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G 3540

:2012

(1)

目  次

ページ

1

  適用範囲  

1

2

  引用規格  

1

3

  用語及び定義  

1

4

  種類 

3

4.1

  構成  

3

4.2

  材質  

3

4.3

  より方向及びより方  

4

4.4

  組合せ  

4

5

  材料 

4

5.1

  線材  

4

6

  製造方法  

4

6.1

  素線  

4

6.2

  ロープ  

4

7

  ロープの破断力  

5

8

  亜鉛めっき特性  

7

9

  寸法及びその許容差  

7

9.1

  ロープの公称径  

7

9.2

  ロープの実際径の許容差  

8

10

  外観  

8

10.1

  素線  

8

10.2

  ロープ  

8

11

  試験  

8

11.1

  素線試験  

8

11.2

  ロープ試験  

9

12

  検査  

10

12.1

  一般  

10

12.2

  素線の検査  

10

12.3

  ロープの検査  

11

13

  包装  

11

14

  製品の呼び方  

11

15

  表示  

11

16

  報告  

12


G 3540

:2012

(2)

まえがき

この規格は,

工業標準化法第 14 条によって準用する第 12 条第 1 項の規定に基づき,

線材製品協会

(JWPA)

及び一般財団法人日本規格協会(JSA)から,工業標準原案を具して日本工業規格を改正すべきとの申出

があり,日本工業標準調査会の審議を径て,経済産業大臣が改正した日本工業規格である。

これによって,JIS G 3540:1995 は改正され,この規格に置き換えられた。

なお,平成 25 年 10 月 21 日までの間は,工業標準化法第 19 条第 1 項等の関係条項の規定に基づく JIS

マーク表示認証において,JIS G 3540:1995 によることができる。

この規格は,著作権法で保護対象となっている著作物である。

この規格の一部が,特許権,出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意

を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は,このような特許権,出願公開後の特許出願及び実

用新案権に関わる確認について,責任はもたない。


日本工業規格

JIS

 G

3540

:2012

操作用ワイヤロープ

Wire ropes for mechanical control

適用範囲 

この規格は,主として機械器具の操作用などに用いる公称径 6 mm 以下のワイヤロープ(以下,ロープ

という。

)について規定する。

引用規格 

次に掲げる規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成する。これらの

引用規格は,その最新版(追補を含む。

)を適用する。

JIS G 3506

  硬鋼線材

JIS G 4308

  ステンレス鋼線材

JIS H 0401

  溶融亜鉛めっき試験方法

JIS Z 8401

  数値の丸め方

用語及び定義 

この規格で用いる主な用語及び定義は,次による。

3.1 

素線 

ストランドを構成する鋼線。炭素鋼亜鉛めっき素線とステンレス鋼素線とがある。

3.2 

ストランド 

複数の素線をより合わせたロープの構成要素。ただし,この規格で規定する 7 本より及び 19 本よりは,

ロープに分類する。

3.3 

共心 

ロープの中心となるストランド。構成は,ロープの外層ストランドと同一とする。

3.4 

ロープ径 

ロープの任意の断面における外接円の直径。公称径と実際径とがある。

3.5 

よりの長さ 

3.5.1 

ロープのよりの長さ 


2

G 3540

:2012

ロープの外層ストランドが作るらせんのピッチ(

図 参照)。

図 1−よりの長さ(参考例:ストランドロープの場合) 

3.5.2 

ストランドのよりの長さ 

ストランドの最外層素線が作るらせんのピッチ。

3.6 

より方向 

ロープ又はストランドがよられている方向。Z よりと S よりとがある(

図 参照)。

 a)

  1×71×19 b)  7×77×19 

図 2−より方向及びより方 

3.7 

より方 

3.7.1 

ロープのより方 

ロープのより方向とストランドのより方向との組合せ(

図 参照)。

3.7.1.1  

普通より 

ロープのより方向とストランドのより方向とが反対方向のより方。

3.7.2 

ストランドのより方 

ストランド内の各層素線の組合せ。


3

G 3540

:2012

3.8 

不反発性 

ロープを切断したときに,ストランド又はその素線が,ばらけないようにあらかじめ加工された特性。

3.9 

破断力 

破断試験において,試験片が破断に至るまでの最大試験力。

注記  旧規格における破断荷重を破断力に変更した。

3.10 

種別 

ロープを構成するステンレス鋼素線の材質による区分。

3.11 

ロット 

同一素線を用い,同一機械によって連続製造された一連のロープ。条数が数条に分かれても,同一ロッ

トとみなす。

3.12  

つかみ間隔 

ロープの破断試験において,チャック,その他による試験片のつかみ部の内端間隔。

種類 

4.1 

構成 

構成は,呼び,構成記号及び断面によって 4 種類とし,

表 による。

表 1−構成 

呼び

7

本より 19 本より

7

本線 6 より,共心

19

本線 6 より,共心

構成記号

1

×7 1×19 7×7 7×19

断面

4.2 

材質 

材質は,炭素鋼又はステンレス鋼とする。ステンレス鋼の種別は,SA 種及び SB 種とし,

表 による。

表 2−ステンレス鋼の種別 

種別

鋼種

SA

SUS316

SB

SUS302

,SUS304


4

G 3540

:2012

4.3 

より方向及びより方 

ロープのより方向及びより方は,

図 による。

4.4 

組合せ 

組合せは,

表 による。

表 3−組合せ 

構成記号

より方向,より方

材質

炭素鋼

ステンレス鋼

1

×7,1×19 S より,Z より

7

×7,7×19

普通 Z より,普通 S より

材料 

5.1 

線材 

素線の製造に用いる材料は,次による。

a)

炭素鋼は,JIS G 3506 に適合するもの若しくはこれと同等以上の線材,又はこれらの熱処理(インラ

インパテンチング又はパテンチング)材とする。

b)

ステンレス鋼は,JIS G 4308 の SUS302,SUS304 若しくは SUS316 に適合するもの,又はこれらと同

等以上の線材とする。

製造方法 

6.1 

素線 

素線の製造方法は,次による。

a)

炭素鋼ロープ用素線は,熱処理(パテンチング)後冷間加工を行ったものに亜鉛めっきを行うか,又

は熱処理後亜鉛めっきしたものについて,冷間加工を行う。

b)

ステンレス鋼ロープ用素線は,固溶化熱処理後,冷間加工を行う。

6.2 

ロープ 

ロープの製造方法は,次による。

a)

より方は,6.1 の素線を用い,全長を通じて直径,よりの長さなどが均一になるようにより合わせる。

1

×7 及び 1×19 のより方向は,特に指定のない限り S よりとし,1×19 の内層は,最外層のより方向

と反対とする。また,7×7 及び 7×19 のより方は,普通より,より方向は,通常,Z よりとし,共心

のより方向は,ロープのより方向と同一とする。

b)

よりの長さは,

表 による。

表 4−よりの長さ 

単位  mm

構成記号

よりの長さ

1

×7

ロープの公称径×(8∼11)

1

×19

ロープの公称径×(8∼11)

7

×7

ロープの公称径×(6∼8)

7

×19

ロープの公称径×(6∼8)


5

G 3540

:2012

c)

より合わせ過程において,やむを得ず素線の接続を必要とする場合は,溶接,ろう接又はより継ぎを

行うことができる。この場合,この接続は,ストランドの長さ 10 m につき 1 か所を超えてはならな

い。

d)

ロープは,全て不反発性よりとする。

e)

ロープには,特に指定のない限り潤滑油を塗布する。その量は,完成したロープの表面を,白布で約

300 mm

の長さにわたって 1 度しごいたとき,潤滑油がはっきりと判別できる程度とする。

ロープの破断力 

ロープは,11.2.1 の試験を行い,その破断力は,

表 5∼表 の値以上とする。

表 51×の破断力 

材質

種別

ロープの公称径

mm

破断力

kN

単位質量

kg/100 m

(参考)

ステンレス鋼 SA

0.6

0.333

0.189

0.8 0.588

0.327

1.0 0.912

0.524

1.5 2.05

1.18

2.0 3.63

2.10

2.5 5.34

3.27

3.0 7.70

4.71

3.5 9.81

6.67

4.0 12.7

8.34

5.0 19.2

13.1

6.0 27.8

18.9

SB

0.6 0.382

0.189

0.8 0.667

0.327

1.0 1.03

0.524

1.5 2.26

1.18

2.0 4.02

2.10

2.5 6.13

3.27

3.0 8.83

4.71

3.5 11.6

6.67

4.0 15.1

8.34

5.0 22.8

13.1

6.0 33.0

18.9


6

G 3540

:2012

表 61×19 の破断力 

材質

種別

ロープの公称径

mm

破断力

kN

単位質量

kg/100 m

(参考)

ステンレス鋼 SA

1.0

0.814

0.512

1.5 1.81

1.15

2.0 3.24

2.05

2.5 5.10

3.24

3.0 7.31

4.61

3.5 9.32

6.61

4.0 12.2

8.19

5.0 17.8

12.9

6.0 25.5

18.5

SB

1.0 0.941

0.512

1.5 2.11

1.15

2.0 3.58

2.05

2.5 5.59

3.24

3.0 8.04

4.61

3.5 10.6

6.61

4.0 13.9

8.19

5.0 21.0

12.9

6.0 30.4

18.5

表 77×の破断力 

材質

種別

ロープの公称径

mm

破断力

kN

単位質量

kg/100 m

(参考)

炭素鋼

− 1.5  1.90

0.925

2.0 2.88

1.68

2.5 4.51

2.64

3.0 6.50

3.79

3.5 8.85

5.33

ステンレス鋼 SA

1.5

1.47

0.925

2.0 2.55

1.68

2.5 3.92

2.64

3.0 5.74

3.79

3.5 7.80

5.33

4.0 10.2

6.73

5.0 15.9

10.5

6.0 22.8

15.1

SB

1.5 1.67

0.925

2.0 2.84

1.68

2.5 4.51

2.64

3.0 6.47

3.79

3.5 8.83

5.33

4.0 11.2

6.73

5.0 17.6

10.5

6.0 25.2

15.1


7

G 3540

:2012

表 87×19 の破断力 

材質

種別

ロープの公称径

mm

破断力

kN

単位質量

kg/100 m

(参考)

炭素鋼

− 3.0  7.91

3.78

3.5 10.8

5.28

4.0 12.5

6.71

5.0 20.7

10.5

6.0 29.0

15.2

ステンレス鋼 SA

2.0

2.26

1.68

2.5 3.82

2.63

3.0 5.54

3.78

3.5 7.31

5.28

4.0 9.51

6.71

5.0 14.9

10.5

6.0 21.5

15.2

SB

2.0 2.75

1.68

2.5 4.27

2.63

3.0 6.13

3.78

3.5 8.19

5.28

4.0 10.7

6.71

5.0 16.7

10.5

6.0 24.1

15.2

亜鉛めっき特性 

亜鉛めっき素線は,11.1 の試験を行い,その最小亜鉛付着量は,

表 による。

表 9−最小亜鉛付着量 

素線径

mm

亜鉛付着量

g/m

2

0.13

以上    0.25 以下 10

0.25

を超え  0.38 以下 16

0.38

を超え  0.71 以下 31

寸法及びその許容差 

9.1 

ロープの公称径 

公称径は,

表 10 による。


8

G 3540

:2012

表 10−公称径 

単位  mm

構成記号

材質

ロープの公称径

1

×7

ステンレス鋼 0.6,0.8,1.0,1.5,2.0,2.5,3.0,3.5,4.0,5.0,6.0

1

×19

ステンレス鋼 1.0,1.5,2.0,2.5,3.0,3.5,4.0,5.0,6.0

7

×7

炭素鋼 1.5,2.0,2.5,3.0,3.5

ステンレス鋼 1.5,2.0,2.5,3.0,3.5,4.0,5.0,6.0

7

×19

炭素鋼 3.0,3.5,4.0,5.0,6.0

ステンレス鋼 2.0,2.5,3.0,3.5,4.0,5.0,6.0

9.2 

ロープの実際径の許容差 

実際径は,11.2.3 によって測定を行い,その許容差は,

表 11 による。

表 11−実際径の許容差 

単位  mm

ロープの公称径

実際径の許容差

0.6

+0.13

0.8

+0.15

1.0

+0.18

1.5

+0.24

2.0

+0.28

2.5

+0.31

3.0

+0.35

3.5

+0.37

4.0

+0.41

5.0

+0.50

6.0

+0.60

径の許容差のマイナス側は,0 とする。

10 

外観 

10.1 

素線 

素線は,11.1 の試験を行い,全長を通じて,断面は円形であり,表面は滑らかで,使用上有害なきずな

どがあってはならない。

10.2 

ロープ 

ロープは,11.2 の試験を行い,全長を通じて,使用上有害なつぶれ,きずなどがあってはならない。

11 

試験 

11.1 

素線試験 

11.1.1 

一般 

素線試験は,

表 12 の試験項目について行う。各試験の供試材は,ロープの一端から適切な長さを切り取

り,1×7 及び 1×19 の場合は,この供試材から,7×7 及び 7×19 の場合は,その中の任意の 1 本のストラ

ンド(共心を除く。

)から,心線を除いて試験片を採る。


9

G 3540

:2012

表 12−素線の試験項目 

試験項目

適用

亜鉛付着量試験

炭素鋼ロープ

外観

炭素鋼ロープ及びステンレス鋼ロープ

11.1.2 

亜鉛付着量試験 

素線の亜鉛付着量試験は,次による。

a)

試験片の長さは,600 mm∼1 200 mm とする。

b)

試験液は,JIS H 0401 の 5.2.3(試験液)による。

c)

試験片の清浄は,JIS H 0401 の 5.2.4(試験片の清浄)による。

d)

清浄にした試験片の質量を 0.001 g の桁まで量る。

容器に比べて長すぎるときは,

線を適切に曲げるか,

巻くかして,試験片が完全に試験液に浸るようにする。水素の発生が少なくなり,めっき皮膜が除去

されたならば取り出し,水洗し,綿布でよく拭った後,十分に乾燥する。再び 0.001 g の桁まで量った

後,その径を同一箇所で互いに直角の方向に 0.001 mm の桁まで測定し,その平均値を求める。

e)

亜鉛付着量は,次の式によって算出する。算出結果は,JIS Z 8401 の規則 B によって丸め,丸めの幅

は,1 g/m

2

とする。

960

1

2

2

1

×

×

=

d

W

W

W

A

ここに,

A

亜鉛付着量(g/m

2

W

1

試験片のめっき皮膜を除去する前の質量(g)

W

2

試験片のめっき皮膜を除去した後の質量(g)

d

試験片のめっき皮膜を除去した後の径(mm)

1 960

定数[g/(mm・m

2

)

f)

試験液は,めっき皮膜が容易に除去される範囲内で繰り返し用いてよい。

11.1.3 

外観 

外観は,目視による。

11.2 

ロープ試験 

ロープ試験は,次による。

11.2.1 

破断試験 

破断試験は,ロープの一端から 610 mm 以上の長さを切り取り,両端をホワイトメタルなどで円すい形

に固める方法か,

又はこれに代わる適切な方法でロープを引張試験機に取り付け,

これを破断するまで徐々

に引っ張り,破断に至るまでの最大試験力を測定する。つかみ間隔は,250 mm 以上とする。破断試験に

おいて試験片がつかみ部から破断し,規格値を満足しない場合は,その試験を無効とし,更に試験片を採

り試験をやり直す。

11.2.2 

耐久試験 

注文者は,耐久試験を指定することができる。この場合,長さ 4 m の試験片を

図 に示す試験機にかけ,

常温で円筒を交互に繰り返し回転し,協定した繰返し回数まで試験を行った後に,ロープの破断力を求め

る。また,一方向への運動行程は,343 mm 以上とする。耐久試験前及び耐久試験中は,ロープに潤滑油

を補給してはならない。

なお,耐久試験の指定に当たっては,耐久試験用プーリの寸法,プーリ比,試験片に加える張力,繰返

し回数及び耐久試験後の破断力について,あらかじめ受渡当事者間で協定する。


10

G 3540

:2012

プーリには,適切なボールベアリング又はローラベアリングをはめ込むこととする。プーリの材質は工

具鋼とし,熱処理後の硬さは HRC 60 以上とする。

プーリ比とは,プーリの径(溝底部)とロープの公称径との比をいう。

図 3−耐久試験機 

11.2.3 

実際径の測定 

径の測定は,供試材の中央部付近の任意の点 2 か所以上,又は同一断面における 2 方向以上を,ノギス

又はマイクロメータで測定し,その平均値を求める。プラス側の算出結果は,JIS Z 8401 の規則 B によっ

て丸め,丸めの幅は 0.01 mm とする。

11.2.4 

外観 

外観は,目視による。

12 

検査 

12.1 

一般 

ロープの検査は,ロットごとに素線及びロープについて箇条 11 の試験を行い,箇条 7∼箇条 10 にそれ

ぞれ適合しなければならない。

12.2 

素線の検査 

素線の検査は,次による。

a)

亜鉛付着量試験は,3 本の試験片について試験を行い,箇条 に適合しなければならない。ただし,

規定に適合しないものが 2 本以上の場合は,そのロープを不合格とし,1 本の場合は,更に規定数の

試験片を採って再試験を行い,

試験片全数が規定に適合するときに限って,

そのロープを合格とする。

b)

外観試験は,

表 13 に示す試験片数について試験を行い,10.1 に適合しなければならない。ただし,規


11

G 3540

:2012

定に適合しないものがある場合には,その数が,

表 13 に示した不適合試験片数以内であれば,そのロ

ープを合格とし,その数がこれを超える場合には,不合格とする。

表 13−素線試験における素線試験片数及び不適合試験片数 

構成記号

試験片数

不適合試験片数

1

×7

4

0

1

×19

6

0

7

×7

6

0

7

×19 18

1

12.3 

ロープの検査 

ロープの検査は,箇条 7,箇条 及び 10.2 に適合しなければならない。ただし,ロープの耐久試験後の

破断力は,受渡当事者間で協定した値以上でなければならない。

13 

包装 

注文者による指示がない限り,ロープは製造業者の判断でコイル巻き又は木枠などのリール巻きで供給

し,輸送中における水分,ほこり,汚れなどに対し,ロープを紙などで包装して保護する。

14 

製品の呼び方 

ロープの呼び方は,構成記号,より方向及びより方,材質,種別(ステンレス鋼の場合)又は破断力,

並びにロープ径及び長さとする。

なお,材質,より方向及びより方の表示記号は,

表 14 による。

表 14−表示記号 

構成記号

より方向,より方

材質

表示記号

1

×7,1×19 S より

ステンレス鋼 SS/S

Z

より SS/Z

7

×7,7×19

普通 Z より

炭素鋼(亜鉛めっき)

G/O

普通 S より G/S

普通 Z より

ステンレス鋼 SS/O

普通 S より SS/S

製品は,次のように表示する。

例  7×7  SS/O  SB 種  3.0 mm  1 000 m

この例は,7 本線 6 より,共心,普通 Z より,ステンレス鋼,SB 種,径 3.0 mm,長さ 1 000 m

のロープの場合の表示である。

15 

表示 

検査に合格したロープには,1 条ごとに次の項目を荷札などで表示する。ただし,材質,より方向及び

より方の表示については,

表 14 の表示記号を用いてもよい。

a)

この規格の番号(JIS G 3540


12

G 3540

:2012

b)

ロープの呼び又は構成記号

c)

ロープのより方向及びより方

d)

材質

e)

種別(ステンレス鋼ロープの場合)

f)

公称径及び長さ

g)

製造業者名又はその略号

h)

製造年月又はその略号

16 

報告 

注文者から要求があった場合,製造業者は,試験の結果を記載した成績表を提出する。