G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
(1)
まえがき
この規格は，工業標準化法に基づいて，日本工業標準調査会の審議を経て，通商産業大臣が制定した日
本工業規格である。
今回の制定は，工業技術院の国際整合化 3 か年計画に沿ってみがき棒鋼について，JIS と対応する ISO
規格の整合化の調査及び検討を行った結果，規格体系上の相違及び基本的な規定内容の相違（JIS は，み
がき棒鋼として最も大事な要素の一つである寸法制度について規定しているが，ISO は，注文の都度決め
るようになっている。
）及びこの規格が電気事業法や消防法にも引用されていることから，無理な整合はか
えって市場の混乱を招くとともに，構造物の安全上も問題発生の危険性を増すとして断念した。
一方，ISO 規格の内容でも使える用途はあると考えられ，その普及促進のためには規格内容を使用者に
広く情報提供することも必要として，当該鋼材の ISO 683-18 (Heat-treatable steels, alloy steels and free-cutting
steels
−Part 18 : Bright products of unalloyed and low alloy steels) を翻訳 JIS として制定することになった。
この規格の一部が，技術的性質をもつ特許権，出願公開後の特許出願，実用新案権，又は出願公開後の
実用新案登録出願に抵触する可能性があることに注意を喚起する。主務大臣及び日本工業標準調査会は，
このような技術的性質をもつ特許権，出願公開後の特許出願，実用新案権，又は出願公開後の実用新案登
録出願にかかわる確認について，責任はもたない。
JIS G 7105
には，次に示す附属書がある。
附属書 1（参考） 後処理後の特性の参考値
附属書 2（参考） 参考文献
日本工業規格
JIS
G
7105
: 2000
(I
683-18
: 1996
)
熱処理用鋼，合金鋼及び快削鋼−
第 18 部：炭素鋼及び低合金鋼
みがき製品（ISO 仕様）
Heart-treatable steels, alloy steels and free-cutting steels
−
Part 18 : Bright products of unalloyed and low alloy steels
序文 この規格は，1996 年に第 2 版として発行された ISO 683-18, Heat-treatable steels, alloy steels and
free-cutting steels
−Part 18 : Bright products of unalloyed and low alloy steels を翻訳し，技術的内容及び規格票
の様式を変更することなく作成した日本工業規格である。
1.
適用範囲
1.1
この規格は，機械用（例えば，機械部品）を目的とする炭素鋼及び低合金鋼みがき製品について規
定する。この規格は，次のように区分している。
a)
全般的要求事項及び試験方法（5.及び 6.参照）
b)
肌焼鋼（7.参照）
c)
焼入焼戻し鋼（8.参照）
1.2
この規格に加えて，ISO 404 の受渡しに対する全般的技術要求事項を適用できる。
2.
引用規格 次に掲げる規格は，この規格に引用されることによって，この規格の規定の一部を構成す
る。この規格の発効時点では，これらの規格は記載の年号の版が有効であった。
いずれの規格も改正されることがあるので，この規格によって合意しようとする当事者は，以下に示す
規格の最新版が適用可能かどうか調査するよう勧める。IEC 及び ISO の会員は，現在有効な国際規格のリ
ストを保有している。
ISO 83 : 1976
Steel−Charpy impact test (U−notch)
ISO 148 : 1983
Steel−Charpy impact test (V−notch)
ISO 377-1 : 1989
Selection and preparation of samples and test pieces of wrought steels−Part 1 : Samples
and test pieces for mechanical test (
1
)
ISO 404 : 1992
Steel and steel products−General technical delivery requirements
ISO 642 : 1979
Steel−Hardenability test by end quenching (Jominy test)
ISO 643 : 1983
Steels−Micrographic determination of the ferritic or austenitic grain size
ISO 4948-1 : 1982
Steels−Classification−Part 1 : Classification of steels into unalloyed and alloy steels
based on chemical composition
2
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
ISO 4948-2 : 1981
Steels−Classification−Part 2 : Classification of unalloyed and alloy steels according to
main quality classes and main property or application characteristics
ISO 6506 : 1981
Metallic materials−Hardness test−Brinell test
ISO 6892 : 1984
Metallic materials−Tensile testing
ISO 6929 : 1987
Steel products−Definition and classification
ISO 9443 : 1991
Heat-treatable and alloy steels−Surface quality classes for hot-rolled round bars and wire
rods
−Technical delivery conditions
ISO/TR 9769 : 1991
Steel and iron−Review of available methods of analysis
ISO 10474 : 1991
Steel and steel products−Inspection documents
ISO 14284 : 1996
Steel and iron−Sampling and preparation of samples for the determination of chemical
composition
注(
1
) ISO 377-1
は，現在 ISO 377 : 1997に改正されている。
3.
定義 この規格の目的のために，ISO 4948-1, ISO 4948-2 並びに ISO 6929 における関連の定義，及び
3.4
に示す定義を適用する。
a)
みがき製品 引抜き製品，丸削り（又は黒皮はぎ）製品及び研磨製品の定義については，ISO 6929 に
よる。
b)
非合金及び合金鋼 ISO 4948-1 による。
c)
特殊鋼 ISO 4948-2 による。
d)
厚さ 厚さは，製品の呼称寸法であり，製品形状に応じて次のことを意味する。
− 丸鋼の場合は，直径。
− 角鋼の場合は，一辺の長さ。
− 六角鋼の場合は，平面の幅。
− 平鋼の場合は，短辺の長さ。
4.
注文の出し方
4.1
注文者は，引合い書及び注文書に，次の項目を提示する。
a)
製品の寸法及び許容範囲（5.10 参照）
b)
鋼種（
表 3，表 7，表 8，表 11，表 15，表 16 及び表 17 参照）
c)
後処理条件（5.3.1 参照）
d)
表面塗装があれば，その処理（5.3.2 参照）
e)
報告書の形式（6.1 参照）
4.2
注文時に選択肢を設けることが，この規格である程度認められる。注文者は，
表 1 に示す関連する
要求事項について，引合い書及び注文書で提示することができる。
3
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 1 注文時に認められる選択肢
適用鋼種の表
認められる選択肢
3, 11
f)
製品の分析を必要とする場合（6.2.1 参照）
3, 11
g.1)
ISO 9443 から表面品質等級を選択［5.8.1e)参照］
g.2)
表面欠陥の限度を特に規定する必要がある場合［5.8.1f)参照］
3, 11
h)
鋼の結晶粒度の規定が必要な場合（5.7 参照）
3, 11
i)
特殊鋼の場合，顕微鏡的に決定した非金属介在物量が合意された範囲
を超えないことを規定する場合（5.9.2 参照）
11
j)
引抜き製品の場合で，フェライト−パーライト脱炭層の深さを規定す
る必要がある場合［5.8.2a)参照］
5.
一般要求事項
5.1
製鋼方法及び製品の製造方法
5.1.1
注文時に別途合意した場合を除き，製鋼方法及び製品の製造方法は製造業者の裁量にゆだねられる。
注文者が要求する場合には，製造業者は，どの製鋼方法を適用するかを通知する。
5.1.2
鋼材は，キルド鋼とする。
5.2
溶鋼別管理 鋼材は溶鋼単位が識別できる状態で受渡しをする。
5.3
受渡し時の処理条件
5.3.1
受渡し時の処理及び熱処理を行う場合，注文時に合意された条件と一致しており，
表 2 又は表 10
に示された条件の一つであるものとする（5.8.1 も参照）
。
5.3.2
みがき鋼材は，商業的にはグリースを軽く塗布して供給される。この場合，包装してないばら積み
商品に関する運送業者の規制に反しないことが条件である。
通常のグリースを普通に軽く塗っただけでは，特に結露による水分がある所での発せい（錆）防止には
不十分である。厳選した発せい抑制材又は特殊な包装方法が必要な場合は，引合い注文時に合意しておく
ものとする。
5.4
受渡し時の通常処理条件と要求事項との組合せの概要 表 2 及び表 10 には，受渡し時の通常処理条
件，化学成分，機械的性質及び焼入性に関する要求事項との組合せについて，その概要を示す。
5.5
化学成分
5.5.1
溶鋼分析で決定される鋼の化学成分は，
表 3 及び表 11 による（5.5.3 参照）。
5.5.2
表 4 及び表 12 には，表 3 及び表 11 に示した値からの製品分析値のずれの許容値を示す。
5.5.3
肌焼鋼又は直接焼入型の鋼材が，ジョミニー試験の焼入硬化特性として
表 7，表 8，表 15，表 16
又は
表 17 に示された名称で注文された場合には，焼入性の値が優先的受入基準とみなされるものとする。
このような場合，溶鋼分析は，
表 3 及び表 11 に示した値からの偏差が，表 3 の注(
1
)
及び
表 11 の注(
3
)
に示
す値まで許容される。
5.6
焼入性及び機械的性質 製品は，7.2.3 及び 8.2.3 を満足するものとする。
5.7
組織 オーステナイト結晶粒度制御が必要な場合には，6.3.4 によって測定された鋼材のオーステナ
イト結晶粒度は，細粒鋼のときで 5 以上，粗粒鋼のときで 1〜5 までとする。結晶粒の組成は，70%が規定
限界内にあればよい。
5.8
表面の健全性
5.8.1
表面品質
a)
六角鋼，角鋼，平鋼及び特殊断面の場合には，その製造方法のため，明るい光沢を付けることができ
4
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
ない。その表面は光沢仕上げの丸鋼の表面より暗いものとなる。
b)
引抜き，センターレス旋盤加工，研磨又は磨き加工の後で熱処理（
例：応力除去，軟化焼鈍，焼準，
焼入焼戻し）を行うと，表面は暗くまた粗くなる。
c)
穴，荒れ及び溝状のきずは，局所的なものである場合には許容されるが，丸鋼のときその深さは ISO
許容範囲 h11 を超えてはならない。
形状の異なる光沢仕上げ品の場合には，比較用標本について，あらかじめ引合い注文時に合意して
おくことが望ましい。
d) 1
回だけの引抜きとか，センターレス旋盤加工といった通常の方法で得られる表面品質よりも高い水
準のものが求められる場合には，付加的な処理（
例：引き抜き，研磨又は磨き）について，あらかじ
め引合い注文時に合意しておくことが望ましい。
これは電解表面塗装などに必要な，明るい光沢及び非常に滑らかな表面の場合，特に必要なことで
ある。
e)
長さ方向の表面欠陥は，圧延時完全には避けられず，また引抜き時にも残ってしまう。したがって，
引抜き材の場合は，こうした欠陥の許容深さ及びその検出方法について，あらかじめ合意しておくこ
とが望ましい。
丸鋼の場合には，こうした合意は ISO 9443 によるものとする。
f)
表面欠陥の限度に関して特別の要求項目がある場合には，製品は適当な方法でセンターレス旋盤加工
又は研磨を行って，丸鋼表面の顕微鏡組織を改善するものとする。こうした要求項目は，必要であれ
ば，あらかじめ引合い注文時に合意しておくものとする。
5.8.2
脱炭
a)
表 11 にある鋼材の引抜き製品は，その熱処理条件に関係なく，フェライト脱炭域が全くないものでな
ければならない。
このような製品では，部分脱炭（フェライト−パーライト系）部の深さの許容値について，あらか
じめ引合い注文時に合意しておくことが望ましい。
b)
表 3 又は表 11 にある鋼材のみがき製品で，注文によって黒皮はぎ，研磨又は磨きを行ったものは，脱
炭層があってはならない。
5.9
内質の健全性
5.9.1
鋼材は，その後の処理又は使用時に悪影響を及ぼす可能性のある内部欠陥があってはならない。
5.9.2
鋼材が 5.9.1 の一般的要求事項に適合しているかどうかの正確な基準を，適切な場合，あらかじめ
引合い注文時に合意しておくことが望ましい。
特殊鋼に対しては，非金属介在物の含有量について，例えば ISO 4967 又はそのほかの適切な方法で合意
しておくことが望ましい。
5.10
寸法，寸法の許容範囲及び質量 製品は，可能であれば，寸法並びに寸法の許容範囲，及び質量に
ついても，既存の国際規格によって注文する。
寸法及び許容範囲に関する国際規格がいまだ利用できない場合には，寸法及び許容範囲についてあらか
じめ引合い注文時に合意しておく。
6.
試験方法
6.1
試験及び報告書に関する合意事項
5
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
6.1.1
受渡しごとに，ISO 10474 による報告書の作成は，あらかじめ引合い注文時に合意しておくことが
できる。
6.1.2
このような合意によって所定の試験を行う場合には，6.2〜6.5 による。
6.2
試験単位，供試製品及び試験の数
6.2.1
化学成分 溶鋼分析は，注文時に要求されている場合には，製造業者が行う。
製品分析を注文者が要求している場合で，かつ，引合い注文時に別途合意してないときは，鋳込ごとに
一つの供試製品から採取する。
6.2.2
焼入性，機械的性質，金属組織及び内質並びに表面の健全性 注文時の要求事項（表 2 及び表 10
参照）及び所要の報告形式（6.1 参照）に従って，焼入性，機械的性質，金属組織又は内質及び表面の健全
性に関する確性試験を行う場合には，
試験単位，
供試材数及び試験片数については，
表 9 又は表 18 による。
6.3
供試材及び試験片の採取及び調製
6.3.1
全般 供試材及び試験片の採取及び調製は，ISO 377-1 及び ISO 14284 に示した一般的な条件によ
る。
6.3.2
焼入性試験 一端焼入法による焼入性試験について意見が対立したときは，可能であれば，ISO
642 : 1979
［5.1a)又は b1)］に示すサンプリング方法を適用するものとする。
6.3.3
引張試験及び衝撃試験
a)
引張試験片は，できるだけ最初の表面状態で試験する（
図 1 参照）。
b)
衝撃試験片は，
図 1 によって切り出し，ISO 83 又は ISO 148 によって調製する。
6
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
図 1 棒鋼及び線材の試験片採取位置
7
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
6.3.4
金属組織 オーステナイト結晶粒度の確認を行うための試験片の採取及び調製は，ISO 643 による。
意見が対立した場合，引合い注文時に別途合意していない限り，肌焼鋼（7.参照）の試験であれば
McQuaid-Ehn
法の指示による。焼入焼戻し鋼材（8.参照）の試験を行う場合は，ISO 643 に規定する他の方
法のうちの一つを適用する。そのオーステナイト化の温度は当該鋼種の最高焼入温度（
附属書 1 表 3 参照）
に相当するものとする。その温度で 1 時間保持する。
6.3.5
内質の健全性 非金属介在物の含有量確認のための試験片の採取と調製は，ISO 4967 又は合意し
た基準による。
6.3.6
表面の健全性 表面品質の確認は，ISO 9443 による。
6.3.7
脱炭 顕微鏡脱炭試験には，鋭利な端面をもつエッチングした小さな断面試料を調製する。ただし，
意見が対立した場合は，冷間引抜きの製品を除いて，この顕微鏡試料は，脱炭又はしん（滲）炭を起こさ
ないように注意して硬化させる。硬化後，この顕微鏡試料をグラインダ研磨及びばふ研磨を行って，微小
硬さ測定用に調製する。いずれの場合も ISO 3887 の要求事項による。
6.4
試験方法
6.4.1
化学分析 分析方法について意見が対立した場合は，ISO/TR 9769 に列挙されている ISO 規格で
規定する基準方法によって，化学成分を決定する。
6.4.2
焼入性試験 一端焼入法による焼入性試験は，ISO 642 によって行う。焼入温度は，表 7，表 8，
表 15，表 16 又は表 17 による。
6.4.3
引張試験及び衝撃試験
a)
引張試験は，ISO 6892 による。
b)
衝撃試験は，ISO 83 又は ISO 148 による。
6.4.4
金属組織 オーステナイト結晶粒度は，6.3.4 によって調製した試験片について，ISO 643 によって
試験する。
6.4.5
内質の健全性 非金属介在物の顕微鏡による含有量の測定については，あらかじめ引合い注文時に
その手順を合意しておくものとする（例えば ISO 4967 参照）
。
6.4.6
表面の健全性 表面品質等級に関してあらかじめ引合い注文時に合意している場合は，その確認は
ISO 9443
によるものとする。
6.4.7
脱炭 製品の脱炭を試験する場合（ISO 3887 参照），フェライトの完全脱炭層深さ及びフェライト
−パーライトの部分脱炭層深さは，
互いに直交する二つの面をエッチングして，それぞれの直径の両端で，
通常倍率 100 倍の顕微鏡を用いて測定する。フェライト−パーライト脱炭層の深さを測定する場合の内部
側の始点は，パーライトの比率がはっきり減少し始める点とする（この点は通常フェライト−パーライト
脱炭層の総深さの約
3
2
の位置である。
）
。このようにして 4 点について得られた個々の値の平均値を計算す
るものとする。
意見が対立した場合は，冷間引抜きの製品は例外として，脱炭は 2 方向の直径に沿って微小硬さを測定
(HV0.3)
して確認する。脱炭層深さは，距離 e
1
, e
2
, e
3
及び e
4
（
図 2 参照）の平均値を計算して求めるもの
とする。e
2
から e
4
の個々の値は，
図 2 によって，表面から，対応する直径上で，脱炭の場合，顕微鏡試料
の外側の場所で測定した最大硬さの 80%の硬さを示す隣接点までの距離を表す。
6.5
再試験 再試験については，ISO 404 による。
7.
肌焼鋼のみがき製品に関する特定要求事項
8
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
7.1
適用範囲 7.では，肌焼鋼のみがき製品に関する特定要求事項について規定する。ここでは，炭素鋼
の場合は厚さ 160mm まで，低合金鋼の場合は厚さ 80mm までを対象とする。
図 2 脱炭層深さの測定
7.2
要求事項
7.2.1
受渡し時の通常処理条件と要求事項との組合せ 表 2 に，受渡し時の通常処理条件と，化学成分，
機械的性質及び焼入性に関する要求事項との組合せを示す。
7.2.2
化学成分
a)
溶鋼分析で決定される鋼材の化学成分は，
表 3 による。
b)
表 4 には，製品分析値の表 3 に示した値からのずれの許容値を示す。
7.2.3
焼入硬化性及び機械的性質
a)
鋼材が焼入硬化性要求による注文でない場合，すなわち
表 3，表 5 及び表 6 の鋼種が適用され，表 7
又は
表 8 の鋼種が（必要化学成分以外）適用されてない場合，表 2 の列 4.2 に示した機械的性質に関
する要求事項は，特定の熱処理条件に対して適用する。この場合，
表 7 に示す焼入性の値は，参考値
とする。
b)
鋼材に，
表 7 又は表 8 に示す鋼種を用い，焼入性を通常の硬さ幅（表 7 参照）又は狭い硬さ幅（表 8
参照）を適用して注文している場合，それぞれ
表 7 又は表 8 に示される焼入性の値は，表 2 の列 4.1
及び 4.2［
表 3 の注(
1
)
参照］に示した要求事項に加えて適用する。
7.2.4
受渡し時における処理条件 鋼材は，通常表 2 に掲げた処理条件のうちの一つを施されて受渡す。
7.2.5
切削性 すべての鋼材は，規定の最高硬さの値まで焼なましされ，さらに切削性改善処理が行われ
た状態で，切削可能であるものとする。
切削性の改善を要求する場合には，特定の S 含有量をもった鋼種を注文することが望ましい。
9
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
7.2.6
せん（剪）断性 適切なせん断条件下で（応力の局部集中の回避，予熱，製品の形状に適応させた
せん断刃物の利用など）
，すべての鋼材は 必要最高硬さになるまで焼なまし した状態でせん断可能であ
るものとする。
表 2 肌焼鋼の受渡し時における通常処理条件と要求事項との組合せ
1 2
3
4
5
注文される鋼材の呼び方の表別による適用要求事項
1
受渡し時における処理条件
(
1
)
記号
表 3，表 5 又は表 6
表 7 又は表 8
4.1
4.2
5.1
5.2
5.3
2
冷間引抜き(
2
)
TC
非合金鋼の場合の機械
的性質は
表 5 の列 3 に，
合金鋼の場合の最大引
張強さは
表 6 の列 3 に
よる。
3
黒皮はぎ(
3
)
P
4
研磨 G
−
5
冷間引抜き(
2
)
TC
＋TSR
6
黒皮はぎ(
3
)
P
＋TSR
7
研磨
及び
応力除去
G
＋TSR
値は，必要であれば，
合意しておくものとす
る。
8
冷間引抜き(
2
)
TC
＋TA
9
黒皮はぎ(
3
)
P
＋TA
10
研磨
及び必要最
大硬さまで
焼なまし
G
＋TA
最大硬さは，
表 5 の列 4
又は
表 6 の列 4 による。
11
冷間引抜き(
2
)
TC
＋M
12
黒皮はぎ(
3
)
P
＋M
13
研磨
及び切削性
改善処理
G
＋M
化学成分は
表 3 及び表
4
による。
硬さ範囲は，
表 6 の列 5
による。
列 4 に同じ
［
表 3 の注(
1
)
参照］
焼 入 性 の
値 は
表 7
又 は
表 8
による。
14
切削性改善処理及び冷間引
抜き
M
＋TC
硬さの範囲は，
表 6 の
列 6 による。
注(
1
)
このほかの処理，例えば
フェライト−パーライト化処理
は引合い又は注文時に合意することが
できる。冷間据込み及び冷間押出しに必要な
カーバイドの球状化焼なまし
条件は，ISO 4954に
記載されている。
(
2
)
直径が 50mm を超える丸鋼では，引抜きより黒皮はぎの方が一般的である。
(
3
)
黒皮はぎは，一般に直径 16mm 以上で可能である。
10
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 3 肌焼鋼の鋼種及び化学成分（溶鋼分析に適用）
記載のない元素は，溶鋼の仕上げを目的とするものを除いて，注文者の合意なしに意図的に添加しては
ならない。焼入性，機械的性質及び使用性能に影響を及ぼす可能性のある元素が，製造時に用いられるス
クラップ又はそのほかの原料から入らないように相応の注意を払うものとする。
化学成分 %(
1
)
鋼種(
2
)(
3
)(
4
)
C Si(
5
)
Mn P
最大
S Cr
Mo
Ni
C10 0.07
〜
0.13
0.15
〜
0.40
0.30
〜
0.60
0.035
0.035
以下
−
−
−
C15E4 0.035
以下
C15M2
0.12
〜
0.18
0.15
〜
0.40
0.30
〜
0.60
0.035
0.020
〜0.040
−
−
−
20Cr4 0.035
以下
20CrS4
0.17
〜
0.23
0.15
〜
0.40
0.60
〜
0.90
0.035
0.020
〜0.040
0.90
〜
1.20
−
−
16MnCr5 0.035
以下
16MnCrS5
0.13
〜
0.19
0.15
〜
0.40
1.00
〜
1.30
0.035
0.020
〜0.040
0.80
〜
1.10
−
−
20MnCr5 0.035
以下
20MnCrS5
0.17
〜
0.23
0.15
〜
0.40
1.10
〜
1.40
0.035
0.020
〜0.040
1.00
〜
1.30
−
−
20NiCrMo2 0.035
以下
20NiCrMoS2
0.17
〜
0.23
0.15
〜
0.40
0.65
〜
0.95
0.035
0.020
〜0.040
0.30
〜
0.65
0.15
〜
0.25
0.40
〜
0.70
18CrNiMo7 0.15
〜
0.21
0.15
〜
0.40
0.35
〜
0.65
0.035
0.035
以下 1.50〜
1.80
0.25
〜
0.35
1.40
〜
1.70
注(
1
)
必要とする焼入性が規定されている鋼種（
表7及び表8参照）の場合は，P 及び S
以外は溶鋼分析のこの範囲からの軽微な偏差は許容される。この偏差は C の場合
で±0.01%を，そのほかすべての場合は
表4に示す値を超えてはならない。
(
2
) Pb
の添加又は硫化物の形態制御によって切削性を改善した鋼種は，指定すれば
利用可能である。
(
3
)
これ以外の肌焼鋼は，ISO 683-11 : 1987 に規定されている。
(
4
)
これらの鋼種記号の付け方は，ISO/TR 4949 に提案されている方式による。
(
5
)
引合い注文時に Si をもう少し低く合意することができる。この場合，機械的性
質に及ぼす影響を考慮に入れるものとする。
11
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 4 肌焼鋼における製品分析値の規定溶鋼分析値からのずれの許容値
元素
溶鋼分析による許容最大含有量
%
許容値(
1
)
%
C 0.23
以下
±0.02
Si 0.40
以下
±0.03
1.00
以下
±0.04
Mn
1.00
を超え 1.40 以下
±0.06
P 0.035
以下
＋0.005
S 0.040
以下
＋0.005(
2
)
Cr 1.80
以下
±0.05
0.30
以下
±0.03
Mo
0.30
を超え 0.35 以下
±0.04
1.00
以下
±0.03
Ni
1.00
を超え 1.70 以下
±0.05
注(
1
)
±は，同一鋳込内で
表3に規定した範囲の上限値を超え，又は下限値に
満たない偏差があってもよいことを意味するが，同時に両方へ偏って
はならない。
(
2
) S
含有量の範囲を規定［溶鋼分析で 0.020〜0.040%（質量）
］した鋼材
では，許容差は±0.005%（質量）である。
12
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 5 肌焼炭素鋼みがき製品の機械的性質
1 2
3
4
受渡し時の処理条件(
2
)
TC (
3
)(
4
) TC
＋TA,
P
＋TA 又は
G
＋TA
厚さ(
1
)
mm
降伏応力
N/mm
2
引張強さ
N/mm
2
伸び
(L
0
＝5d
0
) %
硬さ
HB
鋼種
を超え
以下
最小
最大
5 400
500 7
5 10
360
470 8
10 16 310
420 9
16 25 285 400 10
25 40 270
390 11
40 100 170 340 12
131
C10
100 160
協定による
5 430
540 6
5 10
390
500 7
10 16 340
450 8
16 25 315
440 9
25 40 300 420 10
40 100 190 370 12
C15E4
C15M2
100 160
協定による
143
注(
1
) 3.4
参照
(
2
)
表 2 参照
(
3
)
平鋼及び数回引抜きを受けた鋼材については，この規定は参考データを提示する
ものである。しかし，その限界値からの偏差は±10%であることを考慮しておく
必要がある。特殊な断面のものについての値は，提示できない。
(
4
)
冷間引抜き条件下での機械的性質は，棒鋼の最初の特性の関数として，また冷間
引抜き量によって変動する可能性がある。したがって，別途合意していない限り，
こうした値で示すのが妥当であると考えられる。
13
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 6 低合金肌焼鋼みがき製品の機械的性質
1
2 3 4 5 6
受渡し時の処理条件(
2
)
厚さ(
1
)
mm
TC (
3
)(
4
)
引張強さ
N/mm
2
TC
＋TA, P＋TA
又は G＋TA
硬さ
HB
鋼種
を超え
以下
最大
最大
TC
＋M, P＋M
又は G＋M
硬さ
HB
M
＋TC(
5
)
硬さ
HB
20Cr4
16
820
16 40
800
20CrS4
40 80
750
197 149
〜197 149〜297
16MnCr5
16 820
16 40
780
16MnCrS5
40 80
720
207 156
〜207 156〜307
20MnCr5
16 850
16 40
830
20MnCrS5
40 80
780
217 170
〜217 170〜317
20NiCrMo2 16
820
16 40
800
20NiCrMoS2
40 80
750
197 161
〜212 161〜312
16
900
16 40
870
18CrNiMo7
40 80
820
229 179
〜229 179〜329
注(
1
) 3.4
参照
(
2
)
表 2 参照
(
3
)
初期処理は製造業者の選択による。
(
4
)
冷間引抜き条件下での機械的性質は，棒鋼の最初の特性の関数として，また冷間引抜き量に
よって変動する可能性がある。したがって，別途合意していない限り，こうした値で示すの
が妥当であると考えられる。
(
5
)
別途合意していない限り，これらの値は直径 60mm 以下のものに適用する。
備考 断面の圧下が 10%を超えているものについては，この範囲を守ることは困難であることに注
意が必要である。
14
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 7 焼入性を通常に規定する鋼種の硬さ限界（H 種鋼，7.2.3 参照）
試験片の焼入端面からの距離 (mm) における HRC 硬さ
鋼種
焼入温度(
1
)
℃
範囲
の
限界 1.5
3
5
7
9
1
13
15
20
25
30
35
40
20Cr4H
最大 49 48
46
42
38
36
34
32
29 27 26 24
23
20CrS4H
900
±5
最小 41 38
31
26
23
21
−
−
−
−
−
−
−
16MnCr5H
最大 47 46
44
41
39
37
35
33
31 30 29 28
27
16MnCrS5H
900
±5
最小 39 36
31
28
24
21
−
−
−
−
−
−
−
20MnCr5H
最大 49 49
48
46
43
42
41
39
37 35 34 33
32
20MnCrS5H
900
±5
最小 41 39
36
33
30
28
26
25
23 21
−
−
−
20NiCrMo2H
最大 49 48
45
42
36
33
31
30
27 25 24 24
23
20NiCrMoS2H
900
±5
最小 41 37
31
25
22
20
−
−
−
−
−
−
−
最大 48 48
48
48
47
47
46
46
44 43 42 41
41
18CrNiMo7H 860
±5
最小 40 40
39
38
37
36
35
34
32 31 30 29
29
注(
1
)
オーステナイト化時間（参考）
：最小0.5h，焼入条件の詳細は ISO 642による。
表 8 焼入性のばらつきを狭く規定する鋼種の硬さ限界（HH 及び HL−種鋼）
試験片の焼入端面からの距離 (mm) における HRC 硬さ
鋼種
焼入温度(
1
)
℃
範囲
の
限界 1.5
3
5
7
9
1
13
15
20
25
30
35
40
20Cr4HH
最大 49 48
46
42
38
36
34
32
29 27 26 24
23
20CrS4HH
900
±5
最小 44 41
36
31
28
26
24
22
−
−
−
−
−
20Cr4HL
最大 46 45
41
37
33
31
29
27
24 22 21
−
−
20CrS4HL
900
±5
最小 41 38
31
26
23
21
−
−
−
−
−
−
−
16MnCr5HH
最大 47 46
44
41
39
37
35
33
31 30 29 28
27
16MnCrS5HH
900
±5
最小 42 39
35
32
29
26
24
22
20
−
−
−
−
16MnCr5HL
最大 44 43
40
37
34
32
30
28
26 25 24 23
22
16MnCrS5HL
900
±5
最小 39 36
31
28
24
21
−
−
−
−
−
−
−
20MnCr5HH
最大 49 49
48
46
43
42
41
39
37 35 34 33
32
20MnCrS5HH
900
±5
最小 44 42
40
37
34
33
31
30
28 26 25 24
23
20MnCr5HL
最大 46 46
44
42
39
37
36
34
32 30 29 28
27
20MnCrS5HL
900
±5
最小 41 39
36
33
30
28
26
25
23 21
−
−
−
20NiCrMo2HH
最大 49 48
45
42
36
33
31
30
27 25 24 24
23
20NiCrMoS2HH
900
±5
最小 44 41
36
31
27
24
22
21
−
−
−
−
−
20NiCrMo2HL
最大 46 44
40
36
31
29
27
26
23 21 20 20
−
20NiCrMoS2HL
900
±5
最小 41 37
31
25
22
20
−
−
−
−
−
−
−
最大 48 48
48
48
47
47
46
46
44 43 42 41
41
18CrNiMo7HH 860
±5
最小 43 43
42
41
40
40
39
38
36 35 34 33
33
最大 45 45
45
45
44
43
42
42
40 39 38 37
37
18CrNiMo7HL 860
±5
最小 40 40
39
38
37
36
35
34
32 31 30 29
29
注(
1
)
オーステナイト化時間（参考）
：最小0.5h，焼入条件の詳細は ISO 642による。
15
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 9 列 2 に示す要求事項の確性試験の条件
1 2
3
4
5
6
7
要求事項
試験数
サンプリング法(
1
)
試験方法
No.
参照する
表
試験単位
(
2
)
試験単
位当た
りの試
料製品
数
試料製
品当た
りの試
験回数
1
化学成分 3 及び 4
C
（溶鋼分析は製造業者が行う。製品分析については 6.2.1 参照）
2
引張特性 5 又は 6
C
＋D＋T 1
1
引張試験片の採取は，
図
1
による。
意見が対立したときは，ISO
6892
によって，ゲージ長さが，
0
0
65
.
5
S
L
＝
ここに，S
0
は試験片の
断面積
の比例試験片で引張試験を
行うものとする。
3
条 件 TA
又 は M
での硬さ
5
又は 6
C
＋D＋T 1
1
意見が対立した場合，可
能であれば，製品の片方
の端から 1×厚さの距離
にある円周上，また製品
断 面 が 正 方 形 又 は く
（矩）形の場合は長さ方
向 の 端 面 か ら 0.25 × b
（ここに b は製品の幅）
の距離にある点で硬さ
を測定するものとする。
ISO 6506
による。
4
焼入性
7
又は 8
C 1 1
意見が対立した場合，可
能であれば，ISO 642 :
1979
の 5.1a)又は b1)に
示すサンプリング法を
適用する。
そのほかのすべての場
合では，サンプリング方
法（鋳込後熱間加工され
た試験鋼塊別に始める
方法，又は鋳込み後熱間
加工されてない試料か
ら始める方法を含む。）
は，引合い注文時に別途
合意していない限り，製
造業者の裁量にゆだね
られる。
試験は ISO 642 によって行
う。焼入温度は，
表 7 又は表
8
に従うものとする。
注(
1
)
試験試料及び試験片の採取及び調製の一般的条件は，機械試験の場合は ISO 377-1によって，化学成分
の決定には ISO 14284による。
(
2
)
試験は，溶鋼ごと（記号：C）に，寸法ごと (D) に，かつ，熱処理バッチごと (T) に個別に実施する
ものとする。厚さの異なる製品が，機械的性質の同じ寸法区分にあり，また厚さの差が諸特性に影響を
及ぼさない場合には，これを一つのグループとすることができる。疑義が生じたときは，厚さが最小の
製品及び最大の製品とを試験するものとする。
備考 要求事項の確性試験は，検査証明書又は検査報告書が指定されており，かつ，要求事項が表 2 の列 4 又
は 5 に基づいて適用される場合だけに必要である。
8.
焼入焼戻し鋼のみがき製品に関する特定要求事項
16
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
8.1
適用範囲 8.では，焼入焼戻し鋼のみがき製品に関する特定要求事項について規定する。これは，炭
素鋼の場合は厚さ 250mm 以下，Mn を 1.30〜1.65%を含む鋼及び低合金鋼の場合は厚さ 80mm 以下に適用
する。
8.2
要求事項
8.2.1
受渡し時の通常処理条件と要求事項との組合せ 表 10 に，受渡し時の通常処理条件と，化学成分，
機械的性質及び焼入性に関する要求事項との組合せを示す。
8.2.2
化学成分
a)
溶鋼分析によって決定される鋼材の化学成分は，
表 11 による。
b)
表 12 は，表 11 に示した値からの製品分析値のずれの許容値を示す。
8.2.3
焼入性及び機械的性質
a)
鋼材が焼入硬さ特性による注文でない場合，すなわちその鋼種として
表 11，表 13 及び表 14 の鋼種を
適用し，
表 15〜表 17 の鋼種（必要化学成分以外）を適用していない場合には，表 10 の列 4.2 に示し
た機械的性質に関する要求事項は，特定の熱処理条件に対して適用する。この場合，
表 15 に示す一端
焼入法による焼入硬化特性の値は，参考値とする。
b)
鋼材が，
表 15〜表 17 に示す鋼種で，焼入性を通常の硬さ幅（表 15 参照）又は狭い硬さ幅（表 16 及
び
表 17 参照）を適用して注文している場合，それぞれ表 15，表 16 又は表 17 に示される焼入性の値
は，
附属書 1 表 10 の列 4.1 及び 4.2［附属書 1 表 11 の注(
3
)
参照］に示した要求事項に加えて適用する。
8.2.4
受渡し時における処理条件 鋼材は通常，表 10 に掲げた処理条件のうちの一つを行って受渡す。
8.2.5
切削性 すべての鋼材は， 必要最高硬さになるまで焼なまし を行った状態で，切削可能である
ものとする。
切削性の改善を要請する場合には，特定の S 含有量を規定した鋼種で注文することが望ましい。
8.2.6
せん断性
a)
適切なせん断条件下で（応力の局部集中の回避，予熱，製品の形状に適応させたせん断刃物の利用な
ど）
，すべての鋼材は焼なましされた状態でせん断可能であるものとする。
b)
鋼種 C18，C20, C25, C30 及び C35 並びにこれらに対応する鋼種 E4 及び M2 は，冷間抽伸又は黒皮は
ぎの状態で受渡されたときは，適切な条件下でせん断可能であるものとする。
17
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 10 直接焼入鋼の受渡し時における通常処理条件と要求事項との組合せ
1 2
3
4
5
注文時の鋼種の呼び方に対応する適用要求事項
1
受渡し時の処理条件(
1
)
記号
表 11，表 12 又は表 14
表 15，表 16
又は
表 17
4.1
4.2
5.1 5.2
5.3
2
冷間引抜き(
2
) TC
機械的性質は，
表 13
の列 3(
3
)
又は
表 14
の列 3(
3
)
による。
3
黒皮はぎ(
4
) P
4
研磨 G
(
3
)
5
冷間引抜き(
2
) TC
＋TSR
6
黒皮はぎ(
4
)
P
＋TSR
7
研磨
及び応力除去
G
＋TSR
値については，必要
ならば，合意してお
くものとする。
8
冷間引抜き(
2
) TC
＋TA
9
黒皮引抜き(
4
)
P
＋TA
10
研磨
及び必要最大硬
さまで焼なまし
G
＋TA
最大硬さは，
表 5 の
列 4(
3
)
又は
表 6 列
4(
3
)
による。
11
冷間引抜き(
2
) TC
＋TN
12
黒皮はぎ(
4
)
P
＋TN
13
研磨
及び焼ならし
G
＋TN
機械的性質は，
表 13
の列 5 による。
14
冷間引抜き(
2
) TC
＋TQ＋TT
15
黒皮はぎ(
4
)
P
＋TQ＋TT
16
研磨
及び焼入＋
焼戻し
G
＋TQ＋TT
機械的性質は，
表 13
の列 6 又は
表 14 の
列 5 による。
17
及び冷間引抜き TQ＋TT＋TC
18
及び黒皮はぎ TQ＋TT＋P
19
焼入焼戻し
及び研磨 TQ＋TT＋G
化学成分
は，
表 11
及 び
表
12
に よ
る。
機械的性質は，
表 13
の列 6 又は
表 14 の
列 5，
注(
5
)
による。
列 4 に同じ
［
表 11 の
注(
3
)
参照］
焼入性の
値は，
表
15
，
表 16
又 は
表
17
に よ
る。
注(
1
)
このほかの処理条件，例えば
あるはっきりした組織を得るための焼なまし条件
を引合い又は注文
時に合意しておくことができる。冷間据込み及び冷間押出しに必要な
カーバイドの球状化を得るた
めの焼なまし条件
は ISO 4954に記載されている。
(
2
)
直径が 50mm を超える丸鋼では，引抜きではなく黒皮はぎの方がより一般的である。
(
3
)
処理条件 TC, P, G, TC＋TSR, P＋TSR, G＋TSR, TC＋TA, P＋TA 及び G＋TA で受渡しする場合，
表 13
の列 5 及び列 6 並びに
表 14 の列 5 に示す機械的性質は，引合い又は注文時に合意していれば，適切な
熱処理によって達成できなければならない。
(
4
)
黒皮はぎは，一般に直径 16mm 以上に施工可能である。
18
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 11 直接焼入鋼の鋼種及び化学成分（溶鋼分析に適用）
記載のない元素は，溶鋼の仕上げ処理を目的とするものを除いて，注文者の同意なしに意図的に添加し
てはならない。焼入性，機械的性質及び使用性能に影響を及ぼす可能性のある元素が，製造時に用いられ
るスクラップ又はそのほかの原料から入らないように相応の注意を払う。
化学成分(
3
)
%
鋼種(
1
) (
2
)
C Si Mn
P
最大
S Cr
Mo
Ni
V
C18 0.15
〜0.20 0.10〜0.40 0.60〜0.90
0.045 0.045
以下
C20 0.045 0.045
以下
C20E4 0.035
以下
C20M2
0.17
〜0.23 0.10〜0.40 0.30〜0.60
0.035
0.020
〜0.040
C25 0.045 0.045
以下
C25E4 0.035
以下
C25M2
0.22
〜0.29 0.10〜0.40 0.40〜0.70
0.035
0.020
〜0.040
(C30) 0.045 0.045
以下
(C30E4) 0.035
以下
(C30M2)
0.27
〜0.34 0.10〜0.40 0.50〜0.80
0.035
0.020
〜0.040
C35 0.045 0.045
以下
C35E4 0.035
以下
C35M2
0.32
〜0.39 0.10〜0.40 0.50〜0.80
0.035
0.020
〜0.040
(C40) 0.045 0.045
以下
(C40E4) 0.035
以下
(C40M2)
0.37
〜0.44 0.10〜0.40 0.50〜0.80
0.035
0.020
〜0.040
C45 0.045 0.045
以下
C45E4 0.035
以下
C45M2
0.42
〜0.50 0.10〜0.40 0.50〜0.80
0.035
0.020
〜0.040
(C50) 0.045 0.045
以下
(C50E4) 0.035
以下
(C50M2)
0.47
〜0.55 0.10〜0.40 0.60〜0.90
0.035
0.020
〜0.040
C55 0.045 0.045
以下
C55E4 0.035
以下
C55M2
0.52
〜0.60 0.10〜0.40 0.60〜0.90
0.035
0.020
〜0.040
C60 0.045 0.045
以下
C60E4 0.035
以下
C60M2
0.57
〜0.65 0.10〜0.40 0.60〜0.90
0.035
0.020
〜0.040
28Mn6 0.25
〜0.32 0.10〜0.40 1.30〜1.65
0.035 0.035
以下
36Mn6 0.33
〜0.40 0.10〜0.40(
4
) 1.30
〜1.65
0.035 0.035
以下
42Mn6 0.39
〜0.46 0.10〜0.40(
4
) 1.30
〜1.65
0.035 0.035
以下
34Cr4 0.035
以下
34CrS4
0.30
〜0.37 0.10〜0.40(
4
) 0.60
〜0.90
0.035
0.020
〜0.040
0.90
〜1.20
37Cr4 0.035
以下
37CrS4
0.34
〜0.41 0.10〜0.40(
4
) 0.60
〜0.90
0.035
0.020
〜0.040
0.90
〜1.20
41Cr4 0.035
以下
41CrS4
0.38
〜0.45 0.10〜0.40(
4
) 0.60
〜0.90
0.035
0.020
〜0.040
0.90
〜1.20
25CrMo4 0.035
以下
25CrMoS4
0.22
〜0.29 0.10〜0.40(
4
) 0.60
〜0.90
0.035
0.020
〜0.040
0.90
〜1.20
0.15
〜0.30
34CrMo4 0.035
以下
34CrMoS4
0.30
〜0.37 0.10〜0.40(
4
) 0.60
〜0.90
0.035
0.020
〜0.040
0.90
〜1.20
0.15
〜0.30
19
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
化学成分(
3
)
%
鋼種(
1
) (
2
)
C Si Mn
P
最大
S Cr
Mo
Ni
V
42CrMo4 0.035
以下
42CrMoS4
0.38
〜0.45 0.10〜0.40(
4
) 0.60
〜0.90
0.035
0.020
〜0.040
0.90
〜1.20
0.15
〜0.30
50CrMo4 0.46
〜0.54 0.10〜0.40(
4
) 0.50
〜0.80
0.035 0.035
以下 0.90〜1.20
0.15
〜0.30
36CrNiMo4 0.32
〜0.40 0.10〜0.40(
4
) 0.50
〜0.80
0.035 0.035
以下 0.90〜1.20
0.15
〜0.30 0.90〜1.20
36CrNiMo6 0.32
〜0.39 0.10〜0.40(
4
) 0.50
〜0.80
0.035 0.035
以下 1.30〜1.70
0.15
〜0.30 1.30〜1.70
31CrNiMo8 0.27
〜0.34 0.10〜0.40(
4
) 0.30
〜0.60
0.035 0.035
以下 1.80〜2.20
0.30
〜0.50 1.80〜2.20
51CrV6 0.47
〜0.55 0.10〜0.40(
4
) 0.60
〜1.00
0.035 0.035
以下 0.80〜1.10
0.10
〜0.25
注(
1
)
要請があれば，Pb の添加又は S の含有水準を最大約0.100%S まで高めること（硫化物の形態制御を含む）で，
切削性を改善した鋼材を利用することができる。
(
2
)
鋼種の記号の付け方は，ISO/TR 4949 に提示された方式による。
(
3
)
必要とする焼入性を規定した鋼種（
表 15〜17 参照）では，P 及び S を除き，溶鋼分析のこの範囲からの軽微な
偏差は許容される。しかし，この偏差は炭素の場合で±0.01%，またそのほかすべての場合で
表 12 に示す値を
超えてはならない。
(
4
)
ほかの脱酸手段によらなければならない場合には，Si 含有量が低い鋼材が供給されることもある。
表 12 直接焼入鋼の製品分析値の溶鋼規定分析値からのずれの許容値
元素
溶鋼分析値の許容上限含有量
%
許容値(
1
)
%
0.30
以下
±0.02
0.30
を超え 0.55 以下
±0.03
C
0.55
を超え 0.65 以下
±0.04
Si 0.40
以下
±0.03
1.00
以下
±0.04
Mn
1.00
を超え 1.65 以下
±0.06
P 0.045
以下
＋0.005
S 0.045
以下
＋0.005(
2
)
2.00
以下
±0.05
Cr
2.00
を超え 2.20 以下
±0.10
0.30
以下
±0.03
Mo
0.30
を超え 0.50 以下
±0.04
2.00
以下
±0.05
Ni
2.00
を超え 2.20 以下
±0.07
V 0.25
以下
±0.02
注(
1
)
±は，同一鋳込内での偏差が
表11で規定する範囲の上限値を超え，
又は下限値を下回ることを意味するが，同時に両方へ外れること
はできない。
(
2
) S
含有量の範囲を特に規定［溶鋼分析で 0.020〜0.040%（質量）
］
した鋼材では，許容差は±0.005%（質量）である。
20
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 13 直接焼入炭素鋼みがき製品の機械的性質
1 2
3
4
5
6
受渡し時の処理条件(
2
)
TC(
3
)(
4
) TC
＋TA,
P
＋TA
又は
G
＋TA
TC
＋TN,
P
＋TN
又は
G
＋TN
TC
＋TQ＋TT(
5
),
P
＋TQ＋TT
又は
G
＋TQ＋TT
E4
及び M2 系
に対する衝撃
エネルギー
KU(
6
) KV(
6
)
鋼種
厚さ(
1
)
mm
降伏
応力
N/
mm
2
引張
強さ
N/
mm
2
伸び
(L
0
＝
5d
0
)
%
硬さ
HB
降伏
応力
N/
mm
2
引張
強さ
N/
mm
2
伸び
(L
0
＝
5d
0
)
%
降伏
応力
N/
mm
2
引張応力
N/mm
2
伸び
(L
0
＝
5d
0
)
%
J
を超え 以下 最小値 最小値 最小値
最小値 最小値 最小値 最小値 最小値
最小値 最小値 最小値
5
5 10
430
500 7
10 16 410
480 8
415
485
18
16 25 390
460 9
380
450
16
25 40 370
440 10
345
415
15
40 100 350
420 10
156
310
380
15
C18
100 250
協定による
協定による
−
5
460
580
5
5 10
415
540 5
10 16 370
490 7
16 25 340
470 8
25 40 320
450 9
40 100 210
400 11
156 210
400
27
C20
C20E4
C20M2
100 250
協定による
協定による
5
490
610
5
5 10
445
580 6
10 16 400
530 7
260
470
22 370
550
〜700 19 35 45
16 25 370
510 8
25 40 350
490 9
320
500
〜650 21 35 45
40 100 230
440 10
156
230
440
23
C25
C25E4
C25M2
100 250
協定による
協定による
5
520
650
5
5 10
475
610 6
10 16 430
570 7
260
510
20 400
600
〜750 18 30 40
16 25 395
550 8
25 40 370
520 9
350
550
〜700 20 30 40
40 100 250
480 9
170
250
480
21
300
(
7
)
500
〜650
(
7
)
21
(
7
)
30
(
7
)
40
(
7
)
C30
C30E4
C30M2
100 250
協定による 230
460
21
協定による
5
550
680
5
5 10
500
650 6
10 16 460
610 7
300
550
18 430
630
〜780 17 25 35
16 25 425
590 8
25 40 400
560 9
380
600
〜750 19 25 25
40 100 270
520 9
183
270
520
19
320
550
〜700 20 25 35
C35
C35E4
C35M2
100 250
協定による 245
500
19
協定による
21
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
1 2
3
4
5
6
受渡し時の処理条件(
2
)
TC(
3
)(
4
) TC
＋TA,
P
＋TA
又は
G
＋TA
TC
＋TN,
P
＋TN
又は
G
＋TN
TC
＋TQ＋TT(
5
),
P
＋TQ＋TT
又は
G
＋TQ＋TT
E4
及び M2 系
に対する衝撃
エネルギー
KU(
6
) KV(
6
)
鋼種
厚さ(
1
)
mm
降伏
応力
N/
mm
2
引張
強さ
N/
mm
2
伸び
(L
0
＝
5d
0
)
%
硬さ
HB
降伏
応力
N/
mm
2
引張
強さ
N/
mm
2
伸び
(L
0
＝
5d
0
)
%
降伏
応力
N/
mm
2
引張応力
N/mm
2
伸び
(L
0
＝
5d
0
)
%
J
を超え 以下 最小値 最小値 最小値
最小値 最小値 最小値 最小値 最小値
最小値 最小値 最小値
5
580
720
4
5 10
530
690 5
10 16 490
650 6
320
580
16 460
650
〜800 16 20 30
16 25 455
630 7
25 40 430
600 8
400
630
〜780 18 20 30
40 100 290
550 9
197
290
550
17
350
600
〜750 19 20 30
C40
C40E4
C40M2
100 250
協定による 260
530
17
協定による
5
610
750
4
5 10
560
730 5
10 16 520
690 5
340
620
14 490
700
〜850 14 15 25
16 25 475
660 6
25 40 450
640 7
430
650
〜800 16 15 25
40 100 305
580 8
207
305
580
16
370
630
〜780 17 15 25
C45
C45E4
C45M2
100 250
協定による 275
560
16
協定による
5
640
790
4
5 10
590
760 5
10 16 550
730 5
355
650
12 520
750
〜900 13 −
−
16 25 505
700 6
25 40 480
680 7
460
700
〜850 15 −
−
40 100 320
610 8
217
320
610
14
400
650
〜800 16 −
−
C50
C50E4
C50M2
100 250
協定による 290
590
14
協定による
5
670
820
4
5 10
620
800 5
10 16 590
780 5
370
680
11 550
800
〜950 12 −
−
16 25 535
740 6
25 40 510
720 6
490
750
〜900 14 −
−
40 100 330
640 7
229
330
640
12
420
700
〜850 15 −
−
C55
C55E4
C55M2
100 250
協定による 300
620
12
協定による
5
700
860
4
5 10
630
840 5
10 16 570
800 5
380
710
10 580
850
〜1 000
11
−
−
16 25 520
740 5
25 40 480
720 6
520
800
〜950 13 −
−
40 100 340
670 7
241
340
670
11
450
750
〜900 13 −
−
C60
C60E4
C60M2
100 250
協定による 310
650
11
協定による
22
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
注(
1
) 3.4
参照
(
2
)
表 10 参照
(
3
)
最初の処理は製造業者の選択とする。
(
4
)
冷間引抜き条件下での機械的性質は，棒鋼の最初の特性の関数として，また冷間引抜き量によって変動する
可能性がある。したがって，別途合意していない限り，こうした値で示すのが妥当であると考えられる。
(
5
)
処理条件 TQ＋TT＋TC の場合には，伸び及び衝撃エネルギーについて，この表が掲げる最小値を 75%まで減
じるものとする。この場合，降伏応力及び引張強さはこの表に示す数値より高くなる。
(
6
)
特に合意のない限り，試験片を ISO U 型にするか，ISO V 型にするかの選択は，製造業者にゆだねられる。
この規格の次回の版では，KV 値だけが残ることになっている。
(
7
)
直径で 63mm までとする。
23
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 14 直接焼入低合金鋼及び 28Mn6，36Mn6 並びに 42Mn6 鋼のみがき製品の機械的性質
1 2
3
4
5
受渡し時の処理条件(
2
)
厚さ(
1
)
mm
TC(
3
)(
4
) TC
＋TA,
P
＋TA
又は
G
＋TA
TC
＋TQ＋TT(
5
),
P
＋TQ＋TT
又は
G
＋TQ＋TT
衝撃エネルギー
KU(
6
) KV(
6
)
引張強さ
N/mm
2
硬さ
HB
降伏応力
N/mm
2
引張強さ
N/mm
2
伸び
(L
0
＝5d
0
)
%
J
鋼種
を超え
以下
最大値
最大値
最小値
最小値
最小値
16 920
590
800
〜950 13 25 35
16 40 900
490 700
〜850 15 30 40
28Mn6
40 80 880
223
440 650
〜800 16 30 40
16 930
640
850
〜1 000
12
20
35
16 40 910
540 750
〜900 14 25 40
36Mn6
40 80 890
229
460 700
〜850 15 25 40
16 940
690
900
〜1 050
12
25
35
16 40 920
590 800
〜950 14 30 40
42Mn6
40 80 900
229
480 750
〜900 15 30 40
16 940
700
900
〜1 100
12
25
35
16 40 920
590 800
〜950 14 30 40
34Cr4
34CrS4
40 80 900
223
460 700
〜850 15 30 40
16 960
750
950
〜1 150
11
20
30
16 40 940
630 850
〜1 000
13
25
35
37Cr4
37CrS4
40 80 920
235
510 750
〜900 14 25 35
16 980
800
1
000
〜1 200
11
20
30
16 40 960
660 900
〜1 100
12
25
35
41Cr4
41CrS4
40 80 940
241
560 800
〜950 14 25 35
16 880
700
900
〜1 100
12
30
45
16 40 860
600 800
〜950 14 35 50
25CrMo4
25CrMoS4
40 80 840
212
450 700
〜850 15 35 50
16 940
800
1
000
〜1 200
11
25
35
16 40 920
650 900
〜1 100
12
30
40
34CrMo4
34CrMoS4
40 80 900
223
550 800
〜950 14 30 45
16 980
900
1
100
〜1 300
10
20
30
16 40 960
750
1
000
〜1 200
11
25
35
42CrMo4
42CrMoS4
40 80 940
241
650 900
〜1 100
12
25
35
16
1 050
900
1 100
〜1 300
9
15(
7
) 30(
7
)
16 40 990
780
1
000
〜1 200
10
20(
7
) 30(
7
)
50CrMo4
40 80 970
248
700 900
〜1 100
12
20(
7
) 30(
7
)
16
1 000
900
1 100
〜1 300
10
25
35
16 40 980
800
1
000
〜1 200
11
30
40
36CrNiMo4
40 80 960
248
700 900
〜1 100
12
30
45
16
1 000
1000
1 200
〜1 400
9
20
35
16 40 980
900
1
100
〜1 300
10
25
45
36CrNiMo6
40 80 960
248
800 1
000
〜1 200
11
30
45
24
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
1 2
3
4
5
受渡し時の処理条件(
2
)
厚さ(
1
)
mm
TC(
3
)(
4
) TC
＋TA,
P
＋TA
又は
G
＋TA
TC
＋TQ＋TT(
5
),
P
＋TQ＋TT
又は
G
＋TQ＋TT
衝撃エネルギー
KU(
6
) KV(
6
)
引張強さ
N/mm
2
硬さ
HB
降伏応力
N/mm
2
引張強さ
N/mm
2
伸び
(L
0
＝5d
0
)
%
J
鋼種
を超え
以下
最大値
最大値
最小値
最小値
最小値
16
1 000
850
1 030
〜1 230
12
35
30
16 40 980
850
1
030
〜1 230
12
35
30
31CrNiMo8
40 80 960
248
800 980
〜1 180
12
35
35
16
1 050
900
1 100
〜1 300
9
15(
7
) 30(
7
)
16 40 990
800
1
000
〜1 200
10
20(
7
) 30(
7
)
51CrV
40 80 970
248
700 900
〜1 100
12
20(
7
) 30(
7
)
注(
1
) 3.4
参照
(
2
)
表 10 参照
(
3
)
最初の処理は製造業者の選択とする。
(
4
)
冷間引抜き条件下での機械的性質は，棒鋼の最初の特性の関数として，また冷間引抜き量によって変動
する可能性がある。したがって，別途合意していない限り，こうした値で示すのが妥当であると考えら
れる。
(
5
)
処理条件 TQ＋TT＋TC の場合には，伸び及び衝撃エネルギーについて，この表が掲げる最小値を 75%
まで減じるものとする。この場合，降伏応力及び引張強さはこの表に示す数値より高くなる。
(
6
)
特に合意のない限り，試験片を ISO U 型にするか，ISO V 型にするかの選択は，製造業者にゆだねられ
る。この規格の次回の版では，KV 値だけが残ることになっている。
(
7
)
暫定値
25
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 15 焼入性を通常に規定した鋼の硬さ限界（H−種鋼，8.2.3 参照）
試験片の焼入端面からの距離 (mm) での HRC 硬さ
鋼種
焼入
温度
℃
範囲
限界
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
13
15
20
25
30
最大値 58 57 55
53
49
41
34
31
28
27
26
25 24 23 20
−
C35E4H(
1
)
C35M2H(
1
)
870
±5
最小値 48 40 33
24
22
20
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
最大値 60 60 59
57
53
47
39
34
31
30
29
28 27 26 25
24
C40E4H(
1
)
C40M2H(
1
)
870
±5
最小値 51 46 35
27
25
24
23
22
21
20
−
−
−
−
−
−
最大値 62 61 61
60
57
51
44
37
34
33
32
31 30 29 28
27
C45E4H(
1
)
C45M2H(
1
)
850
±5
最小値 55 51 37
30
28
27
26
25
24
23
22
21 20
−
−
−
最大値 63 62 61
60
58
55
50
43
36
35
34
33 32 31 29
28
C50E4H(
1
)
C50M2H(
1
)
850
±5
最小値 56 53 44
34
31
30
30
29
28
27
26
25 24 23 20
−
最大値 65 64 63
62
60
57
52
45
37
36
35
34 33 32 30
29
C55E4H(
1
)
C55M2H(
1
)
830
±5
最小値 58 55 47
37
33
32
31
30
29
28
27
26 25 24 22
20
最大値 67 66 65
63
62
59
54
47
39
37
36
35 34 33 31
30
C60E4H(
1
)
C60M2H(
1
)
830
±5
最小値 60 57 50
39
35
33
32
31
30
29
28
27 26 25 23
21
注(
1
)
これらの炭素鋼の焼入性は暫定的なものであり，更に利用可能な知見が出てくれば，修正される可能性があ
る。対応する H−種鋼の製造業者側での硬さのばらつき範囲が，この表の限界を外れる場合は，製造業者は
引合い又は注文時に，適宜注文者に通知するものとする。
26
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 15 焼入性を通常に規定した鋼の硬さ限界（H−種鋼，8.2.3 参照）（続き）
試験片の焼入端面からの距離 (mm) での HRC 硬さ
鋼種
焼入
温度
℃
範囲
限界
1.5 3 5
7
9
11
13
15
20
25
30 35 40 45
50
最大値 54 53 50
48
44
41
38
35
31
29
27 26 25 25
24
28Mn6H 850
±5
最小値 45 42 36
27
21
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
最大値 59 58 57
54
49
45
41
38
35
33
31 30 30 30
30
36Mn6H 840
±5
最小値 51 48 42
35
27
23
20
−
−
−
−
−
−
−
−
最大値 62 61 60
59
57
54
50
45
37
34
32 31 30 29
28
42Mn6H 845
±5
最小値 55 53 49
39
33
29
27
26
23
22
20
−
−
−
−
最大値 57 57 56
54
52
49
46
44
39
37
35 34 33 32
31
34Cr4H
34CrS4H
850
±5
最小値 49 48 45
41
35
32
29
27
23
21
20
−
−
−
−
最大値 59 59 58
57
55
52
50
48
42
39
37 36 35 34
33
37Cr4H
37CrS4H
845
±5
最小値 51 50 48
44
39
36
33
31
26
24
22 20
−
−
−
最大値 61 61 60
59
58
56
54
52
46
42
40 38 37 36
35
41Cr4H
41CrS4H
840
±5
最小値 53 52 50
47
41
37
34
32
29
26
23 21
−
−
−
最大値 52 52 51
50
48
46
43
41
37
35
33 32 31 31
31
25CrMo4H
25CrMoS4H
860
±5
最小値 44 43 40
37
34
32
29
27
23
21
20
−
−
−
−
最大値 57 57 57
56
55
54
53
52
48
45
43 41 40 40
39
34CrMo4H
34CrMoS4H
850
±5
最小値 49 49 48
45
42
39
36
34
30
28
27 26 25 24
24
最大値 61 61 61
60
60
59
59
58
56
53
51 48 47 46
45
42CrMo4H
42CrMoS4H
840
±5
最小値 53 53 52
51
49
43
40
37
34
32
31 30 30 29
29
最大値 65 65 64
64
63
63
63
62
61
60
58 57 55 54
54
50CrMo4H 850
±5
最小値 58 58 57
55
54
53
51
48
45
41
39 38 37 36
36
最大値 59 59 58
58
57
57
57
56
55
54
53 52 51 50
49
36CrNiMo4H 850
±5
最小値 51 50 49
49
48
47
46
45
43
41
39 38 36 34
33
最大値 58 58 58
58
57
57
57
57
57
57
57 57 57 57
57
36CrNiMo6H 845
±5
最小値 50 50 50
50
49
48
48
48
48
47
47 47 46 45
44
最大値 56 56 56
56
55
55
55
55
55
54
54 54 54 54
54
31CrNiMo8H 845
±5
最小値 48 48 48
48
47
47
47
46
46
45
45 44 44 43
43
最大値 65 65 64
64
63
62
62
61
60
58
57 55 54 53
53
51CrV4H 850
±5
最小値 57 56 55
54
53
52
50
48
44
41
37 35 34 33
32
27
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 16 焼入性のばらつきを狭くした鋼種（HH 及び HL-種鋼）の暫定硬さ限界
試験片の焼入端面からの距離 (mm)
における HRC 硬さの暫定値
鋼種
焼入温度
℃
1 4 5
C35E4HH4, C35M2HH4
870
±5
− 34〜53
−
C35E4HH14, C35M2HH14
51
〜58 34〜53
−
C35E4HL4, C35M2HL4
870
±5
− 24〜43
−
C35E4HL14, C35M2HL14
48
〜55 24〜43
−
C40E4HH4, C40M2HH4
870
±5
− 38〜57
−
C40E4HH14, C40M2HH14
54
〜60 38〜57
−
C40E4HL4, C40M2HL4
870
±5
− 27〜46
−
C40E4HL14, C40M2HL14
51
〜57 27〜46
−
C45E4HH4, C45M2HH4
850
±5
− 41〜60
−
C45E4HH14, C45M2HH14
57
〜62 41〜60
−
C45E4HL4, C45M2HL4
850
±5
− 30〜49
−
C45E4HL14, C45M2HL14
55
〜60 30〜49
−
C50E4HH5, C50M2HH5
850
±5
−
− 40〜58
C50E4HH15, C50M2HH15
58
〜63
− 40〜58
C50E4HL5, C50M2HL5
850
±5
−
− 31〜49
C50E4HL15, C50M2HL15
56
〜61
− 31〜49
C55E4HH5, C55M2HH5
830
±5
−
− 42〜60
C55E4HH15, C55M2HH15
60
〜65
− 42〜60
C55E4HL5, C55M2HL5
830
±5
−
− 33〜51
C55E4HL15, C55M2HL15
58
〜63
− 33〜51
C60E4HH5, C60M2HH5
830
±5
−
− 44〜62
C60E4HH15, C60M2HH15
62
〜67
− 44〜62
C60E4HL5, C60M2HL5
830
±5
−
− 35〜53
C60E4HL15, C60M2HL15
60
〜65
− 35〜53
28
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 17 Mn 含有量が 1.30〜1.65%の範囲の鋼材及び焼入性のばらつきを狭くした合金鋼材
（HH 及び HL−種鋼）の硬さ限界
試験片の焼入端面からの距離 (mm) での HRC 硬さ
鋼種
焼入
温度
℃
範囲
限界
1.5 3 5
7
9
11
13
15
20
25
30 35 40 45
50
最大 54 53 50
48
44
41
38
35
31
29
27 26 25 25
24
28Mn6HH 850
±5
最小 48 46 41
34
30
27
24
21
−
−
−
−
−
−
−
最大 51 49 45
41
35
32
29
26
22
20
−
−
−
−
−
28Mn6HL 850
±5
最小 45 42 36
27
21
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
最大 59 58 57
54
49
45
41
38
35
33
31 30 30 30
30
36Mn6HH 840
±5
最小 54 51 47
41
34
30
27
24
21
−
−
−
−
−
−
最大 56 55 52
48
42
38
34
31
28
26
24 23 23 23
23
36Mn6HL 840
±5
最小 51 48 42
35
27
23
20
−
−
−
−
−
−
−
−
最大 62 61 60
59
57
54
50
45
37
34
32 31 30 29
28
42Mn6HH 845
±5
最小 57 56 53
46
41
37
35
32
28
26
24 23 22 21
20
最大 60 58 56
52
49
46
42
39
32
30
28 27 26 25
24
42Mn6HL 845
±5
最小 55 53 49
39
33
29
27
26
23
22
20
−
−
−
−
最大 57 57 56
54
52
49
46
44
39
37
35 34 33 32
31
34Cr4HH
34CrS4HH
850
±5
最小 52 51 49
45
41
38
35
33
28
26
25 24 23 22
21
最大 54 54 52
50
46
43
40
38
34
32
30 29 28 27
26
34Cr4HL
34CrS4HL
850
±5
最小 49 48 45
41
35
32
29
27
23
21
20
−
−
−
−
最大 59 59 58
57
55
52
50
48
42
39
37 36 35 34
33
37Cr4HH
37CrS4HH
845
±5
最小 54 53 51
48
44
41
39
37
31
29
27 25 24 23
22
最大 56 56 55
53
50
47
44
42
37
34
32 31 30 29
28
37Cr4HL
37CrS4HL
845
±5
最小 51 50 48
44
39
36
33
31
26
24
22 20
−
−
−
最大 61 61 60
59
58
56
54
52
46
42
40 38 37 36
35
41Cr4HH
41CrS4HH
840
±5
最小 56 55 53
51
47
43
41
39
35
31
29 27 26 25
24
最大 58 58 57
55
52
50
47
45
40
37
34 32 31 30
29
41Cr4HL
41CrS4HL
840
±5
最小 53 52 50
47
41
37
34
32
29
26
23 21
−
−
−
最大 52 52 51
50
48
46
43
41
37
35
33 31 31 31
31
25CrMo4HH
25CrMoS4HH
860
±5
最小 47 46 44
41
39
37
34
32
28
26
24 23 22 22
22
最大 49 49 47
46
43
41
38
36
32
30
29 28 27 27
27
25CrMo4HL
25CrMoS4HL
860
±5
最小 44 43 40
37
34
32
29
27
23
21
20
−
−
−
−
最大 57 57 57
56
55
54
53
52
48
45
43 41 40 40
39
34CrMo4HH
34CrMoS4HH
850
±5
最小 52 52 51
49
46
44
42
40
36
34
32 31 30 29
29
最大 54 54 54
52
51
49
47
46
42
39
38 36 35 35
34
34CrMo4HL
34CrMoS4HL
850
±5
最小 49 49 48
45
42
39
36
34
30
28
27 26 25 24
24
最大 61 61 61
60
60
59
59
58
56
53
51 48 47 46
45
42CrMo4HH
42CrMoS4HH
840
±5
最小 56 56 55
54
52
48
46
44
41
39
38 36 36 35
34
最大 58 58 58
57
56
54
53
51
49
46
44 42 41 40
40
42CrMo4HL
42CrMoS4HL
840
±5
最小 53 53 52
51
49
43
40
37
34
32
31 30 30 29
29
最大 65 65 64
64
63
63
63
62
61
60
58 57 55 54
54
50CrMo4HH 850
±5
最小 60 60 59
58
57
56
55
53
50
47
45 44 43 42
42
最大 63 63 62
61
60
60
59
57
56
54
52 51 49 48
48
50CrMo4HL 850
±5
最小 58 58 57
55
54
53
51
48
45
41
39 38 37 36
36
最大 59 59 58
58
57
57
57
56
55
54
53 52 51 50
49
36CrNiMo4HH 850
±5
最小 54 53 52
52
51
50
50
49
47
45
44 43 41 39
38
最大 56 56 55
55
54
54
53
52
51
50
48 47 46 45
44
36CrNiMo4HL 850
±5
最小 51 50 49
49
48
47
46
45
43
41
39 38 36 34
33
29
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
試験片の焼入端面からの距離 (mm) での HRC 硬さ
鋼種
焼入
温度
℃
範囲
限界
1.5 3 5
7
9
11
13
15
20
25
30 35 40 45
50
最大 58 58 58
58
57
57
57
57
57
57
57 57 57 57
57
36CrNiMo6HH 845
±5
最小 53 53 53
53
52
51
51
51
51
50
50 50 50 49
48
最大 55 55 55
55
54
54
54
54
54
54
54 54 53 53
53
36CrNiMo6HL 845
±5
最小 50 50 50
50
49
48
48
48
48
47
47 47 46 45
44
最大 56 56 56
56
55
55
55
55
55
54
54 54 54 54
54
31CrNiMo8HH 845
±5
最小 51 51 51
51
50
50
50
49
49
48
48 47 47 47
47
最大 53 53 53
53
52
52
52
52
52
51
51 51 51 50
50
31CrNiMo8HL 845
±5
最小 48 48 48
48
47
47
47
46
46
45
45 44 44 43
43
最大 65 65 64
64
63
62
62
61
60
58
57 55 54 53
53
51CrV4HH 850
±5
最小 60 59 58
57
56
55
54
52
49
47
44 42 41 40
39
最大 62 62 61
61
60
59
58
57
55
52
50 48 47 46
46
51CrV4HL 850
±5
最小 57 56 55
54
53
52
50
48
44
41
37 35 34 33
32
30
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
表 18 列 2 に示す要求事項の確性試験の条件
1 2
3
4 5
6
7
要求事項
試験数
No.
参照する
表
試 験 単 位
(
2
)
試験単位当
たりの供試
製品数
供 試 製 品 当 た
りの試験回数
サンプリング法(
1
)
試験方法
1
化学成分 11 及び 12
C
（溶鋼分析は製造業者が行う，製品分析については 6.2.1 参照）
2
機械的性質
2a
冷 間 引 抜 き
製品 (TC)
13
又は 14 C＋D＋T 1 引張試験 1
2b
焼準製品
（TC＋TN,
P
＋TN 又は
G
＋TN）
13 C
＋D＋T 1 引張試験 1
2c
焼 入 焼 戻 し
製品
13
又 は
14
C
＋D＋T 1 引張試験 1 及び
ISO U
−切欠き
又は ISO V−切
欠 き (
3
)
衝 撃 試
験 3
引張試験片及 び，も
し，適当であれば，ISO
V
−切欠き又は ISO U
−切欠きの衝 撃試験
片を
図 1 によって採取
する。
意見が対立した場合は
ISO 6892
によって，ゲ
ージ長さ
0
0
65
.
5
S
L
＝
ここに，S
0
は試験片
の断面積
の相似試験片で引張試
験を行うものとする
衝撃試験が必要な場合
は，
ISO 63
又はISO 148
によって行う。
3
焼 な ま し 状
態 に お け る
硬さ
（TC＋TA,
P
＋A 又は G
＋TA）
13
又 は
14
C
＋D＋T 1
1
意見が対立した場合，可能であれ
ば，製品の片方の端から 1×厚さの
距離にある円周上，また製品断面
が正方形又はく（矩）形の場合は
長さ方向の端面から 0.25×b（ここ
に b は製品の幅）の距離にある点
で硬さを測定するものとする。
ISO 6506
による。
4
焼入性 15，16
又は 17
C 1
1
意見が対立した場合，可能であれ
ば，ISO 642 : 1979 の 5.1a)又は b1)
に 示 す サ ン プ リ ン グ 法 を 適 用 す
る。そのほかのすべての場合で，
サンプリング方法（鋳込後熱間加
工 さ れ た 試 験 鋼 塊 別 に 始 め る 方
法，又は鋳込後熱間加工されてな
い試料から始める方法を含む）は，
引合い又は注文時に別途合意して
いない限り，製造業者の裁量にゆ
だねられる。
試験は ISO 642 に
よって行うものと
する。焼入温度は，
表 15，表 16 又は
表 17 による。
注(
1
)
試験供試材及び試験片の採取及び調製の一般的条件は，機械試験の場合は ISO 377-1によって，化学成分の決定
には ISO 14284による。
(
2
)
試験は，溶鋼ごと（記号：C）に，寸法ごと (D) に，かつ，熱処理バッチごと (T) に個別に実施する。厚さの
異なる製品が，機械的性質の同じ寸法区分にあり，また厚さの差が諸特性に影響を及ぼさない場合には，これ
を一つのグループとすることができる。疑義が生じたときは，厚さが最小の製品及び最大の製品とを試験する
ものとする。
(
3
)
衝撃値が
表 13 又は表 14 に示されているときにだけ適用する。
備考 要求事項の確性試験は，検査証明書又は検査報告書が指定されており，かつ要求事項が表 10 の列 4 又は 5 に基
づいて適用される場合にだけ必要である。
31
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
附属書 1（参考） 後処理後の特性の参考値
この
附属書 1（参考）は，本体の規定に関連する事柄を補足するもので，規定の一部ではない。
1.
前述の規定に含まれる特性値は，受渡し時の要求事項である。この
附属書 1 で示す特性値は，受渡し
後の処理の結果であるから，受渡し時の要求事項ではない。この
附属書 1 は，この規格に列挙された種々
の鋼材の相対的な性能の指針としてデータを提供するものである。これらはどの品種についても，その購
入，設計，開発，製造又は使用に際して利用されることを目的としたものではない。使用者は処理を行っ
て実際に得られる特性値そのものを確認しなければならない。
2.
附属書 1 表 1〜附属書 1 表 3 に含まれる事項は，
− 基準試験用棒鋼を模擬的な肌焼条件で処理したときの機械的性質（
附属書 1 表 1 参照）
− 熱処理試験用棒鋼及び肌焼鋼の熱処理条件（
附属書 1 表 2 参照）
− 焼入焼戻し鋼の熱処理条件（
附属書 1 表 3 参照）
32
G
7105 :
200
0
(ISO
68
3-18
: 1
996)
附属書 1 表 1 基準試験用棒鋼を模擬的に肌焼条件で処理したときの機械的性質（参考値）
直径
16mm 30mm 63mm
衝撃エネルギー
衝撃エネルギー
衝撃エネルギー
R
e
N/mm
2
(
2
)
R
m
N/mm
2
(
2
)
A
%
KU(
1
)
J
KV(
1
)
J
R
e
N/mm
2
(
2
)
R
m
N/mm
2
(
2
)
A
%
KU(
1
)
J
KV(
1
)
J
R
e
N/mm
2
(
2
)
R
m
N/mm
2
(
2
)
A
%
KU(
1
)
J
KV(
1
)
J
鋼種
最小値
最小値 最小値
最小値
最小値
最小値 最小値
最小値
最小値
最小値 最小値
C10 270
450
〜800 14
35 (
3
) 250 400
〜700 15 35 (
3
)
−
−
−
−
−
C15E4
C15M2
300 500
〜850 13
30 (
3
) 260 450
〜750 14 30 (
3
)
−
−
−
−
−
20Cr4
20CrS4
550 820
〜1 170(
4
)
9
25
(
3
) 490
750
〜1 100(
4
) 9 25
(
3
) 450
670
〜1 020(
4
)
10
25
(
3
)
16MnCr5
16MnCrS5
600 880
〜1 230(
4
)
9
25
(
3
) 520
770
〜1 120(
4
) 10 25
(
3
) 450
650
〜1 000(
4
)
11
25
(
3
)
20MnCr5
20MnCrS5
670 1
000
〜1 350(
4
)
8
20
(
3
) 610
900
〜1 250(
4
) 9 20
(
3
) 540
780
〜1 130(
4
)
10
23
(
3
)
20NiCrMo2
20NiCrMoS2
560 810
〜1 160(
4
)
9
25
(
3
) 510
730
〜1 080(
4
) 10 30
(
3
) 470
660
〜1 010(
4
)
11
30
(
3
)
18CrNiMo7 820
1
130
〜1 480(
4
)
7
20
(
3
) 780
1
080
〜1 430(
4
) 7 20
(
3
) 730
1
010
〜1 360(
4
)
8
20
(
3
)
備考 R
e
：降伏応力（0.2%耐力）
R
m
：引張強さ
A
：破断伸び%（
0
0
65
.
5
S
L
=
，ここに，S
0
は試験片の断面積）
KU
：ISO U−切欠き試験片の衝撃値
KV
：ISO V−切欠き試験片の衝撃値
注(
1
)
個々の三つの値の平均値。個々の値はどれも規定値の70%未満であってはならない。
(
2
) 1N/mm
2
＝1MPa
(
3
) ISO V
−切欠き試験片での試験が必要な場合は，最低衝撃値を合意しておくものとする。
(
4
)
この表に示す値は，わずかしかないデータを基礎としている。これに加えるものとして，ジョミニー試験値からの計算によって，これらの値の正確さを確認する
試みがなされた。
33
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
附属書 1 表 2 熱処理試験用棒鋼及び肌焼鋼の熱処理条件（参考値）
二段焼入れ
鋼種
しん（滲）炭温度
(
1
)(
2
)
℃
直接及び単
純焼入温度
℃
しん部焼入
温度(
2
)
℃
表面焼入温度
℃
焼入剤(
3
)
焼戻し(
4
)
℃
C10 880
〜980 830〜870 880〜920 780〜820 150〜200
C15E4
C15M2
880
〜980 830〜870 880〜920 780〜820 150〜200
20Cr4
20CrS4
880
〜980 820〜860 860〜900 780〜820 150〜200
16MnCr5
16MnCrS5
880
〜980 820〜860 860〜900 780〜820 150〜200
20MnCr5
20MnCrS5
880
〜980 820〜860 860〜900 780〜820 150〜200
20NiCrMo2
20NiCrMoS2
880
〜980 820〜860 860〜900 780〜820 150〜200
18CrNiMo7 880
〜980 810〜850 830〜870 780〜820 150〜200
注(
1
)
しん（滲）炭温度は鋼材の化学成分，製品の大きさ及びしん炭剤によって決まる。鋼材を直接焼入れ
するのであれば，一般には950℃を超えてはならない。特別な処理の場合（例えば，真空中）には，も
っと高い温度（例えば，1 020〜1 050℃）もまれではない。
(
2
)
鋼材が直接焼入れされ，かつひずみの危険性がある場合は，しん部焼入れと表面焼入温度の中間で焼
入れすることが望ましい。
(
3
)
焼入剤の種類は，例えば製品の形状，冷却条件及び加熱炉の充てん量によって決まる。
(
4
)
焼戻時間は，最低 1 時間（参考値）である。
34
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
附属書 1 表 3 焼入焼戻鋼の熱処理条件（参考値）
鋼種(
1
)
焼入れ(
2
)(
3
)
℃
焼入剤(
4
)
℃
焼戻し(
5
)
℃
焼ならし(
5
)
℃
C18 860
〜900
水 890〜930
C20, C20E4, C20M2
860
〜900
水 890〜930
C25, C25E4, C25M2
860
〜900
水 880〜920
C30, C30E4, C30M2
850
〜890
水 870〜910
C35, C35E4, C35M2
840
〜880 860〜900
C40, C40E4, C40M2
830
〜870 850〜890
C45, C45E4, C45M2
820
〜860
水又は油
840
〜880
C50, C50E4, C50M2
810
〜850 830〜870
C55, C55E4, C55M2
805
〜845 825〜865
C60, C60E4, C60M2
800
〜840
油又は水
550
〜660
820
〜860
28Mn6 830
〜870
水又は油 540〜680
−
34Cr4, 34CrS4
830
〜870
水又は油 540〜680
−
37Cr4, 37CrS4
825
〜865
油又は水 540〜680
−
41Cr4, 41CrS4
820
〜860
油又は水 540〜680
−
25CrMo4, 25CrMoS4
840
〜880
水又は油 540〜680 850〜890
34CrMo4, 34CrMoS4
830
〜870
油又は水 540〜680
−
42CrMo4, 42CrMoS4
820
〜860
油又は水 540〜680
−
50CrMo4 820
〜860
油 540〜680
−
36CrNiMo4 820
〜850
油又は水 540〜680
−
36CrNiMo6 830
〜860
油 540〜660
−
31CrNiMo8 830
〜860
油 540〜660
−
51CrV4 820
〜860
油 540〜680
−
注(
1
)
この表は，本体の
表15〜表17に示す種々の焼入性鋼 (H, HH, HL) にも適用
できる。
(
2
)
一般的に範囲の低温側の温度は水焼入れに，高温側の温度は油焼入れに適
用するものとする。
(
3
)
オーステナイト化時間（参考）
：最低 0.5 時間
(
4
)
焼入剤の選択に際しては，形状，寸法及び焼入温度のようなそのほかの要
因が，特性や割れ感受性に及ぼす影響を考慮することが望ましい。合成焼
入剤のようなそのほかの焼入剤も使用可能である。
(
5
)
焼戻時間（参考）
：最低 1 時間。
35
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
附属書 2（参考） 参考文献
この
附属書 2（参考）は，本体の規定に関連する事柄を補足するもので，規定の一部ではない。
[1] ISO 683-1 : 1987
Heat-treatable steels, alloy steels and free-cutting steels−Part 1 : Direct-hardening
unalloyed and low-alloyed wrought steel in form of different black products
[2] ISO 683-9 : 1988
Heat-treatable steels, alloy steels and free-cutting steels−Part 9 : Wrought free-cutting
steels
[3] ISO 683-11 : 1987
Heat-treatable steels, alloy steels and free-cutting steels − Part 11 : Wrought
case-hardening steels
[4] ISO 3887 : 1976
Steel, non-alloy and low-alloy−Determination of depth of decarburization
[5] ISO/TR 4954 : 1993
Steels for cold heading and cold extruding
[6] ISO 4967 : 1979
Steel−Determination of content of nonmetallic inclusions−Micrographic method using
standard diagrams
36
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
社団法人日本鉄鋼連盟標準化センター鋼材規格検討会 F01.04 分野委員会 構成表
氏名
所属
（主査）
三 宮 好 史
社団法人日本鉄鋼連盟標準化センター
（委員）
竹 内 利 守
愛知製鋼株式会社品質保証部
松 田 邦 男
川崎製鉄株式会社技術総括部
大津山 徹
合同製鐵株式会社企画部
武 藤 伸 久
株式会社神戸製鋼所鉄鋼事業本部生産技術部
重 住 忠 義
山陽特殊製鋼株式会社技術企画部
石 川 厚 史
新日本製鐵株式会社技術総括部
小 原 重 男
住友金属工業株式会社（小倉）技術部
達 章 男
住友電気工業株式会社特殊線事業部品質保証部
高 木 政 明
大同特殊鋼株式会社技術調査室
猪 股 重 宏
大平洋金属株式会社生産技術部
神 田 宏 志
トーア・スチール株式会社技術センター
上津原 政 則
トーア・スチール株式会社技術センター
佐 藤 俊 彦
トピー工業株式会社豊橋製造所品質管理部
中 嶋 康 博
株式会社中山製鋼所鉄鋼事業部品質管理部
山 崎 博 昭
日本金属株式会社技術本部技術部
中 島 正 博 NKK 鉄鋼技術総括部
宮 川 利 宏
日本高周波鋼業株式会社商品技術部
坂 野 仁
日立金属株式会社特殊鋼事業部技術部
虎 岩 清
三菱製鋼株式会社技術部
増 田 正 純
工業技術院標準部
37
G 7105 : 2000 (ISO 683-18 : 1996)
社団法人日本鉄鋼連盟標準化センター鋼材規格三者委員会 構成表
氏名
所属
（委員長）
佐久間 健 人
東京大学工学部
（副委員長）
二 瓶 正 俊
科学技術庁金属材料技術研究所
大河内 春 乃
東京理科大学
土 門 斉
東京工科大学機械制御工学科
（委員）
脇 本 眞 也
通商産業省基礎産業局
大 嶋 清 治
工業技術院標準部
林 央
理化学研究所素形材工学研究室
馬 木 秀 雄
社団法人火力原子力発電技術協会（石川島播磨重工業株式会社
豊洲総合事務所電力事業部）
金 沢 孝
社団法人日本自動車工業会（いすゞ自動車株式会社材料開発
部）
井 上 一 朗
社団法人日本建築学会（大阪大学工学部）
松 田 邦 男
川崎製鉄株式会社技術総括部
岡 井 遼 二
社団法人高圧ガス保安協会機器検査事業部
石 田 安 正
株式会社神戸製鋼所鉄鋼事業本部生産技術部
小 峰 武 夫
日本工具工業会（コベルコツールエンジニアリング株式会社営業
技術部）
大 橋 守
新日本製鐵株式会社技術総括部
福 永 規
住友金属工業株式会社技術部
富 沢 精 治
線材製品協会（鈴木金属工業株式会社品質保証部）
白 谷 勝 典
大同特殊鋼株式会社技術企画部
大 山 康 郎
鉄管継手協会企画部
上津原 政 則
トーア・スチール株式会社技術センター
山 田 健太郎
社団法人土木学会（名古屋大学工学部）
三 浦 恒 幸
財団法人エンジニアリング振興協会（日揮株式会社プロジェ
クトシステム本部）
北 田 博 重
財団法人日本海事協会材料艤装部
橋 本 繁 晴
財団法人日本規格協会技術部
柴 田 正 宣
日本鋼管株式会社鉄鋼技術総括部
本 野 光 彦
社団法人日本水道協会工務部
川 原 雄 三
社団法人日本機械工業連合会（三菱重工業株式会社横浜研究
所）
金 子 純 一
日本大学生産工学部
井 波 隆 夫
社団法人軽金属協会技術開発部
菅 野 久 勝
日本試験機工業会
藤 沢 裕
日本伸銅協会技術部
束 原 巌
株式会社第一原子力グループ放射線研究所
橋 本 勝
株式会社日産アーク
嶋 貫 孝
社団法人日本分析化学会
永 山 宏
日立協和エンジニアリング株式会社勝田分析センター
（事務局）
桃 木 明 和
社団法人日本鉄鋼連盟