>サイトトップへ >このカテゴリの一覧へ

 

G 3323:2012  

(1) 

目 次 

ページ 

1 適用範囲  1 

2 引用規格  1 

3 種類及び記号並びに適用する表示厚さ  1 

4 化学成分  2 

5 めっき 3 

5.1 めっきの付着量  3 

5.2 スキンパス処理  4 

5.3 めっき密着性  4 

6 化成処理  5 

7 塗油 5 

8 機械的性質  5 

8.1 適用する機械的性質  5 

8.2 曲げ性  6 

8.3 引張試験特性  6 

9 寸法及び許容差  8 

9.1 寸法の表し方  8 

9.2 標準寸法  8 

9.3 寸法の許容差  8 

10 形状  11 

10.1 横曲がり  11 

10.2 直角度  12 

10.3 平たん度  13 

11 質量及びその許容差  13 

11.1 板及び波板の質量  13 

11.2 コイルの質量  13 

11.3 質量の計算方法  14 

11.4 板及び波板の計算質量の許容差  14 

12 外観  14 

13 試験  15 

13.1 分析試験  15 

13.2 めっき試験  15 

13.3 機械試験  16 

14 検査及び再検査  17 

14.1 検査  17 

14.2 再検査  17 


 

G 3323:2012 目次 

(2) 

ページ 

15 表示  17 

16 注文時の確認事項  18 

17 報告  19 

附属書A(規定)屋根用・建築外板用の板及びコイルの表示厚さ及びめっきの付着量表示記号  20 

附属書B(規定)波板の表示厚さ,めっきの付着量表示記号及び標準寸法  21 

附属書C(規定)溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウム合金めっき鋼板及び鋼帯の蛍光X線法による 

オフラインめっき付着量試験方法  22 

附属書D(規定)溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウム合金めっき鋼帯の蛍光X線法によるオンライン

めっき付着量試験方法  25 

 

 


 

G 3323:2012   

(3) 

まえがき 

この規格は,工業標準化法第12条第1項の規定に基づき,一般社団法人日本鉄鋼連盟(JISF)から,工

業標準原案を具して日本工業規格を制定すべきとの申出があり,日本工業標準調査会の審議を経て,経済

産業大臣が制定した日本工業規格である。 

この規格に従うことは,次に示す特許権の使用に該当するおそれがあるので,留意する。 

 

特許番号 

発明の名称 

設定登録日 

第3149129号 

 

耐食性および表面外観の良好な溶融Zn-Al-Mg系めっき鋼板 
およびその製造法  

平成13年1月19日 

第3179401号 

 

耐食性および表面外観の良好な溶融Zn-Al-Mgめっき鋼板 
およびその製造法 

平成13年4月13日 

第3179446号 

耐食性に優れためっき鋼板と塗装鋼板及びその製造方法 

平成13年4月13日 

第4064634号 

光沢保持性の良好な溶融Zn基めっき鋼板およびその製造法 

平成20年1月11日 

第4171232号 

表面平滑性に優れる溶融めっき鋼材  

平成20年8月15日 

第4555491号 

化成処理性に優れた溶融亜鉛−アルミニウム合金めっき鋼板と
その製造方法 

平成22年7月23日 

 

上記の,特許権の権利者は,非差別的かつ合理的な条件でいかなる者に対しても当該特許権の実施を許

諾する意思のあることを表明している。ただし,この規格に関連する他の特許権等の権利者に対しては,

同様の条件でその実施が許諾されることを条件としている。 

この規格に従うことが,必ずしも,特許権の無償公開を意味することではないことに注意する必要があ

る。 

この規格の一部が,上記に示す以外の特許権等に抵触する可能性がある。経済産業大臣及び日本工業標

準調査会は,このような特許権等に関わる確認について,責任はもたない。 

なお,ここで“特許権等”とは,特許権,出願公開後の特許出願又は実用新案権をいう。 

 

 


 

 

日本工業規格 

      JIS 

 

G 3323:2012 

 

溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウム 

合金めっき鋼板及び鋼帯 

Hot-dip zinc-aluminium-magnesium alloy-coated steel sheet and strip 

 

適用範囲 

この規格は,質量分率で,5.0 %から13.0 %のアルミニウム,2.0 %から4.0 %のマグネシウム,その他元

素の合計1.0 %以下及び残部亜鉛からなるめっき浴において,両面等厚の溶融めっきを行った鋼板及び鋼

帯(以下,板及びコイルという。)並びに板をJIS G 3316に規定する形状及び寸法に加工した波板につい

て規定する。 

 

引用規格 

次に掲げる規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成する。これらの

引用規格は,その最新版(追補を含む。)を適用する。 

JIS G 0320 鋼材の溶鋼分析方法 

JIS G 0404 鋼材の一般受渡し条件 

JIS G 0415 鋼及び鋼製品−検査文書 

JIS G 0594 無機被覆鋼板のサイクル腐食促進試験方法 

JIS G 3316 鋼板製波板の形状及び寸法 

JIS H 0401 溶融亜鉛めっき試験方法 

JIS H 8502 めっきの耐食性試験方法 

JIS K 0119 蛍光X線分析通則 

JIS K 5600-7-9 塗料一般試験方法−第7部:塗膜の長期耐久性−第9節:サイクル腐食試験方法−塩

水噴霧/乾燥/湿潤 

JIS Z 2241 金属材料引張試験方法 

JIS Z 8401 数値の丸め方 

 

種類及び記号並びに適用する表示厚さ1) 

種類及び種類の記号並びに適用する表示厚さは,次による。 

注1) 表示厚さは,めっき前の原板厚さをいう[9.1 a)参照]。 

a) 板,波板及びコイルの種類は,熱間圧延鋼板及び鋼帯(以下,熱延原板という。)を用いた6種類及び

冷間圧延鋼板及び鋼帯(以下,冷延原板という。)を用いた11種類とし,種類の記号及び適用する表

示厚さは,表1及び表2による。ただし,波板の種類は表2のうち一般用,硬質一般用及び高強度一

般用の7種類とし,表2の種類の記号の末尾に(屋根用又は建築外板用の場合には,それらの記号の

後に),波板を表す記号W及びJIS G 3316に規定する波板の形状記号を付ける。 


G 3323:2012   

 

なお,波板の適用する表示厚さ及びめっきの付着量表示記号は,附属書Bによる。 

b) 屋根用又は建築外板用に用いる場合は,表2の種類の記号の末尾に,屋根用を表す記号R,又は建築

外板用を表す記号Aを付ける。この場合の適用する表示厚さ及びめっきの付着量表示記号は,附属書

Aによる。 

 

表1−種類の記号及び適用する表示厚さ[熱延原板を使用a)] 

単位 mm 

種類の記号 

適用する表示厚さ 

適用 

SGMHC 

1.6以上    9.0以下 

一般用 

SGMH340 

高強度一般用 

SGMH400 

SGMH440 

1.6以上    6.0以下b) 

SGMH490 

SGMH540 

注a) 表示厚さ1.6 mm以上3.2 mm以下に対して,特に熱延原板の指定がない場合は,熱延原

板の仕様を満たす冷延原板を使用してもよい。 

b) 受渡当事者間の協定によって,表示厚さ6.0 mm超え9.0 mm以下を適用してもよい。 

 

表2−種類の記号及び適用する表示厚さ(冷延原板を使用) 

単位 mm 

種類の記号 

適用する表示厚さa) 

適用 

SGMCC 

0.25以上 3.2以下 

一般用 

SGMCH 

0.20以上 1.2以下 

硬質一般用 

SGMCD1 

0.40以上 2.3以下 

絞り用1種 

SGMCD2 

絞り用2種 

SGMCD3 

0.40以上 2.3以下 

絞り用3種 

SGMCD4 

絞り用4種 非時効性b) 

SGMC340 

0.25以上 3.2以下 

高強度一般用 

SGMC400 

SGMC440 

SGMC490 

SGMC570 

0.25以上 2.0以下 

注a) 受渡当事者間の協定によって,この表にない表示厚さを適用してもよい。 

b) 非時効性とは,加工の際にストレッチャストレインを発生しない性質をい

う。 

 

化学成分 

板,波板及びコイルの化学成分は,13.1によって試験を行い,その溶鋼分析値は,表3による。ただし,

必要に応じて,表3以外の合金元素を添加してもよい。 

 

 

 

 

 

 


G 3323:2012   

 

表3−化学成分 

単位 % 

種類の記号 

Mn 

SGMHC 

0.15以下 

0.80以下 

0.05以下 

0.05以下 

SGMH340 

0.25以下 

1.70以下 

0.20以下 

0.05以下 

SGMH400 

0.25以下 

1.70以下 

0.20以下 

0.05以下 

SGMH440 

0.25以下 

2.00以下 

0.20以下 

0.05以下 

SGMH490 

0.30以下 

2.00以下 

0.20以下 

0.05以下 

SGMH540 

0.30以下 

2.50以下 

0.20以下 

0.05以下 

SGMCC 

0.15以下 

0.80以下 

0.05以下 

0.05以下 

SGMCH 

0.18以下 

1.20以下 

0.08以下 

0.05以下 

SGMCD1 

0.12以下 

0.60以下 

0.04以下 

0.04以下 

SGMCD2 

0.10以下 

0.45以下 

0.03以下 

0.03以下 

SGMCD3 

0.08以下 

0.45以下 

0.03以下 

0.03以下 

SGMCD4 

0.06以下 

0.45以下 

0.03以下 

0.03以下 

SGMC340 

0.25以下 

1.70以下 

0.20以下 

0.05以下 

SGMC400 

0.25以下 

1.70以下 

0.20以下 

0.05以下 

SGMC440 

0.25以下 

2.00以下 

0.20以下 

0.05以下 

SGMC490 

0.30以下 

2.00以下 

0.20以下 

0.05以下 

SGMC570 

0.30以下 

2.50以下 

0.20以下 

0.05以下 

 

めっき 

5.1 

めっきの付着量 

5.1.1 

めっきの付着量表示記号 

めっきは,両面等厚めっきとし,めっきの付着量表示記号は,表4による。 

5.1.2 

めっきの付着量 

めっきの付着量は,13.2.2によって試験を行い,その最小付着量は,次による。めっきの最大付着量は,

受渡当事者間で協定してもよい。 

a) 板,波板及びコイルのめっきの付着量は,両面の合計付着量によって表し,3点平均最小付着量,及

び1点最小付着量は,表4による。ここで,3点平均最小付着量は,供試材から採取した3個の試験

片の測定値の平均値に対して適用し,1点最小付着量は,平均値を求めた3個の試験片の測定値の最

小値に対して適用する。ただし,附属書Dによってめっきの付着量を測定する場合には,D.6.5によ

って求めた平均付着量及び最小付着量にそれぞれ適用する。 

b) 板,波板及びコイルのめっきの片面1点の最小付着量は,1点最小付着量(両面の合計)の40 %以上

が望ましい。 

 

 

 

 

 

 

 

 


G 3323:2012   

 

表4−めっきの最小付着量(両面の合計) 

単位 g/m2 

めっきの付着量表示記号 

3点平均最小付着量 

1点最小付着量 

K06a) 

60 

51 

K08 

80 

68 

K10 

100 

85 

K12 

120 

102 

K14 

140 

119 

K18 

180 

153 

K20 

200 

170 

K22 

220 

187 

K25 

250 

213 

K27 

275 

234 

K35a) 

350 

298 

K45a) 

450 

383 

SGMCD1,SGMCD2,SGMCD3及びSGMCD4には,K35及びK45によるめ
っきの付着量は適用しない。 
注a) 受渡当事者間の協定のある場合にだけ適用する。 

 

5.2 

スキンパス処理 

表面を滑らかにするためのスキンパス処理は,注文者の指定による。この場合,記号は,Sとする。 

5.3 

めっき密着性 

板,波板及びコイルは,表5又は表6の曲げ試験条件によって13.2.3の試験を行ったとき,試験片の外

側表面(試験片の幅の両端からそれぞれ7 mm以上内側の部分)にめっき剝離を生じてはならない。ただ

し,波板の場合は,波付け前の板に適用する。 

なお,注文者の指定がない場合は,製造業者の判断によってめっき密着性の曲げ試験に代えてその他の

評価試験方法及び合否判定基準でめっき密着性を評価してもよい。この場合の評価は,表5又は表6の曲

げ試験によるめっき密着性と同等以上でなければならない。 

 

表5−曲げ試験条件 その1 

種類の 

記号 

曲げ 
角度 

曲げの内側間隔(表示厚さの板の最大枚数) 

表示厚さ 

1.6 mm以上   3.0 mm未満 

表示厚さ 

3.0 mm以上 

めっきの付着量表示記号 

めっきの付着量表示記号 

K06〜K27 

K35 

K45 

K06〜K27 

K35 

K45 

SGMHC 

180° 

SGMH340 

SGMH400 

SGMH440 
SGMH490 
SGMH540 

 

 

 

 


G 3323:2012   

 

表6−曲げ試験条件 その2 

種類の 

記号 

曲げ 
角度 

曲げの内側間隔(表示厚さの板の最大枚数) 

表示厚さ 

1.6 mm未満 

表示厚さ 

1.6 mm以上   3.0 mm未満 

表示厚さ 

3.0 mm以上 

めっきの付着量表示記号 

めっきの付着量表示記号 

めっきの付着量表示記号 

K06〜K27 

K35 

K45 

K06〜K27 

K35 

K45 

K06〜K27 

K35 

K45 

SGMCC 

180° 

SGMCD1 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

SGMCD2 
SGMCD3 
SGMCD4 

0(密着) 

− 

− 

0(密着) 

− 

− 

− 

− 

− 

SGMC340 

SGMC400 

SGMC440 
SGMC490 

 

化成処理 

板,波板及びコイルの化成処理の種類及び記号は,表7による。ただし,特に指定がない限り,クロメ

ート処理又はクロメートフリー処理とする。 

なお,表7以外の化成処理の種類については,受渡当事者間で協定してもよい。 

 

表7−化成処理の種類及び記号 

化成処理の種類 

記号 

クロメート処理 

クロメートフリー処理a) 

NC 

クロメートフリーのりん酸塩処理b) 

NP 

無処理 

注a) クロメートフリー処理とは,六価クロムを含まない化成処

理をいう。 

b) クロメートフリーのりん酸塩処理とは,りん酸塩処理の上

に六価クロムを含まない化成処理を行ったものをいう。 

 

塗油 

板,波板及びコイルの塗油の種類及び記号は,表8による。ただし,特に指定がない限り無塗油とする。 

 

表8−塗油の種類及び記号 

塗油の種類 

記号 

塗油 

無塗油 

 

機械的性質 

8.1 

適用する機械的性質 

板,波板及びコイルに適用する機械的性質は,表9による。ただし,波板の場合は,波付け前の板に適

用する。 


G 3323:2012   

 

表9−適用する機械的性質 

種類の記号 

曲げ性 

引張試験特性a) 

SGMHC 

○ 

−b) 

SGMH340 

○ 

○ 

SGMH400 

○ 

○ 

SGMH440 

○ 

○ 

SGMH490 

○ 

○ 

SGMH540 

○ 

○ 

SGMCC 

○c) 

−b) 

SGMCH 

−d) 

−b) 

SGMCD1 

○ 

○ 

SGMCD2 

○ 

○ 

SGMCD3 

○ 

○ 

SGMCD4 

○ 

○ 

SGMC340 

○ 

○ 

SGMC400 

○ 

○ 

SGMC440 

○ 

○ 

SGMC490 

○ 

○ 

SGMC570 

−d) 

○ 

注a) 表示厚さ0.25 mm未満については,引張試験を適用しない。 

b) 引張試験特性は,適用しない。 

c) 波板用に使用する場合は,曲げ性は,適用しない。 

d) 曲げ性は,適用しない。 

 

8.2 

曲げ性 

板,波板及びコイルの曲げ性は,表5及び表6の曲げ試験条件によって13.3.2の試験を行い,試験片の

外側表面(試験片の幅の両端からそれぞれ7 mm以上内側の部分)に,素地のき裂(肉眼で認められるも

の)及び破断を生じてはならない。 

注記 曲げ性試験の実施については,13.3.2参照。 

 

8.3 

引張試験特性 

板,波板及びコイルの引張試験特性は,13.3.3によって試験を行い,表10又は表11による。ただし,

表10又は表11の値は,出荷検査の値に適用する2)。 

注2) 板,波板及びコイルは,時効硬化によって降伏点又は耐力の上昇,及び伸びの低下が生じるこ

とがある。 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


G 3323:2012   

 

表10−引張試験特性 その1 

種類の 

記号 

降伏点 

又は耐力 

 

N/mm2 

引張強さ 

 
 

N/mm2 

伸び 

試験片 

及び方向 

表示厚さ 

mm 

1.6以上
2.0未満 

2.0以上
2.5未満 

2.5以上
3.2未満 

3.2以上
4.0未満 

4.0以上
6.0以下 

6.0 超 

9.0以下 

SGMHC 

(205以上) (270以上) 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

5号,圧延方向 

SGMH340 

245以上 

340以上 

20以上 

20以上 

20以上 

20以上 

20以上 

20以上 

5号,圧延方向
又は圧延方向
に直角 

SGMH400 

295以上a) 

400以上 

18以上 

18以上 

18以上 

18以上 

18以上 

18以上 

SGMH440 

335以上a) 

440以上 

−b) 

SGMH490 

365以上 

490以上 

16以上 

16以上 

16以上 

16以上 

16以上 

SGMH540 

400以上 

540以上 

括弧を付した値は参考値である。ただし,受渡当事者間の協定によって規定値として適用してもよい。 
注記 1 N/ mm2=1 MPa 
注a) 受渡当事者間の協定によって,SGMH400及びSGMH440の降伏点又は耐力は,それぞれ235 N/ mm2以上,  

275 N/ mm2以上を適用してもよい。ただし,種類の記号の後に(屋根用又は建築外板用の場合にはそれらの記
号の前に),Yを表示する。 

b) 伸びは,受渡当事者間の協定による。 

 

表11−引張試験特性 その2 

 

降伏点 

又は耐力 

 

N/mm2 

引張強さ 

 
 

N/mm2 

伸び 

試験片 

及び方向 

種類の 

記号 

表示厚さ 

mm 

0.25以上 
0.40未満 

0.40以上 
0.60未満 

0.60以上 

1.0未満 

1.0以上 
1.6未満 

1.6以上 
2.5未満 

2.5以上 

SGMCC 

(205以上)(270以上)

− 

− 

− 

− 

− 

− 

5号,圧延方

向 

SGMCH 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

SGMCD1 

− 

270以上 

− 

30以上 

33以上 

36以上 

38以上 

− 

SGMCD2 

− 

270以上 

− 

36以上 

38以上 

39以上 

40以上 

− 

SGMCD3 

− 

270以上 

− 

38以上 

40以上 

41以上 

42以上 

− 

SGMCD4a) 

− 

270以上 

− 

40以上 

42以上 

43以上 

44以上 

− 

SGMC340 

245以上 

340以上 

20以上 

20以上 

20以上 

20以上 

20以上 

20以上 

5号,圧延方

向又は圧延
方向に直角 

SGMC400 

295以上b) 

400以上 

18以上 

18以上 

18以上 

18以上 

18以上 

18以上 

SGMC440 

335以上b) 

440以上 

18以上 

18以上 

18以上 

18以上 

18以上 

18以上 

SGMC490 

365以上 

490以上 

16以上 

16以上 

16以上 

16以上 

16以上 

16以上 

SGMC570 

560以上 

570以上 

− 

− 

− 

− 

− 

− 

括弧を付した値は参考値である。ただし,受渡当事者間の協定によって規定値として適用してもよい。 
注記1 SGMCHは,焼なましを行わない材料で,通常,ロックウェル硬さ85 HRBS以上,又はビッカース硬さ170 HV

以上である。 

注記2 1 N/mm2=1 MPa  
注a) SGMCD4の板及びコイルは,製造後6か月間,加工の際にストレッチャストレインを生じてはならない。 

b) 受渡当事者間の協定によって,SGMC400及びSGMC440の降伏点又は耐力は,それぞれ235 N/mm2以上,   

275 N/mm2以上を適用してもよい。ただし,種類の記号の後に(屋根用又は建築外板用の場合にはそれらの記号
の前に),Yを表示する。 

 

 


G 3323:2012   

 

寸法及び許容差 

9.1 

寸法の表し方 

板,波板及びコイルの寸法の表し方は,次による。 

a) 板,波板及びコイルの厚さは,めっき前の原板厚さを表示厚さとし,原板にめっきを施した後の厚さ

を製品厚さとする。 

b) 板及び波板の寸法は,表示厚さ,幅及び長さをミリメートルで表す。 

c) コイルの寸法は,表示厚さ及び幅をミリメートルで表す。コイルの質量が計算質量による場合は,そ

の長さをメートルで表す。 

9.2 

標準寸法 

板及びコイルの標準寸法は,次による。波板の標準表示厚さ,波付前の標準幅及び標準長さは,附属書

Bによる。また,波板の標準長さ及び標準仕上がり幅は,JIS G 3316による。 

a) 標準表示厚さ 板及びコイルの標準表示厚さは,表12による。 

 

表12−標準表示厚さ 

単位 mm 

標準表示厚さ 

0.25 

0.27 

0.30 

0.35 

0.40 

0.50 

0.60 

0.70 

0.80 

0.90 

1.0 

1.2 

1.4 

1.6 

1.8 

2.0 

2.3 

2.8 

3.2 

3.6 

4.0 

4.5 

5.0 

5.6 

6.0 

7.0 

この表のほか,受渡当事者間の協定によって,0.65 mm,0.75 mm及び8.25 mmを標準表示厚さとしてもよい。 

 

b) 標準幅及び板の標準長さ 板及びコイルの標準幅,及び板の標準長さは,表13による。 

 

表13−標準幅及び板の標準長さ 

単位 mm 

標準幅 

板の標準長さ 

 762 

1 829 2 134 2 438 2 743 3 048 3 353 3 658 

 914 

1 829 2 134 2 438 2 743 3 048 3 353 3 658 

1 000 

2 000 

1 219 

2 438 3 048 3 658 

1 524 

3 048 

1 829 

3 658 

コイルの場合は,この表のほか610 mmも標準幅とする。 

 

9.3 

寸法の許容差 

9.3.1 

製品厚さの許容差 

板,波板及びコイルの製品厚さの許容差は,次による。 

a) 製品厚さの許容差は,表示厚さを小数点以下3桁で表したものに,表14の相当めっき厚さを加えた数

値をJIS Z 8401の規則Aによって小数点以下2桁に丸めた数値に適用する。 

b) 製品厚さの許容差は,表15,表16又は表17による。 

c) 製品厚さの測定箇所は,縁(幅方向端部)から25 mm以上内側の任意の点とする。 

d) コイルの溶接部などの正常でない部分には適用しない。 

 


G 3323:2012   

 

表14−相当めっき厚さ 

単位 mm 

 

区分 

めっきの付着量表示記号 

参考 

K06 

K08 

K10 

K12 

K14 

K18 

K20 

K22 

K25 

K27 

K35 

K45 

めっきのアルミニウ
ム質量分率 

0.015 0.020 0.025 0.031 0.034 0.041 0.048 0.051 0.059 0.064 0.076 0.094 5.0 %以上 9.0 %以下 

0.016 0.021 0.027 0.033 0.036 0.044 0.051 0.054 0.062 0.068 0.082 0.101 9.0 %超 13.0 %以下 

 

表15−製品厚さの許容差(SGMHCに適用) 

単位 mm 

表示厚さ 

幅 

 

1 200未満 

1 200以上 
1 500未満 

1 500以上 
1 800未満 

1 800以上 
2 000未満 

1.60以上 2.00未満 

±0.17 

±0.18 

±0.19 

±0.22 

2.00以上 2.50未満 

±0.18 

±0.20 

±0.22 

±0.26 

2.50以上 3.15未満 

±0.20 

±0.22 

±0.25 

− 

3.15以上 4.00未満 

±0.22 

±0.24 

±0.27 

− 

4.00以上 5.00未満 

±0.25 

±0.27 

±0.29 

− 

5.00以上 6.00未満 

±0.27 

±0.29 

− 

− 

6.00以上 8.00未満 

±0.30 

±0.31 

− 

− 

8.00以上 9.00以下 

±0.33 

− 

− 

− 

 

表16−製品厚さの許容差(SGMH340,SGMH400,SGMH440,SGMH490及びSGMH540に適用) 

単位 mm 

表示厚さ 

幅 

1 600未満 

1 600以上 2 000未満   

1.60以上 2.00未満 

±0.20 

±0.24 

2.00以上 2.50未満 

±0.21 

±0.26 

2.50以上 3.15未満 

±0.23 

±0.30 

3.15以上 4.00未満 

±0.25 

− 

4.00以上 5.00未満 

±0.46 

− 

5.00以上 6.30未満  

±0.51 

− 

6.30以上 9.00以下 

±0.56 

− 

 


10 

G 3323:2012   

 

表17−製品厚さの許容差(SGMCC,SGMCH,SGMCD1〜SGMCD4及びSGMC340〜SGMC570に適用) 

単位 mm 

表示厚さ 

幅 

 

630未満 

630以上 

1 000未満 

1 000以上 
1 250未満 

1 250以上 
1 600未満 

1 600以上 

0.25未満a) 

(±0.04) 

(±0.04) 

(±0.04) 

− 

− 

0.25以上 0.40未満 

±0.05 

±0.05 

±0.05 

±0.06 

− 

0.40以上 0.60未満 

±0.06 

±0.06 

±0.06 

±0.07 

±0.08 

0.60以上 0.80未満 

±0.07 

±0.07 

±0.07 

±0.07 

±0.08 

0.80以上 1.00未満 

±0.07 

±0.07 

±0.08 

±0.09 

±0.10 

1.00以上 1.25未満 

±0.08 

±0.08 

±0.09 

±0.10 

±0.12 

1.25以上 1.60未満 

±0.09 

±0.10 

±0.11 

±0.12 

±0.14 

1.60以上 2.00未満 

±0.11 

±0.12 

±0.13 

±0.14 

±0.16 

2.00以上 2.50未満 

±0.13 

±0.14 

±0.15 

±0.16 

±0.18 

2.50以上 3.15未満 

±0.15 

±0.16 

±0.17 

±0.18 

±0.21 

3.15以上 3.20以下 

±0.17 

±0.18 

±0.20 

±0.21 

− 

3.20超えa) 

(±0.17) 

(±0.18) 

(±0.20) 

(±0.21) 

− 

括弧を付した許容差は参考値である。ただし,受渡当事者間の協定によって規定値として適用してもよい。 
注a) 受渡当事者間の協定によって適用する表示厚さである。 

 

9.3.2 

幅の許容差 

板及びコイルの幅の許容差は,表18,表19及び表20による。表18は普通の切断方法によったものに,

表19は再切断又は精密切断を行ったものに,表20はスリットを行ったものにそれぞれ適用する。幅を測

定する箇所は,コイルの正常な部分及び板の任意の箇所とする。表19の幅の許容差は,受渡当事者間の協

定によって,表19に規定する許容差と同一の範囲でマイナス側に移動してもよい。ただし,協定した許容

差の上限値は,ゼロを下回ってはならない。 

波板の仕上がり幅の許容差は,JIS G 3316による。 

 

表18−幅の許容差 その1 

単位 mm 

幅 

適用する種類の記号 

SGMHC,SGMH340,SGMH400,SGMH440,
SGMH490,SGMH540 

SGMCC, SGMCH,  

SGMCD1〜SGMCD4, 

SGMC340〜SGMC570  

許容差A a) 

許容差B a) 

1 500以下 

+25 

+10 

+7 

1 500を超え 

+10 

注a) 通常,許容差Aはミルエッジに適用し,許容差Bはカットエッジに適用する。 

 

表19−幅の許容差 その2 

単位 mm 

幅 

1 250未満 

1 250以上 

 

+3 

 

+4 

 

 


11 

G 3323:2012   

 

表20−幅の許容差 その3 

単位 mm 

表示厚さ 

幅 

160未満 

160以上 250未満 

250以上 400未満 

400以上 630未満 

0.25未満a) (±0.15) 

(±0.20) 

(±0.25) 

(±0.30) 

0.25以上 0.60未満 

±0.15 

±0.20 

±0.25 

±0.30 

0.60以上  1.00未満 

±0.20 

±0.25 

±0.25 

±0.30 

1.00以上  1.60未満 

±0.20 

±0.30 

±0.30 

±0.40 

1.60以上  2.50未満 

±0.25 

±0.35 

±0.40 

±0.50 

2.50以上  3.20未満 

±0.30 

±0.40 

±0.45 

±0.50 

3.20以上 

±0.50 

±0.50 

±0.50 

±0.50 

括弧を付した許容差は参考値である。ただし,受渡当事者間の協定によって規定値として適用してもよい。 
注a) 受渡当事者間の協定によって適用する表示厚さである。 

 

9.3.3 

長さの許容差 

板及び波板の長さの許容差は,表21による。長さを測定する箇所は,板及び波板の任意の箇所とする。 

 

表21−長さの許容差 

単位 mm 

長さの許容差 

+15 

 

10 形状 

10.1 横曲がり 

板,波板及びコイルの横曲がりの適用は,図1による。ただし,波板の場合は,波付け前の板に適用す

る。板,波板及びコイルの横曲がりの最大値は,表22又は表23による。ただし,横曲がりは,コイルの

正常でない部分には適用しない。また,横曲がりの測定は,省略してもよい3)。ただし,特に注文者の指

定がある場合には,測定しなければならない。 

注3) 横曲がりの測定は,製造業者の判断によって省略してもよいが,横曲がりは規定値を満たさな

ければならないことを意味する。 

 

単位 mm 

 

 表1による種類の記号の板及び長さ 

2 000 mm未満の表2による種類の記
号の板及び波板の場合 

長さ2 000 mm以上の表2による種
類の記号の板及び波板の場合 

コイルの場合 

 

図1−横曲がりの適用 


12 

G 3323:2012   

 

表22−横曲がりの最大値(SGMHC,SGMH340,SGMH400,SGMH440,SGMH490及び 

SGMH540に適用) 

単位 mm 

幅 

板 

コイル 

長さ 

2 500未満 

2 500以上 4 000未満 

4 000以上 

630未満 

12 

長さ2 000につき5 

630以上 1 000未満 

10 

1 000以上 

 

表23−横曲がりの最大値(SGMCC,SGMCH,SGMCD1〜SGMCD4及びSGMC340〜SGMC570に適用) 

単位 mm 

幅 

板及び波板 

コイル 

長さ 

2 000未満 

2 000以上 

630未満 

長さ2 000につき4 

630以上 

長さ2 000につき2 

 

10.2 直角度 

板及び波板の直角度は次のいずれかによる。ただし,波板の場合は,波付け前の板に適用する。 

なお,疑義が生じた場合にはa)の方法による。 

a) 垂線を用いる方法 板及び波板の直角度は,1隅点において,一辺に垂線を立てたとき,図2に示す

ように反対の隅点との距離(A)と垂線の長さ(B)との比(A/B)で表し,この値は,1.0 %を超えて

はならない。 

 

 

図2−板及び波板の直角度(垂線を用いる方法) 

 

b) 対角線を用いる方法 板及び波板の2本の対角線の長さ(図3のX1及びX2)の差の絶対値の1/2(|X1

−X2|/2)を求め,この値が板及び波板の実測幅Wの0.7 %を超えてはならない。 

 

 

図3−板及び波板の直角度(対角線を用いる方法) 

 


13 

G 3323:2012   

 

10.3 平たん度 

板及びコイルの平たん度は,次による。 

a) 板の平たん度 

板の平たん度は,表24又は表25による。平たん度は,定盤上に置いて測定し,その値は,ひずみの最

大値から板の製品厚さを減じたものとし,板の上側の面に適用する。 

 

表24−板の平たん度(SGMHC,SGMH340,SGMH400,SGMH440,SGMH490及びSGMH540に適用) 

単位 mm 

表示厚さ 

幅 

1 250未満 

1 250以上 1 600未満 

1 600以上 

1.60以上 3.15未満 

16以下 

18以下 

20以下 

3.15以上 4.00未満 

16以下 

4.00以上 6.00未満 

14以下 

6.00以上 9.00以下 

13以下 

 

表25−板の平たん度(SGMCC,SGMCH,SGMCD1〜SGMCD4及びSGMC340〜SGMC570に適用) 

単位 mm 

幅 

ひずみの種類a) 

反り,波 

耳のび 

中のび 

           1 000未満 

12以下 

8以下 

6以下 

1 000以上 1 250未満 

15以下 

9以下 

8以下 

1 250以上 1 600未満 

15以下 

11以下 

8以下 

1 600以上 

20以下 

13以下 

9以下 

注a) ひずみの種類は,その形状及び発生部位によって次のとおりとする。 

反り:鋼板全体がわん曲したもの。圧延方向にわん曲した反り及び圧延方向に直角に

わん曲した反りがある。 

波:鋼板の圧延方向に波打ったような状態。 
耳のび:鋼板の縁(幅方向端部)に波が現れるものをいう。 
中のび:鋼板の中央部に波が現れるものをいう。 

 

b) コイルの平たん度 

コイルの平たん度は,表24又は表25による。ただし,反りは適用しない。また,コイルの平たん度は,

コイルの正常でない部分には,適用しない。コイルの平たん度は,製造ラインに設置した検査台で検査す

る。ただし,測定値の報告が必要な場合には,受渡当事者間の協定によって測定方法などを決めなければ

ならない。 

なお,コイルの平たん度の測定は,省略してもよい4)。 

注4) 平たん度の測定は,製造業者の判断によって省略してもよいが,平たん度は規定値を満たさな

ければならないことを意味する。 

 

11 質量及びその許容差 

11.1 板及び波板の質量 

板及び波板の質量は,通常,計算質量によってキログラムで表す。 

11.2 コイルの質量 

コイルの質量は,実測質量又は計算質量によってキログラムで表す。 


14 

G 3323:2012   

 

11.3 質量の計算方法 

板,波板及びコイルの質量の計算方法は,表26による。 

 

表26−質量の計算方法 

計算順序 

計算方法 

結果の桁数a)  

原板の基本質量 kg/(mm・m2) 

7.85 b)  

− 

原板の単位質量 

kg/m2 

原板の基本質量[kg/(mm・m2)]×表示厚さ(mm) 

有効数字4桁に丸める。 

めっき後の単位質量 

kg/m2 

原板の単位質量(kg/m2)+めっき量定数(kg/m2)c) 

有効数字4桁に丸める。 



 

板及び波板d)の面積 m2 

幅(mm)×長さ(mm)×10−6 

有効数字4桁に丸める。 

1枚の質量 

kg 

めっき後の単位質量(kg/m2)×面積(m2) 

有効数字3桁に丸める。 

1結束の質量e) 

kg 

1枚の質量(kg)×同一寸法の1結束内の枚数 

kgの整数値に丸める。 

総質量 

kg 

各結束質量(kg)の総和 

kgの整数値。 


 

コイルの単位質量 kg/m 

めっき後の単位質量(kg/m2)×幅(mm)×10−3 

有効数字3桁に丸める。 

1コイルの質量 

kg 

コイルの単位質量(kg/m)×長さ(m) 

kgの整数値に丸める。 

総質量 

kg 

各コイルの質量(kg)の総和 

kgの整数値。 

注a) 数値の丸め方は,JIS Z 8401の規則Aによる。 

b) 厚さ1 mm×面積1 m2当たりの原板の基本質量 

c) めっき量定数は,表27による。 

d) 波板の面積の計算に用いる幅は,波付け前の寸法による。 

e) 結束質量が指定された場合の枚数は,指定質量を同一形状,同一寸法,同一めっき付着量ごとに板1枚の質量で

除して求め,整数値に丸める。 

 

表27−質量の計算に用いるめっき量定数 

単位 kg/m2 

めっきの付着量 

表示記号 

K06 

K08 

K10 

K12 

K14 

K18 

K20 

K22 

K25 

K27 

K35 

K45 

めっき量定数 

0.090 0.120 0.150 0.183 0.203 0.244 0.285 0.305 0.350 0.381 0.458 0.565 

 

11.4 板及び波板の計算質量の許容差 

板及び波板の計算質量の許容差は,11.3によって求めた計算質量と実測質量との差を計算質量で除して

百分率で表し,表28による。 

 

表28−質量の許容差 

一組a)の計算質量 

kg 

許容差 

600未満 

±10 

600以上 2 000未満 

±7.5 

 2 000以上 

±5 

注a) 同一材質,同一形状,同一寸法及び同一めっき付着量のも

のを一組として計算する。 

 

12 外観 

板,波板及びコイルは,使用上有害となる程度の欠点があってはならない。ただし,コイルは,一般に

検査によって全長にわたっての欠点の検出は困難であり,また欠点を除去する機会がないため,若干の正

常でない部分又は溶接部を含むことがある。コイルの正常でない部分の処置が必要な場合は,その方法を


15 

G 3323:2012   

 

受渡当事者間で協定してもよい。 

なお,表面の欠点は,特に指定のない限り,板,波板及びコイルの片側の面5)に適用する。 

注記 欠点には,孔,ラミネーション,表面きずなどがある。 

注5) 片側の面とは,通常,板及び波板の場合は,包装で上側にある面をいい,コイルの場合は,コ

イルの外側の面をいう。 

 

13 試験 

13.1 分析試験 

13.1.1 分析試験の一般事項及び分析試料の採り方 

板,波板及びコイルの化学成分は,溶鋼分析によって求め,分析試験の一般事項及び分析試料の採り方

は,JIS G 0404の箇条8(化学成分)による。 

13.1.2 分析方法 

分析方法は,JIS G 0320による。 

13.2 めっき試験 

13.2.1 供試材の採り方 

供試材は,同一寸法及び同一めっき付着量の製品50 tごと及びその端数に1枚を採る。 

なお,波板の場合は,波付け前の板から供試材を採取する。 

13.2.2 めっきの付着量試験 

めっきの付着量試験は,次による。 

a) 試験方法 めっきの付着量は,両面について測定し,その試験方法は,JIS H 0401の5.2(間接法),

附属書C又は附属書Dのいずれかによる。ただし,疑義が生じた場合は,JIS H 0401の5.2(間接法)

による。 

附属書Dによる方法の場合には,同一寸法,同一付着量の製品50 tごと及びその端数ごとに測定す

る。 

b) 試験片の採取位置,大きさ及び数 試験片の採取位置,大きさ及び数は,次による。 

1) JIS H 0401の5.2(間接法)による場合の試験片の採取位置及び数は,C.5.2による。試験片の大き

さは,1 200 mm2以上とする。 

2) 附属書Cによる場合の試験片の採取位置,大きさ及び数は,C.5による。 

3) 附属書Dによる方法の場合には,試験片は採取せず,コイルを直接測定する。 

13.2.3 めっきの密着性試験 

曲げ試験によるめっきの密着性試験は,次による。 

a) 試験片の採取位置及び大きさ 試験片の採取位置は,供試材の任意の位置とする。試験片は,幅75〜

125 mmで幅の2倍程度の適切な長さのものとし,特に指定がない限り,原板の圧延方向と平行に供

試材から1個を採る。 

b) 試験片の曲げ操作 試験片の曲げ操作は,手動の万力(バイス)を用い,表5又は表6に内側間隔と

して規定する枚数の板を挟んで図4のように試験片の長手方向に180°曲げる。ただし,万力を用い

ることができない場合は,その他の適切な方法で試験してもよい。 

 

 

 


16 

G 3323:2012   

 

 

図4−曲げ試験の方向 

 

13.2.4 めっきの耐食性試験 

めっきの耐食性試験を行う場合は,JIS H 8502の8.(サイクル試験方法),JIS K 5600-7-9の附属書1(サ

イクルD)又はJIS G 0594の方法のいずれかによる。 

なお,めっきの耐食性試験は,受渡当事者間の協定に基づいて実施するものとし,評価基準(基準値・

特性値の設定)については,受渡当事者間の協定によって決めてもよい。 

注記 めっきの耐食性試験では,一般に,評価基準を規定せずに試験結果を報告する場合が多い。 

13.3 機械試験 

13.3.1 一般事項 

機械試験の一般事項は,JIS G 0404の箇条7(一般要求)及び箇条9(機械的性質)による。この場合,

供試材の採り方は,JIS G 0404の7.6(試験片採取条件及び試験片)のA類とし,波板の場合は,波付け

前の板から採取する。試験片の数及び採取位置は,次による。 

a) 試験片の数 同一種類,同一厚さ,同一めっき付着量の製品50 tごと及びその端数から曲げ試験片及

び引張試験片を1個ずつ採取する。 

b) 試験片の採取位置 試験片の中心は,幅の1/4の位置又はそれに近い位置とする。 

13.3.2 曲げ試験 

曲げ試験は,13.2.3による。 

なお,曲げ性の試験は,省略してもよい6)。ただし,特に注文者の指定がある場合には,試験を行わな

ければならない。 

注6) 試験は,製造業者の判断によって省略してもよいが,曲げ性は規定を満足しなければならない

ことを意味する。 

13.3.3 引張試験 

引張試験は,次による。 

a) 試験片 試験片は,JIS Z 2241の5号試験片とし,表10及び表11に規定する方向に供試材から1個

を採る。 

b) 試験方法 試験方法は,JIS Z 2241による。 

c) 降伏点又は耐力,及び引張強さの算出に用いる厚さ 降伏点又は耐力,及び引張強さの算出に用いる

厚さは,次のいずれかによる。 

− めっき層除去後の実測厚さ 

− めっき層を含めた実測厚さから,相当めっき厚さを減じたもの 

− めっき層を含めた実測厚さから,実測しためっき付着量の換算めっき厚さ7)を減じたもの 

注7) 換算めっき厚さとは,実測しためっき付着量をめっきの密度(表14の区分1は6.0 g/cm3,区分


17 

G 3323:2012   

 

2は5.6 g/cm3)で除してmmの単位で小数点以下3桁まで求めたものである。 

 

14 検査及び再検査 

14.1 検査 

検査は,次による。 

a) 化学成分は,箇条4に適合しなければならない。 

b) めっきの付着量は,5.1に適合しなければならない。 

c) めっき密着性は,5.3に適合しなければならない。 

d) 機械的性質は,箇条8に適合しなければならない。 

e) 寸法は,箇条9に適合しなければならない。 

f) 

形状は,箇条10に適合しなければならない。 

g) 質量は,箇条11に適合しなければならない。 

h) 外観は,箇条12に適合しなければならない。 

14.2 再検査  

めっきの付着量試験,めっき密着性の試験,曲げ性の試験又は引張試験で合格とならなかった板,波板

及びコイルは,JIS G 0404の9.8(再試験)によって再試験を行い,合否を決定してもよい。 

 

15 表示 

検査に合格した板,波板及びコイルは,1包装ごと又は1結束ごとに次の項目を適切な方法で表示する。

ただし,受渡当事者間の協定によって板及び波板1枚ごとに,次の項目を適切な方法で表示してもよい。 

a) 種類の記号。表10の注a) 及び表11の注b)による場合は,種類の記号の後ろにYを表示する。 

b) 屋根用の記号,建築外板用の記号及び/又は波板の記号(波板の形状記号を含む。)。これらの記号は,

該当するものに,種類の記号に続けて表示する。 

c) スキンパス処理の記号及び/又は化成処理の記号,塗油の記号。これらの記号は,注文者の指定があ

る場合に表示する。 

d) めっきの付着量表示記号 

e) 寸法(9.1参照。ただし,板1枚の場合は,表示厚さだけでよい。) 

f) 

製品の識別番号 

g) 枚数又は質量(板1枚の場合は,省略してもよい。) 

h) 製造業者名又はその略号 

表示は,次の例による。 

例1 板の場合 

SGMCC    ○○○ 

  K18  

 0.27  × 914 × 1829 

 

 

 

   ↓  

   ↓     ↓      ↓ 

  めっきの付着量 

表示厚さ     幅     長さ   

  表示記号 

     (mm)   (mm)  (mm) 

 

スキンパス記号,化成処理記号,塗油記号 

種類の記号(一般用) 

 


18 

G 3323:2012   

 

例2 コイルの場合 

SGMCC   ○○○ 

  K22     0.60  × 914 ×  C 

 

 

 

   ↓       ↓     ↓    ↓ 

  めっきの付着量   表示厚さ    幅     長さの表示が必要な場合は, 
  表示記号 

   (mm)    (mm)   長さ(m)とする。 

 

スキンパス記号,化成処理記号,塗油記号 

種類の記号(一般用) 

 

例3 屋根用(コイル)の場合 

SGMC340R  ○○○ 

  K27     0.60  × 914 ×  C 

 

 

 

   ↓       ↓     ↓    ↓ 

 めっきの付着量   表示厚さ    幅      長さの表示が必要な場合は, 
 表示記号 

    (mm)  (mm)    長さ(m)とする。 

 

 スキンパス記号,化成処理記号,塗油記号 

 種類の記号(高強度一般用)+屋根用の記号 

 

例4 硬質一般用の板を用いた建築外板用波板の場合 

SGMCHA  

W2 

 K18 

    0.27  × 762 × 1829 

 

 

 

 ↓           ↓     ↓    ↓ 

めっきの付着量   表示厚さ      幅   長さ  
表示記号 

  (mm)   (mm) (mm)  

 

波板の記号(波板2号,小波) 

種類の記号(硬質一般用)+建築外板用の記号 

 

16 注文時の確認事項 

この規格に規定する要求事項を適切に指定するために,受渡当事者は,引合書及び注文書に次の情報を

含めることが望ましい。 

a) 種類の記号(表1及び表2) 

b) 寸法(標準表示厚さ,標準幅及び標準長さについては,表12及び表13,波板は表B.2及びJIS G 3316) 

c) スキンパス処理 

d) めっきの付着量表示記号(表4) 

e) 化成処理の記号(表7) 

f) 

塗油の記号(表8) 

g) 製品の1結束又は1コイルの最大質量及び最小質量 

h) 注文総質量 

i) 

幅の許容差(表18,表19又は表20) 

j) 

コイルの場合,内径及び外径 


19 

G 3323:2012   

 

k) 可能な場合,用途,加工方法など 

 

17 報告 

あらかじめ注文者の要求のある場合には,製造業者は,検査文書を注文者に提出しなければならない。

この場合,報告は,JIS G 0404の箇条13(報告)による。ただし,化学成分のうち,炭素,りん及び硫黄

は,小数点以下3桁まで報告してもよい。相当めっき厚さに適用した表14の区分を報告する。検査文書の

種類は,特に指定のない場合は,JIS G 0415の表1(検査文書の総括表)の記号2.3(受渡試験報告書)又

は3.1.B(検査証明書3.1.B)とする。 


20 

G 3323:2012   

 

附属書A 

(規定) 

屋根用・建築外板用の板及びコイルの 
表示厚さ及びめっきの付着量表示記号 

 

A.1 適用範囲 

この附属書は,屋根用・建築外板用の板,波板及びコイル(冷延原板を用いる。)の適用する表示厚さ及

びめっきの付着量表示記号について規定する。 

 

A.2 適用する表示厚さ及びめっきの付着量表示記号 

屋根用・建築外板用の板,波板及びコイルに適用する表示厚さ及びめっきの付着量表示記号は,表A.1

による。 

 

表A.1−適用する表示厚さ及びめっきの付着量表示記号(冷延原板を使用) 

用途 

適用する表示厚さ 

mm 

めっきの付着量表示記号a) 

屋根用 

0.35以上 1.0以下 

K14, K18, K20, K22, K25,K27 

 

1.0を超えるもの 

K18, K20, K22, K25, K27 

 

0.27以上 0.50以下 

K08, K10, K12, K14, K18,K20, 
K22, K25, K27 

建築外板用 

0.50を超え 1.0以下 

K12, K14, K18, K20, K22, K25, K27 

 

1.0を超えるもの 

K18, K20, K22, K25, K27 

注a) K35及びK45の適用については,受渡当事者間で協定してもよい。 

 


21 

G 3323:2012   

 

附属書B 

(規定) 

波板の表示厚さ,めっきの付着量表示記号及び標準寸法 

 

B.1 

適用範囲 

この附属書は,波板の適用する表示厚さ,めっきの付着量表示記号及び標準寸法について規定する。 

 

B.2 

適用する表示厚さ及びめっきの付着量表示記号 

波板の適用する表示厚さ及びめっきの付着量表示記号は,表B.1による。 

 

表B.1−適用する表示厚さ及びめっきの付着量表示記号(冷延原板を使用) 

適用する表示厚さ 

mm 

めっきの付着量表示記号a) 

0.20以上    0.27未満 

K06, K08, K10, K12 

0.27以上    0.50以下 

K08, K10, K12, K14, K18, K20, K22, K25, 
K27 

0.50を超え   1.0以下 

K12, K14, K18, K20, K22, K25, K27 

注a) K35及びK45の適用については,受渡当事者間で協定してもよい。 

 

B.3 

標準寸法 

B.3.1 標準表示厚さ 

波板の標準表示厚さは,表B.2による。 

  

表B.2−標準表示厚さ 

単位 mm 

標準表示厚さ 

0.20 

0.25 

0.27 

0.30 

0.35 

0.40 

0.50 

0.60 

0.80 

1.0 

 

B.3.2 波付け前の標準幅及び標準長さ 

波板の波付け前の標準幅及び標準長さは,表B.3による。 

 

表B.3−標準幅及び標準長さ 

単位 mm 

波付け前の標準幅 

標準長さ 

 762 

1 829 2 134 2 438 2 743 3 048 3 353 3 658 

 914 

1 829 2 134 2 438 2 743 3 048 3 353 3 658 

1 000 

2 000 


22 

G 3323:2012   

 

附属書C 
(規定) 

溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウム合金めっき鋼板及び鋼帯の 

蛍光X線法によるオフラインめっき付着量試験方法 

 

C.1 適用範囲 

この附属書は,溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウム合金めっき鋼板及び鋼帯並びに波付け前の波板

から採取した試験片のめっき付着量を,蛍光X線分析装置によって測定する試験方法について規定する。 

 

C.2 測定原理 

励起X線を試料に照射したときに放出されるめっきからの蛍光X線の強度を測定して,めっきの付着量

が既知の試料からの蛍光X線強度と比較してめっきの付着量を求める。 

 

C.3 試験装置 

試験装置は,JIS K 0119の箇条5(装置)による。 

 

C.4 測定蛍光X線 

測定する蛍光X線は,ZnKα(波長14.35 nm)の一次線とする。 

 

C.5 試験片 

C.5.1 試験片の大きさ 

試験片は,試験片への一次X線の照射面積が314 mm2以上の大きさになるよう調製された蛍光X線分析

装置の試料室にセットできる大きさとする。 

C.5.2 試験片の採取位置及び数 

試験片は,13.2.1によって採取した供試材から,図C.1に示す3か所の位置又はその近傍からそれぞれ1

個採取する。 

 

単位 mm 

 

図C.1−試験片の採取位置 


23 

G 3323:2012   

 

C.6 検量線の作成及び校正 

C.6.1 検量線の作成 

検量線の作成は,次による。ただし,蛍光X線測定用試験片のめっきの付着量を決定するための試験片

を採取せずに,c)で使用した試験片のめっきの付着量をJIS H 0401の5.2(間接法)によって求め,検量線

を作成してもよい。この場合,試験片の面積は1 200 mm2以上となるように採取する。 

a) 検量線の作成に使用する蛍光X線測定用試験片(以下,試験片Aという。)及び蛍光X線測定用試験

片のめっきの付着量を決定するための試験片(以下,試験片Bという。)を採取する。それぞれの試

験片は,測定対象と同一のめっきの種類の鋼板又は鋼帯から採取する。試験片Aの大きさは試料室に

収まる大きさとし,1個又は隣り合うように2個を採取する。試験片Bの大きさは,1 200 mm2以上と

し,試験片Aを挟んで2個採取する。 

b) 試験片Aのいずれの面に励起X線を照射するかをあらかじめ決め,この面を測定面とする。試験片B

の測定面のめっきの付着量をJIS H 0401の5.2(間接法)によって測定する。この場合,測定面の反

対側にラッカーを塗装して乾燥させる,幅広のテープを貼り付けるなどのめっき層の溶出を防ぐ方法

を用いる。二つの試験片Bのめっきの付着量の平均を求め試験片Aの測定面のめっきの付着量とする。 

c) 試験片Aを装置にセットして,C.7 a)で設定された条件によって試験片Aの測定面に励起X線を照射

し,その蛍光X線強度を測定する。 

d) めっきの付着量の異なる試験片A及び試験片Bを3組以上用いて,その蛍光X線強度とめっきの付

着量との関係から検量線を作成する。 

注記 検量線は,亜鉛の管理濃度に応じて作成されている。 

 

C.6.2 検量線の校正 

校正用の試験片を装置にセットし,定期的1)に蛍光X線の強度又はめっき付着量換算値を測定し,検量

線を校正する。 

注1) 例えば,8時間ごと,日ごとなどに測定するのが望ましい。 

 

C.7 操作 

操作は,次による。 

a) 測定するめっきの付着量のうち最小となるめっき付着量表示記号の試験片を装置にセットし,連続10

回測定したときの相対標準偏差2)が1 %以下,かつ,めっきの付着量を0.1 g/m2の単位まで読み取るこ

とのできる条件を設定する。ただし,X線強度をカウントで測定し,カウント数が10 000以上の場合

は,繰り返し測定は不要とする。 

注2) 測定値の標準偏差(分散の平方根の絶対値)を平均値によって除した値をいう(JIS K 0211

参照)。 

なお,条件を設定したときに使用しためっき付着量表示記号より少ないめっきの付着量を測定する

場合には,該当するめっき付着量表示記号の試験片を用いて上記の条件を満たしていることを確認す

る。上記の条件を満たしていないときには,あらためて条件を設定し直す。 

b) 試験片を装置の試料室に正しく取り付ける。 

c) 設定された条件によって,試験片にX線を照射し,蛍光X線強度を測定する。 

d) 検量線によって,蛍光X線強度を1 m2当たりのめっき付着量(片面,g/m2)に換算する。 

 


24 

G 3323:2012   

 

e) b)〜d)の操作を試験片の裏面についても繰り返してめっき付着量を求め,表面及び裏面のめっき付着

量を合計したものを試験片のめっき付着量(両面,g/m2)とする。 

 

C.8 装置の点検 

装置の点検は適切に行わなければならない。点検を行う事項は,JIS K 0119の箇条15(装置の点検)に

よるほか,付着量測定結果とJIS H 0401の5.2(間接法)によって測定した結果とを比較し,装置による

測定結果が正常であることを点検しなければならない。 

 


25 

G 3323:2012   

 

附属書D 
(規定) 

溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウム合金めっき鋼帯の 

蛍光X線法によるオンラインめっき付着量試験方法 

 

D.1 適用範囲 

この附属書は,溶融亜鉛−アルミニウム−マグネシウム合金めっき鋼板のめっき付着量を製造ラインに

設置した蛍光X線装置によって測定する試験方法について規定する。 

警告 この附属書に基づいて測定及び設備の保守を行う場合には,適切な安全対策を施す必要がある。

特に放射線による被ばくを防止するため,安全管理を徹底しなければならない。 

注記 この附属書で用いる装置の設置及び取扱いに関係する法令として労働安全衛生法,電離放射線障

害防止規則などがある。 

 

D.2 測定原理 

励起X線(ガンマ線を含む。)を鋼帯に照射したときに放出されるめっきからの蛍光X線の強度を測定

して,めっきの付着量が既知の試料からの蛍光X線強度と比較してめっきの付着量を求める。 

 

D.3 装置 

装置は,X線発生部,分光・検出・計数部及び装置制御・データ処理部によって構成され,次による。

装置は,測定結果に有意な影響を及ぼすような温度・湿度の変動のない場所に設置する。 

D.3.1 X線発生部 

X線発生部は,鋼帯のD.6.3に規定する位置に励起X線(ガンマ線を含む。)を直接照射できるものとす

る。 

D.3.2 分光・検出・計数部 

分光・検出・計数部は,D.6.3に規定する測定位置で発生する蛍光X線の強度を測定できる機能を有す

るものとする。 

D.3.3 装置制御・データ処理部 

装置制御・データ処理部は,D.6.3に規定する位置に励起X線(ガンマ線を含む。)を照射して発生する

蛍光X線の強度を測定するようX線発生部及び分光・検出・計数部を制御し,照射位置と測定結果とを対

応させて記録できるものとする。 

 

D.4 測定蛍光X線 

測定する蛍光X線は,ZnKα(波長14.35 nm)の一次線とする。ただし,測定面と装置との距離の補正

などに,他の波長のX線を同時に測定して用いてもよい。 

 

D.5 検量線の作成及び校正 

D.5.1 検量線の作成 

検量線の作成は,次による。ただし,蛍光X線測定用試験片のめっきの付着量を決定するための試験片

を採取せずに,c)で使用した試験片のめっきの付着量をJIS H 0401の5.2(間接法)によって求め,検量線

を作成してもよい。この場合,試験片の面積は1 200 mm2以上となるように採取する。 


26 

G 3323:2012   

 

a) 検量線の作成に使用する蛍光X線測定用試験片(以下,試験片Aという。)及び蛍光X線測定用試験

片のめっきの付着量を決定するための試験片(以下,試験片Bという。)を採取する。それぞれの試

験片は,測定対象と同一のめっきの種類の鋼板又は鋼帯から採取する。試験片Aの大きさは装置を固

定したときのX線照射が収まる大きさとし,1個又は隣り合うように2個を採取する。試験片Bの大

きさは,1 200 mm2以上とし,試験片Aを挟んで2個採取する。 

b) 試験片Aのいずれの面に励起X線(ガンマ線を含む。)を照射するかをあらかじめ決め,この面を測

定面とする。試験片Bの測定面のめっきの付着量をJIS H 0401の5.2(間接法)によって測定する。

この場合,測定面の反対側にラッカーを塗装して乾燥させる,幅広のテープを貼り付けるなどのめっ

き層の溶出を防ぐ方法を用いる。二つの試験片Bのめっきの付着量の平均を求め,試験片Aの測定面

のめっきの付着量とする。 

c) 試験片Aを装置にセットして,D.6.4 a)で設定された条件によって試験片Aの測定面に励起X線(ガ

ンマ線を含む。)を照射し,その蛍光X線強度を測定する。 

d) めっきの付着量の異なる試験片A及び試験片Bを3組以上用いて,その蛍光X線強度とめっきの付

着量との関係から検量線を作成する。 

注記 検量線は,亜鉛の管理濃度に応じて作成されている。 

 

D.5.2 検量線の校正 

検量線の校正は,C.6.2による。 

 

D.6 測定方法 

D.6.1 測定面 

鋼帯のめっきの付着量を測定する面は,測定結果に有意な影響を及ぼすような汚れ,金属粉の付着があ

ってはならない。測定する面と装置との距離及び傾きは,X線測定用試験片測定時と同一の距離及び傾き

とする。測定結果に有意な影響を及ぼすような鋼帯と装置との距離及び傾きの差が生じた場合には,その

影響を補正しなければならない。 

D.6.2 測定モード 

めっきの付着量の測定モードは,鋼帯のめっきの付着量を測定するためにX線を照射する間,装置を鋼

帯の定められた幅方向位置に固定して測定する方法(以下,定点測定モードという。)又は装置を鋼帯の幅

方向に一定速度で移動しながら測定する方法(以下,スキャンモードという。)のいずれかとする。いずれ

の方法とするかは,製造業者による。 

D.6.3 めっきの付着量の測定位置 

鋼帯の幅方向の測定位置は,定点測定モードの場合は図D.1 a)によって,スキャンモードの場合は図D.1 

b) による。定点測定モードの場合は,X線ビームの外側の縁が鋼帯の両縁(幅方向端部)から50

30

0

+mm

となる位置及びX線ビームの中心が板幅中央±15 mmとなる位置の3か所に装置を移動し,それぞれの位

置でめっきの付着量を測定する。スキャンモードの場合は,装置を鋼帯の幅方向に一定速度で移動し,図

D.1 b)に示す3か所それぞれの測定範囲(A)でめっきの付着量を測定する。この場合,縁側の測定範囲は,

X線ビームの外側の縁の位置を示し,板幅中心のときはX線ビームの中心の位置を示す。 

付着量は,鋼帯の表裏を測定する。鋼帯の幅方向の測定位置は鋼帯の表裏では同一とし,長さ方向の表

裏での測定位置は,できるだけ近接した位置とする。 

 


27 

G 3323:2012   

 

単位 mm 

 

  

A:測定範囲(30〜120) 
B:測定開始位置(50〜110) 

a) 定点測定モードの場合 

b) スキャンモードの場合 

 

図D.1−めっき付着量の測定位置 

 

D.6.4 測定 

測定は,次による。 

a) 1か所の測定時間は4秒以下とする。装置を設置した製造ラインで測定するめっきの付着量のうち最

小となるめっき付着量表示記号の試験片を装置にセットし,規定の測定時間で連続10回測定したとき

の相対標準偏差1)が1 %以下,かつ,めっきの付着量を0.1 g/m2の単位まで読み取ることのできる条件

を設定する。ただし,X線強度をカウントで測定し,カウント数が10 000以上の場合は,繰り返し測

定は不要とする。 

注1) 測定値の標準偏差(分散の平方根の絶対値)を平均値によって除した値をいう(JIS K 0211

参照)。 

なお,条件を設定したときに使用しためっき付着量表示記号より少ないめっきの付着量を測定する

場合には,該当するめっき付着量表示記号の試験片を用いて上記の条件を満たしていることを確認す

る。上記の条件を満たしていないときには,あらためて条件を設定しなおす。 

b) 設定された条件によって,鋼帯にX線を照射し,蛍光X線強度を測定する。 

c) 検量線によって,蛍光X線強度を1 m2当たりのめっき付着量(片面,g/m2)に換算する。 

なお,鋼帯の面積が,めっきの付着量測定後にスキンパスなどによって変化する場合には,面積の

変化率を用いてめっきの付着量を補正する。 

d) 表面及び裏面のめっき付着量を合計して鋼帯1か所のめっき付着量(両面,g/m2)とする。 

D.6.5 付着量の測定値 

 

 


28 

G 3323:2012   

 

任意の1パス2)の3か所における付着量を用いて,めっきの平均付着量及び最小付着量を求める。ただ

し,パス数は複数としてもよく,複数のパスを用いる場合のめっきの平均付着量は全てのめっきの付着量

測定値の平均とし,最小付着量は全てのめっきの付着量測定値のうち最小付着量とする。 

注2) 1パスとは,X線発生部を鋼帯の任意の位置における鋼帯の縁から反対側の縁まで一方向に移

動させる間での測定をいう。 

 

D.7 装置の点検 

装置の点検は適切に行わなければならない。点検を行う事項は,JIS K 0119の箇条15(装置の点検)に

よるほか,次による。 

a) 装置の設置場所の温度,湿度が測定に影響を及ぼさないこと。 

b) 測定するときの装置と鋼帯との距離及び角度が一定であること。 

c) 校正を行うときの試験片と装置との距離及び角度が鋼帯を測定するときと同じであること。 

d) スキャンモードのときに装置が一定速度で移動すること。 

e) 装置が設定された条件で鋼帯のめっきの付着量を測定していること。 

f) 

装置の汚れが測定に影響を及ぼさないこと。 

g) この方法による付着量測定結果と他の測定方法[附属書C又はJIS H 0401の5.2(間接法)]で測定し

た結果とを比較し,装置による測定結果が正常であること。