G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
（1）
まえがき
この規格は，工業標準化法に基づいて，日本工業標準調査会の審議を経て，経済産業大臣が制定した日
本工業規格である。
制定に当たっては，日本工業規格と国際規格との対比，国際規格に一致した日本工業規格の作成及び日
本工業規格を基礎にした国際規格原案の提案を容易にするために，ISO 9329-3:1997，Seamless steel tubes for
pressure purposes
− Technical delivery conditions − Part 3:Unalloyed and alloyed steels with specified low
temperature properties
を基礎として用いた。
圧力用継目無鋼管の規格群には，次に示す部編成がある。
JIS G 7219
：室温用炭素鋼管
JIS G 7220
：高温用炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7221
：低温用炭素鋼管及び合金鋼管
JIS G 7222
：オーステナイトステンレス鋼管
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
（2）
目 次
ページ
序文
1
1.
適用範囲
1
2.
引用規格
2
3.
記号及び用語
2
3.1
基本記号
2
3.2
許容差の記号
2
3.3
試験の記号
2
4.
注文者によって提示される情報
2
4.1
必す（須）情報
2
4.2
任意情報
2
4.3
注文例
3
5.
製造工程
3
5.1
製鋼方法
3
5.2
脱酸方法
3
5.3
製管方法
3
5.4
受渡条件
3
6.
や（冶）金特性
3
6.1
化学成分
3
6.2
機械的性質
5
6.3
溶接性
7
7.
寸法，質量及び許容差
7
7.1
外径，厚さ及び質量
7
7.2
長さ
7
7.3
許容差
8
8.
技術的受渡条件
8
8.1
外観及び健全性
8
8.2
管端部の加工
9
8.3
受渡条件
9
9.
検査及び試験
10
9.1
検査及び試験の方法並びに検査文書の形式
10
9.2
試験カテゴリ
10
9.3
化学分析
10
9.4
機械的性質及び技術的性質の試験
10
9.5
耐漏れ性試験
12
9.6
寸法試験
12
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
（3）
ページ
9.7
目視検査
12
9.8
非破壊試験
12
9.9
合金鋼の材質識別
12
9.10
試験方法及び結果
12
9.11
試験の無効
15
9.12
再試験
15
9.13
選別又は再処理
15
10.
表示
15
10.1
表示内容
15
10.2
表示方法
15
10.3
特別表示
15
11.
保護
15
12.
検査文書
15
13.
受渡し後の苦情
15
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
（4）
白 紙
日本工業規格
JIS
G
7221
：2003
(ISO 9329-3
：1997
)
圧力用継目無鋼管−技術的受渡条件−
第 3 部：低温用炭素鋼管及び合金鋼管（ISO 仕様）
Seamless steel tubes for pressure purposes
−Technical delivery conditions−
Part 3:Unalloyed and alloyed steels with specified low temperature properties
(ISO specifications)
序文 この規格は，1997 年に第 1 版として発行された ISO 9329-3:1997，Seamless steel tubes for pressure
purposes
−Technical delivery conditions−Part 3: Unalloyed and alloyed steels with specified low temperature
properties
を翻訳し，技術的内容及び規格票の様式を変更することなく作成した日本工業規格である。
なお，この規格で点線の下線を施してある箇所は，原国際規格にはない事項である。
1.
適用範囲 この規格は，炭素鋼及び合金鋼から製造され，低温じん性特性が規定された円形断面をも
つ継目無管（以下，管という。
）の技術的受渡条件について規定する。
ここでの管類は，低温用配管システムの使用を前提としている。
使用者は，使用に際して，適切な適用規格及び国内の法的関連規定の要求事項を考慮しなければならな
い。
技術的受渡条件の一般事項は，JIS G 0404 による。
備考1. この規格は，非円形断面をもつ管の製造に対しても，基本規格として使用してもよい。この
場合，この規格に規定されている化学成分及び機械的性質の規定値は適用してもよいが，そ
のほかの規定値については，受渡当事者間の協定による。
2.
この規格の対応国際規格を，次に示す。
なお，対応の程度を表す記号は，ISO/IEC Guide 21 に基づき，IDT（一致している）
，MOD
（修正している）
，NEQ（同等でない）とする。
ISO 9329-3:1997
，Seamless steel tubes for pressure purposes−Technical delivery conditions−Part 3:
Unalloyed and alloyed steels with specified low temperature properties (IDT)
参考1. 圧力容器に関する国際規格としては，ISO 5730 が適用可能である。
2.
ISO 9329
は，現在，次のそれぞれの部が適用可能か又は作成段階にある。
3.
ISO 9329
の各部は既に制定されている。
−第 1 部：室温用炭素鋼管（ISO 2604-2:1975 の部分改正）
−第 2 部：高温用炭素鋼管及び合金鋼管（ISO 2604-2:1975 の部分改正）
−第 4 部：オーステナイトステンレス鋼管（ISO 2604-2:1975 の部分改正）
4.
原文の“tube：管”と“pipe：パイプ”とは，同義語とする。
2
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
2.
引用規格 この規格の引用規格を，付表 1 に示す。付表 1 に掲げる規格は，この規格に引用されるこ
とによって，この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格のうちで，発効年又は発行年を付記し
てあるものは，記載の年の版だけがこの規格の規定を構成するものであって，その後の改正版・追補には
適用しない。
3.
記号及び用語
3.1
基本記号
D ：管の外径
D
i
：管の内径
T ：管の厚さ
3.2
許容差の記号 許容差の記号は，ISO 5252 による。
3.3
試験の記号
3.3.1
引張試験 引張試験の記号は，JIS Z 2241 による。
3.3.2
へん平試験
H：平板間の距離
K ：変形の定数
3.3.3
水圧試験
P：試験圧力
S ：試験中に管に生じる応力
4.
注文者によって提示される情報
4.1
必す（須）情報 注文者は，引合い書及び注文書に，次の情報を提示しなければならない。
−管の名称
−管の供給状態：熱間仕上げか又は冷間仕上げかの区別（5.3 参照）
−適用する寸法規格
−ミリメートル表示の寸法（外径×厚さ）
（7.1 参照）
−長さ（7.2 参照）
−12 m を超える定尺注文の場合の長さの許容差（7.3.2 参照）
−この規格の番号
−鋼の種類（
表 1 参照）
−炭素鋼の試験カテゴリ（9.2 参照）
4.2
任意情報 必要の場合，注文者は次の任意要求事項の中から幾つかを指定して，引合い書及び注文
書に補足しなければならない。ただし，これらは特別な協定の対象としなければならない。
−製鋼法（5.1 参照）
−特別な真直度（7.3.3 参照）
−製品分析（9.3 及び 9.10.1 参照）
−耐漏れ性試験（9.5 参照）
−特別表示（10.3 参照）
−保護被覆（11.参照）
−検査・試験及びそれに対応する検査文書の形式（9.1 及び 12.参照）
3
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
4.3
注文例 熱間仕上げ継目無管の注文例：
寸法規格：ISO 4200，外径 168.3 mm，厚さ 4 mm，標準長さ（乱尺）4∼8 m，鋼の種類：PL21，室温特
性規定付，試験カテゴリⅡに対する受渡検査を実施し，JIS G 0415 による検査証明書 3.1.B を発行。
表示：
管 熱間仕上げ ISO 4200 - 168.3× 4 - 4 ∼ 8 – JIS G 7221 - PL21 -Ⅱ- 3.1.B
5.
製造工程
5.1
製鋼方法 注文者の要求がある場合には，製造業者は，採用する製鋼方法について通知しなければ
ならない。
鋼は，鋼塊鋳造でも連続鋳造でもよい。異なった種類の鋼の連続鋳造の場合には，混合部の識別区分を
行い，効率的に種類を分離できる確立された方法によって，混合部を除去しなければならない。
5.2
脱酸方法 この規格による管の製造に用いる鋼は，完全キルド鋼としなければならない。
5.3
製管方法 この規格による管は，継目無工程で製造し，熱間仕上げ又は冷間仕上げを行う。ここで，
“熱間仕上げ”及び“冷間仕上げ”とは，5.4 による熱処理を施す前の状態を指す。
5.4
受渡条件 この規格による管は，全長にわたり適切な熱処理を施して供給しなければならない。鋼
の種類（
表 7 参照）に応じて，次の熱処理を適用しなければならない。
−焼ならし
−焼ならし及び焼戻し
−焼入れ及び焼戻し
6.
や（冶）金特性
6.1
化学成分
6.1.1
溶鋼分析 鋼材の溶鋼分析値は，鋼の種類に応じて表 1 に示す化学成分に適合しなければならない。
4
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
表 1 化学成分（溶鋼分析）
単位 ％（質量分率）
鋼の種類(
1
) C Si Mn P
Ｓ Al（総量） Cr
Mo
Ni
V
Nb
炭
素
鋼
PL 21
PL 23
PL 25
PL 26
0.17
以下
0.19
以下
0.17
以下
0.20
以下
0.35
以下
0.35
以下
0.35
以下
0.35
以下
0.40
∼1.00
0.60
∼1.20
0.40
∼1.00
0.80
∼1.40
0.030
以下
0.030
以下
0.030
以下
0.030
以下
0.025
以下
0.025
以下
0.025
以下
0.025
以下
0.015
以下(
2
)
0.015
以下(
2
)
0.015
以下(
2
)
0.015
以下(
2
)
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
26 CrMo 4
0.22
∼0.29 0.35以下 0.50∼0.80
0.030
以下
0.025
以下
− 0.90∼1.20
0.15
∼0.30
−
−
−
11 MnNi 5-3
0.14
以下 0.50以下 0.70∼1.50
0.030
以下
0.025
以下
0.020
以下(
3
)
−
− 0.30(
4
)
∼0.80
0.05
以下
0.05
以下
13 MnNi 6-3
0.18
以下 0.50以下 0.85∼1.65
0.030
以下
0.025
以下
0.020
以下(
3
)
−
− 0.30(
4
)
∼0.85
0.05
以下
0.05
以下
12 Ni 14
0.15
以下 0.15∼0.35
0.30
∼0.85
0.025
以下
0.020
以下
−
−
− 3.25∼3.75 0.05以下
−
X 12 Ni 5
0.15
以下 0.35以下 0.30∼0.80
0.025
以下
0.020
以下
−
−
− 4.50∼5.30 0.05以下
−
合
金
鋼
X 10 Ni 9
0.13
以下 0.15∼0.35
0.30
∼0.80
0.025
以下
0.020
以下
−
− 0.10以下 8.50∼9.50 0.05以下
−
注(
1
) ISO/TR 4949
による記号
(
2
)
金属Alの含有量。全Alが測定され，その値が0.018 %（質量分率）より低くないときは，この規定に適合しているとみなす。ただし，係争の場合は，金属Alの含
有量を定量しなければならない。これに代えて，ISO 643によって測定するオーステナイト粒度が6以上であることを協定してもよい。受渡当事者間の協定によ
って，Alはそれと類似の効果をもつほかの元素に置き換えてもよい。
(
3
)
全Alの含有量。受渡当事者間の協定によって，Alは，それと類似の効果をもつほかの元素に置き換えてもよい。
(
4
)
厚さが10 mm以下の管の場合には，Ni含有量の下限を，0.15 %（質量分率）へ下げてもよい。
備考 この表にない元素は，脱酸及び仕上げのため添加する元素を除き，注文者の協定なしに意図的に添加してはならない。製造過程で使用されるスクラップ又はほ
かの原料からの元素の混入を防ぐために，あらゆる適正な注意を払わなければならない。ただし，残留元素は，機械的性質及び適用性に悪影響を与えない限り，
許容する。
残留元素が鋼の溶接性に影響すると思われる場合は，その元素の含有量（溶鋼分析）を12. に示す検査文書で報告しなければならない。
4
G
7221
：
2003
(IS
O
9329-3
：
1997)
5
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
6.1.2
製品分析 製品分析が要求される場合（9.3参照），表2に示す許容変動値を表1の溶鋼分析規定値
に適用しなければならない。
上限及び下限の許容変動値が規定されている元素の場合は，同一溶鋼からの製品の同一元素に対して，
許容変動値の上限又は下限のいずれかを適用し，両方を適用しない。
参考 最大値だけが規定されている元素の場合は，許容変動値は正だけとする。
表 2 表1の化学成分規定値に対する許容変動値
元素
溶鋼分析の規定含有量
％（質量分率）
許容変動値
％（質量分率）
C 0.29
以下
±0.03
Si 0.50
以下
±0.05
Mn 1.65
以下
±0.10
P 0.030
以下
＋0.005
S 0.025
以下
＋0.005
Al 0.015
以下
−0.005
Cr 1.20
以下
±0.10
Mo 0.30
以下
±0.04
Ni
0.85
以下
0.85
を超え3.75以下
3.75
を超え5.30以下
5.30
を超え9.50以下
±0.05
±0.07
±0.10
±0.15
V 0.05
以下
＋0.01
Nb 0.05
以下
＋0.01
6.2
機械的性質
a)
この規格による管の機械的性質及び技術的性質は，室温［（23±5）℃，ISO 3205参照］で測定する
ものとし，9.に従って試験片を採取加工後試験を行い，
表3の規定値に適合しなければならない。
6
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
表 3 室温での機械的性質
引張試験
へん平
試験
曲げ試験
押し広げ試験
リング押し広げ試験
上降伏点又は耐力(
6
)
R
eH
，R
p0.2
又はR
t0.5
次の厚さ（mm）範囲につき
N/mm
2
D
i
/D
に対する
D
の増加
％
D
i
/D
に対する
D
の増加 ％
鋼の種類
基準熱
処理(
5
)
引張強さ
R
m
N/mm
2
13
以下
13
を超え
25
以下
25
を超え
40
以下
厚さが40
mm
以下
の伸び(
6
)
A
%
定数
K
心金の
直径
mm
0.6
以下
0.6
を超え
0.8
以下
0.8
を超え
0.5
以下
0.5
を超え
0.6
以下
0.6
を超え
0.8
以下
0.8
を超え
0.9
以下
0.9
を超え
炭素
鋼
PL 21
PL 23
PL 25
PL 26
N
N
Q
＋T
N
360
∼480
410
∼530
360
∼490
460
∼580
215
以上
235
以上
255
以上
265
以上
215
以上
235
以上
255
以上
275
以上
(
7
)
(
7
)
235
以上
(
7
)
24
以上
22
以上
21
以上
21
以上
0.10
0.08
0.09
0.07
4T
4T
−
4T
12
10
−
8
15
12
−
10
19
17
−
15
30
30
−
30
25
25
−
25
15
15
−
15
10
10
−
10
8
8
−
8
合金
鋼
26 CrMo 4
11 MnNi 5-3
13 MnNi 6-3
12 Ni 14
X 12 Ni 5
X 10 Ni 9
Q
＋T
N
N
Q
＋T
Q
＋T
Q
＋T
560
∼740
410
∼530
490
∼610
440
∼590
510
∼710
690
∼840
440
以上
285
以上
355
以上
245
以上
390
以上
510
以上
440
以上
275
以上
345
以上
245
以上
390
以上
510
以上
420
以上
265
以上
335
以上
245
以上
380
以上
510
以上
16
以上
22
以上
20
以上
16
以上
17
以上
15
以上
0.06
0.07
0.07
0.08
0.06
0.08
−
−
−
−
−
−
−
−
−
6
−
6
−
−
−
8
−
8
−
−
−
12
−
12
注(
5
) 8.3
参照（N：焼ならし，Q＋T：焼入れ＋焼戻し）
(
6
)
厚さが40 mmを超える場合には，受渡当事者間の注文時の協定事項としなければならない。
(
7
)
注文時の協定が必要。
6
G
7221
：
2003
(IS
O
9329-3
：
1997)
7
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
b)
鋼のそれぞれの種類に対する，ISO Vノッチ試験片による衝撃吸収エネルギーの最低値を
表4に示す
［
表4の注(
9
)
も参照］。
衝撃試験は，それぞれの鋼の種類に応じて，
表4の温度のうち最低温度で行わなければならない。
［9.10.7 a) 参照］。ただし，受渡当事者間の協定によって，これよりも高い，
表4に示される温度で
行ってもよい。
表 4 低温衝撃特性
最小衝撃値，KV (
9
)(
10
)
（J）（3本の試験片の平均）
温度 ℃
鋼の種類
管の厚さ，T (
8
)
mm
管軸に対する
試験片の方向
–196 –120 –110 –100 –90
–60 –50 –40 –20
+20
PL 21
10
以下
長さ方向
−
−
−
−
−
−
− 40 45
55
PL 23
25
未満
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
27
−
40
27
45
30
50
35
25
未満
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
40
27
45
30
50
35
60
40
PL 25
25
を超え40以下
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
40
27
45
30
55
35
炭
素
鋼
PL 26
25
未満
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
27
−
40
27
45
30
50
35
26 CrMo 4
40
以下
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
40
27
40
27
45
30
50
35
60
40
11 MnNi 5-3
13 MnNi 6-3
40
以下
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
40
27
45
30
50
35
55
40
70
45
25
以下
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
−
−
−
−
40
27
45
30
50
35
55
35
55
40
60
45
65
45
12 Ni 14
25
を超え40以下
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
−
−
−
−
−
−
40
27
45
30
50
30
50
35
55
40
65
45
25
以下
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
40
27
45
30
50
30
55
35
65
45
65
45
65
45
70
50
70
50
X 12 Ni 5
25
を超え40以下
長さ方向
直角方向(
11
)
−
−
−
−
40
27
45
30
50
30
60
40
65
45
65
45
65
45
70
50
合
金
鋼
X 10 Ni 9
40
以下
長さ方向
直角方向(
11
)
40
27
50
35
50
35
60
40
60
40
70
50
70
50
70
50
70
50
70
50
注(
8
)
この表に示される最大厚さを超える管に対する値は，受渡当事者間で引合い注文時に協定してもよい。
(
9
)
個々の値は，平均値の70 %以上。
(
10
)
上表の値は，標準の10 mm×10 mm試験片に適用する。異なる寸法の試験片については，9.10.7a) 参照。
(
11
)
直角方向の試験片は，協定した場合だけに使用する。
6.3
溶接性 この規格による管の製造に用いられる鋼は，一般に溶接可能であるが，溶接中及び溶接後
の鋼材の挙動は，鋼材だけではなく，溶接の前処理条件及び施工条件にも大きく影響を受けることを，十
分考慮することが望ましい。
7.
寸法，質量及び許容差
7.1
外径，厚さ及び質量 この規格による管の外径，厚さ及び質量は，ISO 4200及びISO 1129から選択
することが望ましい。
7.2
長さ
8
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
a)
管を乱尺［7.2 b) 参照］又は定尺［7.2 c) 参照］のいずれかで受け渡すかは，あらかじめ引合い書及
び注文書で指定しなければならない。
b)
乱尺で受け渡す場合は，その長さは，通常の製造で得られる長さ範囲内としなければならない。その
長さは，管の直径，厚さ及び製造業者の生産設備条件にもよるため，あらかじめ注文時に協定しなけ
ればならない。
c)
定尺で受け渡す場合には，7.3.2に規定する長さ許容差を適用しなければならない。
7.3
許容差
7.3.1
外径及び厚さの許容差 この規格による管の外径及び厚さの許容差は，表5及び表6によらなけれ
ばならない（9.6参照）。
機械的研削（例えば，グラインディング）による管の手入れの部分については，厚さが許容差下限を満
たすときは，1 mを超えない長さ範囲内で，外径の許容差下限を満たさなくてもよい。
へん平及び偏肉の許容差は，外径及び厚さの許容差に含める。
表 5 熱間仕上げ管の外径及び厚さの許容差
T/D
に対する厚さTの許容差
（ISO 5252参照）
外径
D
mm
D
の許容差
0.025
以下
0.025
を超え
0.05
以下
0.05
を超え
0.10
以下
0.10
を超え
101.6
以下
± 1 % (
12
)
ただし，
± 12.5 % ただし，最小± 0.4 mm
101.6
を超え
最小
± 0.5 mm
± 20 %
± 15 %
± 12.5 %
± 10 %
注(
12
)
熱間拡管による管については，±1.5 %
表 6 冷間仕上げ管の外径及び厚さの許容差
許容差（ISO 5252参照）
外径 D
の許容差
厚さ T
の許容差
±0.75 % ただし，最小±0.30 mm
±10 % ただし，最小±0.2 mm
7.3.2
定尺の長さ許容差
長さが6 m以下の場合： mm
長さが6 mを超え12 m以下の場合： mm
長さが12 mを超える場合，適用許容差は，受渡当事者間の協定によらなければならない。
7.3.3
真直度 すべての管は，実用的にまっすぐでなければならない。直径が50 mmを超える場合には，
曲がりは，0.002×L（L：全長）を超えてはならない。
任意の長さ1 m当たりの曲がりは，3 mmを超えてはならない。
真直度に関する特別な規定は，協定事項としなければならない。
8.
技術的受渡条件
8.1
外観及び健全性
a)
管は，目視の検査及び試験によって発見される欠陥があってはならない。
b)
管は，製造工程に特有な仕上げの，内外面表面状態及び熱処理状態をもたなければならない。手入れ
+10
0
+15
0
9
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
可能な表面の不健全部又はマークはあってもよい。
c)
手入れ後の管の厚さが最小許容厚さを満たす場合は，表面のマーク及び不健全部をグラインディング
又は機械加工によって手入れしてもよい。
d)
最小厚さに満たない表面の不健全部は，欠陥とみなし，この規格に不適合としなければならない。
e)
手入れ跡は，管の形状に滑らかに沿わなければならない。
f)
製造業者は，目視検査によって発見された十分な数の表面のきず及び不健全部を，グライディングに
よって詳細に調べて，これらが8.1 g) に適合すると評価できる保証を示さなければならない。
g)
製造業者は，8.1 h) に示す制限を前提として，8.1 f) の詳細チェックで，呼び厚さの5 ％又は3 mmの
いずれか小さい方（ただし，0.5 mm以上）より深いとみなされた表面のきず及び不健全部を手入れ
しなければならない。
h)
表面の不健全部が8.1 g) によって受け入れ可能とされても，密集し，かつ，使用可能と考えられる限
界を超えて，広い範囲にわたって現れている場合，管は，受渡当事者間の協定によって不合格（又は
手入れを行う。）としなければならない。
i)
管の手入れは，グラインディング又は機械加工によって行い，ピーニング及び溶接補修を行ってはな
らない。
8.2
管端部の加工 管の端面は，通常直角に切断された状態で受け渡す。受渡当事者間の注文時の協定
によって，ベベル端面（ISO 6761参照）で受け渡してもよい。端面には過剰のばりがあってはならない。
8.3
受渡条件 管は，表7に示す熱処理を施して受け渡す。
表 7 熱処理条件
焼入焼戻し
鋼の種類
基準熱処理
(
13
)
焼ならし温度
℃
焼戻温度
℃
焼入温度
℃
冷却媒体(
14
)
焼戻温度
℃
炭素鋼
PL 21
PL 23
PL 25
PL 26
N
N
Q
＋T
N
900
∼940
890
∼930
−
890
∼930
−
−
−
−
−
−
890
∼930
−
−
−
水又は油
−
−
−
600
∼680
−
26 CrMo 4
11 MnNi 5-3
13 MnNi 6-3
12 Ni 14
X 12 Ni 5
Q
＋T
N(
15
)
N(
15
)
Q
＋T(
16
)
Q
＋T(
16
)
−
890
∼940
890
∼940
830
∼880
800
∼850
−
(580
∼640)
(580
∼640)
580
∼640
580
∼640
830
∼860
−
−
820
∼880
800
∼850
水又は油
−
−
水又は油
水又は油
600
∼680
−
−
580
∼660
580
∼660
合金鋼
X 10 Ni 9
Q
＋T
N
＋N＋T
880
∼930
880
∼915
＋
775
∼805
−
565
∼605
770
∼820
水又は油
540
∼600
注(
13
) N
：焼ならし，Q＋T：焼入れ＋焼戻し，N＋T：焼ならし＋焼戻し
(
14
)
冷却媒体を選ぶとき，ほかの要因，例えば，寸法，焼入温度などが特性及び焼割れ感受性に及ぼす影響を考慮
することが望ましい。合成焼入剤のようなほかの冷却媒体を使用してもよい。
(
15
)
場合によっては，焼ならし後に焼戻しが必要である。この場合，製造業者は，このことを注文者へ伝え，焼戻
温度を報告しなければならない。
(
16
)
製品寸法によって可能である場合には，製造業者の判断によって，焼入焼戻しに代えて焼ならし（及び必要で
あるときには，それに引き続く焼戻し）を施してもよい。この場合，製造業者は，このことを注文者へ伝えな
ければならない。
10
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
9.
検査及び試験
9.1
検査及び試験の方法並びに検査文書の形式
a)
この規格による管は，JIS G 0404によって受渡検査を行わなければならない。
b)
この規格による管は，JIS G 0415による様式3.1.Bの検査証明書を添付する。
あらかじめ引合い時及び注文時に要求がある場合には，JIS G 0415の様式3.1.A，3.1.C又は3.2の検査文
書を付けて供給しなければならない。
c)
9.3
∼9.8に規定される受渡検査を実施し，その結果が要求事項に適合していることを検査文書（JIS G
0415
の様式3.1.A，3.1.B，3.1.C又は3.2）に記載しなければならない。
これに加えて，検査文書には，次の事項を記載しなければならない。
1)
追加要求事項（4.2参照）に関するすべての検査及び試験の結果
2)
注文書及び試験片と，バッチ及び試験された管とを互いに関連付ける符号，コ−ド記号又はコ−ド
番号
3)
熱処理の実績（5.4参照）
4)
溶鋼分析の結果（6.1.1参照）
9.2
試験カテゴリ 炭素鋼管には，注文時に協定された試験カテゴリに対応する表8の検査及び試験を
行わなければならない。
合金鋼管には，
表8の試験カテゴリⅡの試験を行わなければならない。
表 8 試験カテゴリ
試験カテゴリ
試 験
Ｉ II
必す（須）試験
溶鋼分析［9.1.3 d) 参照］
目視検査（9.7参照）
寸法試験（9.6参照）
耐漏れ性，水圧又は非破壊試験（9.10.5参照）
引張試験（9.10.2参照）
衝撃試験（9.10.7参照）
へん平又は曲げ若しくはリング引張試験（9.10.3参照）
押し広げ試験又はリング押し広げ試験（9.10.4参照）
長さ方向欠陥検出のための非破壊試験［9.10.6 a) 参照］
合金鋼の材質識別（9.9参照）
○
○
○
○
○
○
○
○
−
−
○
○
○
○
○
○
○
○
○
○
任意試験(
17
)
化学成分のチェック分析（9.10.1参照）
周方向欠陥検出のための非破壊試験［9.10.6 b) 参照］
○
−
○
○
注(
17
)
引合い時及び注文時の協定による。
9.3
化学分析
a)
管の製品分析を，注文時に協定してもよい（9.10.1参照）。
b)
採取する供試材の数は，あらかじめ注文時に受渡当事者間で協定しなければならない。
c)
供試材は，ISO 377-2によって採取しなければならない。供試材は，次のいずれかから採取してもよ
い。
1)
機械的性質の識別に用いた試験片，又は
2)
機械試験片採取位置と同じ箇所の，管の全厚にわたるドリルくず又は断片
9.4
機械的性質及び技術的性質の試験
9.4.1
バッチ 出荷材はバッチに分割しなければならない。
11
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
1)
同一溶鋼から同一製造工程で製造された同一種類の，同一の呼び外径・呼び厚さのもので，連続炉
で同一仕上げ処理されたもの，若しくはバッチ形式の炉で同一装入で熱処理されたものを，1バッ
チとしなければならない。
2)
それぞれのバッチは，管100本で構成しなければならない。残りの管は，50本以下の場合は，それ
ぞれのバッチに振り分けるが，50本を超える場合は，それを1バッチとみなさなければならない。
3)
管の全体の本数が100本に満たない場合は，全体で1バッチとする。
9.4.2
採取する製品数 それぞれの試験単位は，次のように構成する。
−試験カテゴリⅠの場合，バッチごとに管1本
−試験カテゴリⅡの場合，バッチごとに管2本
9.4.3
試験回数 それぞれの試験単位について，次の回数の試験を行わなければならない。
−管1本ごとに1個の引張試験［9.10.2 a) 参照］
−厚さによって幅が5 mm以上の試験片（9.10.7参照）の作製が可能である場合には，供試管1本ごとに3回
一組の衝撃試験［9.4.5 e) 参照］
−管1本ごとに1個のへん平試験又は曲げ試験若しくはリング引張試験（9.10.3参照）
−適切な場合，管1本ごとに1回の押し広げ試験又はリング押し広げ試験（9.10.4参照）
9.4.4
供試材及び試験片の採取 供試材及び試験片を，管端からISO 377-1によって採取しなければなら
ない。
9.4.5
試験片の位置及び方向
a)
引張試験片は，管の環状試験片，又はJIS Z 2241によって管軸に対し平行若しくは直角に採取した試
験片とする。
製造業者の選択によって,
−外径が219.1 mm以下の管では，環状試験片又は管軸方向に採取した試験片とする。
−外径が219.1 mmを超える管では，試験片を管軸に対し平行又は直角に採取する。
b)
曲げ試験片は，JIS Z 2248によって管から切り出す。厚さが20 mmを超える管の場合は，幅38 mm厚
さ19 mmの方形断面の，管軸に対し直角に採取した試験片としてもよい。
c)
へん平試験の試験片は，ISO 8492による環状試験片とする。
d)
押し広げ試験又はリング押し広げ試験若しくはリング引張試験の試験片は，それぞれISO 8493，ISO
8495
又はISO 8496による環状試験片とする。
e)
衝撃試験（ISO 148参照）用に3本一組のISO Vノッチ試験片を，供試用のそれぞれの管から管軸方向
に採取しなければならない。
管の寸法によって，試験片を矯正することなく，管軸に対し直角に採取できる場合は，注文時の合
意によって，試験片をそのように採取することができる。
直角方向の試験片を採取するのに必要な最小の外径D
min
（単位 mm）は，厚さTの関数として，次
の式で求めてもよい。
5
756.25
5)
(
min
−
+
−
=
T
T
D
ノッチの方向が管の表面に垂直になるように，試験片を採取，調製しなければならない。
1
)
試験片の寸法は，
10 mm
×
10 mm
とするのが望ましい。幅が
10 mm
未満で
5 mm
以上の試験片を使用
してもよい。
2
)
幅が
10 mm
未満の試験片の場合には，ノッチに垂直な
2
面を機械加工して，最小
5 mm
の寸法を確保
12
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
しなければならない。
3
)
厚さが
30 mm
を超える管の場合には，試験片の中心線は，外表面から厚さの
1/4
離れるか，又はこ
れにできるだけ近い位置でなければならない。
9.5
耐漏れ性試験
a
)
管
1
本ごとに耐漏れ性試験を行わなければならない。
b
)
注文者の指定がない限り，水圧試験は，製造業者の判断によって，非破壊試験に代えてもよい
［9.10.5 b
)
参照］。
9.6
寸法試験 適切な方法で管の寸法のチェックを行わなければならない。
直径の許容差は，通常直径を直接測定する。ただし，直径が
457 mm
を超える場合には，周長テープで
測定してもよい。しかし，係争の場合には，許容差は，直径を直接測定したものによらなければならない。
引合い時及び注文時に特に指定がない限り，管の厚さは管端で測定しなければならない。
真円度は，管端から
100 mm
の位置の直径によって測定しなければならない。
9.7
目視検査 管は，特に8.1及び8.2に適合することを確認するために，目視検査を行わなければなら
ない。
9.8
非破壊試験 試験カテゴリⅡの管については，長さ方向欠陥検出のための非破壊検査を行わなけれ
ばならない［9.10.6 a
)
参照］。
あらかじめ引合い時及び注文時に協定した場合には，試験カテゴリⅡの管に，周方向欠陥検出のための
非破壊試験を行ってもよい［9.10.6 b
)
参照］。
9.9
合金鋼の材質識別 合金鋼管は
1
本ごとに，正しい種類のものが供給されているかを保証するため
に，適切な方法によって試験しなければならない。
9.10
試験方法及び結果
9.10.1
化学分析
a
)
あらかじめ注文時に協定した場合には，製品分析を行わなければならない（9.3.1及び9.3.2参照）。
b
)
それぞれの元素は，該当する規格で定められた方法によって分析を行わなければならない。分光分析
法を採用してよい。
c
)
分析結果は，
表1に表2の許容変動値を考慮した値に適合しなければならない。
d
)
分析方法について係争の場合には，化学成分は，ISO/TR 9769に記載された国際規格から採用した分
析方法によって分析しなければならない。
9.10.2
引張試験
a
)
室温試験 室温引張試験は，JIS Z 2241によって行わなければならない［9.4.3及び
9.4.5 a
)
参照］。
b
)
引張強さ
(R
m
)
，耐力
(R
p0.2
)
又は上降伏点
(R
eH
)
及び破断伸び
(A)
を測定する。炭素鋼管については，耐力
(R
p0.2
)
に代えて全伸び耐力
(R
t0.5
)
を測定してもよい。
破断伸びは，標点距離
5.65
0
S
（
S
0
は試験片の原断面積）についての値を報告しなければならな
い。これと異なる標点距離を用いた場合は，標点距離
5.65
0
S
に換算した伸び値を，ISO 2566-1に
よって求めなければならない。
c
)
引張試験結果は，
表3の該当する鋼の種類の規定値に適合しなければならない。
9.10.3
へん平試験又は曲げ試験若しくはリング引張試験
a
)
一般 外径が
200 mm
以上の管に対して，製造業者の選択によって，へん平試験又は曲げ試験若しく
はリング引張試験のいずれかを室温で行わなければならない（9.4.3参照）。通常，外径が
152.4 mm
以上
200 mm
未満の管に対しては，へん平試験又はリング引張試験を行い，外径が
152.4 mm
未満の管
13
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
に対しては，へん平試験だけを行う。
b
)
へん平試験
1
)
へん平試験は，ISO 8492によって行わなければならない。
環状試験片又は管端を，平板間の距離
H
が次の式によって得られる値になるまで，圧縮によって
へん平にしなければならない。
T
D
T
K
K
H
×
+
+
=
1
ここ
に，
H
：
荷重下での平板間の距離
(mm)
D
：
管の呼び外径
(mm)
T
：
管の呼び厚さ
(mm)
K
：
変形定数（
表3参照）
2
)
試験後，試験片に割れ又は破断があってはならない。ただし，端部の軽微な初期の割れは，不合格
の理由とはしない。
D/T
比が小さい管の試験では，その形状によって生じるひずみが，“
6
時”及び“
12
時”の位置の
内側表面でかなり大きくなるので，
D/T
比が
10
未満である場合は，この位置の割れを不合格の理由と
はしない。
c
)
曲げ試験
1
)
曲げ試験は，JIS Z 2248によって行わなければならない（9.4.3参照）。管は，冷間で，
表3に規定
された直径をもつ心金を用いて，二つ折りに曲げなければならない。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不健全部は，不合
格の理由とはしない。
d
)
リング引張試験
1
)
リング引張試験は，外径が
152.4 mm
以上の管に限り適用する。試験は，ISO 8496によって行わなけ
ればならない。
2
)
管の環状試験片［9.4.5 d
)
参照］を径の方向へ破断するまで荷重を加えなければならない。
3
)
試験後，試験片には，拡大鏡を用いないで肉眼観察で見られる割れがあってはならない。
9.10.4
押し広げ試験又はリング押し広げ試験
a
)
一般 製造業者の選択によって，押し広げ試験又はリング押し広げ試験のいずれかを室温で行わなけ
ればならない（9.4.3参照）。
b
)
押し広げ試験
1
)
押し広げ試験は，ISO 8493によって行わなければならない。
試験は，外径が
150 mm
以下で厚さが
9 mm
以下の管について行う。
環状試験片［9.4.5 d
)
参照］の端を円すい状の心金で押し広げ，外径の増加量が
表3の規定値に
なるまで行わなければならない。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不健全部は，不合
格の理由とはしない。
c
)
リング押し広げ試験
1
)
リング押し広げ試験は，ISO 8495によって行わなければならない。
環状試験片［9.4.5 d
)
参照］を，外径の増加量が
表3の規定値になるまで押し広げなければなら
14
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
ない。
2
)
試験後，試験片に割れ又はきずがあってはならない。ただし，端部の軽微な初期不良は，不合格の
理由とはしない。
9.10.5
耐漏れ性試験
a
)
水圧試験 耐漏れ性試験として水圧試験を行う場合，その試験圧力は，最大
8.0 MPa
までは，次の式
による。
D
T
S
P
×
= 20
ここ
に，
P
： 試験圧力 (MPa)
D
： 管の外径 (mm)
T
： 管の厚さ (mm)
S
： 該当する鋼の種類に対応するR
eH
，R
p0.2
又はR
t0.5
の最小規定値
（
表3参照）の80 ％の応力（N/mm
2
）
試験圧力は，少なくとも5秒間保持しなければならない。
管は，試験に耐え，漏れ又は寸法許容差を超える変形があってはならない。
b
)
非破壊試験 a) に規定された水圧試験を行わない管には，次のいずれかの非破壊試験を行わなけれ
ばならない（9.5.2参照）。
−ISO 9302による電磁探傷試験，又は
−ISO 10332による超音波探傷試験。
9.10.6
非破壊試験
a
)
試験カテゴリⅡの管に対しては，長さ方向の欠陥検出のため，ISO 9303による判定基準L2の超音波
試験を行わなければならない。
b
)
あらかじめ引合い時及び注文時に合意した場合には，試験カテゴリⅡの管に対して，周方向欠陥検出
のため，ISO 9305による判定基準L2の超音波試験を行ってもよい。
9.10.7
衝撃試験
a
)
衝撃試験は，ISO 148によって行わなければならない［9.4.5 e) 参照］。
常に，
表4で鋼の種類及び厚さに対して規定された試験温度のうち，最も低い温度で衝撃エネルギ
ーを測定しなければならない。より高い試験温度での衝撃エネルギー値は，
表4のとおりとする。
衝撃エネルギー値は，3本の試験片［9.4.5 e) 参照］の平均値を採用しなければならない。
幅が10 mm未満の試験片の場合には，必要とする衝撃エネルギー値A
v
（単位J）を，規定のエネル
ギー値A'
v
から次の式によって算出しなければならない。
10
´
v
v
B
A
A
×
=
ここ
に，
B
： 試験片の幅 (mm)
b
) 3
本の試験片の平均値が，鋼の該当する種類及び厚さに対応する
表4の最小値に適合するときは，この
試験はこの規格の要求を満たすとみなす。試験片の個々の値の一つだけが，30 ％を超えない範囲で
最小値を満たさなくてもよい。
c
) 3
本の試験片の平均値が最小規定値未満であるか，又は個々の値の一つが最小規定値よりその30 ％を
超えて低い場合には，更に3本の試験片を供試用の管から採取し，ISO 148によって試験しなければな
15
G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
らない。
d
) 6
本すべての試験片の平均値が，鋼の該当する種類及び厚さに対応する
表4の最小値に適合しなければ
ならない。6個の個々の値のうち，二つまでが最小値を満たさず，その一つが最小値の30％を超えて
低くてもよい。
9.11
試験の無効 試験の無効は，JIS G 0404による。
9.12
再試験 再試験は，JIS G 0404による。
9.13
選別又は再処理 選別又は再処理は，JIS G 0404による。
10.
表示
10.1
表示内容 次に示す事項を，管の寸法に応じて，結束若しくは包装に取り付けられたラベルに表示
するか，又は管1本ごとの片端部に消えないように表示しなければならない。
表示には，次の事項を含まなければならない。
−管の製造業者の略号
−鋼の種類の記号
−溶鋼番号又はコード番号
−試験カテゴリの記号
−検査者のマーク
−管と検査証明書又は報告書との照合が可能な番号又は記号
−この規格の番号
10.2
表示方法
10.2.1
外径が76.1 mm以下の管 10.1による表示内容を，結束又は包装に確実に取り付けたラベルに消え
ないように表示しなければならない。
10.2.2
外径が76.1 mmを超える管 10.1による表示内容を，管1本ごとに片端から約300 mmの位置に表示
しなければならない。
10.2.3
表示に用いる塗料 表示に塗料を使用する場合は，鉛，銅，亜鉛及びすずを，実質的に含んでは
ならない。
10.3
特別表示 あらかじめ注文書に指定のある場合には，その表示を行ってもよい。
11.
保護 管は，通常，保護被覆を行わないか，又は製造業者の通常の工場保護被覆を行って，受け渡す。
特別な保護を行う場合は，あらかじめ引合い書及び注文書に規定しなければならない。
12.
検査文書 検査文書は，9.1によらなければならない。
13.
受渡し後の苦情 受渡し後の苦情は，JIS G 0404による。
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G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
付表 1 引用規格
JIS G 0404
：1999 鋼材の一般受渡し条件
備考ISO 404：1992，Steel and steel products−General technical delivery requirementsからの引用事項は，
この規格の該当事項と同等である。
JIS G 0415
：1999 鋼及び鋼製品−検査文書
備考 ISO 10474：1991，Steel and steel products−Inspection documentsが，この規格と一致している。
JIS Z 2241
：1998 金属材料引張試験方法
備考 ISO 6892：1984，Metallic materials−Tensile testingが，この規格と一致している。
JIS Z 2248
：1996 金属材料曲げ試験方法
備考 ISO 7438：1985，Metallic materials−Bend testが，この規格と一致している。
ISO 148
：1983，Steel−Charpy impact test (V-notch)
ISO 377-1
：1989，Selection and preparation of samples and test pieces of wrought steels−Part 1：Samples and
test pieces for mechanical test
ISO 377-2
：1989，Selection and preparation of samples and test pieces of wrought steels−Part 2：Samples for the
determination of the chemical composition
ISO 643
：1983，Steel−Micrographic determination of the ferritic or austenitic grain size
ISO 1129
：1980，Steel tubes for boilers，superheaters and heat exchangers−Dimensions，tolerances and
conventional masses per unit length
ISO 2566-1
：1984，Steel−Conversion of elongation values−Part 1：Carbon and low alloy steels
ISO 3205
：1976，Preferred test temperatures
ISO 4200
：1991，Plain end steel tubes，welded and seamless−General tables of dimensions and masses per unit
length
ISO/TR 4949
：1989，Steel names based on letter symbols
ISO 5252
：1991，Steel tubes−Tolerance systems
ISO 5730
：1992，Stationary shell boilers of welded construction (other than water-tube boilers)
ISO 6761
：1981，Steel tubes−Preparation of ends of tubes and fittings for welding
ISO 8492
：1986，Metallic materials−Tube−Flattening test
ISO 8493
：1986，Metallic materials−Tube−Drift expanding test
ISO 8495
：1986，Metallic materials−Tube−Ring expanding test
ISO 8496
：1986，Metallic materials−Tube−Ring tensile test
ISO 9302
：1994，Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−
Electromagnetic testing for verification of hydraulic leak-tightness
ISO 9303
：1989，Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−Full
peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections
ISO 9305
：1989，Seamless steel tubes for pressure purposes−Full peripheral ultrasonic testing for the detection of
transverse imperfections
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G 7221
：2003 (ISO 9329-3：1997)
ISO/TR 9769
：1991，Steel and iron−Review of available methods of analysis
ISO 10332
：1994， Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes−
Ultrasonic testing for the verification of hydraulic leak-tightness