G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
（1）
まえがき
この規格は，工業標準化法に基づいて，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産業大臣が制定した日
本工業規格である。
制定に当たっては，日本工業規格と国際規格との対比，国際規格に一致した日本工業規格の作成及び日
本工業規格を基礎にした国際規格原案の提案を容易にするために，ISO 9329-4:1997，Seamless steel tubes for
pressure purposes
−Technical delivery conditions−Part 4:Austenitic stainless steels を基礎として用いた。
JIS G 7222
には，次に示す附属書がある。
附属書 A（参考）オーステナイト鋼の高温クリープ破断特性
附属書 B（参考）継目無管用オーステナイト鋼の焼入状態における低温衝撃特性
圧力用継目無鋼管の規格群には，次に示す部編成がある。
JIS G 7219
：室温用炭素鋼管
JIS G 7220
：高温用炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7221
：低温用炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7222
：オーステナイトステンレス鋼管
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
（2）
目 次
ページ
序文
1
1.
適用範囲
1
2.
引用規格
2
3.
記号及び用語
2
3.1
基本記号
2
3.2
許容差の記号
2
3.3
試験の記号
2
4.
注文者によって提示される情報
2
4.1
必す（須）情報
2
4.2
任意情報
2
4.3
注文例
3
5.
製造工程
3
5.1
製鋼方法
3
5.2
製管方法
3
5.3
熱処理及び受渡条件
3
6.
や（冶）金特性
3
6.1
化学成分
3
6.2
機械的性質
6
6.3
溶接性
9
6.4
耐食性
9
7.
寸法，質量及び許容差
9
7.1
外径，厚さ及び質量
9
7.2
長さ
9
7.3
許容差
9
8.
技術的受渡条件
10
8.1
外観及び健全性
10
8.2
管端部の加工
12
9.
検査及び試験
12
9.1
検査・試験の文書
12
9.2
試験カテゴリ
13
9.3
化学分析
13
9.4
機械的性質及び技術的性質の試験
13
9.5
耐漏れ性試験
14
9.6
寸法試験
15
9.7
目視検査
15
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
（3）
ページ
9.8
非破壊試験
15
9.9
試験方法及び結果
15
9.10
試験の無効
18
9.11
再試験
18
9.12
選別又は再処理
18
10.
表示
18
10.1
表示内容
18
10.2
表示内容
18
10.3
特別表示
19
11.
保護
19
12.
検査文書
19
13.
係争
19
附属書 A（参考）オーステナイト鋼の高温クリープ破断特性
22
附属書 B（参考）継目無管用オーステナイト鋼の焼入状態における低温衝撃特性
24
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
（4）
白 紙
日本工業規格
JIS
G
7222
：2003
(ISO 9329-4
：1997
)
圧力用継目無鋼管−技術的受渡条件−
第 4 部：オーステナイトステンレス鋼管（ISO 仕様）
Seamless steel tubes for pressure purposes
−Technical delivery conditions−
Part 4:Austenitic stainless steels (ISO specifications)
序文 この規格は，1997 年に第 1 版として発行された ISO 9329-4:1997，Seamless steel tubes for pressure
purposes
−Technical delivery conditions−Part 4 : Austenitic stainless steels を翻訳し，技術的内容及び規格票の
様式を変更することなく作成した日本工業規格である。
なお，この規格で点線の下線を施してある箇所は，原国際規格にはない事項である。
1.
適用範囲 この規格は，オーステナイトステンレス鋼から製造され，室温，低温及び高温における圧
力用途及び耐食用途に適用する，円形断面をもつ継目無管（以下，管という。
）の技術的受渡条件について
規定する。
ここでの管類は，例えば，圧力容器，化学プラント，蒸気発生装置の製造，連結配管などで使用される
もので，高圧下での使用を前提とする。
この規格によって製造する管には，それが使用される用途に応じて，室温特性，低温じん性及び高温耐
力などを規定してもよい。
使用者は，使用に際して，適切な適用規格（例えば，ISO 1129，ISO 2037，ISO 6759，ISO 7598）及び
国内の法的関連規定の要求事項を考慮しなければならない。
この規格は，非円形断面をもつ管の製造に対しても，基本規格として使用してもよい。この場合，この
規格に規定されている化学成分及び機械的性質の規定値は適用してもよいが，そのほかの規定値について
は，受渡当事者間の協定による。
なお，この規格は，次のものには適用しない。
a)
石油・天然ガス産業用ケーシング，チュービング，ドリルパイプ及びラインパイプ及び
b)
ガス，水及び汚水の輸送管
技術的受渡条件の一般事項は，JIS G 0404 による。
備考 この規格の対応国際規格を，次に示す。
なお，対応の程度を表す記号は，ISO/IEC Guide 21 に基づき，IDT（一致している）
，MOD
（修正している）
，NEQ（同等でない）とする。
ISO 9329-4:1997
，Seamless steel tubes for pressure purposes−Technical delivery conditions−Part 4:
Austenitic stainless steels (IDT)
参考1. ボイラ及び圧力容器に関する国際規格としては，ISO/R 831 及び ISO 5730 が適用可能である。
2.
原文の“tube：管”と“pipe：パイプ”とは，同義語とする。
2
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
2.
引用規格 この規格の引用規格を，付表 1 に示す。付表 1 に示す規格は，この規格に引用されること
によって，この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格のうちで，発効年又は発行年を付記して
あるものは，記載の年の版だけがこの規格の規定を構成するものであって，その後の改正版・追補には適
用しない。
3.
記号及び用語
3.1
基本記号
D ：管の外径
D
i
：管の内径
T ：管の厚さ
3.2
許容差の記号 許容差の記号は，ISO 5252 による。
3.3
試験の記号
3.3.1
引張試験 引張試験の記号は，JIS Z 2241 による。
3.3.2
へん平試験
H ：平板間の距離
K ：変形の定数
3.3.3
水圧試験
P ：試験圧力
S ：試験中に管に生じる応力
4.
注文者によって提示される情報
4.1
必す（須）情報 注文者は，引合い書及び注文書に，次の情報を提示しなければならない。
−管の名称
−適用する寸法規格
−ミリメートル表示の寸法（外径×厚さ，又は注文時の協定によって内径×厚さ）
（7.1 参照）
−長さ（7.2 参照）
−12 m を超える定尺を注文する場合の長さの許容差（7.3.2 参照）
−この規格の番号
−鋼の種類（
表 1 参照）
−試験カテゴリ（9.2 参照）
−検査・試験，及びそれに対応する検査文書の形式（9.1 及び 12.参照）
4.2
任意情報 必要の場合，注文者は次の任意要求事項の中から幾つかを指定して，引合い書及び注文
書に補足しなければならない。ただし，これらは特別な協定の対象としなければならない。
−製鋼法（5.1 参照）
−熱間仕上げ管の熱処理［5.3 a) 2) 参照］
−外径及び厚さの特別許容差（
表 5 及び表 6 参照）
−供試材の熱処理条件（6.2.1 参照）
−管端ベベル加工（8.2 参照）
−特別な真直度［8.1.g) 参照］
−表面仕上げの記号［8.1.a) 及び
表 7 参照］
3
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
−製品分析（9.3 参照）
−高温耐力の測定（9.4.2 参照）
−耐漏れ性試験（9.5 参照）
−室温衝撃試験［9.9.5 a)参照］
−低温衝撃試験［9.4.3 及び 9.9.5 b)参照］
−特別表示（10.3 参照）
−周方向きず検出のための非破壊試験［9.9.8 b)，試験カテゴリⅡの管参照］
−ラミネーション検出のための管端の非破壊試験［9.9.8 c) 参照］
−腐食試験（6.4 参照）
−バーコード表示（10.1 参照）
−保護被覆（11.参照）
4.3
注文例 熱間仕上げ継目無管の注文例：
寸法規格：ISO 1127，外径 168.3 mm，厚さ 4 mm，標準長さ（定尺）6 m，鋼の種類：X6CrNiNb1811，
表面仕上げ：HFS2，試験カテゴリＩに対する受渡検査を実施し，JIS G 0415 による検査証明書 3.1.B を
発行。
表示：
管 ISO 1127 - 168.3×4 - 6-JIS G 7222 - X6CrNiNb18 11 -HFS2-I - JIS G 0415 3.1.B
5.
製造工程
5.1
製鋼方法 注文者の要求がある場合，製造業者は，採用する製鋼方法について通知しなければなら
ない。
備考 鋼は，鋼塊鋳造，連続鋳造又は同等の結果となるほかの工程によってもよい。異なった種類の
鋼の連続鋳造の場合は，混合部の識別区分を行う。製造業者は明確に種類を分離できる方法に
よって，混合部を除去することが望ましい。
5.2
製管方法 この規格による管は，継目無工程で製造し，熱間仕上げ又は冷間仕上げ又はこれらを組
み合わせた工程仕上げを行わなければならない。ここで，
“熱間仕上げ”及び“冷間仕上げ”とは，5.3 に
よる熱処理を施す前の状態を指す。
特に指定のない限り，製造工程は，製造業者の選択による。
5.3
熱処理及び受渡条件 熱処理及び受渡条件は次による。
a)
鋼管は，全長にわたり適切な熱処理を施して，次のいずれかの状態で供給しなければならない（
表 3
参照）
。
1)
固溶化熱処理状態又は，
2)
表 3 の固溶化熱処理温度範囲内でプレス又は押し出し加工された後，急冷された管の場合には，熱
間仕上げ状態（4.2 参照）
2.1)
管の表面仕上げ方法及び表面状態は，
表 7 による。いずれの表面仕上げ方法によるかは，注文者
の要求による（4.2 及び
表 7 参照）。
b)
固溶化熱処理は，管を
表 3 による温度範囲内へ均一に加熱し，急冷しなければならない。
6.
や（冶）金特性
6.1
化学成分
4
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
6.1.1
溶鋼分析 鋼材の溶鋼分析値は，鋼の種類に応じて表 1 に示す化学成分に適合しなければならない。
5
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
表 1 継目無管用オーステナイト鋼の化学成分（溶鋼分析）(
2
)
単位 ％（質量分率）
鋼の種類(
1
) C Si
Mn
P
S
Cr
Mo Ni
その他
X 2 CrNi 18 10
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
17.00
∼ 19.00
−
9.00
∼ 12.00
−
X 5 CrNi 18 9
0.07
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
17.00
∼ 19.00
−
8.00
∼ 11.00
−
X 7 CrNi 18 9
0.04
∼ 0.10
1.00
以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
17.00
∼ 19.00
−
8.00
∼ 11.00
−
X 6 CrNiNb 18 11
0.08
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
17.00
∼ 19.00
−
9.00
∼ 13.00
Nb
≧ 10
× % C ≦ 1.00(
1
)
X 7 CrNiNb 18 11
0.04
∼ 0.10
1.00
以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
17.00
∼ 19.00
−
9.00
∼ 13.00
Nb
≧ 10
× % C ≦ 1.20(
2
)
X 6 CrNiTi 18 10
0.08
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
17.00
∼ 19.00
−
9.00
∼ 12.00
Ti
≧ 5
× % C ≦ 0.80
X 7 CrNiTi 18 10
0.04
∼ 0.10
1.00
以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
17.00
∼ 19.00
−
9.00
∼ 12.00
Ti
≧ 5
× % C ≦ 0.80
X 2 CrNiMo 17 12
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
11.00
∼ 14.00
−
X 2 CrNiMo 17 13
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
16.50
∼ 18.50
2.50
∼ 3.00
11.50
∼ 14.50
−
X 5 CrNiMo 17 12
0.07
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
10.50
∼ 13.50
−
X 7 CrNiMo 17 12
0.04
∼ 0.10
1.00
以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
10.50
∼ 13.50
−
X 7 CrNiMoB 17 12
0.04
∼ 0.10
1.00
以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
10.50
∼ 13.50
B : 0.001
∼ 0.005
X 6 CrNiMoTi 17 12
0.08
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
11.00
∼ 14.00
Ti
≧ 5
× % C ≦ 0.80
X 6 CrNiMoNb 17 12
0.08
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
16.50
∼ 18.50
2.00
∼ 2.50
11.00
∼ 14.00
Nb
≧ 10
× % C ≦ 1.00(
3
)
X 5 CrNiMo 17 13
0.07
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
16.50
∼ 18.50
2.50
∼ 3.00
11.00
∼ 14.00
−
X 2 CrNiN 18 10
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
17.00
∼ 19.00
−
8.50
∼ 11.50
N : 0.12
∼ 0.22
X 2 CrNiMoN 17 13
0.030
以下 1.00 以下
2.00
以下
0.040
以下 0.030 以下
16.50
∼ 18.50
2.50
∼ 3.00
11.50
∼ 14.50
N : 0.12
∼ 0.22
注(
1
) ISO/TR 4949
による記号
(
2
)
この表にない元素は，鋼の仕上げ以外の目的で，注文者の協定なしに意図的に添加してはならない。特別な場合で，注文者がその鋼の用途上，機械的性質及び技
術的性質に関して残留元素のレベルが重要であると考えるときには，そのような元素の溶鋼分析限界値を引合い時又は注文時に協定しなければならない。その場
合には，これらの元素を分析し，その結果を報告しなければならない。
(
3
) Nb
含有量には，Nb として分析された Ta を含む。
5
G
7222
：
2003
(IS
O
9329-4
：
1997)
6
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
6.1.2
製品分析 製品分析が要求される場合（9.3 参照），表 2 に示す許容変動値を表 1 の溶鋼分析規定値
に適用しなければならない。
上限及び下限の許容変動値が規定されている元素の場合は，同一溶鋼からの製品の同一元素に対して，
許容変動値の上限又は下限のいずれかを適用し，両方を適用しない。
参考 最大値だけが規定されている元素の場合は，許容変動値は正だけとする。
表 2 表 1 の化学成分規定値に対する許容変動値
元素
溶鋼分析の規定含有量
％（質量分率）
許容変動値
％（質量分率）
C 0.030
以下
0.030
を超え 0.10 以下
+ 0.005
± 0.01
Si 1.00
以下
+ 0.05
Mn 2.00
以下
+ 0.05
P 0.040
以下
+ 0.005
S 0.030
以下
+ 0.003
Cr 19.0
以下
± 0.20
Mo 3.00
以下
± 0.08
N 0.22
以下
± 0.02
Nb 1.20
以下
± 0.05
Ni 14.50
以下
± 0.15
Ti 0.80
以下
± 0.15
B 0.005
以下
± 0.000 1
6.2
機械的性質
6.2.1
室温特性 この規格による管の機械的性質及び技術的性質は，室温［（23±5）℃，ISO 3205 参照］
で測定するものとし，
表 3 の規定値に適合しなければならない。
備考 通常の基準熱処理とは別の，又は追加の，機械的性質に影響を及ぼすおそれのある熱処理を管
の受渡し後に施す場合には，注文者は引合い時及び注文時に，そのような熱処理を施した供試
材で追加の機械試験をするよう要求してもよい。その場合には，供試材の熱処理条件及びそれ
から得られる機械的性質について，あらかじめ引合い時及び注文時に受渡当事者間で協定する
ことが望ましい。
6.2.2
高温特性
a)
高温における耐力 R
p0.2
及び R
p1.0
の下限値は，
表 4 による。
備考 この値について，通常は試験を行わない。ただし，注文者が試験を要求する場合には，9.4.2 を
参照することが望ましい。
7
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
表 3 オーステナイトステンレス鋼の固溶化処理状態での室温機械的性質，熱処理条件及び耐粒界腐食性（厚さ 50 mm 以下に適用）(
4
)
引張試験
衝撃試験
へん平
試験
押し広げ試験
通常の基準熱処理条件
耐粒界
耐力
引張強さ
伸び
KV
定数
D
i
/D
に対する
D
の増加
記号(
7
)
固溶化温度
(
8
)(
9
)(
10
)
冷却媒
体(
11
)
腐食性(
12
)
鋼の種類
R
p0.2
R
p1.0
R
m
A
K %
N/mm
2
N/mm
2
N/mm
2
l (
5
)
%
t (
5
)
%
l (
5
)(
6
)
J
t (
5
)(
6
)
J
0.6
以下
0.6
を超え
0.8
以下
0.8
を超え
°C
X 2 CrNi 18 10
180
以上 215 以上 480
∼ 680 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
000
∼ 1
100(
13
)
w
，a
g
X 5 CrNi 18 9
195
以上 230 以上 500
∼ 700 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
000
∼ 1
100(
13
)
w
，a
g(
13
)
X 7 CrNi 18 9
195
以上 230 以上 490
∼ 690 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
050
∼ 1 120
w
，a
N/A
X 6 CrNiNb 18 11
205
以上 240 以上 510
∼ 740 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
020
∼ 1
120(
13
)
w
，a
g
X 7 CrNiNb 18 11
205
以上 240 以上 510
∼ 740 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
050
∼ 1 120
w
，a
N/A
X 6 CrNiTi 18 10
175
以上 210 以上 490
∼ 690 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
020
∼ 1
120(
13
)
w
，a
g
X 7 CrNiTi 18 10
175
以上 210 以上 490
∼ 690 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
050
∼ 1 120
w
，a
N/A
X 2 CrNiMo 17 12
190
以上 225 以上 490
∼ 690 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
020
∼ 1
120(
13
)
w
，a
g
X 2 CrNiMo 17 13
190
以上 225 以上 490
∼ 690 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
020
∼ 1
120(
13
)
w
，a
g
X 5 CrNiMo 17 12
205
以上 240 以上 510
∼ 710 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
020
∼ 1
120(
13
)
w
，a
g(
14
)
X 7 CrNiMo 17 12
205
以上 240 以上 510
∼ 710 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
050
∼ 1 120
w
，a
N/A
X 7 CrNiMoB 17 12
205
以上 240 以上 510
∼ 710 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
050
∼ 1 120
w
，a
N/A
X 6 CrNiMoTi 17 12 210
以上(
11
) 245
以上(
11
) 510
∼ 710(
11
) 40
以上 35 以上 85 以上 55 以上
0.09
9 15 17 Q
1
020
∼ 1
120(
13
)
w
，a
g
X 6 CrNiMoNb 17 12
215
以上 250 以上 510
∼ 740 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
020
∼ 1
120(
13
)
w
，a
g
X 5 CrNiMo 17 13
205
以上 240 以上 510
∼ 710 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
020
∼ 1 w，a
g
7
G
7222
：
2003
(IS
O
9329-4
：
1997)
8
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
120(
13
)
X 2 CrNiN 18 10
270
以上 305 以上 580
∼ 780 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
000
∼ 1
100(
13
)
w
，a
g
X 2 CrNiMoN 17 13
280
以上 315 以上 580
∼ 780 40 以上 35 以上 85 以上 55 以上 0.09 9 15 17 Q
1
020
∼ 1
120(
13
)
w
，a
g
注(
4
)
厚さが 50 mm を超える場合の値は，受渡当事者間の注文時の協定事項としなければならない。
(
5
) l
：長さ方向，t：直角方向
(
6
)
直角方向試験片が採取できない場合だけに適用［9.4.1 e) 5) 参照］
(
7
) Q
：焼入れ
(
8
)
参照試験片の試験が要求された場合を除き，参考値として示す。
(
9
)
連続炉での熱処理の場合には，炉内雰囲気温度は，通常，記載の温度範囲の上側又はそれを超える温度であることが望ましい。
(
10
)
熱間加工及びその後の冷却による状態が，製品の機械的性質及び耐食性の要求を満たす場合には，固溶化熱処理を省略してもよい。
(
11
) w
：水による十分に速い冷却，a：空気による十分に速い冷却
(
12
) ISO 3651-2
による試験の場合，g：
表 4 の最右欄に示す限界温度まで可能，N/A：粒界腐食試験は，高温用の鋼の種類には適用できない。
(
13
)
受渡し後の工程での熱処理の場合は，記載の固溶化温度範囲の下側の温度をねらいとする。熱間加工温度が規定の固溶化温度の下限を満たす場合には，再熱処理
温度は次に示す温度でよい。Mo 非添加鋼：980
°C，Mo が 3 ％（質量）以下の鋼：1 000 °C，Mo が 3 ％（質量）を超える鋼：1 020 °C。
(
14
)
厚さが 6 mm 以下
表 4 焼入状態における高温 0.2 %耐力及び 1 %耐力の最小値並びに粒界腐食応力下での限界温度のガイドライン（
厚さ 50 mm 以下に適用）
(
15
)
R
p0.2
最小
N/mm
2
R
p1.0
最小
N/mm
2
鋼の種類
温度
°C
温度
°C
150 200 250 300
350
400
450
500
550
600
150
200 250
300
350
400
450
500
550
600
限界温度
℃
X 2 CrNi 18 10
116
104
96
88
84
81
78
76
74
72
150
137
128
122
116
110
108
106
102
100
350
X 5 CrNi 18 9
126
114
106
98
93
89
86
84
81
79
160
147
139
132
125
120
117
115
112
109
300(
16
)
X 7 CrNi 18 9
126
114
106
98
93
89
86
84
81
79
160
147
139
132
125
120
117
115
112
109
X 6 CrNiNb 18 11
162
153
147
139
133
129
126
124
122
121
192
182
172
166
162
159
157
155
153
151
400
X 7 CrNiNb 18 11
162
153
147
139
133
129
126
124
122
121
192
182
172
166
162
159
157
155
153
151
X 6 CrNiTi 18 10
149
144
139
135
129
124
119
116
111
108
179
172
164
158
152
148
143
140
138
135
400
X 7 CrNiTi 18 10
123
117
114
110
105
100
95
93
90
88
155
147
141
133
129
126
121
118
116
115
X 2 CrNiMo 17 12
130
120
109
101
96
90
87
84
81
79
161
149
139
133
127
123
119
115
112
110
400
X 2 CrNiMo 17 13
130
120
109
101
96
90
87
84
81
79
161
149
139
133
127
123
119
115
112
110
400
X 5 CrNiMo 17 12
144
132
121
113
107
101
98
95
92
90
172
159
150
143
137
133
129
125
121
119
300(
16
)
8
G
7222
：
2003
(IS
O
9329-4
：
1997)
9
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
X 7 CrNiMo 17 12
144
132
121
113
107
101
98
95
92
90
172
159
150
143
137
133
129
125
121
119
X 7 CrNiMoB 17 12
144
132
121
113
107
101
98
95
92
90
172
159
150
143
137
133
129
125
121
119
X 6 CrNiMoTi 17 12 (148) (137) (126) (117) (111) (105) (102)
( 99)
( 95)
( 93)
(183) (169) (159) (152) (147) (142) (138) (133) (129) (127)
400
X 6 CrNiMoNb 17 12 (153) (141) (130) (121) (115) (109) (106) (102)
( 99)
( 97)
(186) (172) (163) (155) (150) (145) (141) (136) (132) (130)
400
X 5 CrNiMo 17 13
144
132
121
113
107
101
98
95
92
90
172
159
150
143
137
133
129
125
121
119
300(
16
)
X 2 CrNiN 18 10
169
155
143
135
129
123
119
115
113
110
201
182
172
163
156
149
144
140
136
131
400
X 2 CrNiMoN 17 13
178
164
154
146
140
136
132
129
126
124
208
192
180
172
166
161
157
152
149
144
400
注(
15
)
厚さが 50 mm を超える場合の値は，受渡当事者間の注文時の協定事項としなければならない。
(
16
)
厚さが 6 mm 以下。
参考1. R
p0.2
及び R
p1.0
値は，可能な限り TC17/SC18 の種々の文書に示された回帰線から導いた。括弧内の値は，最も近似する鋼の回帰線から導いた。
2.
限界温度は，ISO 3651-1 及び ISO 3651-2 によって試験した場合，これらの温度以下では，100 000 時間以内で粒界腐食感受性を示す程の材質変化を生じないと
考えられる。
11
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
b)
平均クリープ破断応力値の推定値は，参考として
附属書 A に示す。
6.2.3
低温特性 長さ方向の最小衝撃値及び試験温度は，引合い時及び注文時の協定によらなければなら
ない。参考として
附属書 B に，種々の温度における吸収エネルギー値を示す。
備考 この値について，通常は試験を行わない。ただし，注文者が試験を要求した場合には，9.4.3 及
び
附属書 B の鋼の種類の選択を参照するのがよい。
6.3
溶接性 この規格による管の製造に用いられる鋼は，一般に溶接可能である。しかし，溶接中及び
溶接後の鋼材の挙動は，鋼材だけではなく，溶接の前処理条件及び施工条件並びに鋼の最終用途にも非常
に影響を受けることを，十分に考慮することが望ましい。
6.4
耐食性
a)
この規格の対象とする耐食性は，粒界腐食についてであり，他の形式の腐食又は使用中に見られる種々
の腐食媒体によるものは，この規格の対象ではない。
b)
腐食試験を要求する場合には，あらかじめ引合い時及び受注時に協定しなければならない。試験条件
及び試験結果の評価方法も，その時に決定しなければならない。
耐粒界腐食性についての要求事項は，例えば ISO 3651-1 又は ISO 3651-2 に規定される粒界腐食試
験に基づいて協定しなければならない
。
c)
表 3 に示すデータは，ISO 3651-2 によって試験を行うときの鋼の耐粒界腐食性に対して適用しなけれ
ばならない（9.4.4 及び 9.6.6 参照）
。
参考値として，
表 4 に粒界腐食応力下での限界温度を示す。
7.
寸法，質量及び許容差
7.1
外径，厚さ及び質量 この規格による管の外径，厚さ及び質量は，ISO 4200 及び ISO 1127 から選択
しなければならない。
特別な用途分野の管については，ISO 1129，ISO 2037 及び ISO 6759 から選択することが望ましい。
受渡当事者間の協定によって，内径及び厚さによって規定された管を供給してもよい。この場合，必要
とする寸法及びその許容差は，あらかじめ引合い時及び注文時に協定しなければならない。
7.2
長さ
a)
管を乱尺［7.2 b) 参照］又は定尺［7.2 c) 参照］のいずれかで受け渡すかは，あらかじめ引合い書及
び注文書で指定しなければならない。
b)
乱尺で受け渡す場合は，その長さは，通常の製造で得られる長さである 2 m∼7 m の範囲としなけれ
ばならない。
c)
定尺で受け渡す場合は，7.3.2 に規定する長さ許容差を適用しなければならない。
7.3
許容差
7.3.1
外径及び厚さの許容差 この規格による管の外径及び厚さの許容差は，表 5 及び表 6 によらなけれ
ばならない（9.6 参照）
。管の外径及び厚さの許容差は，製管方法，鋼の種類及び後処理の方法による。
ISO 2037
及び ISO 6759 の要求する特別許容差は，この規格の対象外である。
機械的研削（例えば，グラインディング）による管の手入れの部分については，非破壊試験の結果，厚
さが許容差下限を満たすときは，1 m を超えない長さ範囲内で，外径の許容差下限を満たさなくてもよい。
真円度及び偏心の許容差は，外径及び厚さの許容差に含める。
7.3.2
定尺の長さ許容差
12
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
長さが 6 m 以下の場合： mm
長さが 6 m を超え 12 m 以下の場合： mm
長さが 12 m を超える場合，適用許容差は，受渡当事者間の協定によらなければならない。
表 5 冷間仕上げ管の外径及び厚さの許容差
外径
外 径
厚 さ
D
mm
ISO
許容差
クラス
許容差
ISO
許容差
クラス
許容差
219.1
以下 D2
± 1.0 %，ただし，最小± 0.5 mm
T3
± 10 %，ただし，最小 ± 0.2 mm
表 6 熱間仕上げ管の外径及び厚さの許容差
外径
外 径
厚 さ
D
mm
ISO
許容差
クラス
許容差
ISO
許容差
クラス
許容差
30
以上
219.1
以下
D1
D2
±1.5 %，ただし，最小±0.75 mm
特別な場合
±1.0 %，ただし，最小±0.5 mm
T1(
17
)
T2
±15 %，ただし，最小±0.6 mm
特別な場合
±12.5 %，ただし，最小±0.4 mm
+22.5 % (
19
)
−15 %
219.1
を超え
610
以下
D1
±1.5 %，ただし，最小±0.75 mm (
18
)
T1
T2
±15 %，ただし，最小±0.6 mm (
20
)
±12.5 %，ただし，最小±0.15 mm (
21
)
注(
17
)
厚さが 0.1 D 以下で，かつ，4 mm 以下の管に適用。
(
18
)
管を管端の寸法加工付きで注文してもよい。この場合，管端約 100 mm については，外径の許容差は
±0.6 %を適
用する。
(
19
)
厚さが 0.05 D 以下の管に適用。
(
20
)
厚さが 0.05 D を超え，0.09 D 以下の管に適用。
(
21
)
厚さが 0.09 D を超える管に適用。
8.
技術的受渡条件
8.1
外観及び健全性
a)
管の表面状態は，製造業者の選択による。ただし，注文者は，
表 7 に示す表面状態のいずれか，又は
必要な他の表面状態を指定してもよい。
＋10
0
＋15
0
13
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
表 7 管の表面仕上げの方法及び表面状態
記 号
表面仕上げの方法
表面状態(
22
)(
23
)
備 考(
23
)
HFS1
熱間仕上げ，熱処理(
24
)
，
機械的脱スケール
清浄な金属表面
HFS2
熱間仕上げ，熱処理(
24
)
，
酸洗
機械的脱スケールの形式，例えば，
粗グラインディング，ブラスト，粗
ピーリングなどは，特に協定のない
限り製造業者の選択とする。
HFS3
熱間仕上げ，熱処理(
24
)
，
機械加工
光沢のある金属表面
更に熱間加工を行わなければなら
ない場合（例えば，誘導曲げ加工前
の亜臨界温度焼なまし）は，注意を
要する。
HFS4
熱間仕上げ，熱処理(
24
)
，
脱スケールなし
圧延肌
CFS1
冷間仕上げ，熱処理，
脱スケールなし
スケール表面
製造後に全面脱スケール又は機械
加工を行う管に適している。
CFS2
機械的又は化学的脱スケール，冷間
仕上げ，熱処理，酸洗
状態 HFS1 又は HFS2 より平滑
CFS3
機械的又は化学的脱スケール，冷間
仕上げ，熱処理，酸洗
光沢のある酸洗金属表面，
状態 HFS2 より平滑
CFS4
機械的又は化学的脱スケール，冷間
仕上げ，光輝焼鈍
光沢のある焼鈍金属表面，
状態 CFS2 より平滑
CFS5
冷間再引抜き（磨き引抜き）
，
光輝焼鈍
光沢のある焼鈍金属表面，
状態 CFS3 又は CFS4 より平滑
特にグラインダ仕上げ及び研磨に
適している。
CFS6
グラインダ仕上げ
光沢のあるグラインダ金属表面，グ
ラインダ仕上げの形式及び程度は，
引合い時及び注文時に協定しなけ
ればならない。
CFS7
研磨
光沢のある研磨金属表面，研磨の形
式及び品質は，引合い時及び注文時
に協定しなければならない。
状態 CFS3，CFS4 又は CFS5 は，一
般にスタートの状態として使用す
る(
25
)
。
注(
22
)
異なった状態の組合せを，引合い時及び注文時に協定してもよい。
(
23
) ISO 683-13:1986
の
表 3 参照
(
24
) 5.3.1
も参照
(
25
)
それぞれの場合に，グラインダ仕上げ又は研磨を，内面，外面又は両面に行うのかを注文書に指定しなければ
ならない。
b)
管は，清浄であって，この規格による目視検査（9.7 参照）によって発見されるきずがあってはならな
い。
c)
管は，仕上げの表面状態をもっていなければならないが，手入れ可能な表面の不健全部又はマークは
あってもよい。
備考 表面状態の特別要求は，受渡当事者間で引合い時及び注文時にあらかじめ協定することが望ま
しい。
d)
手入れ後の管の厚さが，呼び厚さからこの規格による許容差を満たす場合には，マーク及びへげ，線
状きず，割れ，折れ込み，うろこきず，ガウジなどのような表面の不健全部を，グラインディング又
は機械加工によって手入れをしてもよい。溶接補修は行わない。
e)
最小厚さを満たさない表面の不健全部は，欠陥とみなし，この規格に適合しないものとしなければな
らない。
14
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
f)
手入れ跡は，管の外形に滑らかに沿わなければならない。
g)
すべての管は，実用的にまっすぐでなければならない。直径が 50 mm を超える管の場合，管の全長（L）
にわたる曲がりは，0.002×L を超えてはならない。
任意の長さ 1 m 当たりの曲りは，3 mm を超えてはならない。
真直度に関する特別規定は，協定事項としなければならない。
8.2
管端部の加工 管の端面は，通常直角に切断された状態で受け渡す。受渡当事者間の注文時の協定
によって，ベベル端面（ISO 6761 参照）としてもよい。端面には過剰のばりがあってはならない。
9.
検査及び試験
9.1
検査・試験の文書
a)
表 8 は，JIS G 0404 と関連して JIS G 0415 で検討された検査の手順及び文書の形式に関するまとめで
あり，この規格による受渡しについて，引合い時及び注文時に協定してもよい。
b)
注文時の協定によって，検査証明書（JIS G 0415−3.1.A，3.1.B 若しくは 3.1.C)又は検査報告書（JIS G
0415
−3.2）を発行する場合（
表 8 及び 9.2 参照）には，9.3∼9.8 に規定される受渡検査を実施し，そ
の結果を検査文書に記載しなければならない。
これに加えて，検査文書には，次の事項を含まなければならない。
1)
溶鋼分析の結果
2)
追加要求事項（4.2 参照）に関するすべての検査及び試験の結果
3)
注文書及び試験片と，バッチとを互いに関連付ける符号，コード記号又はコード番号
4)
熱処理の実績（5.3 参照）
表 8 適用可能な検査の手順及び文書の形式
JIS G 0415
：1999
による文書記号
文 書
管理形式
文書の内容
受渡条件
署 名 者
2.2
試験報告書
随時検査及
び試験
非特定検査及び試験に
基づく試験結果記載
注文書の要求内容
指定があれば公的規
則及び該当技術基準
製造業者
2.3
受渡試験報告書 受渡検査
受渡検査及び試験に基
づく試験結果記載
3.1.A
検査証明書
3.1.A
公的規則及び該当技
術基準
公的 規定 指定 の検査
員
3.1.B
検査証明書
3.1.B
注文書の規定内容
指定があれば公的規
則及び該当技術基準
製造 業者 の製 造部門
から 独立 した オーソ
ライズされた代表
3.1.C
検査証明書
3.1.C
注文書の規定内容
注文 者の オー ソライ
ズされた代表
3.2
検査報告書
3.2
製造 業者 の製 造部門
から 独立 した オーソ
ライ ズさ れた 代表及
び購 入者 のオ ーソラ
イズされた代表
15
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
9.2
試験カテゴリ 管は，注文時に協定した試験カテゴリに対応する表 9 の検査及び試験を行わなけれ
ばならない。
試験カテゴリⅠ及びⅡは，検査証明書（JIS G 0415−3.1.A，3.1.B 若しくは 3.1.C) 又は検査報告書（JIS
G 0415
−3.2）を発行する場合だけに適用する。
表 9 試験カテゴリ
試験カテゴリ
試 験
Ⅰ
Ⅱ
必
す︵
須︶
試
験
目視検査（9.7 参照）
寸法検査（9.6 参照）
耐漏れ性，水圧又は非破壊試験（9.9.7 参照）
室温引張試験［9.9.2 a) 参照］
へん平又は曲げ若しくはリング引張試験（9.9.3 参照）
押し広げ試験又はリング押し広げ試験（9.9.4 参照）
長さ方向欠陥検出のための非破壊試験［9.9.8 a) 参照］
材質識別（9.9.9 参照）
○
○
○
○
○
○
−
○
○
○
○
○
○
○
○
○
任
意
試
験
化学成分のチェック分析（9.9.1 参照）
高温引張試験［9.9.2 b) 参照］
室温衝撃試験［9.9.5 a) 参照］
管の厚さが 6 mm 以上の場合の低温衝撃試験［9.9.5 b) 参照］
周方向欠陥検出のための非破壊試験［9.9.8 b) 参照］
ラミネーション不良検出のための管端非破壊試験［9.9.8 c) 参照］
粒界腐食試験（6.4 及び 9.9.6 参照）(
26
)
○
○
○
○
−
○
○
○
○
○
○
○
○
○
注(
26
)
引合い時及び注文時の協定による。
9.3
化学分析
a)
管の製品分析を，引合い時及び注文時に協定してもよい（9.9.1 参照）
。
b)
採取する供試材の数は，あらかじめ引合い時及び注文時に受渡当事者間で協定しなければならない。
c)
供試材は，JIS G 0417 によって採取しなければならない。供試材は，次のいずれかから採取してもよ
い。
1)
機械的性質の確認に用いた試験片，又は
2)
機械試験片採取位置と同じ箇所
9.4
機械的性質及び技術的性質の試験
9.4.1
室温試験
a)
バッチ 特定検査が規定された場合，出荷材はバッチに分割しなければならない。熱処理を施さない
管は，同一溶鋼から同一製造工程で製造された同一種類の，同一の呼び外径・呼び厚さのものを 1 バ
ッチとしなければならない。
熱処理を施した管は，同一溶鋼から同一製造工程で製造された同一種類の，同一の呼び外径・呼び
厚さのもので，連続炉で同一仕上げ処理されたもの，若しくはバッチ形式の炉で同一装入で熱処理さ
れたものを，1 バッチとしなければならない。
それぞれのバッチは，管 100 本で構成しなければならない。残りの管は，50 本以下の場合はそれぞ
れのバッチに振り分けるが，50 本を超える場合はそれを 1 バッチとみなさなければならない。
管の全体の本数が 100 本に満たない場合は，全体で 1 バッチとする。
16
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
b)
採取する製品数 それぞれの試験単位は，次のように構成する。
−試験カテゴリⅠの場合：バッチごとに管 1 本
−試験カテゴリⅡの場合で，9.9.3 及び 9.9.4 に規定された試験以外：バッチごとに管 2 本
−試験カテゴリⅡの場合で，9.9.3 及び 9.9.4 に規定された試験：バッチの 10 ％
c)
試験回数 それぞれの試験単位について，次の回数の試験を行わなければならない。
−管 1 本ごとに 1 個の引張試験［9.9.2 a) 参照］
−管 1 本ごとに 1 個のへん平試験又は曲げ試験若しくはリング引張試験（9.9.3 参照）
−適切な場合，管 1 本ごとに 1 回の押し広げ試験又はリング押し広げ試験（9.9.4 参照）
d)
供試材及び試験片の採取 供試材及び試験片を，管端から ISO 377-1 によって採取しなければならな
い。
e)
試験片の位置及び方向
1)
引張試験片 引張試験片は，管の環状試験片，又は JIS Z 2241 によって管軸に対し平行若しくは直
角に採取した試験片のいずれかとする。
製造業者の選択によって，
−外径が 219.1 mm 以下の管では，環状試験片又は管軸方向に採取した試験片とする。
−外径が 219.1 mm を超える管では，試験片を管軸に対し平行又は直角に採取する。
2)
へん平試験の試験片 へん平試験の試験片は，ISO 8492 による環状試験片としなければならない。
外径が 400 mm を超える管では，この試験を行わない。
3)
曲げ試験片 曲げ試験片は，JIS Z 2248 によって管から切り出さなければならない。厚さが 20 mm
を超える管の場合は，幅 38 mm 厚さ 19 mm の方形断面の，管軸に対し直角に採取した試験片とし
てもよい。
4)
押し広げ試験又はリング押し広げ試験若しくはリング引張試験の試験片 押し広げ試験又はリング
押し広げ試験若しくはリング引張試験の試験片は，それぞれ ISO 8493，ISO 8495 又は ISO 8496 に
よる環状試験片とする。外径が 400 mm を超える管では，この試験を行ってはならない。
5)
衝撃試験片 衝撃試験を，あらかじめ注文時に協定してもよい。その場合には，3 本一組の ISO V
ノッチ・フルサイズ（10 mm×10 mm）の試験片を，供試用のそれぞれの管から管軸に対し直角に
採取しなければならない。管の寸法によって試験片を矯正することなく採取することができない場
合は，試験片を管軸方向に採取しなければならない。
ノッチの方向が管の表面に垂直になるように，試験片を採取し，加工しなければならない。
厚さが 30 mm を超える管の場合，試験片の中心線は，管の外表面から厚さの 1/4 の位置，又はこ
れにできるだけ近い位置としなければならない。
9.4.2
高温試験 耐力（R
p
0.2
及び R
p
1.0
）の測定を，あらかじめ注文時に協定してもよい［9.9.2 b) 参照］
。
試験温度及び試験片数は，その時に決定しなければならない。
9.4.3
低温試験 厚さが 6 mm 以上の管について低温衝撃特性の測定を，あらかじめ注文時に協定しても
よい。試験温度もその時に決定しなければならない。
試験片の形状及び寸法は，ISO 148 によらなければならない。
9.4.4
粒界腐食試験 粒界腐食試験を要求する場合は，試験単位当たりの試験片の数は協定によらなけれ
ばならない。供試材及び試験片の採取及び加工の詳細も，あらかじめ引合い時及び注文時に協定してもよ
い。
9.5
耐漏れ性試験
17
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
a)
管 1 本ごとに耐漏れ性試験を行わなければならない。
b)
注文者による指定のない限り，水圧試験は，製造業者の判断によって，非破壊試験に代えてもよい。
［9.9.7 b) 参照］
。
9.6
寸法試験 管の寸法のチェックを行わなければならない。
直径の許容差は，通常直径を直接測定する。ただし，直径が 457 mm を超える場合には，周長テープで
測定してもよい。しかし，係争の場合には，許容差は，直径を直接測定したものによらなければならない。
引合い時及び注文時に特に指定のない限り，管の厚さは管端で測定しなければならない
。
9.7
目視検査 管は，特に 8.1 及び 8.2 に適合することを確認するために，目視検査を行わなければなら
ない。
9.8
非破壊試験
a)
試験カテゴリⅡの管については，長さ方向きず検出のための非破壊検査を行わなければならない［9.9.8
a)
参照］
。
b)
あらかじめ引合い時及び注文時に協定した場合には，試験カテゴリⅡの管に，周方向きず検出のため
の非破壊試験を行ってもよい［9.9.8 b) 参照］
。
c)
あらかじめ引合い時及び注文時に協定した場合には，厚さが 40 mm を超える鋼管に，ラミネーション
検出のための管端非破壊試験を行ってもよい［9.9.8 c) 参照］
。
9.9
試験方法及び結果
9.9.1
化学分析
a)
あらかじめ注文時に協定した場合には，製品分析を行わなければならない（9.3.1 及び 9.3.2 参照）
。
b)
それぞれの元素は，該当する規格で定められた方法によって分析を行わなければならない。分光分析
法を採用してよい。
c)
分析結果は，
表 1 に表 2 の許容変動値を考慮した値に適合しなければならない。
d)
分析方法について係争の場合には，化学成分は，ISO/TR 9769 に記載された国際規格から採用した分
析方法によって分析しなければならない。
9.9.2
引張試験
a)
室温試験
1)
室温引張試験は，JIS Z 2241 によって行わなければならない［9.4.1 c) 及び 9.4.1 e) 1) 参照］
。
2)
引張強さ（R
m
），耐力（R
p
0.2
及び R
p
1.0
）及び破断伸び (A) を引張試験によって測定しなければなら
ない。
破断伸びは，標点距離 5.65
0
S
（
S
0
は試験片の原断面積）についての値を報告しなければなら
ない。これと異なる標点距離を用いた場合は，標点距離 5.65
0
S
に換算した伸び値を，ISO 2566-2
によって求めなければならない。
3)
引張試験結果は，
表 3 の該当する鋼の種類の規定値に適合しなければならない。
b)
高温試験
1)
あらかじめ注文時に協定した場合には，高温引張試験を ISO 783 によって行わなければならない
（9.4.2 参照）
。
2)
耐力
R
p0.2
及び
R
p1.0
を引張試験によって測定しなければならない。
3)
引張試験結果は，指定温度で
表 4 の規定値に適合しなければならない。
9.9.3
へん平試験又は曲げ試験若しくはリング引張試験
a)
一般 外径が 200 mm 以上の管に対して，製造業者の選択によって，へん平試験又は曲げ試験若しく
18
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
はリング引張試験のいずれかを室温で行わなければならない［9.4.1 c) 参照］
。通常，外径が 152.4 mm
以上 200 mm 未満の管に対して，へん平試験又はリング引張試験を行い，外径が 152.4 mm 未満の管に
対しては，へん平試験だけを行う。
b)
へん平試験
1)
へん平試験は，ISO 8492 によって行わなければならない。
環状試験片又は管端を，平板間の距離
Ｈ
が次の式によって得られる値になるまで，圧縮によって
へん平にしなければならない。
T
D
T
K
K
H
×
+
+
=
1
ここに，
H
：
荷重下での平板間の距離
(mm)
D
：
管の外径
(mm)
T
：
管の厚さ
(mm)
K
：
変形定数（
表 3 参照）
2
)
試験後，試験片に割れ又は破断があってはならない。ただし，端部の軽微な初期の割れは，不合格
の理由とはしない。
D/T
比が小さい管の試験では，その形状によって生じるひずみが，
“
6
時”及び“
12
時”の位置の
内側表面でかなり大きくなるので，
D/T
比が
10
未満である場合は，この位置の割れを不合格の理由
にはしない。
c
)
曲げ試験
1
)
曲げ試験は，JIS Z 2248 によって行わなければならない［9.4.1 c
)
参照］
。管は，室温で，
3T
に等し
い直径をもつ心金を用いて，
180
度曲げなければならない。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不健全部は，不合
格の理由とはしない。
d
)
リング引張試験
1
)
リング引張試験は，外径が
152.4 mm
以上の管に限り適用する。試験は，ISO 8496 によって行わな
ければならない。
2
)
管の環状試験片［9.4.1 e
)
4
)
参照］を径の方向へ破断するまで荷重を加えなければならない。
3
)
試験後，試験片には，拡大鏡を用いないで肉眼観察で見られる割れがあってはならない。
9.9.4
押し広げ試験又はリング押し広げ試験
a
)
一般 製造業者の選択によって，押し広げ試験又はリング押し広げ試験のいずれかを室温で行わなけ
ればならない［9.4.1 c
)
参照］
。
b
)
押し広げ試験
1
)
押し広げ試験は，ISO 8493 によって行わなければならない。
試験は，外径が
150 mm
以下で厚さが
9 mm
以下の管について行う。
環状試験片［9.4.1 e
)
4
)
参照］の端を円すい状の心金で押し広げ，外径の増加量が
表 3 の規定値に
なるまで行わなければならない。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不健全部は，不合
格の理由とはしない。
c
)
リング押し広げ試験 リング押し広げ試験は，ISO 8495 によって行わなければならない。
19
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
破断が生じるまで試験片を押し広げ，検査を行わなければならない。内径が
40
％拡大したとき，
試験は終了したとみなしてもよい。
9.9.5
衝撃試験
a
)
室温衝撃試験
1
)
あらかじめ引合い時及び注文時に協定し，かつ管の厚さが
6 mm
以上の場合には，室温衝撃試験を
ISO 148
によって行わなければならない［9.4.1 e
)
5
)
参照］
。この場合，
3
本の試験片の平均値を採
用しなければならない。
2
) 3
本の試験片の平均値が，鋼の該当する種類に対応する
表 3 の最小値に適合するときは，この試験
はこの規格の要求を満たすとみなす。ただし，試験片の個々の値の一つだけが，
30
％を超えない範
囲で最小値を満たさなくてもよい。
3
) 3
本の試験片の平均値が最小規定値未満であるか，又は個々の値の一つが最小規定値よりその
30
％
を超えて低い場合は，更に
3
本の試験片を供試用の管から採取し，ISO 148 によって試験しなけれ
ばならない。
4
) 6
本すべての試験片の平均値が，鋼の該当する種類に対応する
表 3 の最小値に適合しなければなら
ない。ただし，
6
個の個々の値のうち，二つまでが最小値未満であり，その一つが最小値の
30
％を
超えて低くてもよい。
b
)
低温衝撃試験
1
)
あらかじめ注文時に協定し，かつ管の厚さが
6 mm
以上の場合には，低温衝撃試験を ISO 148 によ
って，引合い時及び注文時に受渡当事者間で協定した，
附属書 B の中から選んだ温度で行わなけれ
ばならない（9.4.3 参照）
。この場合，
3
本の試験片の平均値を採用しなければならない。
2
) 3
本の試験片の平均値が，鋼の該当する種類に対応する
附属書 B の協定した値に適合するときは，
この試験はこの規格の要求を満たすとみなす。ただし，試験片の個々の値の一つだけが，
30
％を超
えない範囲で最小値を満たさなくてもよい。
3
) 3
本の試験片の平均値が最小規定値未満であるか，又は個々の値の一つが最小規定値よりその
30
％
を超えて低い場合は，更に
3
本の試験片を供試用の管から採取し，ISO 148 によって試験しなけれ
ばならない。
4
) 6
本すべての試験片の平均値が，鋼の該当する種類に対応する
附属書 B の最小値に適合しなければ
ならない。ただし，
6
個の個々の値のうち，二つまでが最小値未満であり，その一つが最小値の
30
％
を超えて低くてもよい。
9.9.6
粒界腐食試験 特別の協定のない限り，耐食性試験を ISO 3651-1 又は ISO 3651-2 によって行わな
ければならない。
9.9.7
耐漏れ性試験
a
)
水圧試験 耐漏れ性試験として水圧試験を行う場合，その試験圧力は，最大
8 MPa
までは，次の式に
よる。
D
T
S
P
×
=
20
ここに，
P
： 試験圧力（MPa）
D
： 管の外径（mm）
T
： 管の厚さ（mm）
S
： 該当する鋼の種類に対応する R
eH
，R
p0.2
の最小規定値（
表 3 参
20
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
照）の 80 ％の応力（N/mm
2
）
試験圧力は，少なくとも 5 秒間保持しなければならない。
管は，試験に耐え，漏れ又は寸法許容差を超える変形があってはならない。
b
)
非破壊試験 a) に規定する水圧試験を行わない管には，次のいずれかの非破壊試験を行わなければな
らない（9.5.2 参照）
。
1
) ISO 9302
による電磁探傷試験
2
) ISO 10332
による超音波探傷試験
3
)
次のいずれかの特別試験
−水中で空気を使用した試験圧力 0.6 MPa の泡テストフィルム法。試験圧力を 5 秒間保持しなけれ
ばならない。
−空気及び発泡溶液を使用した試験圧力 0.03 MPa の泡テストフィルム法
9.9.8
非破壊試験
a
)
試験カテゴリⅡの管に対しては，長さ方向のきず検出のため，ISO 9303 によって判定基準 L2 の超音
波試験を行わなければならない。
b
)
あらかじめ引合い時及び注文時に協定する場合には，試験カテゴリⅡの管に対して，周方向きず検出
のため，ISO 9305 によって判定基準 L2 の超音波試験を行ってもよい。
c
)
あらかじめ引合い時及び注文時に協定する場合には，厚さが 40 mm を超える管に対して，ラミネーシ
ョン検出のため，ISO 11496 によって管端超音波試験を行ってもよい。
9.9.9
鋼の種類の検証 適切な方法で，鋼の種類を検証しなければならない。
9.10
試験の無効 試験の無効は，JIS G 0404 による。
9.11
再試験 再試験は，JIS G 0404 による。
9.12
選別又は再処理 選別又は再処理は，JIS G 0404 による。
10.
表示
10.1
表示内容 次に示す事項を，文字又はバーコードで，管の寸法に応じて，結束若しくは包装に取り
付けられたラベルに表示するか，又は消えないように表示しなければならない。
表示には，次の事項を含まなければならない。
−管の製造業者の略号
−鋼の種類の記号
−溶鋼番号又はコード番号
−試験カテゴリの記号
−第三者検査の場合，検査者のマーク
−管と検査証明書又は検査文書との照合が可能な番号又は記号
−この規格の番号
−表面仕上げが指定された場合，表面仕上げ方法が特定できる
表 7 の記号
10.2
表示内容
a
) 10.1
に規定される記号を，管 1 本ごとに片端から約 300 mm の位置に表示しなければならない。
要求項目のすべて又は一部を，管の長さ方向に連続して表示してもよい。
外径が 31.8 mm 以下の管の場合には，記号を，結束又は包装に確実に取り付けたラベルに消えない
ように表示してもよい。
21
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
b
)
表示に用いる塗料 表示に塗料を使用する場合は，鉛，銅，亜鉛及びすずを，実用上含んではならな
い。
10.3
特別表示 あらかじめ注文書に指定のある場合には，その表示を行ってもよい。
11.
保護 管は，通常，保護被覆を行わないか又は製造業者の通常の工場保護被覆を行って，受け渡す。
特別な保護を行う場合は，あらかじめ引合い書及び注文書に指定しなければならない。
12.
検査文書 検査文書は，9.1 によって発行しなければならない。
13.
係争 係争は，JIS G 0404 による。
22
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
付表 1 引用規格
JIS G 0404
：1999 鋼材の一般受渡し条件
備考 ISO 404：1992，Steel and steel products−General technical delivery requirements からの引用事項は，
この規格の該当事項と同等である。
JIS G 0415
：1999 鋼及び鋼製品−検査文書
備考 ISO 10474：1991，Steel and steel products−Inspection documents が，この規格と一致している。
JIS G 0417
：1999 鉄及び鋼−化学成分定量用試料の採取及び調製
備考 ISO 14284：1996，Steel and iron−Sampling and preparation of samples for the determination of
chemical composition
が，この規格と一致している。
JIS Z 2241
：1998 金属材料引張試験方法
備考 ISO 6892：1984，Metallic materials−Tensile testing が，この規格と一致している。
JIS Z 2248
：1996 金属材料曲げ試験方法
備考 ISO 7438：1985，Metallic materials−Bend test が，この規格と一致している。
ISO 148
：1983，Steel−Charpy impact test (V-notch)
ISO 377-1
：1989，Selection and preparation of samples and test pieces of wrought steels−Part 1：Samples and test
pieces for mechanical test
参考 現在 ISO 377 に改正されている。
ISO 683-13
：1986，Heat treatable steels, alloy steels and free cutting steels−Part 13：Wrought stainless steels
ISO 783
：1989，Metallic materials−Tensile testing at elevated temperature
ISO/R 831
：1968，Rules for construction of stationary boilers
ISO 1127
：1992，Stainless steel tubes−Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length
ISO 1129
：1980，Steel tubes for boilers, superheaters and heat exchangers−Dimensions, tolerances and conventional
masses per unit length
ISO 2037
：1992，Stainless steel tubes for the food industry
ISO 2566-2
：1984，Steels−Conversion of elongation values−Part 2：Austenitic steels
ISO 3205
：1976，Preferred test temperatures
ISO 3651-1
：1976，Austenitic stainless steels−Determination of resistance to intergranular corrosion−Part 1：
Corrosion test in nitric acid medium by measurement of loss in mass (Huey test)
参考 ISO 3651-1 は，1998 年版が発行されており，JIS G 0573：1999 が同等である。
ISO 3651-2
：1976，Austenitic stainless steels−Determination of resistance to intergranular corrosion−Part 2：
Corrosion test in a sulphuric acid/copper sulphate medium in the presence of copper turning (Monypenny Strauss
test)
参考 ISO 3651-2 は，1998 年版が発行されており，JIS G 0575：1999 が同等である。
ISO 4200
：1991，Plain end steel tubes, welded and seamless−General tables of dimensions and masses per unit
length
ISO/TR 4949
：1989，Steel names based on letter symbols
ISO 5252
：1991，Steel tubes−Tolerance systems
ISO 5730
：1992，Stationary shell boilers of welded construction (other than water-tube boilers)
23
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
ISO 6759
：1980，Seamless steel tubes for heat exchangers
ISO 6761
：1981，Steel tubes−Preparation of ends of tubes and fitting for welding
ISO 7598
：1988，Stainless steel tubes suitable for screwing in accordance with ISO 7-1
ISO 8492
：1986，Metallic materials−Tube−Flattening test
ISO 8493
：1986，Metallic materials−Tube−Drift expanding test
ISO 8495
：1986，Metallic materials−Tube−Ring expanding test
ISO 8496
：1986，Metallic materials−Tube−Ring tensile test
ISO 9302
：1994，Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−
Electromagnetic testing for verification of hydraulic leak-tightness
ISO 9303
：1989，Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−Full
peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections
ISO 9305
：1989，Seamless steel tubes for pressure purposes−Full peripheral ultrasonic testing for the detection of
transverse imperfections
ISO/TR 9769
：1991，Steel and iron−Review of available methods of analysis
ISO 10332
：1994, Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−
Ultrasonic testing for the verification of hydraulic leak-tightness
ISO 11496
：1993，Seamless and welded steel tubes for pressure purposes−Ultrasonic testing of tube ends for the
detection of laminar imperfections
24
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
附属書 A（参考）オーステナイト鋼の
表 A.1 オーステナイト鋼の
基準
破断
推定平均破断応力(
29
)
N/mm
2
鋼の種類
時間
温度
°C
熱処理
(
27
)(
28
)
h
540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690
X 7 CrNi 18 9
Q
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
−
−
−
−
−
−
−
178
147
*
134
*
115
*
108
*
102
*
97
*
164
136
*
123
*
105
*
99
*
93
*
88
*
152
126
*
113
*
99
*
81
*
76
*
73
*
142
115
*
103
*
89
*
81
*
76
*
73
*
131
105
*
94
*
81
*
74
*
69
*
56
*
122
98
*
85
*
74
*
67
*
62
*
59
*
113
88
*
78
*
68
*
60
*
56
*
53
*
104
80
*
72
*
61
*
54
*
50
*
47
*
95
74
*
65
*
55
*
48
*
45
*
42
*
87
67
*
58
*
50
*
43
*
(40)
*
(37)
*
79
61
52
*
45
*
(39)
*
(35)
*
(23)
*
73
55
47
*
(40)
*
(34)
*
(31)
*
(29)
*
67
50
41
*
(35)
*
(30)
*
(27)
*
(25)
*
51
44
*
(38)
*
(30)
*
(26)
*
(24)
*
(22)
*
55
(40)
*
(32)
*
(26)
*
(23)
*
(21)
*
−
X 7 CrNiTi
18 10
Q
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
X 7 CrNiNb
18 11
Q
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
X 7 CrNiMo
17 12
Q
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
247
222
210
194
*
185
*
178
*
173
*
233
208
197
181
*
172
*
164
*
159
*
220
196
183
*
167
*
159
*
151
*
146
*
206
181
170
154
*
145
*
138
*
133
*
193
168
157
141
132
125
120
*
180
155
144
128
120
113
108
*
167
143
132
116
106
102
97
*
156
131
120
106
97
91
87
*
142
119
108
94
86
81
77
*
130
107
97
84
77
*
72
*
68
*
119
97
87
75
68
*
65
*
51
*
106
87
78
67
61
*
58
*
55
*
97
78
70
60
55
*
52
*
50
*
87
69
62
54
50
*
47
*
(45)
*
78
62
52
49
*
(45)
*
(43)
*
−
70
58
51
(41)
*
−
−
−
X7 CrNiMoB
17 12
Q
10 000
30 000
50 000
100 000
150 000
200 000
250 000
268
239
227
211
*
201
*
195
*
190
*
251
225
213
197
*
188
*
181
*
176
*
236
211
199
184
*
175
*
169
*
164
*
222
197
186
171
*
162
*
156
*
151
*
206
184
173
159
150
144
139
*
195
172
161
146
138
131
126
*
183
160
149
134
125
119
114
*
171
148
137
122
113
106
101
*
159
136
125
110
101
94
90
*
147
124
113
96
89
83
79
*
135
112
101
85
79
74
71
*
124
100
90
76
70
66
64
*
112
89
79
69
64
61
59
*
101
79
71
63
59
57
(56)
*
80
71
64
57
54
(53)
*
(51)
*
80
64
59
(54)
*
(51)
*
−
−
注(
27
) Q
：焼入れ
(
28
)
温度及び冷却条件は，
表 3 参照
(
29
)
“*”付きの数値は時間延長の外挿値，括弧内の数値は応力の外挿値
25
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
高温クリープ破断特性
高温クリープ破断特性（参考）
推定平均破断応力(
29
)
N/mm
2
温度
°C
700 710 720 730 740 750 760 770 780 790 800 810 820 830 840 850 860 870 880 890 900 910 920 930 940 950
48
(35)
*
(27)
*
(23)
*
(20)
*
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
63
51
46
−
−
−
−
57
46
(42)
−
−
−
−
52
(42)
−
−
−
−
−
47
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
71
59
(55)
(51)
−
−
−
65
(55)
(52)
−
−
−
−
60
(52)
−
−
−
−
−
56
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
26
G 7222
：2003 (ISO 9329-4：1997)
附属書 B（参考）継目無管用オーステナイト鋼の焼入状態における
低温衝撃特性
表 B.1 継目無管用オーステナイト鋼の焼入状態における低温衝撃特性（参考）
厚さ
最小衝撃試験値 KV(
30
)
，試験片 3 本の平均値［9.9.5 b) 参照］
mm
温度
°C
鋼の種類
0
−20
−40
−50
−80
−100
−120 −150 −170
−195
X 2 CrNi 18 10
≦16
86 86 82 82 78 78 74 74 71 71
X 5 CrNi 18 9
≦16
86 86 82 82 78 78 74 74 71 71
r i 1
X 6 CrNiNb 18 11
≦16
78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
X 7 C N N 8 1
X 6 CrNiTi 18 10
≦16
78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
X 7 C N T 8 1
X 2 CrNiMo 17 12
≦16
78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
X 2 CrNiMo 17 13
≦16
78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
X 5 CrNiMo 17 12
≦16
78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
r iM 7 1
r iMo 7 1
r iM T 7 1
r iM N 7 1
X 5 CrNiMo 17 13
≦16
78 78 74 74 71 71 67 67 63 63
r i 8 1
r iMo 7 1
注(
30
)
数値は標準 10 mm
× 10 mm 試験片に適用する。サブサイズ試験片を使用する必要のある場合は，数値について
は受渡当事者間で協定しなければならない［9.4.3 及び 9.9.5 b) も参照］
。