであって，その後の改正版・追補には適用しない。
JIS Z 2241
：1998 金属材料引張試験方法
備考 ISO 6892：1984，Metallic materials−Tensile testing が，この規格と一致している。
JIS Z 2248
：1996 金属材料曲げ試験方法
備考 ISO 7438：1985，Metallic materials−Bend test が，この規格と一致している。
ISO 377
：1985，Wrought steel – Selection and preparation of samples and test pieces
ISO 404
：1981，Steel and steel products – General technical delivery requirements
ISO 1106-3
：1984，Recommended practice for radiographic examination of fusion welded joints – Part 3：
2
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
Fusion welded circumferential joints in steel pipes of up to 50 mm wall thickness
ISO 3205
：1976，Preferred test temperatures
ISO 2566-1
：1984，Steel – Conversion of elongation values – Part 1：Carbon and low alloy steels
ISO 4200
：1985，Plain end steel tubes, welded and seamless – General tables of dimensions and masses per unit
length
ISO 4948-1
：1982，Steels – Classification – Part 1：Classification of steels into unalloyed and alloy steels based
on chemical composition
ISO 5252
：1977，Steel tubes – Tolerance systems
ISO 6761
：1981，Steel tubes – Preparation of ends of tubes and fittings for welding
ISO 8492
：1986，Metallic materials – Tube – Flattening test
ISO 8493
：1986，Metallic materials – Tube Drift expanding test
ISO 9302
：1989，Seamless and welded (except submerged arcwelded) steel tubes for pressure purposes–
Electromagnetic testing for verification of hydraulic leak-tightness
ISO 9303
：1989，Seamless and welded (except submerged arcwelded) steel tubes for pressure purposes– Full
peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections
ISO 9304
：1989，Seamless and welded (except submerged arcwelded) steel tubes for pressure purposes–Eddy
current testing for the detection of imperfections
ISO 9402
：1989，Seamless and welded (except submerged arcwelded) steel tubes for pressure purposes–Full
peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of
longitudinal imperfections
ISO 9764
：1989，Electric resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes–Ultrasonic testing
of the weld seam for the detection of longitudinal imperfections
ISO 9765
：−(
1
)
，Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes–Ultrasonic testing of the seam for the
detection of longitudinal and/or transverse imperfections
注(
1
)
出版予定
3.
記号及び名称
3.1
基本の記号
D ：管の外径
δ：管の厚さ
3.2
許容差の記号 ISO 5252 参照
3.3
試験の記号
3.3.1
引張試験 JIS Z 2241 参照
3.3.2
へん平試験
H：平板間の距離
K：定数
3.3.3
水圧試験
P ：試験圧力
σ：試験中に管に生じる応力
3
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
4.
注文者によって提示される情報
4.1
必す（須）情報 注文者は，引合い書及び注文書に次の情報を提示しなければならない。
−管の名称
−製造工程
−適用する寸法規格
−ミリメートル表示の寸法（外径×肉厚）
（7.1 参照）
−長さ（7.2 参照）
−12 m を超える定尺のサブマージアーク溶接管用の許容差（7.3.3 参照）
−この規格の番号
−種類の記号（
表 4 参照）
−検査及び試験の種類とそれに該当する報告書（9.1 及び 12 参照）
4.2
選択 この規格による管の引合い書及び注文書には，注文者が必要とみなした場合，次の一つ又は
複数の選択要求事項の指定を追加しなければならない。ただし，それは特別な協定の対象とする。
−製鋼方法（5.1 参照）
−外径及び厚さに関する特別な許容差（
表 7 及び表 8 参照）
−溶接補修に関する要求事項［8.1 d) 参照］
−特別な真直度の要求［8.1 e) 参照］
−電気抵抗溶接又は電気誘導溶接（ERW）の内面溶接シーム部のトリミングに関する要求事項（7.3.2 参照）
−製品の化学分析（9.2 参照）
−漏れ試験（9.4 参照）
−特別表示（10.2 参照）
−保護被覆（11 参照）
4.3
注文例 外径 168.3 mm，厚さ 4 mm，標準長さ（乱尺）4∼8 m で，ISO 4200 の寸法規格に適合し，
鋼種 TW360，室温特性をもち，規定の検査と試験を行い検査証明書の発行を行う電気抵抗溶接管の場合の
注文の例
管 ERW ISO 4200−168.3×4−4∼8−JIS G 7223−TW360−検査証明書
5.
製造工程
5.1
製鋼方法 注文時に特別な協定がない限り，製鋼方法は，製造業者の選択による。
注文者の要求がある場合は，製鋼方法を報告しなければならない。
5.2
脱酸方法 この規格による管は，キルド鋼としなければならない。ただし，種類の記号 TW320 につ
いてはセミキルド鋼としてもよい。
5.3
製管方法 この規格による管は，熱間仕上げ又は冷間仕上げのいずれかとする。“熱間仕上げ”及び
“冷間仕上げ”の用語は，5.4 による熱処理を行う前の管の状態に適用する。特に協定されない限り，製管
方法は製造業者に一任する。
製造を始める前に，製造業者は管が一定の品質で製造されることを保証するための適切な手段を講じな
ければならない。
溶接は，長手方向又はスパイラル溶接のいずれでもよい（
表 1 参照）。溶接工程は鍛接（種類の記号 TW320
及び TW360 だけ）
，電気抵抗溶接又はサブマージアーク溶接によらなければならない。
備考1. 溶接中，溶加材は，使用しない。
4
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
2.
溶接は，裸線電極によって行うが，アークは粒状フラックス中に包封され，フラックスの幾
らかは溶けて除去可能なスラグ被覆を形成する。少なくとも管の内面 1 パス，外面 1 パスを
行う。
3.
仕上管は，管形成の前の熱間又は冷間圧延ストリップの長さ継手に使用された溶接部を含ん
ではならない。
参考1. 溶接管は，圧延鋼板を成形し，次にエッジを溶接して得られる管状製品である。溶接部は，
長手方向又はスパイラルである。
2.
鍛接によって製造する管は，ストリップのエッジに機械的に操作するロールを作用させて得
られる圧力によって形成される長手溶接部をもつ。これらのエッジは，あらかじめ炉内で溶
接温度に加熱する。
3.
電気抵抗溶接によって製造する管は，ストリップのエッジに作用する圧力によって形成され
る長手方向又はスパイラル溶接部をもつ。このエッジは，エッジ表面及びその隣接部を流れ
る電流の抵抗によって，あらかじめ溶接温度に加熱する。電流は，直接接触か誘導かのいず
れかの方法で流す。
4.
サブマージアーク溶接によって製造する管は，鋼板又はストリップのエッジに圧力を作用さ
せることなく自動的に溶着される長手方向又はスパイラル溶接部をもつ。
表 1 管の製造工程
名称
種類
溶接位置
記号
電気抵抗及び電気誘導溶接
長手方向又はスパ
イラル
ERW
圧接
鍛接
長手方向縦 BW
融接
サブマージアーク溶接
長手方向又はスパ
イラル
SAW
5.4
熱処理及び受渡条件 この規格による管は，表 2 及び表 3 に示される受渡条件の中のいずれか一つ
の条件で供給しなければならない。
表 2 受渡条件
成形及び仕上げ方法
熱間成形，溶接及び熱
間仕上げ
冷間成形，溶接及び熱
間仕上げ
冷間成形及び溶接
冷間成形，溶接及び冷
間引抜
鍛接
（5.3
参考 2 参照）
熱処理なし
−
−
焼ならし(
3
)
電気抵抗溶接
（5.3
参考 3 参照）
−
熱処理なし
サブクリティカル焼
なまし(
3
)
焼ならし(
3
)
サブクリティカル焼
なまし(
2
)(
4
)
焼ならし(
2
)(
4
)
焼ならし(
3
)
サブマージアーク
溶接
（5.3
参考 4 参照）
焼ならし
−
熱処理なし
サブクリティカル焼
なまし(
3
)
焼なまし(
3
)
−
注(
2
)
製造業者の選択によって，熱処理は管全体又は溶接部だけのいずれで行ってもよい。
(
3
)
熱処理は，管全体で行う。
(
4
)
発注の際に特に協定されない限り，鋼種 TW320，鋼種 TW360，鋼種 TW410 及び鋼種 TW430 は熱処理なしで供
5
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
給してもよい。
これらの受渡条件の選択は，通常製造業者による。ただし，焼ならし状態で受け渡しする管は，注文時
に協定してもよい。
表 3 熱処理条件
温度(
6
)
℃
種類の記号(
5
)
サブクリティカル
焼なまし
焼ならし
TW 320
TW 360
TW 410
TW 430
TW 500
640
∼700 870∼949
注(
5
)
表 4 参照
(
6
)
温度は，目安として示す。
6.
や（冶）金特性
6.1
化学成分
6.1.1
溶鋼分析 鋼は，溶鋼分析で表 4 に規定する種類の記号に応じた組成でなければならない。
6.1.2
製品分析 製品分析が要求される場合（9.2 参照），表 4 に規定した溶鋼分析規定値に対し，表 5
に示す許容変動値を適用しなければならない。
上限及び下限の許容変動値が規定されている元素の場合は，同一溶鋼からの製品の同一元素に対して，
許容変動値の上限又は下限のいずれかを適用し，両方を適用するものではない。
参考 最大値だけが規定されている元素の場合は，許容変動値は正だけとする。
表 4 化学成分（溶鋼分析）(
7
)
単位 ％（質量分率）
種類の記号(
8
) C
Si
Mn
P
S
TW 320
TW 360
0.16
以下
0.17
以下
−
0.35
以下
0.30
∼0.70
0.30
∼0.80
0.040
以下
0.040
以下
0.040
以下
0.040
以下
TW 410
TW 430
0.21
以下
0.21
以下
0.35
以下
0.35
以下
0.40
∼1.20
0.40
∼1.20
0.040
以下
0.040
以下
0.040
以下
0.040
以下
TW 500 (
9
) 0.22
以下 0.35 以下 1.60 以下 0.040 以下 0.040 以下
注(
7
)
鍛造の仕上げに添加するアルミニウムのような元素以外，この表に示してない元素を注文者
の同意なく意図的に添加してはならない。製造に用いられるスクラップその他の材料からの
元素の混入を防ぐため，あらゆる適切な注意をはらわなければならない。ただし，機械的性
質と実用性に悪影響を及ぼさなければ残留元素があってもよい。
もしも残留成分の量が鋼の溶接性に影響を与えそうな場合には，このような成分の含有量
（溶鋼分析）を 12.に示されている文書で述べなければならない。
その後の加工性を良くするため，注文者は最大 0.25 ％（質量分率）の銅を添加することを
要求してもよい。
(
8
)
暫定的呼称。この項目についての国際規格を準備中。
(
9
)
ニオブ，チタン及びバナジウムの添加は，受渡当事者間で特に協定されない限り，ISO 4948-1
の非合金鋼についての許容レベルまで，製造業者が任意にしてもよい。この場合，試験証明
書でこれらの元素のレベルを記述しなければならない。
6
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
表 5 表 4 に与えられた規定の化学成分限界値の許容変動値
成分
許容変動値
C
＋0.03
Si
＋0.05
Mn
±0.10
P
＋0.005
S
＋0.005
6.2
機械的性質 この規格による管の室温（23 ℃±5 ℃，ISO 3205 参照）で測定された機械的性質は，
表 6 による。
表 6 室温の機械的性質
引張試験(
10
)
曲げ試験
(
11
)
押し広げ試験(
12
)
D
の増加パーセント
引張強さ
R
m
上降伏点又は耐力(
13
)
R
eH
又は R
p0.2
次の厚さ(mm)範囲につき
N/mm
2
伸び(
14
)
A
％
d/D
比(
15
)
種類の記号
N/mm
2
16
以下
16
を超え
40
以下
l t
心金の径
mm
0.8
以下 0.8 を超え
TW 320
TW 360
320
∼460
360
∼500
195
以上
235
以上
−
225
以上
25
以上
25
以上
23
以上
23
以上
3
3
10
10
12
12
TW 410
TW 430
410
∼550
430
∼570
255
以上
275
以上
245
以上
265
以上
22
以上
21
以上
20
以上
19
以上
4
4
8
8
10
10
TW 500
500
∼650 355 以上 345 以上
21
以上
(
10
)
19
以上
(
11
)
4 6 8
注(
10
) 9.3
及び 9.8.2 参照。
(
11
) 9.3
及び 9.8.4 参照。
(
12
) 9.3
及び 9.8.3 b）参照。
(
13
)
厚さ 40 mm 以上のものの規定値は，発注時の受渡当事者間の協定による。
(
14
) l
＝縦方向：t＝横方向
(
15
) d
＝管の内径：D＝管の外径
6.3
溶接性 この規格による管の製造に用いる鋼は，一般に溶接可能であるが，溶接中及び溶接後の鋼
材の挙動は，鋼材だけではなく，溶接の前処理条件及び施工条件にも大きく影響を受けることを，十分に
考慮することが望ましい。
7.
寸法，質量及び許容差
7.1
外径，厚さ及び質量 この規格による管の外径，厚さ及び質量は，ISO 4200 によらなければならな
い。
7.2
長さ
a)
引合い書及び注文書には，管を乱尺［7.2b) 参照］で納入するのか，定尺［7.2c) 参照］で納入するの
か明記しなければならない。
b)
管を乱尺で納入する場合は，その長さは通常の製造範囲内でなければならない。長さの範囲は，製造
業者の製造設備だけでなく，管の外径と厚さにも関係しているので，それらは注文時に協定しなけれ
ばならない。
c)
管を定尺で納入する場合は，7.3.3 による長さの許容差を適用しなければならない。
7
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
7.3
許容差
7.3.1
外径及び厚さの許容差（溶接シームを除く） この規格による管の外径及び厚さは，表 7（9.5 参照）
による許容差内になければならない。
表 7 外径及び厚さの許容差
許容差(
16
)
外径
D
mm
外径 D
厚さδ
219.1
以下
±1.0 ％，ただし，
最小±0.5 mm
219.1
を超え
±0.75 ％，ただし，
最小±0.6 mm
±10 ％，ただし，最小±0.2 mm
注(
16
)
表と異なる外径及び厚さの許容差は，受渡当事者間の協定によってもよい。ISO
5252
も参照。
7.3.2
溶接シームの高さの許容差 内面及び外面の溶接シームの高さは，表 8（9.5 参照）による許容差
内になければならない。鍛接管，電気抵抗溶接管，又は誘導溶接管の内面溶接シームについては，4.2 を参
照。
表 8 溶接シームの高さの許容差
溶接シーム
鍛接管
電気抵抗溶接管又は
誘導溶接管
サブマージアーク溶接管(
17
)
外面
−
トリミング有
トリミング無
＋1.5 mm 以下(
18
)
内面
トリミング有
0.3 mm
＋0.05δ
0.3 mm
以下
厚さ 8 mm 以下 ：3 mm
厚さ 8 mm を超え 14.2 mm 以下：3.5 mm
厚さ 14.2 mm を超え ：4.8 mm
注(
17
)
値は，内外面シームに適用する。
(
18
) 4.2
参照。
7.3.3
定尺の許容差
長さが 6 m 以下の場合： mm
長さが 6 m を超え 12 m 以下の場合： mm
12 m
を超える長さ及びサブマージアーク溶接管（SAW）のすべての長さについては，正の許容差は受渡
当事者間の協定によらなければならない。
7.3.4
真円度
外径 457 mm 未満の管は，真円度は直径の許容差に含む。
外径 457 mm 以上及び D/δ比 100 未満の管は，真円度 2 ％を超えてはならない。
D/
δ比 100 以上の管は，真円度の値は，受渡当事者間の協定によらなければならない。
8.
外観及び健全性
8.1
外観
a)
管の内外面は，滑らかでなければならない。ただし，その程度は製造の方法による。
b)
管は，きれいな仕上げになっていなければならない。しかし，厚さが許容差内であれば，微細な欠陥
は，許容する。
+10
0
+15
0
8
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
c)
さらに大きな表面のきずは，手直し後の厚さが許容差の下限を満たす場合には，手入れしてもよい。
d)
表面の欠陥は，ハンマリングによって補修してはならない。
溶接補修は，受渡当事者間で協定した方法に従って行われてもよい。
e)
管は，適度にまっすぐでなければならない。真直度に関する特別な規定は，協定の対象としなければ
ならない。
8.2
管端 管は，管軸に対して直角で，過度のばりがない状態か又はベベル・エンドで納入しなければ
ならない（ISO 6761 参照）
。
9.
検査及び試験
9.1
検査及び試験の検査文書
a)
表 9 に ISO 404 で考慮されている検査方法及び検査文書の様式の一覧を示す。これらはこの規格に従
って引合い及び注文の際に協定してもよい。
表 9 適用検査方法及び検査文書
記号
検査及び試験方法
検査文書の様式
TR
規定外の試験及び検査(
19
)
試験報告書
IC
製造業者の工場の認定された部門による試験及
び検査(
20
)
製造業者の工場の認定された部門の代表者によ
ってサインされた検査証明書
ICP
製造業者及び注文者又は注文者の指定した機関
によってサインされた検査証明書
IR
注文者又は注文者の指定する機関の立会による
検査及び試験(
20
)
製造業者及び注文者又は注文者の代理者によっ
てサインされた検査報告書
注(
19
)
規定外の検査及び試験とは，同一製造工程で製造された製品（必ずしも実際に供給される製品とは限らない）
について製造業者自らの手順に従って製造業者によって行われる検査及び試験をいう。
(
20
)
規定の検査及び試験とは，注文の要求事項に適合しているかどうかを検証するために，実際に供給される製品
について行われる検査及び試験をいう。
b)
引合い及び発注時の協定に従って試験報告書（TR）を提出する場合は，次を含めなければならない。
1)
材料が注文の要求事項に適合するという記述
2)
引張試験の結果
c)
注文時の協定によって検査証明書（IC 又は ICP）又は検査報告書（IR）
（
表 9 参照）を提出する場合
は，9.2∼9.7 に示す受渡検査及び試験を行い，それらの結果は，検査文書に記述しなければならない。
さらに検査文書は，次を含まなければならない。
1)
溶鋼分析の結果
2)
補足規定（4.2 参照）に関するすべての検査及び試験の結果
3)
注文と試験片をバッチ及び管と対応づける記号，コード文字又はコード番号
9.2
化学成分分析
a)
管の化学成分分析を注文時に協定してもよい（9.8.1 参照）
。
b)
採取される試験材の数は，注文時の受渡当事者間の協定によらなければならない。
c)
試験材は，次のいずれかから採取してもよい。
1)
機械的性質の識別に用いた試験片。
2)
機械試験片採取位置と同じ箇所の，管の全厚にわたるドリルくず又は断片。
9
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
9.3
機械試験及び実用試験
9.3.1
バッチ 特定の検査が要求されるとき，納入品はバッチに分割しなければならない。バッチは，同
一又は類似の外径，同一又は類似の厚さ，同一の種類の記号，同一の製造方法及び同一の熱処理条件の管
から成る。1 バッチ当たりの管の数は
表 10 によらなければならない。
表 10 1 バッチ当たりの管の数
外径範囲
1
バッチ当たりの管の数
114.3
以下 400
114.3
を超え 323.9 以下 200
323.9
を超え 100
1
バッチ当たりの最大値
100
備考1. サブマージアーク溶接管（SAW）については，バッチは同一タイプの
溶加材を用いて溶接された管よりならなければならない。
2.
バッチのいずれの残余部分も 1 バッチとみなす。
9.3.2
合否判定単位 合否判定単位は，各バッチにつき管 1 本とする。
9.3.3
試験の数 各合否判定単位につき，次の試験を行わなければならない。
−母材につき 1 個の引張試験（9.8.2 参照）
。
−外径 508 mm 以上の管は，溶接部につき 1 個の引張試験（9.8.2 参照）
。外径 219 mm を超え 508 mm
未満の管は，注文時の協定がない限り，溶接部の引張試験は行わない。外径 219 mm 以下の管は，
溶接部の引張試験は行わない。
−電気抵抗又は電気誘導溶接鋼管及び鍛接鋼管（ERW 及び BW）は，溶接部を 0°と 90°の位置に
して，2 個のへん平試験［9.8.3 a) 参照］
，外径 168.3 mm 未満の ERW 及び BW 管は，製造業者の
選択によって，2 個のへん平試験を 1 個の押し広げ試験［9.8.3 b) 参照］に代えてもよい。外径
508 mm
以上の ERW 及び BW 管は，製造業者の選択によって，2 個のへん平試験を 2 個の曲げ試
験に代えてもよい。この場合，溶接線を試験片の中心におき，溶接ビードを除去して，管のもと
の湾曲の方向に 1 個の試験，これと反対の方向に 1 個の試験を行う。
−サブマージアーク溶接管（SAW）は，2 個の曲げ試験（9.8.4 参照）
。溶接線を試験片の中心にお
き溶接ビードを除去して，管のもとの湾曲の方向に 1 個の試験，これと反対の方向に 1 個の試験
を行う。
9.3.4
試験及び試験片の選択 試験材及び試験片は，管端で，かつ ISO 377 の要求事項に従って採取しな
ければならない。
9.3.5
試験片の採取位置と方向
a)
母材の引張試験用試験片 母材の引張試験用試験片は，JIS Z 2241 の要求事項に従って採取しなけれ
ばならない。
外径 219 mm 以下の管は，製造業者の選択によって，管の全断面か，又は管軸に対して長手方向に
採取したものかのいずれかを試験片とする。後者の場合，試験片は溶接部の反対側から採らなければ
ならない。試験片は管の全厚さをもち，試験前に平らに伸してはならない。
外径 219 mm を超え 508 mm 未満の管は，注文時に協定がない限り，製造業者の選択で，管軸に対
して長手方向か又は周方向かのいずれかで採らなければならない。いずれの場合でも，製造業者の選
択で，試験片は平らに伸された細長い片か又は機械加工された丸棒片かの供試体とする。試験片は溶
接部の反対側から採取しなければならない。外径 508 mm 以上の管は，試験片は管軸に対して周方向
で採取し，溶接部の反対側から採らなければならない。
10
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
b)
溶接部の引張試験用試験片 溶接部の引張試験用試験片は，溶接部を中心にし，溶接部と横断方向に
採取しなければならない。試験片は管の全厚さをもつ細長い片で溶接ビードは除去しなければならな
い。
c)
へん平試験用試験片 外径 406 mm 以下の ERW 及び BW 管は，へん平試験用試験片は，ISO 8492 に
よらなければならない。
外径 406 mm を超える ERW 管は，へん平試験は半円形管で行ってもよい。
d)
押し広げ試験用試験片 押し広げ試験用試験片は，ISO 8493 によらなければならない。
e)
曲げ試験用試験片 曲げ試験用試験片は，JIS Z 2248 の要求事項に従い，管から切り取られた片とし
なければならない。厚さ 20 mm 以上の管については，試験片は幅 38 mm，厚さ 19 mm の長方形とし
てもよい。
9.4
漏れ試験
a)
すべての管は，漏れ試験を行わなければならない。
b)
注文者によって特に指定されない限り，水圧試験はサブマージアーク溶接管（SAW）以外は，製造業
者の選択によって非破壊試験［9.8.5 b) 参照］に代えてもよい。
9.5
寸法検査 管は，適切な方法で寸法を測定しなければならない。
外径は，通常直接測定する。しかし，外径 457 mm を超える管については，周長テープによって測定し
てもよい。
真円度は，管端 100 mm の距離で直接測定しなければならない。
9.6
外観検査 管は，特に 8.1 及び 8.2 の要求事項への適合を確認するために，目視検査を行わなければ
ならない。
9.7
溶接部の非破壊試験 注文で要求する場合は，溶接部の非破壊試験を行わなければならない。
9.8
試験方法及び結果
9.8.1
化学分析
a)
注文時に協定する場合は，製品分析を行わなければならない。
［9.2 a) 及び 9.2 b) 参照］
b)
成分は，対応する規格で規定する方法に従って測定しなければならない。
分光分析を行ってもよい。
c)
分析結果は
表 4 に表 5 の許容変動値を考慮した値に適合しなければならない。
9.8.2
引張試験
a)
引張試験は，JIS Z 2241［9.3.3，9.3.5 a) 及び 9.3.5 b) 参照］に従って室温で行わなければならない。
b)
引張強さ(R
ｍ
)
，耐力(R
p0.2
)
，又は上降伏点 (R
eH
)
及び破断伸び (A) は母材の引張試験中に測定しなけ
ればならない。溶接部の引張試験中に引張強さ (R
ｍ
)
を測定しなければならない。
破断伸びは標点距離 5.65
0
S
（
S
0
はもとの断面積）に関連して報告しなければならない。もし他の
標点距離を使用するときは，標点距離 5.65
0
S
に関連して対応する伸びを ISO 2566-1 に従って求め
なければならない。
c)
引張試験の結果は，種類の記号に応じて，
表 6 の値に適合しなければならない。
9.8.3
へん平試験又は押し広げ試験
a)
へん平試験 へん平試験（9.3.3 参照）は，ISO 8492 に従って行わなければならない。2 個のへん平試
験については，平板の圧縮方向に対して，溶接部を 0°及び 90°に位置しなければならない。
試験は，2 段階で行わなければならない。
1)
最初は，平板間の距離が管の外形の 3 分の 2 に達するまでは，溶接部に割れが現れてはならない（鍛
11
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
接管は径の 75 ％）
。
2)
次に，平板間の距離が管の外径の 3 分の 1 に達するまでは，母材が割れてはならない（鍛接管は径
の 60 ％）
。端部に軽微な初期割れがあっても不合格とはしない。
b)
押し広げ試験 押し広げ試験は，ISO 8493 に従って行わなければならない。円すい形マンドレルの角
度は 30°とする。
9.8.4
曲げ試験 曲げ試験（9.3.3 参照）は，JIS Z 2248 に従って行わなければならない試験片を冷間で，
2
本の試験片の 1 本はその初期の湾曲の方向へ，もう 1 本は反対の方向へ，該当する鋼の種類に対応して
表 6 に規定する直径をもつ心金を用いて，二つ折りに曲げなければならない。
試験後の試験片は割れ又はひびがあってはならない。ただし，端部に軽微な初期割れがあっても不合格
とはしない。
9.8.5
漏れ試験
a)
水圧試験 漏れ試験を水圧試験によって行う場合には，次の式によって試験圧力を求める。ただし，
最大 7 MPa とする。
D
P
δ
σ
20
=
ここに，
P
：
試験圧力，
MPa
D
：
管の外径，
mm
δ：
管の厚さ，
mm
σ：
応力，
N/mm
2
，該当する鋼種につき（
表 6 参照）
R
eH
又は
R
p0.2
の規
定最小値の
80
％に相当する。
試験は少なくとも
5
秒間保持しなければならない。
管は，漏れ又は目に見える変形を示すことなく試験に耐えなければならない。
b)
非破壊試験 9.8.5a
)
に規定する水圧試験を行わない場合は，ISO 9302 の電磁気探傷又は超音波探傷
による非破壊試験［9.4 b
)
参照］を行わなければならない。
9.8.6
溶接部の非破壊試験 製造業者は，次に示す溶接部の非破壊試験を各々の管について行わなければ
ならない。
a
)
電気抵抗又は誘導溶接管及び鍛接管（ERW 及び BW） 受渡当事者間の協定によって，ISO 9303，ISO
9304
，ISO 9402 及び ISO 9764 の試験法の中のいずれか一つによって，合否判定レベル
L4
で，非破壊
試験を行わなければならない。
b
)
サブマージアーク溶接管 製造業者の選択によって，次のいずれかの非破壊試験を行わなければなら
ない。
−合否判定レベル
L4
で ISO 9765 の超音波探傷試験を行い，かつ，管の両管端部で，溶接部に沿って
200 mm
を超える距離にわたる放射線透過試験を行う方法。所定の規格がない場合には，受渡当事者
間の協定によって，放射線透過試験法及び対応する合否判定レベルを定めなければならない。
−放射線透過試験を行う方法。所定の規格がない場合には，受渡当事者間の協定によって，放射線透
過試験法及び対応する合否判定レベルを定めなければならない。
放射線透過試験はいずれの場合でも，ISO 1106-3 に記載する推奨方法に従って行わなければならな
い。
c
)
スパイラル溶接管 スパイラル溶接管のスケルプ継目は，9.8.6 b
)
に規定する放射線透過試験又は超
音波探傷試験のいずれかで製造業者の選択によって試験しなければならない。
9.9
試験の無効 試験の無効は ISO 404，6.4 による。
12
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
9.10
再試験 再試験は ISO 404，6.5 による。
9.11
選別又は再処理 選別又は再処理は ISO 404，6.6 による。
10.
表示
10.1
適用する表示 次の表示を管の寸法に応じて，管の束又は箱に添付したラベルに表示するか又は管
1
本ごとに片端に消えないように表示しなければならない。
表示は次の情報を含まなければならない。
a
)
管の製造業者の略号
b
)
鋼種の表示，注文で焼ならし処理が規定されている場合は，文字
N
を付け加える。
c
)
検査証明書（
IC
又は
ICP
）又は検査報告書（
IR
）
（
表 9 参照）が要求されている場合は，検査実施者
の表示
d
)
この規格の番号
10.2
特別表示 注文で，特に指定されている場合，その他の表示を適用してもよい。
11.
保護 管は，通常は保護なし又は製造業者の通常工場で施す保護をして納入する。
特別な保護を適用するときは，引合い書及び注文書に規定しなければならない。
12.
検査文書 検査文書の発行は，9.1 によらなければならない。
13.
受渡し後の苦情 受渡し後の苦情は ISO 404：
1981
，
12
．による。
13
G 7223
：2003 (ISO 9330-1：1990)
附属書 A（参考）高温耐力
表 A.1 に示す値は，保証値ではなく参考用として示されたものである。これらは確証されていなく，将
来ある時期に訂正されよう。
附属書表 A. 1 高温における R
t
p0.2
の値
単位 N/mm
2
温度 t
鋼種
100
℃ 150
℃ 200
℃ 250
℃ 300
℃ 350
℃
TW
320
166 158 147 125 100 90
TW
360
185 175 165 145 120 110
TW
410
210 195 185 170 145 135
TW
430
215 200 190 175 155 140
TW
500
250 240 230 215 195 180