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G 3477-1:2018  

(1) 

目 次 

ページ 

1 適用範囲 1 

2 引用規格 1 

3 用語及び定義  2 

4 種類の記号  3 

5 材料 3 

5.1 原管  3 

5.2 被覆材料  3 

6 製造方法 3 

6.1 前処理  3 

6.2 被覆方法  3 

6.3 内面塗装  4 

7 被覆鋼管 4 

7.1 被覆性能  4 

7.2 被覆厚さ  4 

7.3 管端の被覆位置及び被覆形状  5 

7.4 外観  5 

8 被覆鋼管の試験方法  5 

8.1 試験の種類  5 

8.2 被覆厚さ  5 

8.3 ピンホール  6 

8.4 接着性  6 

8.5 ピール強度試験  6 

8.6 衝撃試験  6 

8.7 押込み深さ試験  6 

8.8 引張破壊呼びひずみ試験  6 

8.9 曲げ試験  6 

8.10 陰極剝離試験  6 

8.11 熱水浸せき試験  6 

9 検査 6 

10 表示  7 

11 報告  7 

附属書A(規定)ポリエチレン被覆材料  8 

附属書B(規定)接着性ポリエチレン材料 10 

附属書C(規定)エポキシ樹脂プライマー被覆材料  12 

附属書D(参考)製造工程の管理項目  14 


 

G 3477-1:2018 目次 

(2) 

ページ 

附属書E(規定)ピール強度試験方法 15 

附属書F(規定)衝撃試験方法  16 

附属書G(規定)押込み深さ試験方法  17 

附属書H(規定)曲げ試験方法  18 

附属書I(規定)陰極剝離試験方法  20 

附属書J(規定)熱水浸せき試験方法  22 

 

 


 

G 3477-1:2018  

(3) 

まえがき 

この規格は,工業標準化法第14条によって準用する第12条第1項の規定に基づき,一般社団法人日本

鉄鋼連盟(JISF)から,工業標準原案を具して日本工業規格を改正すべきとの申出があり,日本工業標準

調査会の審議を経て,経済産業大臣が改正した日本工業規格である。 

これによって,JIS G 3477-1:2016は改正され,この規格に置き換えられた。 

この規格は,著作権法で保護対象となっている著作物である。 

この規格の一部が,特許権,出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意

を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は,このような特許権,出願公開後の特許出願及び実

用新案権に関わる確認について,責任はもたない。 

JIS G 3477の規格群には,次に示す部編成がある。 

JIS G 3477-1 第1部:外面3層ポリエチレン押出被覆鋼管 

JIS G 3477-2 第2部:外面ポリエチレン押出被覆鋼管 

JIS G 3477-3 第3部:外面ポリエチレン粉体被覆鋼管 

 

 


 

 

日本工業規格          JIS 

 

G 3477-1:2018 

 

ポリエチレン被覆鋼管− 

第1部:外面3層ポリエチレン押出被覆鋼管 

Polyethylene coated steel pipes- 

Part 1: External 3 layer extruded polyethylene coated steel pipes 

 

適用範囲 

この規格は,ガス,油,水などの輸送に用いるもので,主に地中1) 埋設用パイプラインの直管に使用さ

れる外面3層ポリエチレン押出被覆鋼管(以下,被覆鋼管という。)について規定する。この規格は,外径

76.3 mm(呼び径65A又は21/2 B)〜1 625.6 mm(呼び径1 600A又は64B)の管に適用できる。被覆鋼管

は,通常,−40 ℃〜+60 ℃の温度範囲で使用される。 

注1) ここでいう地中とは,河川底,海底などを含む。黒顔料を使用する場合は,地上配管に用いら

れることがある。 

 

引用規格 

次に掲げる規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成する。これらの

引用規格は,その最新版(追補を含む。)を適用する。 

JIS G 0404 鋼材の一般受渡し条件 

JIS G 0415 鋼及び鋼製品−検査文書 

JIS G 3452 配管用炭素鋼鋼管 

JIS G 3454 圧力配管用炭素鋼鋼管 

JIS G 3455 高圧配管用炭素鋼鋼管 

JIS G 3457 配管用アーク溶接炭素鋼鋼管 

JIS G 3460 低温配管用鋼管 

JIS K 0068 化学製品の水分測定方法 

JIS K 5500 塗料用語 

JIS K 5600-2-4 塗料一般試験方法−第2部:塗料の性状・安定性−第4節:密度(ピクノメータ法) 

JIS K 5600-9-1 塗料一般試験方法−第9部:粉体塗料−第1節:所定温度での熱硬化性粉体塗料のゲ

ルタイムの測定方法 

JIS K 6761 一般用ポリエチレン管 

JIS K 6900 プラスチック−用語 

JIS K 6922-2 プラスチック−ポリエチレン(PE)成形用及び押出用材料−第2部:試験片の作製方

法及び特性の求め方 

JIS K 7112 プラスチック−非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法 

JIS K 7121 プラスチックの転移温度測定方法 


G 3477-1:2018  

 

JIS K 7161-1 プラスチック−引張特性の求め方−第1部:通則 

JIS K 7161-2 プラスチック−引張特性の求め方−第2部:型成形,押出成形及び注型プラスチックの

試験条件 

JIS K 7206 プラスチック−熱可塑性プラスチック−ビカット軟化温度(VST)の求め方 

JIS K 7209 プラスチック−吸水率の求め方 

JIS K 7210-1 プラスチック−熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト(MFR)及びメルト

ボリュームフローレイト(MVR)の求め方−第1部:標準的試験方法 

JIS K 7215 プラスチックのデュロメータ硬さ試験方法 

JIS K 7251 プラスチック−水分含有率の求め方 

JIS K 7350-2 プラスチック−実験室光源による暴露試験方法−第2部:キセノンアークランプ 

JIS Z 0103 防せい防食用語 

ISO 3183,Petroleum and natural gas industries−Steel pipe for pipeline transportation systems 

API Spec 5L,Specification for Line Pipe 

 

用語及び定義 

この規格で用いる主な用語及び定義は,JIS K 5500,JIS K 6900及びJIS Z 0103によるほか,次による。 

3.1 

接着性ポリエチレン 

ポリエチレンは極性をもたず接着性に乏しいため,ポリエチレンに極性基を導入し接着性を付与した樹

脂。マレイン酸,アクリル酸などでポリエチレンを変性した樹脂で鋼材にもポリエチレンにも接着性をも

っている。 

3.2 

エポキシ樹脂プライマー 

接着性ポリエチレンと鋼材とを媒介し,接着耐久性の向上を目的として,鋼材表面に塗布されるエポキ

シ樹脂系のプライマー。常温で液状の液状プライマーと粉末状の粉体プライマーとがあり,加熱によって

硬化する性質をもつ。 

3.3 

陰極剝離 

被覆鋼管に電気防食を施したとき,被覆損傷部の鋼面が陰極となり,防食電流によって生成するアルカ

リ,水素などによる損傷を中心として被覆が鋼面から剝離する現象。 

3.4 

形式試験 

受渡しの都度行うものではなく,初回製造時2)及び性能に影響を及ぼすような製造条件の変更があるよ

うな場合に実施する試験。 

注2) 被覆厚さ及び被膜構成が同じ場合は,原管の寸法が異なっても初回製造とはみなさない。 

3.5 

製造者規定値 

被覆材料の特性値を,被覆材料の製造業者自らが規定した値3)。被覆材料は,一般的に数種以上の原料

を使用して製造されており,同等の被覆鋼管の性能を発揮する被覆材料の特性値は製造業者によって大き

く異なることが多いことによる。 


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注3) この規格では,エポキシ樹脂プライマー被覆材料の密度及びゲルタイムに製造者規定値を適用

している。 

 

種類の記号 

被覆鋼管は2種類とし,その記号は,表1による。 

 

表1−種類の記号 

種類の記号 

第1層 

第2層 

第3層 

P3X-L 

エポキシ樹脂プライマー 

接着性ポリエチレン 

低密度ポリエチレン 

P3X-M 

エポキシ樹脂プライマー 

接着性ポリエチレン 

中・高密度ポリエチレン 

 

材料 

5.1 

原管 

5.1.1 

原管の種類 

被覆鋼管に用いる原管は直管とし,表2による。 

 

表2−原管 

呼び径又は外径a) 

原管 

呼び径65A〜1 600A 

呼び径21/2 B〜64B 

JIS G 3452 
JIS G 3454 
JIS G 3455 
JIS G 3457 
JIS G 3460 

外径76.3 mm〜1 625.6 mm 

ISO 3183 

API Spec 5L 

注a) 呼び径又は外径は,原管の規格のとおりに表示する。 

 

5.1.2 

原管の管端形状 

原管の両端の管端形状は,注文者の指定のない限りベベルエンドとする。 

5.2 

被覆材料 

ポリエチレン被覆材料は,附属書Aによる。接着性ポリエチレン材料は,附属書Bによる。エポキシ樹

脂プライマー被覆材料は,附属書Cによる。 

 

製造方法 

6.1 

前処理 

原管に付着している有害となる程度の油分,さび及びその他の異物は,機械的(ブラスト処理など)又

は化学的な方法によって除去する。除去した後の原管に化成処理を施してもよい。また,鋼材表面のラミ

ネーション,割れ,かききずなどは,あらかじめグラインダー研削などで除去してもよいが,鋼管の厚さ

規定の最小値を超えて研削してはならない。 

ブラスト処理時の管理項目を参考として表D.1に示す。 

6.2 

被覆方法 

前処理を行った原管の外面をあらかじめ加熱し,適切な方法によってエポキシ樹脂プライマー被覆材料


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を塗布(液状プライマーで通常5〜50 μm,粉体プライマーで通常80〜500 μm)し,更に接着性ポリエチ

レン材料を被覆(通常0.05〜0.5 mm)する。次に,押出し法によってポリエチレン被覆材料を被覆する。

接着性ポリエチレン材料とポリエチレン被覆材料とは,共押出し法によって同時に被覆してもよい。被覆

時の管理項目を参考として表D.2に示す。 

6.3 

内面塗装 

受渡当事者間の協定によって,鋼管の内面に塗装,ライニングなどを施してもよい。 

 

被覆鋼管 

7.1 

被覆性能 

被覆鋼管の被覆性能は,8.3〜8.11によって試験を行い,表3による。 

注記 ピンホール及び接着性を除く他の被覆性能の試験は,形式試験としている。 

 

表3−被覆鋼管の被覆性能 

性能項目 

性能 

参照 
箇条 

P3X-L 

P3X-M 

ピンホール 

被覆厚さ1.0 mm当
たり10 kVの試験
電圧 

ピンホールがないこと 

ピンホールがないこと 

8.3 

接着性 

23 ℃ 

10 N/mm幅の試験力を加え
たとき,剝離が生じないこと 

15 N/mm幅の試験力を加え
たとき,剝離が生じないこ
と 

8.4 

ピール強度a) 

23 ℃ 

平均10 N/mm幅以上 

平均15 N/mm幅以上 

8.5 

60 ℃ 

平均 2 N/mm幅以上 

平均3 N/mm幅以上 

耐衝撃性 

23 ℃ 

被覆厚さ1.0 mm当たり5 Jの
衝撃を与えたとき,ピンホー
ルの発生がないこと 

被覆厚さ1.0 mm当たり7 J
の衝撃を与えたとき,ピン
ホールの発生がないこと 

8.6 

押込み深さ 

23 ℃ 

平均0.3 mm以下 

平均0.2 mm以下 

8.7 

60 ℃ 

平均0.4 mm以下 

平均0.4 mm以下 

引張破壊呼びひずみ 

23 ℃ 

平均400 %以上 

平均400 %以上 

8.8 

耐曲げ性 

0 ℃ 

割れがないこと 

割れがないこと 

8.9 

耐陰極剝離性b) 

23 ℃×28日 

剝離平均が,7 mm以下 

剝離平均が,7 mm以下 

8.10 

60 ℃×28日 

剝離平均が,20 mm以下 

剝離平均が,20 mm以下 

耐熱水浸せき性b) 
 

80 ℃×48時間 

剝離が,平均2 mm以下 
最大で3 mm以下 

剝離が,平均2 mm以下 
最大で3 mm以下 

8.11 

注a) 個々の測定値は,最小規定値の70 %以上でなければならない。 

b) 注文者の要求のある場合に適用する。 

 

7.2 

被覆厚さ 

被覆厚さは,8.2によって試験を行い,特に指定がない限り表4による。 

 


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表4−被覆厚さ 

外径 

mm 

呼び径A 

呼び径B 

被覆厚さa) 

mm 

 76.3〜101.6 

65〜90 

 

21/2〜31/2 

1.2以上 

114.3〜165.2 

100〜150 

4〜6 

1.6以上 

 

216.3〜1 016.0 

 

200〜1 000 

 8〜40 

2.0以上 

 

1 117.6〜1 625.6 

 

1 100〜1 600 

44〜64 

2.5以上 

この表と異なる被覆の最小厚さを受渡当事者間で協定してもよい。 

注a) 被覆厚さは,第1層,第2層及び第3層を合計した厚さとする。 

 

7.3 

管端の被覆位置及び被覆形状 

管端の被覆位置及び被覆形状は,特に指定がない限り表5による。 

なお,管端の被覆のない部分に塗装を行ってもよい。 

 

表5−管端の被覆位置及び被覆形状 

単位 mm 

管端形状 

管端の被覆位置及び被覆形状 

ベベルエンド 

 

 

7.4 

外観 

被覆は,原管の鋼面によく密着し,有害となる程度のきず,凹凸,異物の混入などがあってはならない。 

 

被覆鋼管の試験方法 

8.1 

試験の種類 

被覆鋼管の試験のうち,被覆厚さ,ピンホール及び接着性の試験を除くピール強度試験,衝撃試験,押

込み深さ試験,引張破壊呼びひずみ試験,曲げ試験,陰極剝離試験及び熱水浸せき試験は,形式試験とす

る。 

なお,顔料を含まない被覆用のポリエチレンと顔料を高濃度に配合したポリエチレンとの混練割合が同

一であり,かつ,被覆厚さが既に行った形式試験の被覆厚さの最大及び最小の範囲内である場合の形式試

験は,既に行った形式試験に置き換えてもよい。 

8.2 

被覆厚さ 

被覆厚さは,同一寸法及び同一製造ロット4)の被覆鋼管から2本を抜き取り,それぞれの管の一端にお

いて円周を4等分する任意の4点を測定する。被覆厚さは,被覆厚さの±10 %以内の指示値精度をもつ機

器で測定する。 

注4) 同一寸法とは,同一外径をいい,同一製造ロットとは,被覆施工タイミングが同一であるもの

をいう。 


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8.3 

ピンホール 

ピンホールは,直流,交流又はパルス電流の高電圧を発生する方式の乾式のピンホール試験機によって

被覆鋼管1本ごとに被覆面全面について行い,ピンホールの有無を調べる。印加する電圧は,被覆厚さ1.0 

mm当たり10 kV以上とし,印加する最大電圧は,25 kVとする。 

なお,印加する電圧の算出に用いる被覆厚さは,表4の被覆厚さの最小規定厚さを用いる。 

8.4 

接着性 

接着性は,同一寸法及び同一製造ロットの被覆鋼管から2本を抜き取り,それぞれの管の一端を測定す

る。被覆に間隔10 mmかつ長さ60 mm以上の2本の切れ目を管軸に平行又は直角方向に原管に達するま

で入れるが,いずれの方向とするかは製造業者の選択による。その一端を剝ぎ起こし,鋼管表面が23 ℃

以上の状態で,ばねはかりなどを用いて表3に規定する試験力を鋼管表面にほぼ垂直に加え,剝離が生じ

るかどうかを調べる。 

なお,受渡当事者間の協定によって23 ℃より低い温度で試験をしてもよい。この場合の試験力は,受

渡当事者間の協定による。 

8.5 

ピール強度試験 

ピール強度試験方法は,附属書Eによる。 

8.6 

衝撃試験 

耐衝撃性試験方法は,附属書Fによる。 

8.7 

押込み深さ試験 

押込み深さ試験方法は,附属書Gによる。 

8.8 

引張破壊呼びひずみ試験 

引張破壊呼びひずみ試験は,被覆鋼管から剝離したシート状のポリエチレンを用い,試験方法は,JIS K 

7161-1及びJIS K 7161-2による。 

8.9 

曲げ試験 

耐曲げ性は,曲げ試験によって評価し,試験方法は,附属書Hによる。 

8.10 陰極剝離試験 

耐陰極剝離性の試験は,注文者の要求がある場合に受渡当事者間の協定によって行う形式試験とし,試

験方法は,附属書Iによる。 

8.11 熱水浸せき試験 

耐熱水浸せき性の試験は,注文者の要求がある場合に受渡当事者間の協定によって行う形式試験とし,

試験方法は,附属書Jによる。 

 

検査 

検査は,次による。 

a) 検査の一般事項は,JIS G 0404による。 

b) 被覆性能は,7.1に適合しなければならない。 

c) 被覆厚さは,7.2に適合しなければならない。 

d) 管端の被覆位置及び被覆形状は,7.3に適合しなければならない。 

e) 外観は,7.4に適合しなければならない。 

 


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10 表示 

検査に合格した被覆鋼管は,1本ごとに次の項目を表示しなければならない。ただし,受渡当事者間の

協定によって,識別可能な範囲でその一部を省略してもよい。 

a) 種類の記号 

b) 製造業者名又はその略号 

c) 原管の記号 

d) 原管の寸法。原管の寸法は,それぞれの原管規格の寸法表示の規定による。 

e) 製造年月 

 

11 報告 

あらかじめ注文者の要求のある場合は,製造業者は,検査文書を注文者に提出しなければならない。報

告は,JIS G 0404の箇条13(報告)による。検査文書の種類は,注文時に特に指定のない場合は,JIS G 0415

の5.1(検査証明書3.1)による。 


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附属書A 

(規定) 

ポリエチレン被覆材料 

 

A.1 ポリエチレン被覆材料の品質 

ポリエチレン被覆材料は,ポリエチレンに微量の酸化防止剤などを加えた顔料を含まない被覆用のポリ

エチレンと,カーボンブラック又はその他の顔料を高濃度に配合したポリエチレンとを,一定の割合で混

練したものを使用する。 

混練したポリエチレン被覆材料の品質は,A.2によって試験を行い,表A.1による。 

 

表A.1−ポリエチレン被覆材料の品質 

項目 

区分 

参照箇条 

低密度ポリエチレン 

中・高密度ポリエチレン 

密度a) 

kg/m3 

920以上 

930以上 

A.2.2 

引張降伏応力 

MPa 

8以上 

15以上 

A.2.3 

引張破壊呼びひずみ 

600以上 

600以上 

A.2.3 

硬さ 

HDD b) 

45以上 

55以上 

A.2.4 

ビカット軟化温度 

℃ 

90以上 

110以上 

A.2.5 

環境応力き裂 

300以上 

1 000以上 

A.2.6 

酸化誘導時間 

分 

30以上 

      30以上 

A.2.7 

耐候性 

MFRc)変化率35以下 

MFR変化率35以下 

A.2.8 

耐熱性 

MFR変化率35以下 

MFR変化率35以下 

A.2.9 

吸水率 

0.04以下 

0.04以下 

A.2.10 

耐電圧 

kV/mm 

30以上 

30以上 

A.2.11 

注a) 密度は,顔料を含まない樹脂での測定値とする。 

b) HDDは,JIS K 7215のタイプDを示す。 

c) MFRは,JIS K 7210-1のメルトマスフローレイトを示す。 

 

A.2 ポリエチレン被覆材料の試験方法 

A.2.1 試験片の作製 

試験片の作製の一般的事項は,JIS K 6922-2の箇条3(試験片の作製)による。ただし,試験片の成形

法は,圧縮成形による。 

A.2.2 密度試験 

密度は,JIS K 7112によって測定する。 

A.2.3 引張試験 

引張降伏応力及び引張破壊呼びひずみは,JIS K 7161-1及びJIS K 7161-2によって引張試験を行い測定

する。試験片形状は,JIS K 7161-2の1B形又は1BA形とし,厚さは,1B形の場合3.8 mm以上4.2 mm以

下,1BA形の場合2.0 mm以上2.4 mm以下とする。ただし,引張速度は,1B形の場合は50 mm/min±5 mm/min

とし,1BA形の場合は20 mm/min±2 mm/minとする。 

A.2.4 硬さ試験 

硬さは,JIS K 7215のタイプDによって測定する。 


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A.2.5 ビカット軟化温度試験 

ビカット軟化温度は,JIS K 7206のA50法によって測定する。 

A.2.6 環境応力き裂試験 

環境応力き裂は,JIS K 6922-2の表4の2.2(環境応力き裂)によって測定する。ただし,試験液は,ノ

ニルフェニルポリオキシエチレンエタノールの水溶液(体積分率10 %)とする。 

A.2.7 酸化誘導時間試験 

酸化誘導時間は,JIS K 6761の附属書JA(熱安定性試験方法)によって測定する。ただし,試験温度は,

210 ℃とする。 

A.2.8 耐候性試験 

耐候性は,光源としてキセノンランプを装備したJIS K 7350-2の箇条4(装置)による耐候性促進試験

装置内で,JIS K 7350-2の表3[ブラックスタンダード温度(BST)制御での暴露サイクル]のサイクル

No.2の暴露サイクルに従い,相対湿度を(50±10)%として,全放射エネルギー量が7 GJ/m2となるよう

暴露する。暴露後,JIS K 7210-1の箇条8(A法:質量測定法)に従って,温度190 ℃,質量2.16 kgの条

件でメルトマスフローレイトを試験片の3点について測定し,暴露前のメルトマスフローレイトと比較し

てメルトマスフローレイト変化率を算出する。試験片の厚さは,2 mmとする。 

A.2.9 耐熱性試験 

耐熱性は,温度調節装置を備えた強制通風循環式のオーブンで,100 ℃±3 ℃の試験温度で,低密度ポ

リエチレンは2 400時間,中・高密度ポリエチレンは4 800時間暴露した後,JIS K 7210-1の箇条8(A法:

質量測定法)に従って,温度190 ℃,質量2.16 kgの条件でメルトマスフローレイトを試験片の3点につ

いて測定し,暴露前のメルトマスフローレイトと比較してメルトマスフローレイト変化率を算出する。試

験片の厚さは,2 mmとする。 

A.2.10 吸水率試験 

吸水率は,JIS K 7209の6.2(A法:23 ℃の水に浸せき後,吸水量を測定)によって測定する。試験片

は,60 mm×60 mm×1 mmの平板とする。 

A.2.11 耐電圧試験 

耐電圧は,JIS K 6922-2の表3の4.7(耐電圧)によって測定する。 

 

A.3 検査 

ポリエチレン被覆材料は,その製造業者がA.2によって試験を行い,A.1の規定に適合しなければなら

ない。 

なお,ポリエチレン被覆材料の試験は,形式試験とする。 

 

A.4 報告 

あらかじめ被覆鋼管の製造業者の要求がある場合は,ポリエチレン被覆材料の製造業者は,検査文書を

被覆鋼管の製造業者に提出しなければならない。 


10 

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附属書B 

(規定) 

接着性ポリエチレン材料 

 

B.1 

接着性ポリエチレン材料の品質 

接着性ポリエチレン材料は,マレイン酸,アクリル酸などでポリエチレンに極性基を導入して接着性を

付与させた変性ポリエチレン樹脂に微量の酸化防止剤などを加えた材料であり,通常,顔料を含まない。

顔料を配合する場合は,高濃度に配合した材料を一定の割合で,事前に又は押出機内で混練して使用する。 

接着性ポリエチレン材料の品質は,表B.1による。 

 

表B.1−接着性ポリエチレン材料の品質 

項目 

区分 

参照箇条 

P3X-L用 

P3X-M用 

引張降伏応力a) 

MPa 

5 以上 

8 以上 

B.2.2 

引張破壊呼びひずみb) 

600 以上 

600 以上 

B.2.2 

ビカット軟化温度 

℃ 

60 以上 

85 以上 

B.2.3 

含水率 

0.1 以下 

0.1 以下 

B.2.4 

接着性ポリエチレン材料に顔料を含む場合は,顔料入り接着性ポリエチレンでの性能とする。 

注a) 降伏点を示さない接着性ポリエチレンの場合は,引張破壊応力12 MPa以上とする。 

b) 降伏点を示さない接着性ポリエチレンの場合は,引張破壊ひずみとする。 

 

B.2 

接着性ポリエチレン材料の試験方法 

B.2.1 試験片の作製 

試験片の作製の一般的事項は,JIS K 6922-2の箇条3(試験片の作製)による。ただし,試験片の成形

法は,圧縮成形による。 

B.2.2 引張試験 

引張降伏応力及び引張破壊呼びひずみは,JIS K 7161-1及びJIS K 7161-2によって引張試験を行い測定

する。試験片形状は,JIS K 7161-2の1B形又は1BA形とし,厚さは,1B形の場合3.8 mm以上4.2 mm以

下,1BA形の場合2.0 mm以上2.4 mm以下とする。ただし,引張速度は,1B形の場合は50 mm/min±5 mm/min

とし,1BA形の場合は20 mm/min±2 mm/minとする。 

B.2.3 ビカット軟化温度試験 

ビカット軟化温度は,JIS K 7206のA50法によって測定する。 

B.2.4 含水率試験 

含水率は,JIS K 7251のB法によって測定する。 

 

B.3 

検査 

接着性ポリエチレン材料は,その製造業者がB.2によって試験を行い,B.1の規定に適合しなければな

らない。 

なお,接着性ポリエチレン材料の試験は,形式試験とする。 

 


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B.4 

報告 

あらかじめ被覆鋼管の製造業者の要求がある場合,接着性ポリエチレン材料の製造業者は,検査文書を

被覆鋼管の製造業者に提出しなければならない。 


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G 3477-1:2018  

 

附属書C 
(規定) 

エポキシ樹脂プライマー被覆材料 

 

C.1 エポキシ樹脂プライマー被覆材料の品質 

エポキシ樹脂プライマー被覆材料は,常温で液状の液状プライマーと粉末状の粉体プライマーとがあり,

加熱によって硬化する性質をもつ。液状プライマーには,1液形と2液形とがある。 

エポキシ樹脂プライマー被覆材料の品質は,表C.1による。 

 

表C.1−エポキシ樹脂プライマー被覆材料の品質 

項目 

品質 

参照箇条 

液状プライマー 

粉体プライマー 

液状 

密度 

g/cm3 

製造者規定値±0.05 

− 

C.2.1 

ガラス転移温度a) 

℃ 

70以上 

− 

C.2.2 

粉体 

密度 

g/cm3 

− 

製造者規定値±0.05 

C.2.3 

ゲルタイム 

秒 

− 

製造者規定値±20 % 

C.2.4 

ガラス転移温度a) 

℃ 

− 

80以上 

C.2.5 

含水率 

%(質量分率) 

− 

1.0以下 

C.2.6 

注記 製造者規定値とは,製造業者の仕様書で規定されている値を指す。 
注a) ガラス転移温度測定における硬化条件は,製造者推奨の条件とする。 

 

C.2 エポキシ樹脂プライマー被覆材料の試験方法 

C.2.1 液状プライマーの密度試験 

液状エポキシ樹脂プライマーの密度は,JIS K 5600-2-4によって測定する。 

C.2.2 液状プライマーのガラス転移温度試験 

液状エポキシ樹脂プライマーのガラス転移温度は,JIS K 7121のDSC法によって測定する。 

C.2.3 粉体プライマーの密度試験 

粉体エポキシ樹脂プライマーの密度は,JIS K 7112のB法(ピクノメーター法)によって測定する。 

C.2.4 粉体プライマーのゲルタイム試験 

粉体エポキシ樹脂プライマーのゲルタイムは,JIS K 5600-9-1によって測定する。 

C.2.5 粉体プライマーのガラス転移温度試験 

粉体エポキシ樹脂プライマーのガラス転移温度は,JIS K 7121のDSC法によって測定する。 

C.2.6 粉体プライマーの含水率試験 

粉体エポキシ樹脂プライマーの含水率は,JIS K 0068の5. b) 乾燥減量法によって測定する。 

 

C.3 検査 

エポキシ樹脂プライマー被覆材料は,その製造業者がC.2によって試験を行い,C.1の規定に適合しな

ければならない。 

なお,エポキシ樹脂プライマー被覆材料の試験は,形式試験とする。 

 


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G 3477-1:2018  

 

C.4 報告 

あらかじめ被覆鋼管の製造業者の要求がある場合,エポキシ樹脂プライマー被覆材料の製造業者は,検

査文書を被覆鋼管の製造業者に提出しなければならない。 

 


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G 3477-1:2018  

 

附属書D 
(参考) 

製造工程の管理項目 

 

D.1 管理項目 

ブラスト処理によって除せいする場合の管理項目を表D.1に,被覆工程における管理項目を表D.2にそ

れぞれ示す。 

 

表D.1−ブラスト処理における管理項目 

項目 

試験方法 

管理水準 

原管 

ブラスト前 
鋼管表面温度 

表面温度計など 

露点+3 ℃以上 

ブラスト 

処理面 

表面付着塩分a) 
 

JIS Z 0313(素地調整用ブラスト処理面
の試験及び評価方法)の5.1 
(表面付着塩類) 

最大20 mg/m2 

表面付着粉じんa) 

JIS Z 0313の5.3 
(表面付着粉じんの測定) 

等級2以下 

表面粗さRz 

JIS Z 0313の7. 
(表面粗さの試験評価) 

Rz 30 μm以上 

100 μm以下 

除せい度 

JIS Z 0313の4.b) 
(除せい度の評価) 

Sa 221以上 

注a) 化成処理を行う場合には,測定不要である。 

 

表D.2−被覆工程における管理項目 

項目 

試験方法 

管理水準 

被覆前鋼管表面状況 

目視 

さびがないこと 

鋼管予熱温度 

表面温度計など 

記録 

 


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附属書E 

(規定) 

ピール強度試験方法 

 

E.1 

装置 

E.1.1 ピール強度試験機 

被覆のつかみ装置及び試験片保持装置をもち,10 mm/minの速度で引っ張る機構をもち,強度を5 %以

内の誤差で記録できる記録計を備えた,被覆のピール強度を測定する試験機。 

 

E.2 

試験片  

小径の被覆鋼管の場合は,適切な長さに切断し,リング状の試験片とする。大径の被覆鋼管の場合は,

試験片の一部を切断し正方形又は長方形の試験片とする。試験片の個数は,各試験温度について3個とす

る。 

 

E.3 

試験方法 

試験方法は,次による。 

a) 試験片の被覆に間隔10 mm以上,長さ140 mm以上の2本の切れ目を,管軸に平行又は直角方向に原

管に達するまで入れる。いずれの方向とするかは製造業者の判断による。 

b) 切れ目を入れた被覆の一端を剝ぎ起こす。 

c) 23 ℃の試験の場合,試験片を23 ℃±3 ℃の恒温槽又は恒温室で1時間以上保持する。60 ℃の試験

の場合は,試験片を60 ℃±3 ℃の恒温槽又は恒温室で1時間以上保持する。試験温度は,剝ぎ起こ

した被覆の下の鋼管表面で,規定の温度であることを表面温度計などで確認する。 

d) 10±1 mm/minの速度で試験力を加え,140 mm以上の長さを鋼管表面にほぼ垂直に,又は鋼管表面に

沿って連続して引き剝がす。はじめの20 mmは評価の対象外とし,20 mmごとに100 mm長さについ

て合計5回のピール強度(N/mm)を測定する。5回の測定値の平均値及び最小値を求める。 

e) ポリエチレン被覆が破断してd) の測定ができない場合は,破断時の強度をピール強度とする。 

 

E.4 

結果 

結果は,各試験片ごとに,ピール強度の平均値及び最小値を記録する。 

 


16 

G 3477-1:2018  

 

附属書F 

(規定) 

衝撃試験方法 

 

F.1 

装置 

F.1.1 

衝撃試験機 

試験片の支持台,被覆面に衝撃力を与える直径25 mmの半球形状の先端をもつ衝撃芯,重すい(質量誤

差は±5 g),及び重すいを落下させるための筒状又はレール状のガイドからなる被覆の耐衝撃性を評価す

る試験機。 

F.1.2 

ピンホール試験機 

最大25 kVの電圧が印加可能なピンホールの有無を評価する試験機。 

 

F.2 

試験片 

小径の被覆鋼管の場合は,適切な長さに切断しリング状の試験片とする。大径の被覆鋼管の場合は,試

験片の一部を切断し正方形又は長方形の試験片とする。 

 

F.3 

試験方法 

試験方法は,次による。 

a) 試験は,23 ℃±3 ℃で行う。 

b) 規定衝撃値を満足するように重すいの質量と落下高さとを調整する。このとき,落下高さは,0.5 m〜

1.0 m程度となるようにする。衝撃値[F(J)]は,式(F.1)によって求める。 

F=9.8×W×H  (F.1) 

ここに, 

W: 重すいの質量(kg) 

 

H: 重すいの落下高さ(m) 

c) 重すいを落下させ,試験片の被覆面に衝撃力を加える。 

d) 衝撃試験位置の間隔は,50 mm以上とし,試験片端部からも少なくとも50 mm以上離す。 

e) 重すい落下回数は,1か所1回として10か所実施する。 

f) 

それぞれの衝撃試験箇所において,8.3によってピンホール試験を実施し,ピンホールの有無を調べる。 

 

F.4 

結果 

結果は,衝撃試験位置におけるピンホールの有無を記録する。 

 


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G 3477-1:2018  

 

附属書G 
(規定) 

押込み深さ試験方法 

 

G.1 

装置 

G.1.1 押込み深さ試験機 

規定温度±3 ℃で制御可能な循環加熱式オーブン及び針入度計(ペネトロメータ)からなる,被覆の押

込み深さを測定する試験機。 

G.1.2 針入度計 

針入度計は,直径1.8 mm(断面積2.5 mm2)の平面状の金属製の先端をもち,重すいを加えた全体の試

験力を25 N±0.5 Nとする。計測部は,許容誤差±0.01 mmダイヤルゲージなどとする。 

 

G.2 

試験片 

試験片には,被覆鋼管から切り出した試験片又は剝離したシート状のポリエチレンを用いる。試験片の

個数は,3個とする。 

 

G.3 

試験方法  

試験方法は,次による。 

a) あらかじめ規定温度(23 ℃又は60 ℃)に加熱した装置内に試験片を置き,針入度計をセットする。 

b) 1時間後,ダイヤルゲージの押込み深さをゼロ点とする。 

c) ゆっくり針入度計に重すいを載せ,25 N±0.5 Nの試験力を試験片に加える。 

d) 24時間経過後の押込み深さを,ダイヤルゲージから読み取り記録する。 

 

G.4 

結果 

結果は,押込み深さの平均値を記録する。 

 


18 

G 3477-1:2018  

 

附属書H 
(規定) 

曲げ試験方法 

 

H.1 装置 

H.1.1 曲げ試験機 

油圧式などによるプレス機と曲げマンドレルとからなる,被覆の曲げ試験機。 

H.1.2 冷凍庫 

0 ℃以下の冷凍室で構成されている冷凍庫。 

 

H.2 試験片 

被覆鋼管から管軸方向約200 mm,管軸直角方向約25 mmの大きさを切り出し試験片とする。試験片の

個数は,3個とする。 

 

H.3 試験方法 

試験方法は,次による。 

a) 試験片の有効板厚を図H.1によって測定する。 

 

 

図H.1−試験片の有効板厚算定図 

 

b) マンドレル半径Rは,有効板厚から式(H.1)によって求める。 

R=28.15×d (H.1) 

ここに, 

R: マンドレル半径(mm) 

 

d: 試験片の有効板厚(mm) 

注記 曲げ試験における曲げ角度は,外径長さ当たりの曲げ角度で表し,曲げ試験では,曲げ角度

2°のときの被覆鋼管の曲げ性を評価する。外径長さ当たりの曲げ角度は,ラインパイプの現

地コールドベンドで被覆鋼管を曲げたときに,ひずみの中立点となる管軸を円弧とする仮想


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G 3477-1:2018  

 

扇形において,被覆鋼管の外径を円弧長さとしたときの扇形の中心角をいう。式(H.1)で求め

たマンドレル半径による試験片の曲げは,外径長さ当たり2°の曲げに相当する。 

c) 試験片を冷凍庫中で0 ℃以下に1時間以上保持する。 

d) 冷凍庫から取り出した試験片を,被覆面が曲げの外側(引張側)となるよう曲げ試験機に装着し,b)

によって求めたマンドレル半径以下の半径をもつマンドレルに沿って試験片を曲げる。曲げに要する

時間は10秒以内とし,また,冷凍庫から取り出し後30秒以内に曲げを終了する。 

e) 曲げ終了後,試験機から試験片を取り出し,常温(5 ℃〜35 ℃)で2時間以上保持した後,割れの有

無を調べる。 

 

H.4 結果 

結果は,割れの有無を記録する。 


20 

G 3477-1:2018  

 

附属書I 

(規定) 

陰極剝離試験方法 

 

I.1 

装置 

I.1.1 

陰極剝離試験装置 

定電圧発生装置,電流電圧測定装置,通電電極,照合電極などから構成される試験装置。通電電極は,

白金電極又はカーボン電極とする。照合電極は,飽和カロメル電極,飽和塩化銀電極又は飽和硫酸銅電極

とする。 

I.1.2 

加熱装置 

60 ℃の試験の場合は,試験片を裏面の鋼面から直接加熱するヒータ板をもつ加熱装置,試験片全体を加

熱するオーブン又は恒温水槽を用いる。 

I.1.3 

試験セル  

正方形又は長方形の試験片の場合に被覆に取り付ける試験セルは,電解液を入れるもので,プラスチッ

ク製などの円筒とする。 

 

I.2 

試験片  

小径の被覆鋼管の場合は,適切な長さに切断しリング状の試験片とする。大径の被覆鋼管の場合は,試

験片の一部を切断し正方形又は長方形の試験片とする。試験片の個数は,各試験条件について3個とする。 

 

I.3 

試験方法 

試験方法は,次による。 

a) ドリルを用いて,鋼面に達する直径6 mmの人工欠陥を試験片の中央部に導入する。 

b) 正方形又は長方形の試験片に試験セルを取り付けて試験する場合,円筒状の試験セルを人工欠陥が円

筒の中心となるように試験片の上に立て,耐水性のシーラントなどでシールする。試験セルに70 mm

以上の深さになるよう電解液(30 g/L±3 g/L塩化ナトリウム水溶液)を満たし,液面高さを円筒にマ

ーキングする。60 ℃の試験の場合は,加熱装置によって試験温度まで加熱する。 

c) リング状の試験片又は試験セルを取り付けずに試験を行う場合,人工欠陥以外の電解液に接する露出

を全て耐水性のシーラントなどでシールする。試験片を電解液を入れた容器内に浸せきする。60 ℃の

試験の場合は,加熱装置によって試験温度まで加熱する。 

d) 通電電極を電解液中に入れ,定電圧発生装置と通電電極とを接続する。 

e) 試験片の鋼面と定電圧発生装置とを,導線で接続する。 

f) 

照合電極である飽和カロメル電極に対し,次の電位になるよう定電圧発生装置を設定し(飽和塩化銀

電極又は飽和硫酸銅電極を照合電極として用いる場合は,各々+0.04 V又は−0.08 V設定値をシフト

させる。),一定の温度で一定の期間,試験する。液面が低下した場合は,蒸留水又は脱イオン水を加

え,液面高さを維持する。 

1) −1.5 V,23 ℃±3 ℃,28日間 

2) −1.5 V,60 ℃±3 ℃,28日間 

g) 試験の終了後,カッターなどで,人工欠陥から半径方向に6〜12本の鋼面に達する長さが最低20 mm


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G 3477-1:2018  

 

以上の切込みを入れる。 

h) 人工欠陥部から被覆下にたがねなどを挿入し掘り起こす。 

i) 

人工欠陥の端部から被覆剝離距離を測定し,その平均値を算出する。 

 

I.4 

結果 

結果は,平均剝離距離を記録する。 

 


22 

G 3477-1:2018  

 

附属書J 

(規定) 

熱水浸せき試験方法 

 

J.1 

装置 

J.1.1 

オーブン又は恒温水槽 

80 ℃±3 ℃で制御可能なもの。 

J.1.2 

容器 

試験片を浸せきするのに適した大きさで,蒸発を最小限に抑制できるようカバーをもつ容器。 

 

J.2 

試験片 

小径の被覆鋼管の場合は,適切な長さに切断しリング状の試験片とする。大径の被覆鋼管の場合は,試

験片の一部を切断し正方形又は長方形の試験片とする。試験片の,熱水に暴露する切断面は,研磨紙で湿

式研磨する。試験片の個数は,3個とする。 

 

J.3 

試験方法  

試験方法は,次による。 

a) 80 ℃に加熱した蒸留水又は脱イオン水で満たした容器に試験片を入れる。試験片が少なくとも50 mm

以上,熱水に浸せきされていることを確認する。浸せきは80 ℃で48時間行う。 

b) 浸せき試験終了後,試験片を取り出し,紙などで水分を拭き取る。 

c) 試験の終了後,試験片の被覆端部について,被覆と鋼材との界面に浮き及び空隙がないことを目視で

観察する。正方形又は長方形の試験片の場合は,四隅部5 mm幅部分についての剝離は,無視しても

よい。 

d) 被覆と鋼材との界面に鋭いナイフなどを差し込み,密着低下した部分を剝ぎ起こすとともに,被覆を

剝離して密着低下幅を評価する。剝離した部分の幅を測定し,最大幅及び平均幅を求める。 

 

J.4 

結果 

結果は,被覆全体について,平均剝離距離及び最大剝離距離を記録する。ただし,四隅部5 mmは除外

する。