G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
(1)
まえがき
この規格は，工業標準化法に基づいて，日本工業標準調査会の審議を経て，通商産業大臣が制定した日
本工業規格である。
この規格の制定は，JIS の国際整合化 3 か年計画に基づいて，国際規格に一致した日本工業規格にする
ため ISO 11950 (Cold-reduced electrolytic chromium/chromium oxide-coated steel) を技術的内容を変更するこ
となく翻訳したものである。
この規格に規定する種類の鋼材は，これまでに日本国内での取引はなく，規格運用に関する情報はほと
んどないことを十分考慮し，規格利用者自らの判断において，関係者間で慎重，かつ，十分な吟味を行っ
たうえで利用するのがよい。
JIS G 7122
には次に示す附属書がある。
附属書 A（規定） ECCS 表面の金属クロム及び酸化物中のクロムの定量法
附属書 B（規定） 二回冷間圧延鋼材に対する耐力の日常的測定のためのスプリングバック試験
附属書 C（参考） 二回冷間圧延 ECCS のロックウェル硬さ推奨値
附属書 D（参考）製品選択に関連する項目番
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
(1)
目次
ページ
序文
2
1.
適用範囲
2
2.
引用規格
2
3.
定義
2
4.
注文者から提示すべき情報
3
4.1
全般
3
4.2
選択仕様
3
4.3
付加情報
3
5.
表示
3
5.1
一回冷間圧延 ECCS
3
5.2
二回冷間圧延 ECCS
4
6.
製造の特徴
4
6.1
製造
4
6.2
表面仕上げ
4
6.3
塗油
4
6.4
欠点
4
7.
指定の要求事項
5
8.
金属クロム／酸化物中のクロム付着量
5
9.
機械的性質
5
9.1
全般
5
9.2
一回冷間圧延 ECCS
5
9.3
二回冷間圧延 ECCS
6
10.
寸法及び形状の許容差
6
10.1
全般
6
10.2
コイル
6
10.3
シート
8
11.
コイル内の継ぎ目
10
11.1
全般
10
11.2
継ぎ目の数
10
11.3
継ぎ目の位置
10
11.4
継ぎ目の寸法
10
12.
サンプリング
10
12.1
コイル
10
12.2
シート
11
13.
試験方法
11
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
目次
(2)
13.1
厚さ
11
13.2
金属クロム／酸化物中のクロム付着量
12
13.3
引張試験
12
14.
再試験
13
14.1
コイルの寸法，付着量及び機械的性質
13
14.2
シート
13
15.
発送及び包装
13
15.1
コイル
13
15.2
シート
13
附属書 A（規定） ECCS 表面の金属クロム及び酸化物中のクロムの定量法
14
附属書 B（規定） 二回冷間圧延鋼材に対する耐力の 日常的測定のためのスプリングバック試験
20
附属書 C（参考） 二回冷間圧延 ECCS のロックウェル硬さ推奨値
21
附属書 D（参考） 製品選択に関連する項目番号
23
日本工業規格
JIS
G
7122
: 2000
(I
11950
: 1995
)
冷間圧延電解クロム／
クロム酸化物めっき鋼板（ISO 仕様）
Cold-reduced electrolytic chromium/
chromium oxide-coated steel
序文 この規格は，1995 年に第 1 版として発行された，ISO 11950 : 1995, Cold-reduced electrolytic
chromium/chromium oxide-coated steel
を翻訳し，技術的内容及び規格票の様式を変更することなく作成した
日本工業規格である。
1.
適用範囲 この規格は，シート状又は後でシートにカットするためのコイル状の，一回及び二回冷間
圧延電解クロム／クロム酸化物めっき鋼板（以下，ECCS という。）に対する要求事項について規定する。
一回冷間圧延 ECCS は，0.17mm 以上 0.49mm 以下の厚さで，0.005mm の倍数の呼称厚さで規定する。二
回冷間圧延 ECCS は，0.14mm 以上 0.29mm 以下の厚さで，0.005mm の倍数の呼称厚さで規定する。
この規格は，最小呼称幅 500mm のコイルと，コイルから切断したシートに適用される。
附属書 D に，この規格で選択した製品に対する項目番号を列記している。
2.
引用規格 次に掲げる規格は，この規格の規定の一部を構成する。この規格の原規格である ISO
11950 : 1995
の発行の時点では，次の各規格の発行表示は有効であった。規格はすべて改正されるものであ
るので，この規格に基づいて協定した当事者は，各規格の最新版を採用すべきかどうかを検討することを
勧める。
ISO 1024 : 1989
Metallic materials−Hardness test−Rockwell superficial test (scales 15 N, 30 N, 45 N, 15 T,
30 T and 45 T)
ISO 6892 : 1984
Metallic materials−Tensile testing
3.
定義 (Definitions) この規格で用いる主な用語の定義は，次による。
3.1
電解クロム／クロム酸化物めっき鋼板 (ECCS) (electrolytic chromium/chromium oxide-coated steel)
原板の両面が，金属クロム層，その上にクロム水和酸化物又は水酸化物の層という 2 重の層に覆われた低
炭素軟鋼のシート又はコイル。
3.2
一回冷間圧延 (single cold-reduced) 冷間圧延において原板を求める厚さに圧延した後，焼なまし，
調質圧延された鋼材を表現するのに用いる用語。
3.3
二回冷間圧延 (double cold-reduced) 原板を焼なまし後，二回目の圧延を行った鋼材を表現するの
に用いる用語。
2
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
3.4
標準グレードの ECCS (standard grade ECCS) ライン検査をして生産されたシート状の材料。通常
の保管条件下で，シートの全表面が塗装及び印刷に適し，次のいずれをも含まない ECCS である。
a)
ピンホール，すなわち，鋼材の全厚にわたる何らかの孔
b) 10.3
に規定した許容範囲外の厚さ
c)
目的とする用途に適切でない材料とするような表面欠点
d)
目的とする用途に適切でない材料とするような欠点に関連する，損傷又は形状
3.5
バッチ焼なまし；箱型焼なまし [batch annealed ; box annealed (BA)] 冷間圧延したストリップを
タイトなコイル状にした状態で，保護雰囲気内において一定の時間・温度サイクルで焼なましする方法。
3.6
連続焼なまし [continuously annealed (CA)] 冷間圧延コイルを巻き戻してストリップ状にした状
態で，保護雰囲気内において焼なましする方法。
3.7
表面仕上げ (finish) 圧延の最終段階でワークロールの調整を制御した結果，原板の表面特性によ
って決定される ECCS の表面外観。
3.7.1
ショットブラスト仕上げ (shot blast finish) ショットブラストされた調質圧延ワークロールを用
いた表面仕上げ。
3.7.2
スムース仕上げ (smooth finish) 高度に研磨された調質圧延ワークロールを用いた表面仕上げ。
3.7.3
粗面仕上げ (stone finish) スムース仕上げ用のワークロールより低度に研磨された最終仕上げワ
ークロールを用い，方向性にあるパターンによって特徴づけられた，表面仕上げ。
3.8
コイル (coil) 両側面がほぼ平らなコイルになるように，規則正しく重畳重ねに巻き取った圧延ス
トリップ鋼材。
3.9
長手方向反り，ライン反り（訳注：L 反り） (longitudinal bow ; line bow) 圧延方向に沿った，ス
トリップ内の残留反り。
3.10
横方向反り，クロス反り（訳注：C 反り） (transverse bow ; cross bow) 圧延方向に平行な板両端
の間の距離が板幅よりも小さい形の板内の反り。
3.11
中のび（中央部位） (centre buckle ; full centre) 両端部以外のところで発生する，ストリップ内の
縦形の間欠的な変位又は波。
3.12
耳のび (edge wave) ストリップを平面に置いたとき，ストリップ両端に発生する縦形の間欠的な
変位。
3.13
フェザーエッジ（訳注：横方向の厚さプロフィール） (feather edge ; transverse thickness profile) 両
端付近の板厚の減少に特徴づけられる，圧延方向に直角な方向での板厚の変動。
3.14
ばり (burr) せん断によって，ストリップ表面の平たん（坦）面を超えて変位した金属。
3.15
圧延幅 (rolling width) 圧延方向に直角なストリップの幅。
3.16
コンサインメント (consignment) 同時に出荷することが可能な同一仕様の鋼材。
3.17
バルクパッケージ（訳注：包装体） (bulk package ; bulk) 台木又はパレット，シート，包装材で
構成される包装単位（パレットを参照）
。
3.18
パレット (pallet) いつでも輸送できるようにコイルを置いておく台木。
3.19
プラットフォーム (stillage platform) 包装したり，いつでも輸送できるようにシートを積み置いて
おく台木。
3.20
供試材単位 (sample unit) 供試材の採取のために，シート状に切断される 750m のコイル。
3.21
ライン検査 (line inspection) 通常の生産ライン速度で計器及び／又は目視検査によって行う，完
成品の最終検査。
3
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
3.22
アンビル効果 (anvil effect) アンビル上に保持された薄鋼板に対して硬さ試験を行うときに，硬い
アンビルが得られた硬さ値に与える影響。
4.
注文者から提示すべき情報
4.1
全般 引合及び注文に際して次の情報を提示し，製造業者が適切な鋼材を供給できるようにする。
a)
特定の種類の焼なましを要求しない限り，焼なましコードを除く 5.の記号
b)
面積又は質量を基準として表された注文量
c)
一回冷間圧延 ECCS に対しては，必要とする表面仕上げ（6.2.1 参照）
d)
その他の特別な要求事項
備考1. 成形作業に適する分類，例えば，打ち抜き，絞り，折りたたみ，ビード溶接，曲げなど，ま
た，組立作業に適する分類，例えば，継ぎ手の形成，溶接などを適宜示すこと。分類を選択
する際は，最終用途を考慮することが望ましい。
4.2
選択仕様 注文者が，この規格に含まれるいずれの選択仕様も採用する意図がなく，かつ，引合及
び注文に際して要求事項を規定しない場合，鋼材は次の基準によって供給されるものとする。
a)
二回冷間圧延 ECCS に対しては，粗面仕上げ（6.2.2 参照）
b)
コイルに対しては，各継ぎ目の位置を剛性のない材料片及び孔開けによって表示する（11.3 参照）
。
c)
コイルに対しては，コイルを縦にし，内径 420mm で送付する（15.1 参照）
。
d)
シートに対しては，プラットフォームの足の方向は製造業者の自由とするが，コンサインメント内で
は一定とする（15.2 参照）
。
e)
シートに対しては，その圧延幅は二つの規定寸法のいずれかとする（4.3
備考 2.参照）。
f) DOS
又は BSO を塗油する（6.3 参照）
。
4.3
付加情報 4.1 及び 4.2 に示す情報に加え，注文の要求事項が製品の最終用途に適合することを確認
するための付加項目を，注文者は供給者に対し更に情報を提供してもよい。
供給者は注文者に対し，ECCS の使用方法に大きな影響を及ぼすような，いかなる製造作業の変更につ
いても通知しなければならない。
備考2. 冷間圧延 ECCS の注文に際しては，鋼材がどの目的に用いられるかという製造目的を記述し
たほうがよい。2回冷間圧延 ECCS を3ピース缶の製造に用いる場合，缶のフランジ割れの危
険を最小限にするために，圧延方向は缶の円周の向きにしたほうがよい。そのような場合に
は，契約時に，圧延方向を明示することが望まれる。
5.
表示
5.1
一回冷間圧延 ECCS この規格の目的として，一回冷間圧延 ECCS は，表 2 のロックウェル HR30Tm
硬さ値に基づき調質度分類で表示される。
この規格で規定される一回冷間圧延 ECCS は，次の特性を順序どおりに表示しなければならない。
a)
鋼材の記述（ECCS のコイル又はシートのいずれか）
b)
この規格の番号
c)
表 2 による調質度表示
d)
製造業者が採用する焼なまし方法（9.1 参照）
e)
表面仕上げの種類（3.7 参照）
f)
寸法，mm 表示
4
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
− コイルに対しては，ストリップ厚さ×幅
− シートに対しては，厚さ×幅×長さ
例 連続焼なまし，粗面仕上げ，厚さ 0.22mm，幅 800mm，長さ 900mm の鋼材グレード TH61＋CE
で，この規格による一回冷間圧延 ECCS シートの場合，次のように表示する。
ECCS Sheet JIS G 7122
−TH61＋CE−CA−Stone−0.22×800×900
5.2
二回冷間圧延 ECCS この規格の目的として，この規格による二回冷間圧延 ECCS を供給する場合
の機械的性質は，
表 3 に示した 0.2%耐力に基づく機械的性質の分類で表示される。
この規格で規定される二回冷間圧延 ECCS 鋼材は，次の特性を順序どおりに表示しなければならない。
a)
鋼材の記述（ECCS のコイル又はシートのいずれか）
b)
この規格の番号 JIS G 7122
c)
機械的性質の表示（
表 3 参照）
d)
製造業者が採用する焼なまし方法（9.1 参照）
e)
寸法，mm 表示
− コイルに対しては，ストリップ厚さ×幅
− シートに対しては，厚さ×幅×長さ
例 連続焼なまし (CA)，シート厚 0.18mm，幅 750mm の鋼材グレード T620＋CE で，この規格に従
う二回冷間圧延 ECCS コイルの場合，次のように表示する。
ECCS COIL JIS G 7122-T620
＋CE-CA−0.18×750
6.
製造の特徴
6.1
製造 ECCS の製造方法は製造業者が決める事項であり，この規格には規定しない。
ECCS
の製造方法を変更することで，ECCS の特性に影響を与えるような変更を行う場合，製造業者は注
文者にその旨を通知しなければならない。
備考3. 製造業者は注文者に対し，ECCS の効果的な用い方に参考となるような製造工程の詳細を提
供することが推奨される。
6.2
表面仕上げ
6.2.1
一回冷間圧延 ECCS 一回冷間圧延 ECCS は，スムース，粗面又はショットブラストのいずれかの
表面仕上げで供給することができ，必要とする仕上げを注文の時点で規定しなければならない［4.1 c)参照］
。
6.2.2
二回冷間圧延 ECCS 二回冷間圧延 ECCS は，通常は粗面仕上げで供給される（3.7.3 参照）。
備考4. 特別な表面仕上げが可能であり，注文時に協定することが望ましい。
6.3
塗油 通常の輸送及び保管の条件下で，ECCS は，塗装及び印刷のような表面処理作業に対して適合
するものでなければならない。ECCS のコイルやシートは塗油して供給される。この油は，食物包装用に
適切なものであると（国内又は国際関係機関によって）認められたものでなければならない。注文時に協
定されていない限り［4.2f)参照］
，DOS (dioctyl sebacate) 又は BSO (butyl stearate oil) を用いなければなら
ない。
6.4
欠点
6.4.1
コイル 製造業者は，製造業者の通常の品質管理及びライン検査によって製造された ECCS がこの
規格の要求事項に適合しているか否かの確認を行うものとする。しかし，連続ストリップミル操業におけ
る ECCS コイル生産工程では，この規格の要求事項を満足していない ECCS をすべて，取り除く機会がな
い。
5
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
せん断の時点で，標準グレードに適合しないシートは，注文者又は代理者によって除外しなければなら
ない。
この規格に従うシートの割合は，1 コイルにつき少なくとも 90%でなければならない。
備考5. 3.4 c)及び d)は，規定の試験で確かめることができないので，受渡当事者間で，特別に協定す
るのがよい。
ECCS
コイルを処理するに際し，注文者（又は代理人）が観察して過剰であると考えられるほどの繰り
返しの欠点がある場合，注文者は，可能であればコイルの処理作業を止め，供給者にその旨を通知するこ
とが重要である。
注文者は，適切なハンドリング，ローラ矯正及びシアリング設備並びに検査機器を備え，これらの稼働
中は，妥当な設備保全を行っていることが望まれる。
6.4.2
シート 12.2 に示した供試材採取を行った場合，シートには 3.4 に定義したような欠点が含まれて
いてはならない。
7.
指定の要求事項 標準グレードの ECCS は，8.∼11.の該当する要求事項に従うものとする。
検査を実施して，8.∼10.の要求事項を満足しているか否かを検証する際，供試材シートは 12.によるコン
サインメントから選択する。
コイルは 15.1 によって発送し，シートは 15.2 によって包装する。
8.
金属クロム／酸化物中のクロム付着量 12.によって選択した供試材の最小，最大平均付着量は，13.2
の方法で試験したとき，
表 1 による。金属クロムについては，個々の値が 30mg/m
2
以上，また，酸化物中
のクロムについては，個々の値が 5mg/m
2
以上とする。
備考6. めっき層全体は，金属クロム及び酸化物中のクロムで構成されている。それぞれの量は別々
に測定する。
表 1 クロム酸化物中のクロム付着量平均
クロムの種類
それぞれの付着量平均 mg/m
2
最小
最大
金属クロム 50
140
酸化物中のクロム
7 35
9.
機械的性質
9.1
全般 この規格では，一回冷間圧延 ECCS はロックウェル硬さ HR30Tm に基づいて焼なましグレー
ドに分類し，二回冷間圧延 ECCS は 0.2%耐力特性に基づいて分類する。
その他の機械的性質は，加工時の ECCS の性能に大きく影響を与え，目的とするその後の最終用途は，
適用した鋼種及び鋳造方法，焼なまし並びに調質圧延に依存して変化する。
備考7. 協定によって，ECCS の焼なましの種類，すなわち，BA 又は CA（3.5又は3.6参照）を注文時
に指定してもよい。
9.2
一回冷間圧延 ECCS 一回冷間圧延 ECCS は，附属書 C の C.3 によって試験を行い，硬さは表 2 に
よる。
6
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
表 2 一回冷間圧延 ECCS 用の硬さ [HR30Tm
1)
]
厚さ 0.21mm 以下
厚さ 0.21mm を超え
0.28mm
以下
厚さ 0.28mm を超えるもの
鋼材名
（旧記号）
硬さ
試料平均に対する呼称
硬さからの許容範囲
硬さ
試料平均に対する呼称
硬さからの許容範囲
硬さ 試料平均に対する呼称
硬さからの許容範囲
TH50
＋CE (T50)
53
以下
52
以下
51
以下
TH52
＋CE (T52)
53
以下
±4 52 以下
±4 51 以下
±4
TH55
＋CE (T55)
56
以下
±4 55 以下
±4 54 以下
±4
TH57
＋CE (T57)
58
以下
±4 57 以下
±4 56 以下
±4
TH61
＋CE (T61)
62
以下
±4 61 以下
±4 60 以下
±4
TH65
＋CE (T65)
65
以下
±4 65 以下
±4 64 以下
±4
注
1)
HR30Tm
は，試験片の裏面上のくぼみが許容される（ISO 1024参照）ということを意味していることから，
HR30Tm
と HR30T とは識別することが重要である。
9.3
二回冷間圧延 ECCS 13.3 によって試験を行い，耐力は表 3 による。
表 3 二回冷間圧延 ECCS の耐力
平均 0.2%の耐力
鋼材の記号
（旧記号）
呼称
N/mm
2
許容範囲
N/mm
2
T550
＋CE (DR550)
550
480
∼620
T580
＋CE (DR580)
580
510
∼650
T620
＋CE (DR620)
620
550
∼690
T660
＋CE (DR660)
660
590
∼730
T690
＋CE (DR690)
690
620
∼760
備考8. 日常試験のため，耐力は附属書 B のスプリングバック・テストによって決定してもよい。し
かし，疑義のある場合，13.3の方法を用いる。
10.
寸法及び形状の許容差
10.1
全般 寸法（すなわち，厚さ及び直線寸法）並びに形状（すなわち，長いピッチの横曲がり，直角
度，短いピッチの横曲がり）の許容差は，適切な測定方法とともに 10.2 及び 10.3 による。
備考9. コイルで供給される冷間圧延電解 ECCS を切断したシートにおいては，ばり，耳のび，中の
び，長手方向反り，幅方向反りなどのその他の形態についても表してよい。ただし，これら
形態の幾つかは，注文者が使用する設備に依存することから，この規格には測定方法を規定
せず，これら形態に対する限界値を規定しない。製造業者は，ばり，耳のび，中のび，幅方
向反りの発生とその大きさを最小とするよう努めることが望ましい。また，製造業者は長手
方向反りの変動も小さくするよう努めることが望ましい。
10.2
コイル
10.2.1
長さ 一つのコイルで，実際の長さと製造業者が示す長さとの差は，±3%を超えてはならない。
少なくとも 100 コイルについての，実際の長さと製造業者が示す長さとの差の累積は 0.1%を超えてはな
らない。
備考10. 注文者は通常，コイルからせん断したシートの平均長さに，得られたシート枚数を掛け，受
入れコイルの他の部分の全長さを加えることで，コイルとしてのストリップ長さが正しいか
否かを検証する。コイルからせん断したシートの平均長さは，通常，ランダムに採取した少
なくとも10枚の平均長さを，0.2mm 単位で測定して決定する。製造業者及び注文者の両者が
7
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
認めるときは，全体の長さは他の方法を用い測定してもよい。
10.2.2
幅 12.によって選択された各供試材シートの幅は，0.5mm 単位で測定する。幅は，シートをある
平たん面の上に置き，シート中央部で圧延方向に対し直角に測定する。測定された幅は，注文幅より小さ
くなく，また注文幅より 3mm を超えてはならない。
10.2.3
厚さ
10.2.3.1
全般 横方向の厚さプロフィールは，13.1.2 のマイクロメータ法によって測定する。その他の厚
さはすべて，質量測定（13.1.1 参照）によって決定するか，又はマイクロメータ法を用いた直接測定によ
る。しかし，疑義のある場合及び再検査すべてに対しては，横方向厚さプロフィールの場合を除き，質量
測定による。
10.2.3.2
個々のシート コイルをせん断する際，呼称厚さから±8.5%以上の偏差をもつシートは，除去し
なければならない。
10.2.3.3
一つのコンサインメントの平均厚さ 12.1 によって選択された供試材シートにつき，13.1.1 の質
量測定によって決定された，一つのコンサインメントの平均厚さは，注文の呼称厚さから次に示す以上の
偏差があってはならない。
a) 15
000m
を超えて構成されるコンサインメントに対しては，±2.5%
b) 15
000m
以下で構成されるコンサインメントに対しては，±4%
10.2.3.4
幅方向の厚さの変動 13.1.1 によって決定された二つの個々の試験片の各厚さは，全シートの実
際の平均厚さから 4%以上の偏差があってはならない。
10.2.3.5
フェザーエッジ（横方向の厚さプロフィール） 13.1.2 のマイクロメータ法によって測定された
最小厚さは，シート中央部の実際の厚さから 8%以上異なっていてはならない。
10.2.4
コイル端部の横曲がり 端部の横曲がりは，弦を形成する直線から弦の脚に至る（シート平たん面
内の）一端の最大偏差である（
図 1 参照）。
端部の横曲がりは，弦の長さに対する百分率として次の式によって算出する。
( )
( )
( )
100
6
%
×
m
D
弦の長さ
偏差
＝
端部の横曲がり
6m
の距離（弦の長さ）にわたり測定された端部の横曲がりは 0.1%（すなわち，6mm）を超えてはなら
ない。
8
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
図 1 コイルの横曲がり
10.2.5
コイルの横曲がり（短ピッチの横曲がり） コイルの横曲がりは，同一平面上にあり比較的短い距
離にわたって，ある弦を形成するような直線からの，圧延トリム端の偏差である。
1m
の弦長さにわたり測定されたコイルの横曲がりは，せん断前に測定された場合，1.0mm を超えては
ならない。
備考11. コイルにスクロールせん断を適用した場合，許容値は受渡当事者間で協定することが望まし
い。
10.3
シート
10.3.1
シートの直線寸法 各供試材シートは，注文寸法の長方形と全く同じ大きさのものでなければなら
ない。直線寸法を測定するには，12.2.2 によって選択されたそれぞれの供試材シートを，平たん面上に横
に置き，シート中央部において長さ及び幅を 0.5mm 単位で測定する。
各供試材シートの寸法は，注文寸法より小さく，また注文寸法より 3mm を超えてはならない。
10.3.2
シートの厚さ
10.3.2.1
全般 横方向の厚さプロフィールは，13.1.2 のマイクロメータ法によって測定する。その他の厚
さはすべて，質量測定（13.1.1 参照）によって決定するか，又はマイクロメータ法を用いた直接測定によ
る。しかし，疑義のある場合及び再試験すべてに対しては，横方向の厚さプロフィールの場合を除き，質
量測定を使用するものとする。
10.3.2.2
個々のシート 12.2 によって，あるコンサインメントから選択された，個々の供試材シートの各
厚さは，注文された呼称厚さから±8.5%以上の偏差があってはならない。
10.3.2.3
一つのコンサインメントの平均厚さ 12.2.2 によって選択された供試材シートにつき，13.1.1 の
質量測定によって決定されたあるコンサインメントの平均厚さは，注文された呼称厚さから，次に示す値
以上の偏差があってはならない。
a)
20
000
枚を超えるシートのコンサインメントに対しては，±2.5%
b)
20
000
枚以下のシートのコンサインメントに対しては，±4%
10.3.2.4
1
枚のシート内の部分的な厚さの許容差（クラウン） 13.1.1 の質量測定によって決定された，
二つの個々の試験片の厚さは，全シートの実際の平均厚さから，4%以上の偏差があってはならない。
9
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
10.3.2.5
フェザーエッジ（横方向の厚さプロフィール） 13.1.2 のマイクロメータ法によって測定された
最小厚さが，シート中央部の厚さから，8%以上異なってはならない。
10.3.3
シートの横曲がり シートの横曲がりは，弦を形成する直線からシート端に至るシート平面内での
最大偏差をいう（
図 2 参照）。
弦長さの百分率として表す横曲がりは，次の式によって算出する。
( )
( )
( )
100
%
×
L
D
弦の長さ
偏差
＝
横曲がり
各供試材シートに対し，横曲がりは 0.15%を超えてはならない。
図 2 シートの横曲がり
10.3.4
シートの直角度
シートの直角度は，1 枚のシート端のコーナー部から，反対側のシート端に向か
い直角に引いた直線の，他の端での偏差をいう（
図 3
参照）
。
百分率として表すシートの直角度は，次の式によって算出する。
( )
( )
( )
100
%
×
B
A
シート寸法
偏差
＝
直角度
各供試材シートに対し，直角度は 0.20%を超えてはならない。
図 3 シートの直角度
10
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
11.
コイル内の継ぎ目
11.1
全般
冷間圧延後に必要に応じて，電気溶接による接合部が形成されるので，注文された長さの制
限内で製造業者は，コイルの連続性を確認しなければならない。コイル内に許容される継ぎ目の数，位置
及び寸法についての要求事項は，
11.2
∼
11.4
による。
11.2
継ぎ目の数
コイル内の継ぎ目の数は，10 000m の長さ内に 3 か所を超えてはならない。
11.3
継ぎ目の位置
コイル内の各継ぎ目の位置は，明確に示さなければならない。
備考12.
コイル内の各継ぎ目の位置は，例えば，柔らかい材料片を挿入したり，孔を開けたりして表
示することができる。引合及び注文に際し，代替方法について受渡当事者間で協定してもよ
い。
11.4
継ぎ目の寸法
11.4.1
厚さ
いずれの継ぎ目もその全厚さは，接合を形成する鋼材の呼称厚さの 3 倍を超えてはならない。
11.4.2
重ね合わせ部
いかなる重ね継ぎ目でも，重ね合わせ部分の全長は，10mm を超えてはならない。
フリーオーバラップ部（
図 4
参照）は，5mm を超えてはならない。
図 4 重ね合わせ部
12.
サンプリング
12.1
コイル
12.1.1
全般
付着量（
8.
参照）
，寸法及び形状の許容差（
10.
参照）並びに機械的性質（
9.
参照）に関する
要求事項が満たされているか否かを調べるため試験を行う場合，ECCS コイルの供試材は，
12.1.2
によって
選択する。
コンサインメント内のコイルが，長方形又はスクロールシートに切断された後，標準グレードの ECCS
と考えられないシートは，除外しなければならない。残る標準グレードのシートから，
12.1.2.3
によって長
さ 750m のストリップ単位を基準に，供試材を採取する。
備考13.
供試材はコンサインメント内のコイルから切断しなければならないことから，供試材の採取
は，通常，注文者がせん断作業をするときに行われる。
注文者は，供試材を採取したり，それを試験するときに，製造業者又はその代表者が立ち会いし，供試
材及び試験片が，供給したコンサインメント内のコイルと符合することを確認できるようにしなければな
らない。
12.1.2
供試材の選択
12.1.2.1
ロット及び単位
供試材の採取では，各コンサインメントを 1 ロットとして考える。
12.1.2.2
供試材単位の選択
20 単位以下で構成するロットに対し，4 供試材単位をランダムに選択する。
11
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
20
単位を超えるロットに対しては，
各 20 単位及び残る端数部から 4 供試材単位をランダムに選択する。
12.1.2.3
供試材シートの選択
12.1.2.2
によって選択した各供試材単位から，次の供試材シートをランダ
ムに採取する。
a)
付着量及び機械的性質の検証用：シート 2 枚
b)
寸法及び形状の検証用：シート 5 枚
12.2
シート
12.2.1
全般
あるコンサインメント内のシートが，付着量（
8.
参照）
，寸法及び形状に関する許容差（
10.
参照）並びに機械的性質（
9.
参照）に関する要求事項を，満たしているか否かを検証するため試験を行う
場合，供試材シートは
12.2.2
によって選択する。
12.2.2
供試材シートの選択
12.2.2.1
包装体の数
供試材となる包装体は，包装体全数の 20%に近くて，大きいほうの数に丸めた包装
体を，ランダムに選択するが，最低でも 4 包装体を供試材にしなければならない。
コンサインメントが，4 包装体以下の数で構成される場合，各包装体を供試材として採取しなければな
らない。
12.2.2.2
シートの枚数
12.2.2.1
によって選択された供試材の各包装体から，次の枚数をランダムに採取
する。
a)
標準グレード鋼材（
3.4
参照）の検証用として，包装体当たり 1%のシート枚数
b)
機械的性質及び付着量の検証用として，2 枚
c)
寸法の検証用として，包装体当たり 0.5%に最も近いシート枚数
備考14.
包装体当たりのシート枚数は，例えば，1 000∼2 000の間で変動することから，
（機械的性質
及び付着量の検証用を除き）サンプリング率は，百分率で規定される。
13.
試験方法
13.1
厚さ
13.1.1
厚さ測定のための質量測定
13.1.1.1
各供試材の厚さは，次のようにして決定する。
a)
シートを 2g 単位でひょう量する。
b)
シートの長さ及び幅を 0.5mm 単位で測定し，面積を算出する。
c)
シートの厚さを次の式を用いて，0.001mm 単位で算出する。
( )
( )
)
(g/mm
85
007
.
0
)
(mm
g
mm
3
2
×
面積
質量
＝
厚さ
13.1.1.2
あるコンサインメントに対する平均厚さを決定するため，コンサインメントを代表する供試材シ
ートすべての，計算厚さの算術平均を算出する。
13.1.1.3
各供試材シート内の厚さの変動を測定するため，シートから試験片 Y（
図 5
参照）を 2 枚採取す
る。各試験片を 0.01g 単位でひょう量し，各試験片の長さ及び幅を 0.1mm 単位で測定して，
13.1.1.1 c)
の式
を用いて各試験片の厚さを 0.001mm 単位で算出する。
13.1.2
厚さ測定のマイクロメータ法
手動操作のばね式マイクロメータを用いて，厚さを 0.001mm 単位
で測定する。
a)
横方向の厚さプロフィールに対して，圧延トリム端から 6mm
b)
その他の厚さすべてに対して，圧延トリム端から 10mm 以上
12
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
備考15.
ボール端シャンク・アンビル及び曲面アンビルを備えたマイクロメータを推奨する。
13.2
金属クロム／酸化物中のクロム付着量
13.2.1
試験片
12.
によって選択された各シートから，各 2 500mm
2
以上の面積をもつ 4 枚の円盤状の供試
材を，
図 5
の X で示された 3 か所の位置から，それぞれ採取する。各円盤状の供試材の試験面積は，正確
に測定された 2 000mm
2
以上の面積とする。端部の試験片は，シートの端から 25mm 以内では採取しない。
各位置の 4 枚の円盤供試材のうち 2 枚は，一方の表面の金属クロム層及びクロム酸化物層中の個々のク
ロム量測定のために用い，残りの 2 枚は，他方の面での同様の測定のために用いる。
13.2.2
測定方法
金属クロム及び酸化物中のクロムの付着量は，1mg/m
2
単位で，1 平方メートル当たりの
ミリグラム数で表す。
日常的な品質管理の目的のためには，認知され受け入れ可能な分析方法であれば，付着量はいずれの方
法で測定してもよいが，疑義のある場合及び再試験すべてに対しては，
附属書 A
の方法を判定用の方法と
する。
附属書 A
の試験法による試験は，製造されたままの状態の未処理材で行わなければならない。
13.3
引張試験
13.3.1
試験片
12.
によって選択した各シートに対して，圧延方向が試験片の長さ方向と平行した，約
200mm
×25mm の 2 枚の長方形の試験片を，
図 5
の Z 位置から切り出す。端部の試験片は，シート端から
25mm
以内では採取しない。
図 5 試験片の採取位置
13.3.2
試験方法
ISO 6892
の
附属書 B
に規定された，薄金属製品及び試験片の種類 1 による条件，すな
わち，幅 12.5±1mm 及び標点距離
L
o
: 50mm
を用いて，
ISO 6892
による 0.2%耐力を測定する。
13.3.1
によって選択した各試験片に 1 回の試験，すなわち，選択したシート当たり 2 回の試験を行う。
コンサインメントから採取した供試材シートすべてに対して得られた耐力の値を，算術平均して，コン
13
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
サインメントの代表耐力とする。
14.
再試験
14.1
コイルの寸法，付着量及び機械的性質
得られた結果で要求事項を満たさないものがある場合，そ
の項目の特性に対する測定を，新たな供試材について 2 回繰り返す。いずれの場合も，
12.1
に規定した供
試材の採取方法を用いる。繰り返し実施した 2 回の再試験での結果が，記載の要求事項を満たす場合，そ
のコンサインメントはこの規格に適合するものとみなす。しかし，2 回の再試験のいずれかの結果が，規
定の要求事項を満たさない場合，そのコンサインメントはこの規格に適合しないものとみなす。
14.2
シート
14.2.1
標準グレード
標準グレード用に検査された試料が，
3.4
に定義した要求事項に適合していない場
合，更に包装体当たり 5%の率でシートをランダムに採取し，検査することとする。
14.2.2
寸法，付着量及び機械的性質
得られた結果で要求事項を満たさないものがある場合，その項目の
特性に対する測定を新たな供試材について 2 回繰り返す。いずれの場合も，
12.2
に規定した供試材の採取
方法を用いる。繰り返し実施した 2 回の再試験の結果が，規定の要求事項を満たす場合，そのコンサイン
メントはこの規格に適合するものとみなす。しかし，2 回の再試験のいずれかの結果が，要求事項を満た
さない場合，そのコンサインメントはこの規格に適合しないものとみなす。
15.
発送及び包装
15.1
コイル
注文時に要求がない限り，コイルは縦の姿勢にして発送する［
4.2 c)
参照］
。もう一つの選択
は，横の姿勢となる。また，コイル内径は，
)
420
(
15
10
−
+
mm
又は
)
508
(
15
10
−
+
mm
のいずれかとする。
備考16.
ECCS
ストリップは通常，外径が少なくとも1 200mm 以上のコンサインメントのコイルで供
給される。しかし，外径の小さいコイルも，限られた範囲内の数でコンサインメントに含ま
れてもよい。
15.2
シート
シートは，100 の倍数のシート枚数で，包装体の形で供給する。
備考17.
シートは慣例上，プラットフォームの上で，約1 000kg∼2 000kg の質量で包装される。
18.
注文者は，
プラットフォームの足の方向について希望する方向があれば，製造業者と協議し，
注文時にその旨を記述する［
4.2 d)
参照］
。
14
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
附属書 A（規定） ECCS 表面の金属クロム及び酸化物中のクロムの定量法
A.1
酸化物中のクロムの定量
A.1.1
原理
この方法は未処理の ECCS 表面において酸化物として存在するクロムを決定するものである。
この方法は，水酸化ナトリウム中へ酸化物を溶解し，引き続き過酸化水素によって溶解したクロムを酸化
させるものである。着色されたクロメートイオンの吸光度が測定され，検量線からクロム量に換算する。
この方法の有効範囲は，3mg/m
2
∼50mg/m
2
であり，再現性は±3mg/m
2
以内である。
A.1.2
試薬
規定されていなければ，分析試薬級の試薬を用い，イオン交換水，又は蒸留水を用いる。
新しいものを用い，必要な場合は，すべての溶液をろ過する。
A.1.2.1
標準クロム溶液
約 200ml の水に，1 級の無水重クロム酸カリウムを 120℃で 1 時間加熱したもの
を 0.1132g 溶解し，定量フラスコで 500ml に薄める。この液をピペットで 50ml 正確にとり定量フラスコで
1
l
に希釈する。この標準水溶液 1ml は，0.004mg のクロムを含有する。
A.1.2.2
300g/ml
水酸化ナトリウム溶液
約 700ml の水に 300g の水酸化ナトリウムを溶解し，1
l
に希釈及
び冷却する。
A.1.2.3
60g/ml
過酸化水素水
この濃度で供給される溶液，又は濃縮溶液（例えば，300g/ml）を希釈した
溶液を使用する。
規定濃度であることを確認すること。過酸化水素水は，不完全な保存状態のもとでは分解する。
A.1.3
装置
通常の実験所の装置及び以下の装置
A.1.3.1
分光光度計
365nm∼375nm の範囲の吸収が測定できて，±0.001 の吸光度を読み取ることができ
る吸光光度計。
A.1.3.2
供試材ホルダ
供試材の片面から 2 000mm
2
以上の面積から脱膜できるような
図 A.1
に示されたタ
イプの供試材ホルダ。
A.1.4
クロム検量線の準備
400ml のビーカーに，標準クロム溶液 (
A.1.2.1
)
をピペットで正確に 0（ブラ
ンク）
，10ml，20ml，30ml，40ml，50ml ずつひょう量し，それに 40ml の水酸化ナトリウム溶液 (
A.1.2.2
)
を
加え，水で約 90ml まで希釈する。10ml の過酸化水素水 (
A.1.2.3
)
を加え，時計皿でふたをして過剰な過酸
化水素が完全に分解するまで煮沸する。蒸発した水分は，ビーカーの壁や時計皿のリンス水で補う。溶液
を冷やし，100ml フラスコに移し，100ml に希釈しよくかくはんする。適切な長さのセルと比較として水
を入れたものを使用して，最大の感度を得るために，365nm∼375nm の範囲内で選択された，規定の機器
にとって十分望ましい波長で吸光度を測定する。試薬ブランクの吸光度を補正し，100ml 当たりのクロム
mg
に対する吸光度をプロットする。
A.1.5
手順
供試材の表面が汚れないように扱う。対象供試材について，以下のテストを行う前に，いか
なる加熱処理をしてはならない。供試材ホルダの大きさに適した円盤供試材を採取し，ホルダの決められ
た位置に固定する。40ml の水酸化ナトリウム溶液 (
A.1.2.2
)
を加え，セルをホットプレートの上に置き，
脱膜溶液の温度を約 90℃に 10 分間保持する。セルの内容物を全量 250ml のビーカーに移し，10ml の過酸
化水素水 (
A.1.2.3
)
を加え，過剰の過酸化水素が分解するまで煮沸する。冷却後，100ml の定量フラスコに
移し，水を加えて 100ml とし，よく振る。水を基準にして選定された波長 (
A.1.4
)
で吸光度を測定する。
試薬ブランクの吸光度を補正して，検量線から溶液のクロム mg を求める。
A.1.6
計算
酸化物中のクロム付着量 mg/m
2
，
m
1
は次の式によって算出する。
15
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
A
m
m
6
2
1
10
×
=
ここに，
m
2
＝試薬溶液中のクロム量 (mg)
A
＝供試材ホルダ内で水酸化ナトリウム溶液にさらされる供試材の面積
(mm
2
)
A.2
金属クロム量の定量
A.2.1
原理
ECCS 表面の金属クロム量決定のための吸光度法を規定する。この方法の原理は，次のとおり
である。
クロム酸化物は最初に化学的に除かれる。次に，金属クロムは炭酸ナトリウム溶液中で電気的に取り除
かれる。反応の終点はセル電圧がシャープに上昇することで示される。反応後の溶液は電気的に溶解され
たクロムが完全に 6 価に酸化されるように過酸化水素で処理される。着色したクロメートイオンの吸光度
が光学的に決定され，検量線からクロム量が求められる。
この方法の有効範囲は，30mg/m
2
∼300mg/m
2
までで，再現性は±5mg/m
2
以内である。
A.2.2
試薬
規定されていなければ，分析試薬級の試薬を用い，イオン交換水又は蒸留水を用いる。新し
いものを用い，必要な場合は，すべての溶液をろ過する。
A.2.2.1
標準クロム溶液
約 200ml の水に，1 級の無水重クロム酸カリウムを 120℃で 1 時間加熱したもの
を 1.132g 溶解し，定量フラスコで 1ml に希釈する。この液をピペットで 50ml 正確にとり定量フラスコで
1ml
に希釈する。この溶液の濃度は，0.02mg Cr/ml となる。
A.2.2.2
300g/ml
水酸化ナトリウム溶液
約 700ml の水に 300g の水酸化ナトリウムを溶解する。冷却し 1
l
に希釈する。
A.2.2.3
53g/ml
炭酸ナトリウム溶液
53g の無水炭酸ナトリウムを水に溶かし，1
l
に希釈する。
A.2.2.4
60g/ml
過酸化水素水
この濃度で供給される溶液，又は濃縮溶液（例えば，300g/ml）を希釈した
溶液を使用する。
使用前に，規定濃度であることを確実にすること。過酸化水素水は，不完全な保存状態のもとでは分解
する。
A.2.3
装置
通常の実験所の装置及び次による。
A.2.3.1
セルと電極
図 A.2
に示したようなセルを金属クロムの電解はく離用とし（
図 A.3
参照）
，供試材
ホルダ，白金網電極と対象電極（標準カロメル）から構成される。
セル／供試材ホルダは，金属クロムが電気的にはく離されるための最小 2 000mm
2
の面積を露出させる
ことが必要である。
A.2.3.2
電源
mA メータとオン／オフスイッチを備え，30mA にセットした直流安定器をもった電源。
A.2.3.3
電圧計
フルスケールが，0V∼2V の電圧計。
A.2.3.4
分光光度計
365nm∼375nm の範囲の吸収が測定できて，±0.001 の吸光度を読み取ることができ
る吸光光度計。
16
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
A.2.4
クロム検量線の準備
250ml のビーカーに，標準クロム溶液 (
A.2.2.1
)
をピペットで正確に 0（ブラ
ンク）
，5ml，10ml，15ml，20ml，30ml，40ml，50ml ずつひょう量し，それに 120ml の炭酸ナトリウム溶
液 (
A.2.2.3
)
を加え，水で約 170ml まで希釈する。10ml の過酸化水素水 (
A.2.2.4
)
を加え，時計皿でふた
をして，過剰な過酸化水素が完全に分解するまで煮沸する。蒸発した水分は，ビーカーの壁や時計皿のリ
ンス水で補う。溶液を冷やし，200ml フラスコに移し，200ml に希釈しよくかくはんする。適切な長さの
セルと比較として水を入れたものを使用して，最大の感度を得るために，365nm∼375nm の範囲内で選択
された，規定の機器にとって十分望ましい波長で吸光度を測定する。試薬ブランクの吸光度を補正し，使
用された異なったセル長さ（例えば，2cm，4cm，5cm）に応じて，200ml 当たりのクロム mg に対する吸
光度をプロットする。
A.2.5
手順
A.2.5.1
一般
供試材の表面が汚れないように扱う。対象供試材について，次の試験を行う前に，いかなる
加熱処理もしてはならない。供試材ホルダの大きさに適した円盤試材を採取する。
通常，金属クロム量の決定は酸化物中のクロム量決定に引き続き行われ，同一供試材が使用される。酸
化物中のクロム量を決定せずに金属クロム量を求める場合は，前もって
A.2.5.2
によってクロム酸化物を除
く。
A.2.5.2
クロム酸化物層の除去
90℃の 40ml の水酸化ナトリウム溶液 (
A.2.2.2
)
の入ったガラスビーカー
の中に供試材を 10 分間保持することによって表面の酸化物を除去する。供試材を水洗し，供試材ホルダに
取り付ける（
図 A.1
参照）
。
A.2.5.3
金属クロムの除去と決定
洗浄後，酸化物のなくなった供試材は供試材ホルダに取り付けられ
（
A.2.5.2
参照）
，
図 A.3
のように結線され，120ml の炭酸ナトリウム溶液を加え，すぐに電源スイッチを入
れる。電流密度を 0.5mA/cm
2
∼1.5mA/cm
2
以内で一定に保つ。反応の終点は，電圧の大きな変動で示され
る（溶解の開始点と終点の間の電位差は約 400mV。これは，電気回路中で，直流安定器のプラス極と，対
象電極へのマイナス極につながれている電圧計によって分かる。
）
。
供試材ホルダ／セル中の溶液を全量ガラスビーカーに移し，10ml の過酸化水素水 (
A.2.2.4
)
を加え，過
剰の過酸化水素が分解するまで煮沸する。冷却後，200ml の定量フラスコに移し，水を加えて 200ml とし，
よくかくはんする。適切な長さのセルを用い，水を基準にして選定された波長 (
A.2.4
)
で吸光度を測定す
る。
A.2.6
計算
金属クロム付着量 mg/m
2
，
m
3
を次の式によって算出する。
A
m
m
6
2
3
10
×
=
ここに，
m
2
＝試薬溶液中のクロム量 (mg)
A
＝供試材ホルダ／セル内で電気的にさらされる供試材の面積 (mm
2
)
17
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
図 A.1 二重目的サンプルホルダの構造の詳細
18
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
図 A.2 二重目的セルを用いたクロム金属の電解はく離
19
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
図 A.3 クロム金属はく離のための電気回路
20
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
附属書 B（規定） 二回冷間圧延鋼材に対する耐力の
日常的測定のためのスプリングバック試験
これは対比試験法ではない。疑義のある場合はすべて，本体
13.3
（すなわち，
ISO 6892
）に示された方
法を使用する。
B.1
原理
スプリングバック試験は，円筒マンドレル周りに 180°回しその後開放させた，長方形のスト
リップ試験片の厚さとスプリングバック角度との測定値から，二回冷間圧延した鋼材の引張降伏強度を評
価するのに用い，簡単で迅速な方法である。
B.2
試験片
試験片は，本体
13.3.1
に示された引張試験用と同一のものを用いる。
B.3
試験方法
B.2
によって（すなわち，選択したシート当たり 2 個）得た試験片のそれぞれについて 1
回の試験を行う。試験は，スプリングバック調質試験機モデル G.67
1)
(Spring temper tester Model G.67)
を用
いて行う。
試験の際，スプリングバック調質試験機の操作説明書を正確に守る必要がある。試験のステップは，通
常次による。
注
1)
スプリングバック調質試験機モデル G.67，市場で入手できる製品の一例である。
この規格の使用者の便のためにこの情報を記述するもので，
ISO
がこの試験機を承認するもの
ではない。
a)
ECCS
試験片の厚さを 0.001mm 単位まで測定する。
b)
試験片を試験機に挿入し指の圧力で締付ねじを軽く静かに締め試験位置に固定する。
c)
成形アームを静かに回転させ，試験片をマンドレルの円周沿いに 180°曲げる。
d)
成形アームを“スタート”位置に戻し，試験片を直接観察してスプリングバック角度を読み，記録す
る。
e)
試験機から試験片を取り，記録した試験片厚さとスプリングバック角度を用いて，受渡当事者間で協
定した適切な換算式（例えば，バウアー式）から最適なスプリングバック指数値を決める。
備考19.
標準引張試験（本体
13.3
参照）又はその他“対比”スプリングバック調質試験機を用いて，
新スプリングバック調質試験機を検査すること。加えて，例えば過度の摩耗や試験の不注意
な誤用から生じる誤動作は，すぐには現れないことから，スプリングバック調質試験機の読
取り値は，標準引張試験又はその他“対比”スプリングバック調質試験機の読取り値と定期
的に比較調査することが推奨される。そのような直接的な相互チェックは，既知の耐力値の
対比試料を頻繁に用いることでも更に補われるものである。
21
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
附属書 C（参考） 二回冷間圧延 ECCS のロックウェル硬さ推奨値
C.1
一般
表 C.1
は，硬さが
C.2
及び
C.3
によって求められる場合の硬さの推奨値を示す。
C.2
試験片
塗装又は印刷を行う前に，硬さ試験を行わなければならない。
備考20.
硬さ試験が，塗装又は印刷を行った材料で要求される場合には，有機被覆は取り除かねばな
らない。
本体
12.
によって得た供試材シートのそれぞれから，
図 5
中の Y で印した位置で 125mm×125mm の試験
片 2 個を採取する。
備考21.
適切と認められる場合，個々の供試材シート内の厚さの変動を定量するために採取した試験
片 (Y) を，硬さの定量用に用いてもよい。
C.3
によって，硬さ試験を行う前に，すずのめっきを除去し，200℃で 20 分間の人工時効を行う。
ショットブラスト仕上げ鋼材は#600 のエメリー紙で研磨する。
C.3
検査方法
次のいずれかで，ロックウェル HR30Tm 押込み硬さを測定する。
a)
ISO 1024
によって直接的に測定
b)
比較的薄いシート（例えば，厚さ 0.22mm 以下）については，
ISO 1024
によって HR15T 硬さを測定
し，次いで
表 C.2
を用い HR15T 値を HR30Tm 値に換算することによって間接的に測定。
C.2
によって採取した試験片のそれぞれについて硬さ測定を 3 回行う。
コンサインメントから採取した供試材シートすべてにつき得られた硬さの結果値の算術平均として，コ
ンサインメントの代表硬さを算出する。
押込み硬さを測定するための適切な試験機として，30Tm 又は 15T 級を測定するロックウェルスーパー
フィシャル硬さ試験機（
ISO 1024
参照）を使用する。
有機被覆をすべて取り除いた試験片について試験を行う。カンチレバー（片持ち）効果があり得ること
から，試験片の端部近くの試験は避ける。
表 C.1 二回冷間圧延 ECCS の硬さ [HR30Tm
1)
]
平均ロックウェル硬さ
(HR30Tm)
1)
鋼材名
（旧記号）
呼称
試料平均に対する呼称
硬さからの許容範囲
T550
＋CE (DR550)
73
±3
T580
＋CE (DR580)
74
±3
T620
＋CE (DR620)
76
±3
T660
＋CE (DR660)
77
±3
T690
＋CE (DR690)
80
±3
注
1
）
HR30Tm
では試験片の裏面上にくぼみがあっても
よい
（
ISO 1024
を参照）
と指示していることから，
HR30T
と識別することが重要である。
22
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
表 C.2 HR15T の HR30Tm への換算表
HR15T
値 HR30Tm 換算値
92.0 80.5
91.5 79.0
91.0 78.0
90.5 77.5
90.0 76.0
89.5 75.5
89.0 74.5
88.5 74.0
88.0 73.0
87.5 72.0
87.0 71.0
86.5 70.0
86.0 69.0
85.5 68.0
85.0 67.0
84.5 66.0
84.0 65.0
83.5 63.5
83.0 62.5
82.5 61.5
82.0 60.5
81.5 59.5
81.0 58.5
80.5 57.0
80.0 56.0
79.5 55.0
79.0 54.0
78.5 53.0
78.0 51.5
77.5 51.0
77.0 49.5
76.5 49.0
76.0 47.5
23
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
附属書 D（参考） 製品選択に関連する項目番号
コイル
シート
項の番号
項の表題
SR
1)
DR
2)
SR
1)
DR
2)
1.
適用範囲
X X X X
2.
引用規格
X X X X
3.
定義
X X X X
4.
注文者から提示すべき情報
X X X X
5.
表示
5.1
一回冷間圧延 ECCS
X X
5.2
二回冷間圧延 ECCS
X
X
6.
製造の特徴
X X X X
7.
指定の要求事項
X X X X
8.
金属クロム／酸化物中のクロム付着量
X X X X
9.
機械的性質
9.1
全般
X X X X
9.2
一回冷間圧延 ECCS
X X
9.3
二回冷間圧延 ECCS
X
X
10.
寸法及び形状の許容差
10.1
全般
X X X X
10.2
コイル X
X
10.3
シート
X
X
11.
コイル内の継ぎ目 X
X
12.
サンプリング
12.1
コイル X
X
12.2
シート
X
X
13.
試験方法
13.1
厚さ
X X X X
13.2
金属クロム／酸化物中のクロム付着量
X X X X
13.3
引張試験
X
X
14.
再試験
14.1
コイルの寸法，付着量及び機械的性質 X
X
14.2
シート
X
X
15.
発送及び包装
15.1
コイル X
X
15.2
シート
X
X
附属書 A ECCS 表面の金属クロム及び酸化物中のクロム
の定量法
X X X X
附属書 B
二回冷間圧延鋼材に対する耐力の日常的測定
のためのスプリングバック試験
X X
附属書 C
二回冷間圧延 ECCS のロックウェル硬さ推奨値
X X
注
1
）
SR：一回冷間圧延
2
）
DR：二回冷間圧延
24
G 7122 : 2000 (ISO 11950 : 1995)
社団法人日本鉄鋼連盟鋼材標準専門委員会 JP3 分科会 構成表
氏名
所属
（主査）
森 下 昇
日本鋼管株式会社鉄鋼技術総括部
（副主査）
中 島 正 博
日本鋼管株式会社鉄鋼技術総括部
黒 田 均
東洋鋼鈑株式会社技術部
（委員）
松 田 邦 男
川崎製鉄株式会社技術総括部
橋 本 俊 一
株式会社神戸製鋼所鉄鋼事業本部
八 木 隆 義
新日本製鐵株式会社技術総括部
猪 野 信 吾
住友金属工業株式会社薄板事業部
小 林 芳 夫
日新製鋼株式会社商品技術部
山 崎 博 昭
日本金属株式会社技術本部
熊 川 正 之
株式会社淀川製鋼所市川工場
釜 土 祐 一
通商産業省工業技術院標準部
（事務局）
細 田 卓 夫
社団法人日本鉄鋼連盟標準部
社団法人日本鉄鋼連盟鋼材規格三者委員会 構成表
氏名
所属
（委員長）
佐久間 健 人
東京大学工学部
（委員）
林 明 夫
通商産業省基礎産業局
大 嶋 清 治
通商産業省工業技術院標準部
馬 木 秀 雄
社団法人火力原子力発電技術協会
（石川島播磨重工業株式会社豊洲総合事務所電力事業部）
金 沢 孝
社団法人自動車工業会（いすゞ自動車株式会社材料開発部）
井 上 一 朗
社団法人日本建築学会（大阪大学工学部）
北 田 博 重
財団法人日本海事協会材料艤装部
三 宮 好 史
川崎製鉄株式会社技術総括部
渡 邊 和 彦
社団法人高圧ガス保安協会機器検査事業部
石 田 安 正
株式会社神戸製鋼所鉄鋼事業本部生産技術部
小 峰 武 夫
日本工具工業会（コベルコツールエンジニアリング株式会社営業技術部）
桃 木 明 和
新日本製鐵株式会社技術総括部
島 田 瑛 司
鈴木金属工業株式会社生産本部
中 村 剛
住友金属工業株式会社技術部
白 谷 勝 典
大同特殊鋼株式会社技術企画部
上津原 政 則
トーア・スチール株式会社技術部
山 田 健太郎
社団法人土木学会（名古屋大学工学部）
三 浦 恒 幸
財団法人エンジニアリング振興協会（日揮株式会社プロジェクトシステム本部）
橋 本 繁 晴
財団法人日本規格協会技術部
森 下 昇
日本鋼管株式会社鉄鋼技術総括部
本 野 光 彦
社団法人日本水道協会工務部
川 原 雄 三
社団法人日本機械工業連合会（三菱重工業株式会社横浜研究所）
（幹事）
金 子 康 宏
社団法人日本鉄鋼連盟標準部