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B 9652:2018  

(1) 

目 次 

ページ 

1 適用範囲 1 

2 引用規格 1 

3 用語及び定義  2 

4 機種別の危険源及び安全並びに衛生要求事項  3 

4.1 立て形加熱かくはん機  3 

4.2 横形加熱かくはん機(ニーダ)  20 

4.3 もちつき機  32 

4.4 包あん機  42 

4.5 デポジタ  55 

4.6 エクストルーダ  66 

 

 


 

B 9652:2018  

(2) 

まえがき 

この規格は,工業標準化法第14条によって準用する第12条第1項の規定に基づき,一般社団法人日本

食品機械工業会(FOOMA)から,工業標準原案を具して日本工業規格を改正すべきとの申出があり,日

本工業標準調査会の審議を経て,厚生労働大臣及び経済産業大臣が改正した日本工業規格である。これに

よって,JIS B 9652:2005は改正され,この規格に置き換えられた。 

この規格は,著作権法で保護対象となっている著作物である。 

この規格の一部が,特許権,出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意

を喚起する。厚生労働大臣,経済産業大臣及び日本工業標準調査会は,このような特許権,出願公開後の

特許出願及び実用新案権に関わる確認について,責任はもたない。 

 

 


 

  

日本工業規格          JIS 

 

B 9652:2018 

 

製菓機械の安全及び衛生に関する設計要求事項 

Requirements for safety and hygiene of cake making machinery 

 

適用範囲 

1.1 

この規格は,製菓機械及びその附属装置(以下,製菓機械という。)に限定した特定の安全・衛生設

計のための要求事項のうち,JIS B 9650-1,JIS B 9650-2,JIS B 9700及びJIS B 9960-1に規定する要求事

項に加えて拡張が必要な事項について規定する。 

1.2 

この規格は,動力,加熱及び制御に何らかのエネルギーを使用し,商用の食料品又はその原料を量

産する工場などの作業場所で使用する製菓機械に適用する。 

なお,家庭,レストランなどのちゅう(厨)房で使用する製菓機械には適用しない。 

1.3 

製菓機械とは,生菓子[まん(饅)頭,羊かん(羹),ケーキ,シュークリームなど],せんべい,

あられ,スナック,あめ(飴)などの一般的な製造工程に多く使用する機械をいう。この規格では,これ

らの機械のうち,立て形加熱かくはん(攪拌)機,横形加熱かくはん機(ニーダ),もちつき機,包あん機,

デポジタ,及びエクストルーダについての詳細な要求事項を規定する。また,この規格で規定している機

種以外は,JIS B 9650-1及びJIS B 9650-2に規定する要求事項に基づいてリスク低減を行う。 

 

引用規格 

次に掲げる規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成する。これらの

引用規格は,その最新版(追補を含む。)を適用する。 

JIS B 9650-1 食料品加工機械の安全及び衛生に関する設計基準通則−第1部:安全設計基準 

JIS B 9650-2 食料品加工機械の安全及び衛生に関する設計基準通則−第2部:衛生設計基準 

JIS B 9700 機械類の安全性−設計のための一般原則−リスクアセスメント及びリスク低減 

JIS B 9703 機械類の安全性−非常停止−設計原則 

JIS B 9705-1 機械類の安全性−制御システムの安全関連部−第1部:設計のための一般原則 

JIS B 9710 機械類の安全性−ガードと共同するインタロック装置−設計及び選択のための原則 

JIS B 9712 機械類の安全性−両手操作制御装置−機能的側面及び設計原則 

JIS B 9714 機械類の安全性−予期しない起動の防止 

JIS B 9715 機械類の安全性−人体部位の接近速度に基づく安全防護物の位置決め 

JIS B 9716 機械類の安全性−ガード−固定式及び可動式ガードの設計及び製作のための一般要求事

項 

JIS B 9718 機械類の安全性−危険区域に上肢及び下肢が到達することを防止するための安全距離 

JIS B 9960-1 機械類の安全性−機械の電気装置−第1部:一般要求事項 

JIS C 0920 電気機械器具の外郭による保護等級(IPコード) 

ISO 3864-1,Graphical symbols−Safety colours and safety signs−Part 1: Design principles for safety signs 


B 9652:2018  

  

and safety markings 

ISO 3864-2,Graphical symbols−Safety colours and safety signs−Part 2: Design principles for product safety 

labels 

ISO 3864-3,Graphical symbols−Safety colours and safety signs−Part 3: Design principles for graphical 

symbols for use in safety signs 

ISO 13732-1,Ergonomics of the thermal environment−Methods for the assessment of human responses to 

contact with surfaces−Part 1: Hot surfaces 

ISO 13856-2,Safety of machinery−Pressure-sensitive protective devices−Part 2: General principles for 

design and testing of pressure-sensitive edges and pressure-sensitive bars 

ISO 23550,Safety and control devices for gas burners and gas-burning appliances−General requirements 

IEC 82079-1,Preparation of instructions for use−Structuring, content and presentation−Part 1: General 

principles and detailed requirements 

 

用語及び定義 

この規格で用いる主な用語及び定義は,JIS B 9650-1,JIS B 9650-2及びJIS B 9700によるほか,次によ

る。 

3.1 

立て形加熱かくはん機 

釜の内部で動力によって動く立て軸アジテータをもち,液体,粘体又は固体の原材料及びこれらの混合

物を加熱しながらかくはん(攪拌)及びこんねつ(混捏)し,菓子生地,菓子素材などを加工・調理する

機械。 

3.2 

横形加熱かくはん機(ニーダ) 

容器内部で動力によって動く横軸アジテータをもち,液体,粘体又は固体の原材料及びこれらの混合物

を加熱しながらかくはん及びこんねつし,菓子生地,菓子素材などを加工・調理する機械。 

3.3 

もちつき機 

蒸したもち米(もち米粉を含む。)又はうるち米(米粉を含む。)をきね(杵)を用いて加圧加工を行い,

もち又は団子を作る機械。 

3.4 

包あん機 

あん,クリーム,ジャムなどを内包材とし,菓子生地又はこれと性状が類似する素材を外皮材とした菓

子を成形加工する機械。 

3.5 

デポジタ 

あん,クリーム,ジャム,菓子生地などを連続的に又はスポット状に押し出す機械。 

3.6 

エクストルーダ 

粉体,固体及び粘性の菓子原料に水,調味料などを添加し,圧縮,粉砕,混練,発熱及び溶解させたも

のを押し出しながら成形膨化させる機械。 


B 9652:2018  

 

機種別の危険源及び安全並びに衛生要求事項 

4.1 

立て形加熱かくはん機 

4.1.1 

立て形加熱かくはん機の危険源 

4.1.1.1 

機械的危険源 

機械的危険源は,次による(図1参照)。 

a) アジテータ 加工作業時又は保守・清掃作業時において,アジテータに作業者が手指を巻き込む危険

がある。 

b) アジテータのシャフト 加工作業時又は保守・清掃作業時において,回転するシャフトの突起部又は

穴に指又は衣服の袖が保持され,作業者が手又は腕を巻き込む危険がある。 

c) 頭部取付け台とフレームとの隙間 アジテータシャフトの昇降作業時において,稼働する昇降部と機

械フレームとの隙間に作業者が手指を挟む危険がある。 

d) 転倒時の釜とフレームとの隙間 釜の転倒作業時において,転倒する釜とフレームとの隙間に作業者

が手指を挟む危険がある。 

e) 転倒時の釜 釜の転倒作業時において,転倒メカニズムの故障によって,作業者に釜が衝突する危険

がある。 

f) 

釜上部の上下駆動部及び附属品(アジテータ及びガード) 加工作業時又は保守・清掃作業時におい

て,釜上部にあるアジテータ及びガードの附属品に関する上下駆動部のメカニズムの故障又はアジテ

ータ及びガードの附属品の取付け不良による落下によって,作業者に衝突する危険がある。 

g) 機械の動力伝達部 保守・清掃作業時において,意図しない起動によってベルト及びプーリ,又はチ

ェーン及びスプロケットなどの動力伝達部に,作業者が指を巻き込む又は挟む危険がある。 

h) 安定性の欠如 機械稼働時の振動又は地震による機械の移動又は転倒によって,作業者の身体に機械

が衝突する危険がある。 

4.1.1.2 

電気的危険源 

電気的危険源は,次による。 

a) 充電部 作業者が充電部に接触し感電する危険がある。 

b) 露出導電部 不適切な感電保護によって,短絡などの故障が生じた際,作業者が露出導電部に接触し,

感電する危険がある。 

c) 漏電 絶縁故障によって充電状態になった露出導電部に作業者が接触し,感電する危険がある。 

d) 電磁波による誤作動 エミッションによって他の機器及び作業者の健康へ悪影響を与える危険,並び

にイミュニティによって誤動作を起こす危険がある。 

e) 保護等級 不適切な保護等級によって,水の浸入などによる漏電から作業者の感電又は火災が生じる

危険がある。 

f) 

予期しない起動 保守・清掃作業時において,予期しない起動によって機械駆動部で作業者が傷害を

負う危険がある。 

4.1.1.3 

熱的危険源 

熱的危険源は,次による。 

a) 蒸気の排出 密閉された蓋の開放及び蒸気排出口から作業区域への蒸気の噴出によって作業者がやけ

どを負う危険がある。 

b) 高温なフレーム,ハンドルなどの表面 加工作業時又は保守・清掃作業時において,高温なフレーム,

ハンドルなどの表面に作業者が接触し,やけどを負う危険がある。 


B 9652:2018  

  

c) 加熱加工物 加熱加工時,及び釜の転倒操作時において,飛び散った加熱加工物の付着によって,作

業者がやけどを負う危険がある。 

d) ドレンバルブ ドレンバルブの故障による意図しない加熱加工物の排出によって,作業者がやけどを

負う危険がある。 

4.1.1.4 

材料及び物質による危険源 

材料及び物質による危険源は,次による。 

a) 不完全燃焼 ガス燃焼器を備えた機械の場合,不完全燃焼の際に機械から放出される一酸化炭素によ

って,作業者が中毒を起こす危険がある。 

b) 着火不良 ガス燃焼器を備えた機械の場合,着火不良によって生ガスが機械から放出され,爆発を起

こす危険がある。 

4.1.1.5 

人間工学原則の無視による危険源 

人間工学原則の無視による危険源は,次による。 

a) 作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 作業時の不自然な姿勢,及び重量物の取扱いによって,作業

者が筋骨格障害を負う危険がある。 

b) 制御装置の設置位置 不適切な装置の設置によって,作業者が危険区域にいるとき,第三者が駆動部

を起動させる危険がある。 


B 9652:2018  

 

 

 

 

 

1 安全弁 

 7 操作盤 

 

2 容器(釜) 

 8 蒸気排出部 

 

3 シャフト 

 9 アジテータ 

 

4 ケース皿 

10 容器ジャケット 

 

5 頭部保持台 

11 ドレンバルブ 

 

6 頭部取付け台 

 

図1−立て形加熱かくはん機及び各部の例 

 

4.1.1.6 

衛生的危険源 

4.1.1.6.1 

立て形加熱かくはん機の衛生区域 

立て形加熱かくはん機の衛生区域の主な分類は,次による(図2参照)。 

a) 食品接触部 食品接触部は,次による。 

1) 釜内部表面 

2) アジテータ表面 

3) シャフト 

4) ケース皿表面 

5) 頭部保持台表面 

b) 食品飛散部 食品飛散部は,次による。 

1) 釜外部表面 

2) 頭部取付け台表面 

3) 容器周囲のフレーム表面 

c) 食品非接触部 食品非接触部は,次による。 

10 

11 


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1) 加工部以外の機械内部 

2) 操作・制御盤 

3) 駆動部 

 

 

 

 

食品接触部 

食品飛散部 

食品非接触部 

 

図2−立て形加熱かくはん機の衛生区域 

 

4.1.1.6.2 

食品接触部 

食品接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,有害物質の溶出,外部物質の吸収・収着などによっ

て,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) 洗浄・清掃性 分解できない構造,作業者の手指が届かない構造,又は作業者が確認しにくい構造に

よって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

d) 滞留部 くぼみなどの滞留部への食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

e) デッドスペース デッドスペースでの食品,洗浄剤などの滞留及び/又は目視できないことによる洗

浄不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

f) 

接合部 接合部にできた凹凸での食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

g) 隅の丸み 隅部の清掃不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

h) 軸受け 釜の上部にあるシャフトの軸受けからの潤滑油の漏えい(洩)及び摩耗粉の排出によって,

化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

4.1.1.6.3 

食品飛散部を含む食品非接触部 

食品飛散部を含む食品非接触部の重要な危険源は,次による。 


B 9652:2018  

 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,外部物質の吸収・収着などによって,生物的,化学

的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) ファスナ ファスナへの物質の侵入,侵入した物質の腐敗などによって,生物的,化学的及び物理的

な危害が生じる危険がある。 

4.1.1.6.4 

機械の設置部の構造 

洗浄・清掃しにくい設置部,及び接近しにくい設置部の構造は,食品及び水の滞留による生物的,化学

的及び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.1.1.6.5 

制御盤及び操作盤 

不適切な保護等級の場合は,食品加工材料,水の浸入などによる菌類,又は虫の増殖による生物的,及

び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.1.2 

立て形加熱かくはん機の安全要求事項 

4.1.2.1 

機械的危険源 

4.1.2.1.1 

一般 

機械的危険源に対する一般の保護方策は,次による。 

a) 危険区域での保守・調整作業時又は清掃作業時における予期しない起動を防止するため,制御盤の電

源断路器は,エンクロージャの扉が閉じているときだけ電源を供給するよう,エンクロージャの扉に

JIS B 9960-1に規定する機械的インターロックを設ける。 

b) 制御システムの安全関連部(以下,SRP/CSという。)の作動によって停止した危険な機能は,停止命

令の解除によって再起動してはならない。再起動防止は,JIS B 9714に規定する要求事項による。 

c) 電源断路器は,オフ状態でロック(ロックアウト)可能な構造とする[禁止されている投入及び不注

意・過誤による投入に対する保護,JIS B 9960-1の5.6(禁止されている投入及び不注意・過誤による

投入に対する保護)参照]。 

d) インターロックなど,全てのSRP/CSの要求パフォーマンスレベル(以下,PLrという。)は,JIS B 9705-1

に規定する“c”以上とし,カテゴリ3以上のアーキテクチャとする。 

4.1.2.1.2 

アジテータ 

4.1.2.1.2.1 

アジテータの位置 

アジテータの駆動位置は可能な限り,釜の高さの半分以下の位置とすることが望ましい[図3 a) 参照]。

釜のふちの周囲に開口部のない筒状の覆い(ロストル)を設置し,釜の高さを上げてもよい[図3 b) 参照]。 

なお,機械類の制限によって,アジテータの駆動位置を釜の高さの半分以下の位置にすることができな

い場合は,作業エリアの近傍に,JIS B 9703に規定する非常停止機器を設置する。 

 

 


B 9652:2018  

  

 

 

a) アジテータの位置 

b) 釜のふちに設置した筒状の覆い 

図3−アジテータの位置 

 

4.1.2.1.2.2 

アジテータへの接近防止 

アジテータへの接近を防止するために設ける保護方策は,釜上部又は作業位置前面へのインターロック

付きガードの設置,AOPD(能動的光電保護装置)を用いた作業位置の監視のいずれか,又はこれらの組

合せによる。 

4.1.2.1.2.3 

釜上部に設けるインターロック付きガード 

釜上部にインターロック付きガードを設置する場合は,次による。 

a) 釜の周囲に4.1.2.1.2.1に規定する筒状の覆いを設置する場合は,アジテータを起動させる際にこの覆

いを所定の位置にセットしなければインターロック付き可動式ガードが閉じない構造とする。 

b) アジテータによる加工作業中は,インターロック付き可動式ガードによって,釜上部の開口部全体が

覆われる構造とする。 

なお,ガードの構造は,JIS B 9716による。 

c) 格子状のガードを採用する場合,ガード表面の開口部の寸法及び開口部から駆動部までの距離は,JIS 

B 9718による。 

d) 採用するインターロックは,次による。 

1) インターロック装置の構造,制御回路などは,JIS B 9710による。 

2) ガードを閉じ,アジテータが釜の中の作動位置にあるときだけ,アジテータは起動可能な制御とす

る。 

3) 動力開閉式のガードの場合,アジテータが停止しないとガードを開放できない制御とする。 

4) 手動開閉式のガードの場合,20 mm以下のガードの開放によってインターロックの検知機能が作動

するものとし,インターロックの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は4秒未満とす

る。また,可能な限りガードを開放するために要する時間が,危険な機能の停止時間よりも長くな

る構造とする。 

2

A

 m

in

 

A

 

ロストル 

B

 

2

B

 m

in

 


B 9652:2018  

 

5) 手動開閉式のガードで,危険な機能の停止までの時間が4秒以上の場合は,施錠式インターロック

付きガードとする。 

6) 加工状態の確認及び加工物の排出などのために,ガードを開放した状態でアジテータを動かす必要

がある場合は,JIS B 9960-1の9.2.6(その他の制御機能)に規定するイネーブル機器の使用を含む

ホールド・ツゥ・ラン制御によって最大20 rpmの速度で起動することができる。 

e) 動力で開閉するインターロック付きガードは,自動で閉じる際,釜のふちとの間に25 mm以上の隙間

を残し停止するものとし,完全に閉じるにはJIS B 9712が規定する両手操作制御,又はJIS B 9960-1

の9.2.6に規定するイネーブル装置による。 

f) 

ガード表面の食材投入口は,次による。 

なお,食材加工中に材料の追加投入が必要な場合は,自動供給装置付きとすることが望ましい。 

1) 自動供給装置付き 自動供給装置を設置する場合は,次による。 

1.1) 自動供給装置にインターロックを設け,設定した稼働位置にあるときだけ,アジテータは起動可

能な制御とする。 

1.2) 自動供給装置の排出口端部とガード開口部とに隙間がある場合は,隙間の寸法は20 mm以下とし,

隙間から駆動部まで120 mm以上の距離を設ける。 

1.3) 自動供給装置の排出口端部とガード開口部との隙間が20 mmを超える場合は,JIS B 9716に規定

する固定式ガードを自動供給装置の端部に設置し,隙間を20 mm以下とする。 

2) 自動供給装置なし 自動供給装置を設置しない場合の材料投入口は,次による。 

2.1) ガード表面に設ける開口部の寸法は45 mm×120 mm以下とする。 

2.2) この開口部は,格子などで区切った複数の開口部を組み合わせて広くすることができる(図4参

照)。 

2.3) この開口部から,アジテータまで120 mm以上の距離を設ける。 

2.4) 材料投入口の近傍に,JIS B 9703に規定する非常停止機器又はISO 13856-2に規定するトリップ装

置を設置する。 

2.5) 開口部からの手指の侵入に対する残留リスクの警告を,4.1.5に規定する使用上の情報として提供

する。 

 

単位 mm 

 

図4−ガード表面に設けた開口部の例 

120 max 

4

5

 m

ax

 


10 

B 9652:2018  

  

4.1.2.1.2.4 

作業位置前面に設ける扉タイプのインターロック付きガード 

作業位置前面に扉タイプのインターロック付きガードを設ける場合は,次による。 

a) 扉タイプのインターロック付きガードを設ける場合,ガード設置部以外の機械の周囲は,JIS B 9716

が規定する距離ガードで覆い,距離ガードと扉タイプのインターロック付きガードとの境界に隙間が

ある場合,隙間の寸法及び隙間から駆動部までの距離は,JIS B 9718による。 

b) アジテータの高さが1 000 mmの場合,距離ガードの高さは1 600 mm以上とし,釜の端から800 mm

以上の距離を設ける(図5参照)。 

なお,アジテータの高さ,距離ガードの高さ,及び釜の端からの距離は,JIS B 9718によって変更

できる。 

c) 格子状のガードを採用する場合,ガード表面の開口部の寸法及び開口部から駆動部までの距離は,JIS 

B 9718による。 

d) 扉タイプのインターロック付きガードを設ける場合,4.1.2.1.2.1に規定する要求事項は除外できる。た

だし,アジテータの先端が釜のふちを越えてはならない。 

e) 採用するインターロックは,次による。 

1) インターロック装置の構造,制御回路などは,JIS B 9710による。 

2) ガードを閉じているときだけ,アジテータは起動可能な制御とする。 

3) 20 mm以下のガードの開放によってインターロックの検知機能が作動するものとし,インターロッ

クの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は4秒未満とする。また,可能な限りガード

を開放するために要する時間が,危険な機能の停止時間よりも長くなる構造とする。 

4) インターロック及び非常停止機器の検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間が4秒以上の

場合,施錠式インターロック付きガードとする。 

5) 加工状態の確認及び加工物の排出などのために,ガードを開放した状態でアジテータを動かす必要

がある場合,JIS B 9960-1の9.2.6に規定するイネーブル機器の使用を含むホールド・ツゥ・ラン制

御によって最大20 rpmの速度で起動することができる。 


11 

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単位 mm 

 

図5−距離ガードの例 

 

4.1.2.1.2.5 

AOPD(能動的光電保護装置)を用いた作業位置の監視 

AOPDを用いて作業位置を監視する場合は,次による。 

a) AOPDを用いて作業位置を監視する場合,AOPDによって監視する侵入口以外の機械の周囲は,JIS B 

9716が規定する距離ガードで覆う。 

b) AOPDの設置は,JIS B 9715による。 

4.1.2.1.3 

アジテータのシャフト 

アジテータのシャフトに対する保護方策は,4.1.2.1.2に規定する保護方策のほか,次による。 

a) シャフトの駆動部にロック機構などを設け,機械停止時にシャフトは固定され,動かない構造とする。 

b) シャフトは,シャフト表面に突起部及び穴のない構造とする。不可能な場合は開口部のないガードで

覆う。 

c) シャフトは,ケース皿と釜との間を垂直方向だけで稼働する構造とする。 

d) 釜上部に設ける蓋タイプのインターロック付きガードを採用する機械の場合,ガードから露出するシ

ャフトの長さは可能な限り短くする。 

4.1.2.1.4 

頭部取付け台とフレームとの隙間 

頭部取付け台とフレームとの隙間に対する保護方策は,次による。 

a) 手指を挟むおそれのある頭部取付け台とフレームとの隙間は,4 mm以下とする。 

b) 4 mmを超える隙間の場合,隙間の周囲にJIS B 9716に規定する固定式ガードを設置,又は頭部取付

け台の周囲にJIS B 9716が規定する距離ガードを設置する。 

4.1.2.1.5 

転倒時の釜とフレームとの隙間,及び転倒時の釜 

4.1.2.1.5.1 

自動転倒式 

自動転倒式の転倒時の釜とフレームとの隙間,及び転倒時の釜に対する保護方策は,次による。 

a) 釜を転倒する操作は,JIS B 9960-1の9.2.6に規定するイネーブル機器の使用を含むホールド・ツゥ・

800 min 

1

 0

0

1

 6

0

m

in

 

距離ガード 


12 

B 9652:2018  

  

ラン制御とする。 

b) ホールド・ツゥ・ラン,又はイネーブル装置のスイッチは,釜全体が目視可能な位置に設置する。 

c) 釜の転倒操作の途中で,ホールド・ツゥ・ラン,又はイネーブル装置のスイッチから指を離した場合

は,釜はその位置で停止する,セルフロック構造とする。 

d) ホールド・ツゥ・ラン,又はイネーブル装置によって釜を転倒する場合,完全な転倒位置に達するま

で,20秒以上要する構造とする。 

e) 転倒に油圧システムを用いる場合,油圧ホース破損時に釜が動かないよう,保護バルブなどを設置す

る。 

4.1.2.1.5.2 

手動転倒式 

手動転倒式の転倒時の釜とフレームとの隙間,及び転倒時の釜に対する保護方策は,次による。 

a) 手で釜を転倒するためのハンドル又はレバーなどのアクチュエータを備える場合,ハンドル又はレバ

ーとフレームとの間の隙間は,50 mm以上とする。 

b) アクチュエータは,釜全体が目視可能な位置に設置する。 

c) 釜の転倒操作の途中で,アクチュエータから手を離しても,釜はその位置で停止するセルフロック構

造とする。また,停止位置を固定するためのストッパ機能を設ける。 

4.1.2.1.6 

釜上部の上下駆動部及び附属品 

釜上部の上下駆動部及び附属品に対する保護方策は,次による。 

a) ヒンジで固定された可動する附属品は,複数のボルトで締結する。締結具は工具を使用しなければ外

すことができない構造とする。 

b) 締結具は可能な限り構造物から脱落せず,保持する構造とする。 

c) 附属品は正しい位置でなければ,締結できない構造とする。 

d) 締結方法,維持,確認,取扱いに関する注意事項を4.1.5に規定する使用上の情報として提供する。 

4.1.2.1.7 

機械の動力伝達部 

機械の動力伝達部に対する保護方策は,次による。 

a) 動力伝達部に接近するための開口部にはJIS B 9710及びJIS B 9716に規定する開口部のないインター

ロック付き可動式ガード,又はJIS B 9716に規定する固定式ガードを設ける。 

b) 固定式ガードを採用する場合,施錠付きが望ましい。施錠付き固定式ガードを用いることができない

場合,特殊工具を用いなければ脱着できない締結具を用いる。 

c) 締結具は可能な限り構造物から脱落せず,保持する構造とする。 

d) ガードは正しい位置でなければ,締結できない構造とする。 

4.1.2.1.8 

安定性の欠如 

安定性の欠如に対する保護方策は,次による。 

a) アンカによって固定しない機械の場合,JIS B 9700の5.3(機械類の制限の決定)に規定する機械類の

制限で定めた量の食材を釜に満たした状態で,機械を最も好ましくない方向に水平面から10°傾けて

も,意図しない方向へ転倒せずに,元の水平面に戻る構造とする。 

b) 機械類の制限で定めた作業時に,設置場所から機械のずれが生じない構造とする。 

c) アンカによる固定を機械類の制限に定める場合は,設置に関する注意事項を4.1.5に規定する使用上の

情報として提供する。 

d) 安定した作業に必要な設置場所に関する注意事項を4.1.5に規定する使用上の情報として提供する。 

e) キャスタを付けた状態で作業を行うことを意図する機械は,キャスタにストッパを設け,a) 及びb) を


13 

B 9652:2018  

 

満たし,意図しない移動を防ぐ構造とする。 

4.1.2.2 

電気的危険源 

4.1.2.2.1 

一般 

充電部,制御盤及び電気装置に対する保護方策は,JIS B 9960-1に規定する要求事項による。 

4.1.2.2.2 

保護等級 

水がかかるおそれのある制御盤エンクロージャ,及び操作盤エンクロージャは,JIS C 0920に規定する

IP55以上とする。機械全体ではIP34以上の保護等級とする。 

なお,モータのエンクロージャはIP23以上とする。 

4.1.2.2.3 

予期しない起動 

4.1.2.1.1 b) の規定による。 

4.1.2.3 

熱的危険源 

4.1.2.3.1 

蒸気の排出 

蒸気排出口に対する保護方策は,次による。 

a) 密閉形の蓋で,蒸気を排出する開口部がない場合は,蓋を開放した際の噴出する蒸気が作業エリア以

外に向かう構造とする。 

b) 密閉形の蓋に取り付ける安全弁は,噴出する蒸気が作業エリア以外に向かう位置に設置する。 

c) 加圧しながら加熱加工を行うことを意図する場合は,“ボイラー及び圧力容器安全規則”1) に従う。 

注1) ボイラー及び圧力容器安全規則(厚生労働省令第149号)参照。 

4.1.2.3.2 

高温なフレーム,ハンドルなどの表面 

高温なフレーム,ハンドルなどの表面に対する保護方策は,次による。 

a) 加熱する釜などに附属する10秒未満の接触を想定する被覆金属で作られたハンドル及びレバーなど

のアクチュエータの温度は,最大55 ℃とする。これ以外の接触時間及び材質の場合の温度は,ISO 

13732-1に規定する要求事項による。 

b) 加熱する釜などに附属する1秒未満の接触を想定する被覆金属で作られたフレーム及び配管などの温

度は,最大65 ℃とする。 

c) 熱への保護が技術的に不可能な注ぎ口,ガード,シャフト,配管などの部品がある場合は,個人用保

護具の使用を求める注意事項,及び残留リスクの警告を,4.1.5に規定する使用上の情報として提供す

る。 

4.1.2.3.3 

加熱加工物 

加熱加工物に対する保護方策は,次による。 

a) 製品の加熱加工時,及び釜を転倒させた製品の排出時に製品が釜の外に飛散する動きをしない制御と

する。 

b) 加熱した製品の排出口は,製品の継続した排出を維持するために十分な大きさとする。 

c) 作業者が釜から加熱した製品をか(掻)き出す作業が不可欠な場合など,製品の飛散が予見可能な場

合は,個人用保護具の使用を求める注意事項を4.1.5に規定する使用上の情報として提供する。 

4.1.2.3.4 

ドレンバルブ 

ドレンバルブに対する保護方策は,次による。 

a) 自動で開閉するドレンバルブは,意図しない電力遮断時は排出口が閉じる構造とする。 

b) 自動で開閉するドレンバルブは,意図しない開放を防止するために二つ以上の異なる操作を要するな

どの開放手順とする。 


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c) 手動で開閉するドレンバルブのハンドルには,ロック機構を設ける。 

d) 手動で開閉するドレンバルブの加熱使用時における最大温度は,4.1.2.3.2に規定する要求事項による。 

4.1.2.4 

材料及び物質による危険源 

材料及び物質による危険源に対する保護方策は,“業務用厨房施設における一酸化炭素中毒による労働

災害防止について”2) によるほか,次による。 

a) 燃焼機器及び燃焼機器の安全制御はISO 23550に規定する要求事項によることが望ましい。 

b) ガス機器にはCO警報器及びガス漏れ警報器を設置する。 

c) 機械類の制限によって採用できない場合を除き,釜又は加熱機器に異常加熱検知機を設置する。 

d) 適切な換気を求める注意事項を4.1.5に規定する使用上の情報として提供する。 

注2) 業務用厨房施設における一酸化炭素中毒による労働災害防止について(平成21年基安化発1204

第1号)参照。 

4.1.2.5 

人間工学原則の無視による危険源 

4.1.2.5.1 

一般 

作業時の姿勢に関する構造は,JIS B 9700の6.2.8(人間工学原則の遵守)に規定する保護方策を用いる。 

4.1.2.5.2 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱いによる危険源に対する保護方策は,次による。 

a) 人手で搬送することを意図する重量物は,その質量は最大25 kg以下とする。25 kgを超える場合は,

専用の補助具を設置する。 

b) ヒンジで取り付けられた手動で開閉する蓋,及び可動式ガードを持ち上げる力は,最大200 Nとする。 

c) 手で釜を転倒するためのハンドル又はレバーなどのアクチュエータを備える場合は,釜の転倒及び復

帰に用いる力は最大200 Nとする。 

4.1.2.5.3 

制御装置の設置位置 

操作機能をもつ制御装置又は操作盤は,全ての危険源が確認できる位置に設置する。 

4.1.3 

立て形加熱かくはん機の衛生要求事項 

立て形加熱かくはん機の衛生面に対する保護方策は,次による。 

a) 食品接触部 食品接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.2(食品接触部の設

計,製造及び加工)の要求事項を適用するほか,次による。 

1) 食品接触部の二つの面による内角の角度は90°以上とし,隅の丸み(r1)は3 mm以上とする[図6 a) 

参照]。ただし,加工・製造技術,経費などの合理的な理由によって,この要求への適合が不可能な

場合は,適切な洗浄・清掃方法に関する4.1.5に規定する使用上の情報の提供を条件として,更に小

さい隅の丸みを採用することができる。内角の角度が135°以上の場合は,隅の丸みを設けなくて

もよい。 

2) 食品接触部の三つの面による内角は,内角の角度が135°以上ある場合及び二つの曲げの間の寸法

が7 mm以上ある場合は,隅の丸みを設けなくてもよい[図6 b) 参照]。また,三つの面による内

角が90°以上135°未満の場合は,二つの隅の丸みは3 mm以上とし,残る一つの隅部の丸みは7 mm

以上とする。 

3) 食品接触部に溝を設ける場合は,溝の隅の丸み(r1)を3 mm以上とし,かつ,深さを隅の丸みの

0.7倍以下とする[図6 c) 参照]。 

4) 食品接触部にファスナを使用する場合は,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用する。 

なお,座ぐりに六角穴付きねじを埋め込まなければならない場合は,図7による。 


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B 9652:2018  

 

5) 食品接触部の表面粗さRaは次による。ただし,可能な場合はいずれも14 μm以下とし,また,高

い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,リスクに応じたより小さい表面粗さが必要になる。 

5.1) ドロー成形の場合は,34 μm以下 

5.2) 鋳型の場合は,40 μm以下 

5.3) 機械加工の場合は,34 μm以下 

5.4) 射出成形の場合は,34 μm以下 

5.5) コーティングの場合は,22 μm以下 

6) 軸受けから漏れた潤滑油,又は摩耗粉などの異物に対する保護方策は,次による。 

6.1) 異物が直ちに食品へ混入することのない位置に軸受けを設置することが望ましい。不可能な場合

は,異物の混入を防止するためのカバーを軸受けの下に設置する。 

6.2) 異物混入を防ぐためのカバーは,軸受けからの異物の発生が容易に確認できる構造とする。 

b) 食品飛散部 食品飛散部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.3(食品飛散部の設

計及び製造)の要求事項を適用するほか,次による。 

1) 食品飛散部の二つの面による内角の角度が90°以上の場合は,隅の丸みは1 mm以上とし,内角の

角度が60°以上90°未満の場合は,隅の丸みは3 mm以上とする。 

2) 直径が16 mm以上で,かつ,深さが16 mm以下の場合,貫通した孔を設けてもよい。ただし,複

数の孔を設ける場合は,孔と孔との間隔を16 mm以上とする(図8参照)。 

3) 呼び径3 mm未満のねじは使用してはならない。 

4) 食品飛散部の表面粗さRaは次による。ただし,高い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,よ

り小さい表面粗さが必要になることがある。 

4.1) ドロー成形の場合は,40 μm以下 

4.2) 鋳型の場合は,54 μm以下 

4.3) 機械加工の場合は,54 μm以下 

4.4) 射出成形の場合は,54 μm以下 

4.5) コーティングの場合は,40 μm以下 

c) 食品非接触部 食品非接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.4(食品非接触

部の設計及び製造)の要求事項を適用する。 

d) 機械の設置部の構造 機械の設置部の構造に対する保護方策は,次による。 

1) 機械を直接床面に設置する場合は,設置部の隙間を連続したシールなどによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法は,4.1.5に規定する取扱説明書に明記する。 

2) 機械に足を備える場合は,表1及び図9に示す寸法を考慮する。 

3) 機械を台座に設置する場合は,次による。 

3.1) 機械台座と床面とを連続したシールによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法は,4.1.5に規定する取扱説明書に明記する。 

3.2) 台座よりも大きな底面積をもつ機械の場合は,台座の高さ(H)は150 mm以上とする。ただし,

機械底面の端から台座までの距離(L)が150 mm以下の場合は,台座の高さ(H)を100 mmま

で低くすることができる(図10参照)。 

4) 前記2),3) に規定する寸法を採用することができない場合は,適切な清掃方法を4.1.5に規定する

取扱説明書に明記する。 

5) キャスタを設置している場合は,ローラと本体上面及び側面との間には,清掃可能な隙間を設ける


16 

B 9652:2018  

  

(図11参照)。また,キャスタ及び車輪カバーの清掃方法を4.1.5に規定する取扱説明書に明記する。 

 

単位 mm 

 

 

a) 二つの面による内角 

b) 隅部に半径を設けない 

 

 

三つの面による内角 

 

 

 
 
 

r1:隅の丸みで3 mm以上 

 

c) 食品接触部に設ける溝 

 

図6−食品接触部の表面構造 

 

単位 mm 

 

図7−座ぐりに六角穴付きねじを埋め込む場合の構造 

φL 

φd 

L ≧2d 
r2 ≧3 mm 

 
 L: 座ぐりの直径 
 d: 六角穴付きねじのヘッドの直径 
 r2: 隅の丸みで3 mm以上 

Rr2 

 

0

.7

 r

1

 m

ax

 

Rr1 

Rr1 

7

 

135° 


17 

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単位 mm 

 

図8−孔と孔との間隔 

 

 

図9−足の高さ及び床面を覆う機械底面の奥行 

 

表1−足の高さ及び床面を覆う機械底面の奥行 

単位 mm 

機械底面の奥行(P) 

床面から機械底面
までの高さ(H) 

 

    P≦120 

 

H≧ 50 

 

120<P≦500 

 

H≧ 75 

 

500<P≦650 

 

H≧100 

 

650<P 

 

H≧150 

 

 

 

 

L:機械底面の端から台座までの距離 

 

H:台座の高さ 

 

図10−台座の高さ及び床面を覆う機械底面の奥行 

台座に設置した機械 

 

 

 
 

機械底面 

 

台座 

床面 

H

 

H

 

P

 

16 min 


18 

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図11−清掃可能な隙間を設けたキャスタの例 

 

4.1.4 

立て形加熱かくはん機の安全及び衛生要求事項の検証 

立て形加熱かくはん機が安全及び衛生要求事項に適合していることを確認するための検証方法は,表2

による。 

 

表2−検証方法 

箇条番号 

検証方法 

4.1.2.1.1 a) 

JIS B 9960-1に基づく構造確認 

4.1.2.1.1 b) 

JIS B 9714に基づく制御回路及び構造確認 

4.1.2.1.1 c) 

JIS B 9960-1の5.6に基づく構造確認 

4.1.2.1.1 d) 

JIS B 9705-1に基づくPLの確認 

4.1.2.1.2.1 

寸法測定 

4.1.2.1.2.2 

構造確認 

4.1.2.1.2.3 a) 

構造確認 

4.1.2.1.2.3 b) 

構造確認及びJIS B 9716に基づく構造確認 

4.1.2.1.2.3 c) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 

4.1.2.1.2.3 d) 1) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.1.2.1.2.3 d) 2) 

制御回路確認 

4.1.2.1.2.3 d) 3) 

制御回路確認 

4.1.2.1.2.3 d) 4) 

寸法測定及び時間測定並びに構造確認 

4.1.2.1.2.3 d) 5) 

時間測定 

4.1.2.1.2.3 d) 6) 

JIS B 9960-1の9.2.6に基づく構造確認及び速度測定 

4.1.2.1.2.3 e) 

寸法測定及びJIS B 9712又はJIS B 9960-1の9.2.6に基づく構造確認 

4.1.2.1.2.3 f) 1.1) 

制御回路確認 

4.1.2.1.2.3 f) 1.2) 

寸法測定 

4.1.2.1.2.3 f) 1.3) 

寸法測定及びJIS B 9716に基づく構造確認 

4.1.2.1.2.3 f) 2.1) 

寸法測定 

4.1.2.1.2.3 f) 2.2) 

構造確認 

4.1.2.1.2.3 f) 2.3) 

寸法測定 

4.1.2.1.2.3 f) 2.4) 

JIS B 9703又はISO 13856-2に基づく構造確認 

4.1.2.1.2.3 f) 2.5) 

使用上の情報の確認 

本体上面 

本体側面 


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表2−検証方法(続き) 

箇条番号 

検証方法 

4.1.2.1.2.4 a) 

JIS B 9716に基づく構造確認及びJIS B 9718に基づく寸法測定 

4.1.2.1.2.4 b) 

寸法測定及びJIS B 9718に基づく寸法測定 

4.1.2.1.2.4 c) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 

4.1.2.1.2.4 d) 

構造確認 

4.1.2.1.2.4 e) 1) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.1.2.1.2.4 e) 2) 

制御回路確認 

4.1.2.1.2.4 e) 3) 

寸法測定及び時間測定並びに構造確認 

4.1.2.1.2.4 e) 4) 

時間測定 

4.1.2.1.2.4 e) 5) 

JIS B 9960-1の9.2.6に基づく構造確認及び速度測定 

4.1.2.1.2.5 a) 

JIS B 9716に基づく構造確認 

4.1.2.1.2.5 b) 

JIS B 9715に基づく構造確認 

4.1.2.1.3 

4.1.2.1.2に基づく検証 

4.1.2.1.3 a)〜d) 

構造確認 

4.1.2.1.4 a) 

寸法測定 

4.1.2.1.4 b) 

寸法測定及びJIS B 9716に基づく構造確認 

4.1.2.1.5.1 a) 

JIS B 9960-1の9.2.6に基づく構造確認 

4.1.2.1.5.1 b) 

構造確認 

4.1.2.1.5.1 c) 

構造確認 

4.1.2.1.5.1 d) 

時間測定及び構造確認 

4.1.2.1.5.1 e) 

構造確認 

4.1.2.1.5.2 a) 

寸法測定 

4.1.2.1.5.2 b) 

構造確認 

4.1.2.1.5.2 c) 

構造確認 

4.1.2.1.6 a)〜c) 

構造確認 

4.1.2.1.6 d) 

使用上の情報の確認 

4.1.2.1.7 a) 

JIS B 9710及びJIS B 9716,又はJIS B 9716に基づく構造確認 

4.1.2.1.7 b)〜d) 

構造確認 

4.1.2.1.8 a) 

JIS B 9700の5.3に基づく施工確認及び機械を設置した平面を10°に傾けた試験 

4.1.2.1.8 b) 

実際的作業試験 

4.1.2.1.8 c) 

使用上の情報の確認 

4.1.2.1.8 d) 

使用上の情報の確認 

4.1.2.1.8 e) 

実際的作業試験及び構造確認 

4.1.2.2.1 

JIS B 9960-1に基づく構造確認及びJIS B 9960-1の箇条18(検証)に基づく検証 

4.1.2.2.2 

JIS C 0920に基づく構造確認 

4.1.2.2.3 

4.1.2.1.1 b) に基づく検証 

4.1.2.3.1 a) 

構造確認 

4.1.2.3.1 b) 

構造確認 

4.1.2.3.1 c) 

“ボイラー及び圧力容器安全規則”への適合確認 

4.1.2.3.2 a) 

温度測定,又はISO 13732-1に基づく構造確認 

4.1.2.3.2 b) 

温度測定 

4.1.2.3.2 c) 

使用上の情報の確認 

4.1.2.3.3 a) 

実際的作業試験 

4.1.2.3.3 b) 

実際的作業試験 

4.1.2.3.3 c) 

使用上の情報の確認 

4.1.2.3.4 a)〜c) 

構造確認 

4.1.2.3.4 d) 

4.1.2.3.2に基づく検証 


20 

B 9652:2018  

  

表2−検証方法(続き) 

箇条番号 

検証方法 

4.1.2.4 

“業務用厨房施設における一酸化炭素中毒による労働災害防止について”への適合確認 

4.1.2.4 a) 

ISO 23550に基づく構造確認 

4.1.2.4 b) 

構造確認 

4.1.2.4 c) 

構造確認 

4.1.2.4 d) 

使用上の情報の確認 

4.1.2.5.1 

JIS B 9700の6.2.8に基づく構造確認 

4.1.2.5.2 a) 

質量測定 

4.1.2.5.2 b) 

力の測定 

4.1.2.5.2 c) 

力の測定 

4.1.2.5.3 

構造確認 

4.1.3 a) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.1.3 a) 1)〜3) 

寸法測定 

4.1.3 a) 4) 

寸法測定及びJIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.1.3 a) 5.1)〜5.5) 

表面粗さ測定 

4.1.3 a) 6.1) 

構造確認 

4.1.3 a) 6.2) 

構造確認 

4.1.3 b)  

JIS B 9650-2の6.3に基づく検証 

4.1.3 b) 1)〜3) 

寸法測定 

4.1.3 b) 4.1)〜4.5) 

表面粗さ測定 

4.1.3 c) 

JIS B 9650-2の6.4に基づく検証 

4.1.3 d) 1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.1.3 d) 2) 

寸法測定 

4.1.3 d) 3.1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.1.3 d) 3.2) 

寸法測定 

4.1.3 d) 4) 

使用上の情報の確認 

4.1.3 d) 5) 

構造確認及び使用上の情報の確認 

4.1.5 

JIS B 9700の6.4,IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8,JIS B 9650-2の6.9.2,ISO 3864-1,ISO 
3864-2,及びISO 3864-3に基づく検証。 

 

4.1.5 

立て形加熱かくはん機の使用上の情報 

立て形加熱かくはん機の使用上の情報は,JIS B 9700の6.4(使用上の情報)による。また,使用上の情

報に含まれる取扱説明書は,IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8(取扱説明書)及びJIS B 9650-2の6.9.2

(取扱説明書),並びに警告表示は,ISO 3864-1,ISO 3864-2,及びISO 3864-3による。 

 

4.2 

横形加熱かくはん機(ニーダ) 

4.2.1 

横形加熱かくはん機の危険源 

4.2.1.1 

機械的危険源 

機械的危険源は,次による(図12参照)。 

a) アジテータ 加工作業時又は保守・清掃作業時において,アジテータに作業者が手指を巻き込む危険

がある。 

b) アジテータのシャフト 加工作業時又は保守・清掃作業時において,回転するシャフトの突起部又は

穴に指又は衣服の袖が保持され,作業者が手又は腕を巻き込む危険がある。 

c) 転倒時の容器とフレームとの隙間 容器の転倒作業時において,転倒する容器とフレームとの隙間に


21 

B 9652:2018  

 

作業者が手指を挟む危険がある。 

d) 転倒時の容器 容器の転倒作業時において,転倒メカニズムの故障によって,作業者に容器が衝突す

る危険がある。 

e) 容器上部のガード 加工作業時又は保守・清掃作業時において,容器上部にあるガードに関する上下

駆動部のメカニズムの故障又はガードの取付け不良による落下によって,作業者に衝突する危険があ

る。 

f) 

機械の動力伝達部 保守・清掃作業時において,意図しない起動によってベルト及びプーリ,又はチ

ェーン及びスプロケットなどの動力伝達部に,作業者が指を巻き込む又は挟む危険がある。 

g) 安定性の欠如 機械稼働時の振動又は地震による機械の移動又は転倒によって,作業者の身体に機械

が衝突する危険がある。 

4.2.1.2 

電気的危険源 

電気的危険源は,次による。 

a) 充電部 作業者が充電部に接触し感電する危険がある。 

b) 露出導電部 不適切な感電保護によって,短絡などの故障が生じた際,作業者が露出導電部に接触し,

感電する危険がある。 

c) 漏電 絶縁故障によって充電状態になった露出導電部に作業者が接触し,感電する危険がある。 

d) 電磁波による誤作動 エミッションによって他の機器及び作業者の健康へ悪影響を与える危険,並び

にイミュニティによって誤動作を起こす危険がある。 

e) 保護等級 不適切な保護等級によって,水の浸入などによる漏電から作業者の感電又は火災が生じる

危険がある。 

f) 

予期しない起動 保守・清掃作業時において,予期しない起動によって機械駆動部で作業者が傷害を

負う危険がある。 

4.2.1.3 

熱的危険源 

熱的危険源は,次による。 

a) 蒸気の排出 密閉された蓋の開放及び蒸気排出口から作業区域への蒸気の噴出によって作業者がやけ

どを負う危険がある。 

b) 高温なフレーム,ハンドルなどの表面 加工作業時又は保守・清掃作業時において,高温なフレーム,

ハンドルなどの表面に作業者が接触し,やけどを負う危険がある。 

c) 加熱加工物 加熱加工時,及び容器の転倒操作時において,飛び散った加熱加工物の付着によって,

作業者がやけどを負う危険がある。 

d) ドレンバルブ ドレンバルブの故障による意図しない加熱加工物の排出によって,作業者がやけどを

負う危険がある。 

4.2.1.4 

材料及び物質による危険源 

材料及び物質による危険源は,次による。 

a) 不完全燃焼 ガス燃焼器を備えた機械の場合は,不完全燃焼の際に機械から放出される一酸化炭素に

よって,作業者が中毒を起こす危険がある。 

b) 着火不良 ガス燃焼器を備えた機械の場合は,着火不良によって生ガスが機械から放出され,爆発を

起こす危険がある。 

4.2.1.5 

人間工学原則の無視による危険源 

人間工学原則の無視による危険源は,次による。 


22 

B 9652:2018  

  

a) 作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 作業時の不自然な姿勢,及び重量物の取扱いによって,作業

者が筋骨格障害を負う危険がある。 

b) 制御装置の設置位置 不適切な装置の設置によって,作業者が危険区域にいるとき,第三者が駆動部

を起動させる危険がある。 

 

 

 

 

1 安全弁 

6 アジテータ 

 

2 ガード 

7 シャフト 

 

3 容器 

8 蒸気排出口 

 

4 容器ジャケット 

9 ドレン排出バルブ 

 

5 操作盤 

 

図12−横形加熱かくはん機及び各部の例 

 

4.2.1.6 

衛生的危険源 

4.2.1.6.1 

横形加熱かくはん機の衛生区域 

横形加熱かくはん機の衛生区域の主な分類は,次による(図13参照)。 

a) 食品接触部 食品接触部は,次による。 

1) 容器内部表面 

2) アジテータ表面 

3) シャフト 

b) 食品飛散部 食品飛散部は,次による。 

1) 容器外部表面 


23 

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2) 容器周囲のフレーム表面 

c) 食品非接触部 食品非接触部は,次による。 

1) 加工部以外の機械内部 

2) 操作・制御盤 

3) 駆動部 

 

 

 
 

食品接触部 

食品飛散部 

食品非接触部 

 

図13−横形加熱かくはん機の衛生区域 

 

4.2.1.6.2 

食品接触部 

食品接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,有害物質の溶出,外部物質の吸収・収着などによっ

て,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) 洗浄・清掃性 分解できない構造,作業者の手指が届かない構造,又は作業者が確認しにくい構造に

よって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

d) 滞留部 くぼみなどの滞留部への食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

e) デッドスペース デッドスペースでの食品,洗浄剤などの滞留及び/又は目視できないことによる洗

浄不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

f) 

接合部 接合部にできた凹凸での食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

g) 隅の丸み 隅部の清掃不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 


24 

B 9652:2018  

  

h) 軸受け 容器内部にあるシャフト設置部からの潤滑油の漏えい(洩)及び摩耗粉の排出によって,化

学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

4.2.1.6.3 

食品飛散部を含む食品非接触部 

食品飛散部を含む食品非接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,外部物質の吸収・収着などによって,生物的,化学

的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) ファスナ ファスナへの物質の侵入,侵入した物質の腐敗などによって,生物的,化学的及び物理的

な危害が生じる危険がある。 

4.2.1.6.4 

機械の設置部の構造 

洗浄・清掃しにくい設置部,及び接近しにくい設置部の構造は,食品及び水の滞留による生物的,化学

的及び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.2.1.6.5 

制御盤及び操作盤 

不適切な保護等級の場合は,食品加工材料,水の浸入などによる菌類又は虫の増殖による生物的及び物

理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.2.2 

横形加熱かくはん機の安全要求事項 

4.2.2.1 

機械的危険源 

4.2.2.1.1 

一般 

機械的危険源に対する一般の保護方策は,次による。 

a) 危険区域での保守・調整作業時又は清掃作業時における,予期しない起動を防止するため,制御盤の

電源断路器は,エンクロージャの扉が閉じているときだけ電源を供給するよう,エンクロージャの扉

にJIS B 9960-1に規定する機械的インターロックを設ける。 

b) SRP/CSの作動によって停止した危険な機能は,停止命令の解除によって再起動してはならない。再

起動防止は,JIS B 9714に規定する要求事項による。 

c) 電源断路器は,オフ状態でロック可能な構造とする(禁止されている投入及び不注意・過誤による投

入に対する保護,JIS B 9960-1の5.6参照)。 

d) インターロックなど,全てのSRP/CSのPLrは,JIS B 9705-1に規定する“c”以上とし,カテゴリ3

以上のアーキテクチャとする。 

4.2.2.1.2 

アジテータ 

アジテータに対する保護方策は,容器上部へのインターロック付きガードの設置,若しくはAOPD(能

動的光電保護装置)を用いた作業位置の監視のいずれか,又はこれらの組合せによる。 

4.2.2.1.2.1 

容器上部に設けるインターロック付きガード 

容器上部にインターロック付きガードを設置する場合は,次による。 

a) アジテータによる加工作業中は,インターロック付き可動式ガードによって,容器上部の開口部全体

が覆われる構造とする。 

なお,ガードの構造は,JIS B 9716による。 

b) 格子状のガードを採用する場合は,ガード表面の開口部の寸法及び開口部から駆動部までの距離は,

JIS B 9718による。 

c) 採用するインターロックは,次による。 

1) インターロック装置の構造,制御回路などは,JIS B 9710による。 


25 

B 9652:2018  

 

2) ガードを閉じ,アジテータが釜の中の作動位置にあるときだけ,アジテータは起動可能な制御とす

る。 

3) 動力開閉式のガードの場合は,アジテータが停止しないとガードを開放できない制御とする。 

4) 手動開閉式のガードの場合は,20 mm以下のガードの開放によって,インターロックの検知機能が

作動するものとし,インターロックの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は4秒未満

とする。また,可能な限りガードを開放するために要する時間が,危険な機能の停止時間よりも長

くなる構造とする。 

5) 手動開閉式のガードで,危険な機能の停止までの時間が4秒以上の場合は,施錠式インターロック

付きガードとする。 

6) 加工状態の確認及び加工物の排出などのために,ガードを開放した状態でアジテータを動かす必要

がある場合は,JIS B 9960-1の9.2.6に規定するイネーブル機器の使用を含むホールド・ツゥ・ラン

制御によって最大20 rpmの速度で起動することができる。 

d) 動力で開閉するインターロック付きガードは,自動で閉じる際,釜のふちとの間に25 mm以上の隙間

を残し停止するものとし,完全に閉じるにはJIS B 9712が規定する両手操作制御,又はJIS B 9960-1

の9.2.6に規定するイネーブル装置による。 

e) ガード表面の食材投入口は,次による。 

なお,食材加工中に材料の追加投入が必要な場合は,自動供給装置付きとすることが望ましい。 

1) 自動供給装置付き 自動供給装置を設置する場合は,次による。 

1.1) 自動供給装置にインターロックを設け,設定した稼働位置に自動供給装置があるときだけ,アジ

テータは起動可能な制御とする。 

1.2) 自動供給装置の排出口端部とガード開口部とに隙間がある場合は,隙間の寸法は20 mm以下とし,

隙間から駆動部まで120 mm以上の距離を設ける。 

1.3) 自動供給装置の排出口端部とガード開口部との隙間が20 mmを超える場合は,JIS B 9716に規定

する固定式ガードを自動供給装置の端部に設置し,隙間を20 mm以下とする。 

2) 自動供給装置なし 自動供給装置を設置しない場合の材料投入口は,次による。 

2.1) ガード表面に設ける開口部の寸法は,45 mm×120 mm以下とする(図14参照)。 

2.2) この開口部は,格子などで区切った複数の開口部を組み合わせて広くすることができる。 

2.3) この開口部からアジテータまでの距離は,120 mm以上とする。 

2.4) 材料投入口の近傍に,JIS B 9703に規定する非常停止機器又はISO 13856-2に規定するトリップ装

置を設置する。 

2.5) 開口部からの手指の侵入に対する残留リスクの警告を,4.2.5に規定する使用上の情報として提供

する。 


26 

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単位 mm 

 

図14−インターロック付きガードの表面に設けることができる材料投入口の例 

 

4.2.2.1.2.2 

AOPDを用いた作業位置の監視 

AOPDを用いて作業位置を監視する場合は,次による。 

a) AOPDを用いて作業位置を監視する場合は,AOPDによって監視する侵入口以外の機械の周囲は,JIS 

B 9716が規定する距離ガードで覆う。 

b) AOPDの設置は,JIS B 9715による。 

4.2.2.1.3 

アジテータのシャフト 

アジテータのシャフトに対する保護方策は,4.2.2.1.2に規定する保護方策のほか,次による。 

a) シャフトの駆動部にロック機構などを設け,機械停止時にシャフトは固定され,動かない構造とする。 

b) 容器の外にシャフトが露出している場合は,シャフト表面に突起部及び穴のない構造とする。不可能

な場合は開口部のないガードでシャフト全体を覆う。 

c) 容器の外に露出するシャフトの長さは,可能な限り短くする。 

4.2.2.1.4 

転倒時の容器とフレームとの隙間,及び転倒時の容器 

4.2.2.1.4.1 

自動転倒式 

自動転倒式の転倒時の容器とフレームとの隙間,及び転倒時の容器に対する保護方策は,次による。 

a) 容器を転倒する操作は,JIS B 9960-1の9.2.6に規定するイネーブル機器の使用を含むホールド・ツゥ・

ラン制御とする。 

b) ホールド・ツゥ・ラン,又はイネーブル装置のスイッチは,容器全体が目視可能な位置に設置する。 

c) 容器の転倒操作の途中で,ホールド・ツゥ・ラン,又はイネーブル装置のスイッチから指を離した場

合は,容器はその位置で停止する,セルフロック構造とする。 

d) ホールド・ツゥ・ラン,又はイネーブル装置によって容器を転倒する場合は,完全な転倒位置に達す

るまで,20秒以上要する構造とする。 

e) 転倒に油圧システムを用いる場合は,油圧ホース破損時に容器が動かないよう,保護バルブなどを設

置する。 

4.2.2.1.4.2 

手動転倒式 

手動転倒式の転倒時の容器とフレームとの隙間,及び転倒時の容器に対する保護方策は,次による。 

a) 手で容器を転倒するためのハンドル又はレバーなどのアクチュエータを備える場合は,ハンドル又は

レバーとフレームとの間の隙間は,50 mm以上とする。 

120 max 

4

5

 m

ax

 


27 

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b) アクチュエータは,容器全体が目視可能な位置に設置する。 

c) 容器の転倒操作の途中で,アクチュエータから手を離しても,容器はその位置で停止するセルフロッ

ク構造とする。また,停止位置を固定するためのストッパ機能を設ける。 

4.2.2.1.5 

容器上部のガード 

容器上部のガードに対する保護方策は,次による。 

a) ヒンジで固定された可動式ガードは,複数のボルトで締結する。締結具は工具を使用しなければ脱着

できないものを使用する。 

b) ヒンジで固定された手動で開閉する可動式ガードは,開閉途中で手を離しても落下せず保持する,又

はゆっくりと落下する構造とする。 

c) 締結具は可能な限り構造物から脱落せず,保持する構造とする。 

d) ガードは正しい位置でなければ,締結できない構造とする。 

e) 締結方法,維持,確認,取扱いに関する注意事項を4.2.5に規定する使用上の情報として提供する。 

4.2.2.1.6 

機械の動力伝達部 

機械の動力伝達部に対する保護方策は,次による。 

a) 動力伝達部に接近するための開口部にはJIS B 9710及びJIS B 9716に規定する開口部のないインター

ロック付き可動式ガード,又はJIS B 9716に規定する固定式ガードを設ける。 

b) 固定式ガードを採用する場合は,施錠付きが望ましい。施錠付き固定式ガードを用いることができな

い場合は,特殊工具を用いなければ脱着できない締結具を用いる。 

c) 締結具は,可能な限り構造物から脱落せず,保持する構造とする。 

d) ガードは正しい位置でなければ,締結できない構造とする。 

4.2.2.1.7 

安定性の欠如 

安定性の欠如に対する保護方策は,次による。 

a) アンカによって固定しない機械の場合は,JIS B 9700の5.3に規定する機械類の制限で定めた量の食

材を釜に満たした状態で,機械を最も好ましくない方向に水平面から10°傾けても,意図しない方向

へ転倒せずに,元の水平面に戻る構造とする。 

b) 機械類の制限で定めた作業時に,設置場所から機械のずれが生じない構造とする。 

c) アンカによる固定を機械類の制限に定める場合は,設置に関する注意事項を4.2.5に規定する使用上の

情報として提供する。 

d) 安定した作業に必要な設置場所に関する注意事項を4.2.5に規定する使用上の情報として提供する。 

e) キャスタを付けた状態で作業を行うことを意図する機械は,キャスタにストッパを設け,a) 及びb) を

満たし,意図しない移動を防ぐ構造とする。 

4.2.2.2 

電気的危険源 

4.2.2.2.1 

一般 

充電部,制御盤及び電気装置に対する保護方策は,JIS B 9960-1に規定する要求事項による。 

4.2.2.2.2 

保護等級 

水がかかるおそれのある制御盤エンクロージャ及び操作盤エンクロージャは,JIS C 0920に規定する

IP55以上とする。機械全体ではIP34以上の保護等級とする。 

なお,モータのエンクロージャはIP23以上とする。 

4.2.2.2.3 

予期しない起動 

4.2.2.1.1 b) の規定による。 


28 

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4.2.2.3 

熱的危険源 

4.2.2.3.1 

蒸気の排出 

蒸気排出口に対する保護方策は,次による。 

a) 密閉形の蓋で,蒸気を排出する開口部がない場合は,蓋を開放した際の噴出する蒸気が作業エリア以

外に向かう構造とする。 

b) 密閉形の蓋に取り付ける安全弁は,噴出する蒸気が作業エリア以外に向かう位置に設置する。 

c) 加圧しながら加熱加工を行うことを意図する場合は,“ボイラー及び圧力容器安全規則”1) に従う。 

注1) ボイラー及び圧力容器安全規則(厚生労働省令第149号)参照。 

4.2.2.3.2 

高温なフレーム,ハンドルなどの表面 

高温なフレーム,ハンドルなどの表面に対する保護方策は,次による。 

a) 加熱する釜などに附属する10秒未満の接触を想定する被覆金属で作られたハンドル,レバーなどのア

クチュエータの温度は,最大55 ℃とする。これ以外の接触時間及び材質の場合の温度は,ISO 13732-1

に規定する要求事項による。 

b) 加熱する釜などに附属する1秒未満の接触を想定する被覆金属で作られたフレーム及び配管などの温

度は,最大65 ℃とする。 

c) 熱への保護が技術的に不可能な注ぎ口,ガード,シャフト,配管などの部品がある場合は,個人用保

護具の使用を求める注意事項,及び残留リスクの警告を,4.2.5に規定する使用上の情報として提供す

る。 

4.2.2.3.3 

加熱加工物 

加熱加工物に対する保護方策は,次による。 

a) 製品の加熱加工時,及び釜を転倒させた製品の排出時に製品が釜の外に飛散する動きをしない制御と

する。 

b) 加熱した製品の排出口は,製品の継続した排出を維持するために十分な大きさとする。 

c) 作業者が釜から加熱した製品をか(掻)き出す作業が不可欠な場合など,製品の飛散が予見可能な場

合は,個人用保護具の使用を求める注意事項を4.2.5に規定する使用上の情報として提供する。 

4.2.2.3.4 

ドレンバルブ 

ドレンバルブに対する保護方策は,次による。 

a) 自動で開閉するドレンバルブは,意図しない電力遮断時は排出口が閉じる構造とする。 

b) 自動で開閉するドレンバルブは,意図しない開放を防止するために二つ以上の異なる操作を要するな

どの開放手順とする。 

c) 手動で開閉するドレンバルブのハンドルには,ロック機構を設ける。 

d) 手動で開閉するドレンバルブの加熱使用時における最大温度は,4.2.2.3.2に規定する要求事項による。 

4.2.2.4 

材料及び物質による危険源 

材料及び物質による危険源に対する保護方策は,“業務用厨房施設における一酸化炭素中毒による労働

災害防止について”2) によるほか,次による。 

a) 燃焼機器及び燃焼機器の安全制御はISO 23550に規定する要求事項によることが望ましい。 

b) ガス機器には,CO警報器及びガス漏れ警報器を設置する。 

c) 釜又は加熱機器に異常加熱検知機を設置する。 

d) 適切な換気を求める注意事項を4.2.5に規定する使用上の情報として提供する。 

注2) 業務用厨房施設における一酸化炭素中毒による労働災害防止について(平成21年基安化発1204


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第1号)参照。 

4.2.2.5 

人間工学原則の無視による危険源 

4.2.2.5.1 

一般 

作業時の姿勢に関する構造は,JIS B 9700の6.2.8に規定する保護方策を用いる。 

4.2.2.5.2 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱いによる危険源に対する保護方策は,次による。 

a) 人手で搬送することを意図する重量物は,その質量は最大25 kg以下とする。25 kgを超える場合は,

専用の補助具を設置する。 

b) ヒンジで取り付けられた手動で開閉する蓋,及び可動式ガードを持ち上げる力は,最大200 Nとする。 

c) 手で釜を転倒するためのハンドル,レバーなどのアクチュエータを備える場合は,釜の転倒及び復帰

に用いる力は最大200 Nとする。 

4.2.2.5.3 

制御装置の設置位置 

操作機能をもつ制御装置又は操作盤は,全ての危険源が確認できる位置に設置する。 

4.2.3 

横形加熱かくはん機の衛生要求事項 

横形加熱かくはん機の衛生面に対する保護方策は,次による。 

a) 食品接触部 食品接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用

するほか,次による。 

1) 食品接触部の二つの面による内角の角度は90°以上とし,隅の丸み(r1)は3 mm以上とする[図6 a) 

参照]。ただし,加工・製造技術,経費などの合理的な理由によって,この要求への適合が不可能な

場合は,適切な洗浄・清掃方法に関する4.2.5に規定する使用上の情報の提供を条件として,更に小

さい隅の丸みを採用することができる。内角の角度が135°以上の場合は,隅の丸みを設けなくて

もよい。 

2) 食品接触部の三つの面による内角は,内角の角度が135°以上ある場合及び二つの曲げの間の寸法

が7 mm以上ある場合は,隅の丸みを設けなくてもよい[図6 b) 参照]。また,三つの面による内

角が90°以上135°未満の場合は,二つの隅の丸みは3 mm以上とし,残る一つの隅部の丸みは7 mm

以上とする。 

3) 食品接触部に溝を設ける場合は,溝の隅の丸み(r1)を3 mm以上とし,かつ,深さを隅の丸みの

0.7倍以下とする[図6 c) 参照]。 

4) 食品接触部にファスナを使用する場合は,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用する。 

なお,座ぐりに六角穴付きねじを埋め込まなければならない場合は,図7による。 

5) 食品接触部の表面粗さRaは次による。ただし,可能な場合はいずれも14 μm以下とし,また,高

い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,リスクに応じたより小さい表面粗さが必要になる。 

5.1) ドロー成形の場合は,34 μm以下 

5.2) 鋳型の場合は,40 μm以下 

5.3) 機械加工の場合は,34 μm以下 

5.4) 射出成形の場合は,34 μm以下 

5.5) コーティングの場合は,22 μm以下 

6) 軸受けから漏えい(洩)及び排出する異物は,容器の外部に排出する構造とする。 

b) 食品飛散部 食品飛散部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.3の要求事項を適用

するほか,次による。 


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1) 食品飛散部の二つの面による内角の角度が90°以上の場合は,隅の丸みは1 mm以上とし,内角の

角度が60°以上90°未満の場合は,隅の丸みは3 mm以上とする。 

2) 直径が16 mm以上で,かつ,深さが16 mm以下の場合,貫通した孔を設けてもよい。ただし,複

数の孔を設ける場合は,孔と孔との間隔を16 mm以上とする(図8参照)。 

3) 呼び径3 mm未満のねじは使用してはならない。 

4) 食品飛散部の表面粗さRaは,次による。ただし,高い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,

より小さい表面粗さが必要になることがある。 

4.1) ドロー成形の場合は,40 μm以下 

4.2) 鋳型の場合は,54 μm以下 

4.3) 機械加工の場合は,54 μm以下 

4.4) 射出成形の場合は,54 μm以下 

4.5) コーティングの場合は,40 μm以下 

c) 食品非接触部 食品非接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.4の要求事項を

適用する。 

d) 機械の設置部の構造 機械の設置部の構造に対する保護方策は,次による。 

1) 機械を直接床面に設置する場合は,設置部の隙間を連続したシールなどによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法は,4.2.5に規定する取扱説明書に明記する。 

2) 機械に足を備える場合は,表1及び図9に示す寸法を考慮する。 

3) 機械を台座に設置する場合は,次による。 

3.1) 機械台座と床面とを連続したシールによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法を4.2.5に規定する取扱説明書に明記する。 

3.2) 台座よりも大きな底面積をもつ機械の場合は,台座の高さ(H)は150 mm以上とする。ただし,

機械底面の端から台座までの距離(L)が150 mm以下の場合は,台座の高さ(H)を100 mmま

で低くすることができる(図10参照)。 

4) 前記2),3) に規定する寸法を採用することができない場合は,適切な清掃方法を4.2.5に規定する

取扱説明書に明記する。 

5) キャスタを設置している場合は,ローラと本体上面及び側面との間には,清掃可能な隙間を設ける

(図11参照)。また,キャスタ及び車輪カバーの清掃方法を4.2.5に規定する取扱説明書に明記する。 

4.2.4 

横形加熱かくはん機の安全及び衛生要求事項の検証 

横形加熱かくはん機が安全及び衛生要求事項に適合していることを確認するための検証方法は,表3に

よる。 

 

表3−検証方法 

箇条番号 

検証方法 

4.2.2.1.1 a) 

JIS B 9960-1に基づく構造確認 

4.2.2.1.1 b) 

JIS B 9714に基づく制御回路及び構造確認 

4.2.2.1.1 c) 

JIS B 9960-1の5.6に基づく構造確認 

4.2.2.1.1 d) 

JIS B 9705-1に基づくPLの確認 

4.2.2.1.2 

構造確認 

4.2.2.1.2.1 a) 

JIS B 9716に基づく構造確認 

4.2.2.1.2.1 b) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 


31 

B 9652:2018  

 

表3−検証方法(続き) 

箇条番号 

検証方法 

4.2.2.1.2.1 c) 1) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.2.2.1.2.1 c) 2) 

制御回路確認 

4.2.2.1.2.1 c) 3) 

制御回路確認 

4.2.2.1.2.1 c) 4) 

寸法測定及び時間測定並びに構造確認 

4.2.2.1.2.1 c) 5) 

時間測定 

4.2.2.1.2.1 c) 6) 

JIS B 9960-1の9.2.6に基づく構造確認及び速度測定 

4.2.2.1.2.1 d) 

寸法測定及びJIS B 9712及びJIS B 9960-1の9.2.6に基づく構造確認 

4.2.2.1.2.1 e) 1.1) 

制御回路確認 

4.2.2.1.2.1 e) 1.2) 

寸法測定 

4.2.2.1.2.1 e) 1.3) 

寸法測定及びJIS B 9716に基づく構造確認 

4.2.2.1.2.1 e) 2.1) 

寸法測定 

4.2.2.1.2.1 e) 2.2) 

構造確認 

4.2.2.1.2.1 e) 2.3) 

寸法測定 

4.2.2.1.2.1 e) 2.4) 

JIS B 9703又はISO 13856-2に基づく構造確認 

4.2.2.1.2.1 e) 2.5) 

使用上の情報の確認 

4.2.2.1.2.2 a) 

JIS B 9716に基づく構造確認 

4.2.2.1.2.2 b) 

JIS B 9715に基づく構造確認 

4.2.2.1.3 

4.2.2.1.2に基づく検証 

4.2.2.1.3 a)〜c) 

構造確認 

4.2.2.1.4.1 a) 

JIS B 9960-1の9.2.6に基づく構造確認 

4.2.2.1.4.1 b) 

構造確認 

4.2.2.1.4.1 c) 

構造確認 

4.2.2.1.4.1 d) 

時間測定及び構造確認 

4.2.2.1.4.1 e) 

構造確認 

4.2.2.1.4.2 a) 

寸法測定 

4.2.2.1.4.2 b) 

構造確認 

4.2.2.1.4.2 c) 

構造確認 

4.2.2.1.5 a)〜d) 

構造確認 

4.2.2.1.5 e) 

使用上の情報の確認 

4.2.2.1.6 a) 

JIS B 9710及びJIS B 9716,又はJIS B 9716に基づく構造確認 

4.2.2.1.6 b)〜d) 

構造確認 

4.2.2.1.7 a) 

JIS B 9700の5.3に基づく施工確認及び機械を設置した平面を10°に傾けた試験 

4.2.2.1.7 b) 

実際的作業試験 

4.2.2.1.7 c) 

使用上の情報の確認 

4.2.2.1.7 d) 

使用上の情報の確認 

4.2.2.1.7 e) 

実際的作業試験及び構造確認 

4.2.2.2.1 

JIS B 9960-1に基づく構造確認及びJIS B 9960-1の箇条18(検証)に基づく検証 

4.2.2.2.2 

JIS C 0920に基づく構造確認 

4.2.2.2.3 

4.2.2.1.1 b) に基づく検証 

4.2.2.3.1 a) 

構造確認 

4.2.2.3.1 b) 

構造確認 

4.1.2.3.1 c) 

“ボイラー及び圧力容器安全規則”への適合確認 

4.2.2.3.2 a) 

温度測定,又はISO 13732-1に基づく構造確認 

4.2.2.3.2 b) 

温度測定 

4.2.2.3.2 c) 

使用上の情報の確認 

4.2.2.3.3 a) 

実際的作業試験 


32 

B 9652:2018  

  

表3−検証方法(続き) 

箇条番号 

検証方法 

4.2.2.3.3 b) 

実際的作業試験 

4.2.2.3.3 c) 

使用上の情報の確認 

4.2.2.3.4 a)〜c) 

構造確認 

4.2.2.3.4 d) 

4.2.2.3.2に基づく検証 

4.2.2.4 

“業務用厨房施設における一酸化炭素中毒による労働災害防止について”への適合確認 

4.2.2.4 a) 

ISO 23550に基づく構造確認 

4.2.2.4 b) 

構造確認 

4.2.2.4 c) 

構造確認 

4.2.2.4 d) 

使用上の情報の確認 

4.2.2.5.1 

JIS B 9700の6.2.8に基づく構造確認 

4.2.2.5.2 a) 

質量測定 

4.2.2.5.2 b) 

力の測定 

4.2.2.5.2 c) 

力の測定 

4.2.2.5.3 

構造確認 

4.2.3 a) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.2.3 a) 1)〜3) 

寸法測定 

4.2.3 a) 4) 

寸法測定及びJIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.2.3 a) 5.1)〜5.5) 

表面粗さ測定 

4.2.3 a) 6) 

構造確認 

4.2.3 b)  

JIS B 9650-2の6.3に基づく検証 

4.2.3 b) 1)〜3) 

寸法測定 

4.2.3 b) 4.1)〜4.5) 

表面粗さ測定 

4.2.3 c) 

JIS B 9650-2の6.4に基づく検証 

4.2.3 d) 1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.2.3 d) 2) 

寸法測定 

4.2.3 d) 3.1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.2.3 d) 3.2) 

寸法測定 

4.2.3 d) 4) 

使用上の情報の確認 

4.2.3 d) 5) 

構造確認及び使用上の情報の確認 

4.2.5 

JIS B 9700の6.4,IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8,JIS B 9650-2の6.9.2,ISO 3864-1,ISO 
3864-2,及びISO 3864-3に基づく検証。 

 

4.2.5 

横形加熱かくはん機の使用上の情報 

横形加熱かくはん機の使用上の情報は,JIS B 9700の6.4による。また,使用上の情報に含まれる取扱

説明書は,IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8及びJIS B 9650-2の6.9.2,並びに警告表示は,ISO 3864-1,

ISO 3864-2,及びISO 3864-3による。 

 

4.3 

もちつき機 

4.3.1 

もちつき機の危険源 

4.3.1.1 

機械的危険源 

機械的危険源は,次による(図15参照)。 

a) きね(杵)駆動用アームと上部フレーム及び下部フレーム 加工作業時又は保守・清掃作業時におい

て,駆動するきね(杵)のアームときね(杵)の上部フレーム及び下部フレームとの間に作業者が手


33 

B 9652:2018  

 

指を挟む危険がある。 

b) きね(杵)の加工部 加工作業時又は保守・清掃作業時において,きね(杵)の加工部に作業者が手

指を殴打する危険がある。 

c) 手返し羽根 手返し羽根降下時において,手返し羽根と臼のふちの間に作業者が手指を挟む危険があ

る。 

d) 臼のふち 臼の回転時において,回転する臼のふちと固定フレームとの隙間に作業者が袖などの衣服

の一部を巻き込む,又は指に擦過傷を負う危険がある。 

e) 機械の動力伝達部 保守・清掃作業時において,意図しない起動によってベルト及びプーリ,又はチ

ェーン及びスプロケットなどの動力伝達部に,作業者が指を巻き込む又は挟む危険がある。 

f) 

安定性の欠如 機械稼働時の振動又は地震による機械の移動又は転倒によって,作業者の身体に機械

が衝突する危険がある。 

4.3.1.2 

電気的危険源 

電気的危険源は,次による。 

a) 充電部 作業者が充電部に接触し感電する危険がある。 

b) 露出導電部 不適切な感電保護によって,短絡などの故障が生じた際,作業者が露出導電部に接触し,

感電する危険がある。 

c) 漏電 絶縁故障によって充電状態になった露出導電部に作業者が接触し,感電する危険がある。 

d) 電磁波による誤作動 エミッションによって他の機器及び作業者の健康へ悪影響を与える危険,並び

にイミュニティによって誤動作を起こす危険がある。 

e) 保護等級 不適切な保護等級によって,水の浸入などによる漏電から作業者の感電又は火災が生じる

危険がある。 

f) 

予期しない起動 保守・清掃作業時において,予期しない起動によって機械駆動部で作業者が傷害を

負う危険がある。 

4.3.1.3 

人間工学原則の無視による危険源 

人間工学原則の無視による危険源は,次による。 

a) 作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 作業時の不自然な姿勢,及び重量物の取扱いによって,作業

者が筋骨格障害を負う危険がある。 

b) 制御装置の設置位置 不適切な装置の設置によって,他の作業者が危険区域にいるときに駆動部を起

動させる危険がある。 


34 

B 9652:2018  

  

 

 

 

 

1 上部フレーム 

5 きね(杵) 

 

2 操作盤 

6 臼 

 

3 きね(杵)駆動アーム 

7 手返し羽根 

 

4 下部フレーム 

 

図15−もちつき機及び各部の例 

 

4.3.1.4 

衛生的危険源 

4.3.1.4.1 

もちつき機の衛生区域 

もちつき機の衛生区域の主な分類は,次による(図16参照)。 

a) 食品接触部 食品接触部は,次による。 

1) きね(杵)の表面 

2) 手返し羽根表面 

3) 臼内部表面 

4) 臼上部の垂直面 

b) 食品飛散部 食品飛散部は,次による。 

1) 臼外部表面 

2) 手返し羽根固定部表面 

3) 容器周囲のフレーム表面 

4) 移動するきね(杵)の近傍にある機械表面 

c) 食品非接触部 食品非接触部は,次による。 

1) 加工部以外の機械内部 

2) 操作・制御盤 

3) 移動するきね(杵)が近づかない機械表面 


35 

B 9652:2018  

 

 

 

 
 

食品接触部 

食品飛散部 

食品非接触部 

 

図16−もちつき機の衛生区域 

 

4.3.1.4.2 

食品接触部 

食品接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,有害物質の溶出,外部物質の吸収・収着などによっ

て,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) 洗浄・清掃性 分解できない構造,作業者の手指が届かない構造,又は作業者が確認しにくい構造に

よって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

d) 滞留部 くぼみなどの滞留部への食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

e) デッドスペース デッドスペースでの食品,洗浄剤などの滞留及び/又は目視できないことによる洗

浄不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

f) 

接合部 接合部にできた凹凸での食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

g) 隅の丸み 隅部の清掃不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

4.3.1.4.3 

食品飛散部を含む食品非接触部 

食品飛散部を含む食品非接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,外部物質の吸収・収着などによって,生物的,化学


36 

B 9652:2018  

  

的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) ファスナ ファスナへの物質の侵入,侵入した物質の腐敗などによって,生物的,化学的及び物理的

な危害が生じる危険がある。 

d) きね(杵)のしょう(摺)動部 きね(杵)のしょう動部の摩耗によって生じる摩耗粉によって,物

理的な危害が生じる危険がある。 

4.3.1.4.4 

機械の設置部の構造 

洗浄・清掃しにくい設置部,及び接近しにくい設置部の構造は,食品及び水の滞留による生物的,化学

的及び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.3.1.4.5 

制御盤及び操作盤 

不適切な保護等級の場合は,食品加工材料,水の浸入などによる菌類,又は虫の増殖による生物的,及

び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.3.2 

もちつき機の安全要求事項 

4.3.2.1 

機械的危険源 

4.3.2.1.1 

一般 

機械的危険源に対する一般の保護方策は,次による。 

a) 危険区域での保守・調整作業時又は清掃作業時における予期しない起動を防止するため,制御盤の電

源断路器は,エンクロージャの扉が閉じているときだけ電源を供給するよう,エンクロージャの扉に

JIS B 9960-1に規定する機械的インターロックを設ける。 

b) SRP/CSの作動によって停止した危険な機能は,停止命令の解除によって再起動してはならない。再

起動防止は,JIS B 9714に規定する要求事項による。 

c) 電源断路器は,オフ状態でロック可能な構造とする(禁止されている投入及び不注意・過誤による投

入に対する保護,JIS B 9960-1の5.6参照)。 

d) インターロックなど,全てのSRP/CSのPLrは,JIS B 9705-1に規定する“c”以上とし,カテゴリ3

以上のアーキテクチャとする。 

4.3.2.1.2 

きね(杵)駆動用アームと上部フレーム及び下部フレーム 

きね(杵)駆動用アームと上部フレーム及び下部フレームとの隙間は,25 mm以上設ける(図17参照)。 


37 

B 9652:2018  

 

 

単位 mm 

 

図17−アームと上下フレームとの隙間 

 

4.3.2.1.3 

きね(杵)の加工部 

きね(杵)の加工部に対する保護方策は,きね(杵)の駆動領域及び加工部全体を覆うインターロック

付き可動式ガードの設置,又はAOPDの設置による。 

4.3.2.1.3.1 

インターロック付き可動式ガード 

インターロック付き可動式ガードを用いる場合は,次による。 

a) ガードの構造は,JIS B 9716による。 

b) インターロック装置の構造,及び制御回路は,JIS B 9710による。 

c) 臼の上端の高さが600 mm以下の場合は,ガード上端の高さは最低1 600 mmとする。それ以外の臼の

高さをもつ機械に設置するガード上端の高さは,JIS B 9718による。 

なお,ガード上面の開口部の広さが30 mm×65 mm以下の場合は,高さの要求は除外できる。ただ

し,きね(杵)が上部で停止した状態のとき,きね(杵)の先端がガードの外側に露出してはならな

い。 

d) ガード表面に開口部を設ける場合は,開口部の寸法は20 mm以下とし,ガード開口部からきね(杵)

まで120 mm以上の距離を設ける。 

e) 加工作業中に,追加の食材添加が必要な場合は,ガードの表面に30 mm×120 mm以下の開口部を必

要に応じて格子などで区切った複数の開口部を組み合わせて設けることができる。 

なお,この開口部を設ける場合は,開口部から容易に手が届く位置にJIS B 9703に規定する非常停

止機器を設置する。 

f) 開口部からの手指の侵入に対する残留リスクの警告を,4.3.5に規定する使用上の情報として提供する。 

g) 20 mm以下のガードの開放によってインターロックの検知機能が作動するものとし,また,インター

ロック及び非常停止機器の検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は,0.5秒以下とする。 

4.3.2.1.3.2 

AOPD 

きね(杵)の加工部周囲にAOPDを用いる場合は,次による。 

a) 制御回路は,JIS B 9710による。 

b) AOPDの検出幅は,14 mm以下とする。 

2

5

 m

in

 

2

5

 m

in

 

上部フレーム 

下部フレーム 

アーム 


38 

B 9652:2018  

  

c) AOPDの最小距離は,JIS B 9715による。 

d) AOPDの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は,0.5秒以下とする。 

4.3.2.1.4 

手返し羽根 

手返し羽根に対する保護方策は,4.3.2.1.3に規定する要求事項による。 

4.3.2.1.5 

臼のふち 

臼のふちに対する保護方策は,4.3.2.1.3に規定する要求事項による。 

4.3.2.1.6 

機械の動力伝達部 

機械の動力伝達部に対する保護方策は,次による。 

a) 動力伝達部に接近するための開口部には,JIS B 9710及びJIS B 9716に規定する開口部のないインタ

ーロック付き可動式ガード,又はJIS B 9716に規定する固定式ガードを設ける。 

b) 固定式ガードを採用する場合は,施錠付きが望ましい。施錠付き固定式ガードを用いることができな

い場合は,特殊工具を用いなければ脱着できない締結具を用いる。 

c) 締結具は,可能な限り構造物から脱落せず,保持する構造とする。 

d) ガードは,正しい位置でなければ,締結できない構造とする。 

4.3.2.1.7 

安定性の欠如 

安定性の欠如に対する保護方策は,次による。 

a) アンカによって固定しない機械の場合は,JIS B 9700の5.3に規定する機械類の制限で定めた量の食

材を釜に満たした状態で,機械を最も好ましくない方向に水平面から10°傾けても,意図しない方向

へ転倒せずに,元の水平面に戻る構造とする。 

b) 機械類の制限で定めた作業時に,設置場所から機械のずれが生じない構造とする。 

c) アンカによる固定を機械類の制限に定める場合は,設置に関する注意事項を4.3.5に規定する使用上の

情報として提供する。 

d) 安定した作業に必要な設置場所に関する注意事項を4.3.5に規定する使用上の情報として提供する。 

e) キャスタを付けた状態で作業を行うことを意図する機械は,キャスタにストッパを設け,a) 及びb) を

満たし,意図しない移動を防ぐ構造とする。 

4.3.2.2 

電気的危険源 

4.3.2.2.1 

一般 

充電部,制御盤及び電気装置に対する保護方策は,JIS B 9960-1に規定する要求事項による。 

4.3.2.2.2 

保護等級 

水がかかるおそれのある制御盤エンクロージャ及び操作盤エンクロージャは,JIS C 0920に規定する

IP55以上とする。機械全体ではIP34以上の保護等級とする。 

なお,モータのエンクロージャはIP23以上とする。 

4.3.2.2.3 

予期しない起動 

4.3.2.1.1 b) の規定による。 

4.3.2.3 

人間工学原則の無視による危険源 

4.3.2.3.1 

一般 

作業時の姿勢に関する構造は,JIS B 9700の6.2.8に規定する保護方策を用いる。 

4.3.2.3.2 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱いによる危険源に対する保護方策は,次による。 

a) 人手で搬送することを意図する重量物は,その質量は最大25 kg以下とする。25 kgを超える場合は,


39 

B 9652:2018  

 

専用の補助具を設置する。 

b) ヒンジで取り付けられた手動で開閉する蓋,及び可動式ガードを持ち上げる力は,最大200 Nとする。 

c) 手で釜を転倒するためのハンドル又はレバーなどのアクチュエータを備える場合は,釜の転倒及び復

帰に用いる力は最大200 Nとする。 

4.3.2.3.3 

制御装置の設置位置 

操作機能をもつ制御装置又は操作盤は,全ての危険源が確認できる位置に設置する。 

4.3.3 

もちつき機の衛生要求事項 

もちつき機の衛生面に対する保護方策は,次による。 

a) 食品接触部 食品接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用

するほか,次による。 

1) 食品接触部の二つの面による内角の角度は90°以上とし,隅の丸み(r1)は3 mm以上とする[図6 a) 

参照]。ただし,加工・製造技術,経費などの合理的な理由によって,この要求への適合が不可能な

場合は,適切な洗浄・清掃方法に関する4.3.5に規定する使用上の情報の提供を条件として,更に小

さい隅の丸みを採用することができる。内角の角度が135°以上の場合は,隅の丸みを設けなくて

もよい。 

2) 食品接触部の三つの面による内角は,内角の角度が135°以上ある場合及び二つの曲げの間の寸法

が7 mm以上ある場合は,隅の丸みを設けなくてもよい[図6 b) 参照]。また,三つの面による内

角が90°以上135°未満の場合は,二つの隅の丸みは3 mm以上とし,残る一つの隅部の丸みは7 mm

以上とする。 

3) 食品接触部に溝を設ける場合は,溝の隅の丸み(r1)を3 mm以上とし,かつ,深さを隅の丸みの

0.7倍以下とする[図6 c) 参照]。 

4) 食品接触部にファスナを使用する場合は,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用する。 

なお,座ぐりに六角穴付きねじを埋め込まなければならない場合は,図7による。 

5) 食品接触部の表面粗さRaは次による。ただし,可能な場合はいずれも14 μm以下とし,また,高

い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,リスクに応じたより小さい表面粗さが必要になる。 

5.1) ドロー成形の場合は,34 μm以下 

5.2) 鋳型の場合は,40 μm以下 

5.3) 機械加工の場合は,34 μm以下 

5.4) 射出成形の場合は,34 μm以下 

5.5) コーティングの場合は,22 μm以下 

6) コンベアのベルトは,JIS B 9650-2の6.2の要求事項による。 

b) 食品飛散部 食品飛散部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.3の要求事項を適用

するほか,次による。 

1) 食品飛散部の二つの面による内角の角度が90°以上の場合は,隅の丸みは1 mm以上とし,内角の

角度が60°以上90°未満の場合は,隅の丸みは3 mm以上とする。 

2) 直径が16 mm以上で,かつ,深さが16 mm以下の場合,貫通した孔を設けてもよい。ただし,複

数の孔を設ける場合は,孔と孔との間隔を16 mm以上とする(図8参照)。 

3) 呼び径3 mm未満のねじは使用してはならない。 

4) 食品飛散部の表面粗さRaは,次による。ただし,高い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,

より小さい表面粗さが必要になることがある。 


40 

B 9652:2018  

  

4.1) ドロー成形の場合は,40 μm以下 

4.2) 鋳型の場合は,54 μm以下 

4.3) 機械加工の場合は,54 μm以下 

4.4) 射出成形の場合は,54 μm以下 

4.5) コーティングの場合は,40 μm以下 

5) しょう動部は臼の直上に設けてはならない。不可能な場合は,しょう動部を隙間のないカバーで食

品加工部と隔離する。 

c) 食品非接触部 食品非接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.4の要求事項を

適用する。 

d) 機械の設置部の構造 機械の設置部の構造に対する保護方策は,次による。 

1) 機械を直接床面に設置する場合は,設置部の隙間を連続したシールなどによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法は,4.3.5に規定する取扱説明書に明記する。 

2) 機械に足を備える場合は,表1及び図9に示す寸法を考慮する。 

3) 機械を台座に設置する場合は,次による。 

3.1) 機械台座と床面とを連続したシールによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法を4.3.5に規定する取扱説明書に明記する。 

3.2) 台座よりも大きな底面積をもつ機械の場合は,台座の高さ(H)は150 mm以上とする。ただし,

機械底面の端から台座までの距離(L)が150 mm以下の場合は,台座の高さ(H)を100 mmま

で低くすることができる(図10参照)。 

4) 前記2),3) に規定する寸法を採用することができない場合は,適切な清掃方法を4.3.5に規定する

取扱説明書に明記する。 

5) キャスタを設置している場合は,ローラと本体上面及び側面との間には,清掃可能な隙間を設ける

(図11参照)。また,キャスタ及び車輪カバーの清掃方法を4.3.5に規定する取扱説明書に明記する。 

4.3.4 

もちつき機の安全及び衛生要求事項の検証 

もちつき機が安全及び衛生要求事項に適合していることを確認するための検証方法は,表4による。 

 

表4−検証方法 

箇条番号 

検証方法 

4.3.2.1.1 a) 

JIS B 9960-1に基づく構造確認 

4.3.2.1.1 b) 

JIS B 9714に基づく制御回路及び構造確認 

4.3.2.1.1 c) 

JIS B 9960-1の5.6に基づく構造確認 

4.3.2.1.1 d) 

JIS B 9705-1に基づくPLの確認 

4.3.2.1.2 

寸法測定 

4.3.2.1.3 

構造確認 

4.3.2.1.3.1 a) 

JIS B 9716に基づく構造確認 

4.3.2.1.3.1 b) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.3.2.1.3.1 c) 

寸法測定及びJIS B 9718に基づく寸法測定,並びに構造確認 

4.3.2.1.3.1 d) 

寸法測定 

4.3.2.1.3.1 e) 

寸法測定及びJIS B 9703に基づく構造確認 

4.3.2.1.3.1 f) 

使用上の情報の確認 

4.3.2.1.3.1 g) 

寸法測定及び時間測定 

4.3.2.1.3.2 a) 

JIS B 9710に基づく制御回路確認 


41 

B 9652:2018  

 

表4−検証方法(続き) 

箇条番号 

検証方法 

4.3.2.1.3.2 b) 

構造確認 

4.3.2.1.3.2 c) 

JIS B 9715に基づく寸法測定 

4.3.2.1.3.2 d) 

時間測定 

4.3.2.1.4 

4.3.2.1.3に基づく検証 

4.3.2.1.5 

4.3.2.1.3に基づく検証 

4.3.2.1.6 a) 

JIS B 9710及びJIS B 9716,又はJIS B 9716に基づく構造確認 

4.3.2.1.6 b)〜d) 

構造確認 

4.3.2.1.7 a) 

JIS B 9700の5.3に基づく施工確認及び機械を設置した平面を10°に傾けた試験 

4.3.2.1.7 b) 

実際的作業試験 

4.3.2.1.7 c) 

使用上の情報の確認 

4.3.2.1.7 d) 

使用上の情報の確認 

4.3.2.1.7 e) 

実際的作業試験及び構造確認 

4.3.2.2.1 

JIS B 9960-1に基づく構造確認及びJIS B 9960-1の箇条18(検証)に基づく検証 

4.3.2.2.2 

JIS C 0920に基づく構造確認 

4.3.2.2.3 

4.3.2.1.1 b) に基づく検証 

4.3.2.3.1 

JIS B 9700の6.2.8に基づく構造確認 

4.3.2.3.2 a) 

質量測定 

4.3.2.3.2 b) 

力の測定 

4.3.2.3.2 c) 

力の測定 

4.3.2.3.3 

構造確認 

4.3.3 a) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.3.3 a) 1)〜3) 

寸法測定 

4.3.3 a) 4) 

寸法測定及びJIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.3.3 a) 5.1)〜5.5) 

表面粗さ測定 

4.3.3 a) 6) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.3.3 b)  

JIS B 9650-2の6.3に基づく検証 

4.3.3 b) 1)〜3) 

寸法測定 

4.3.3 b) 4.1)〜4.5) 

表面粗さ測定 

4.3.3 b) 5) 

構造確認 

4.3.3 c) 

JIS B 9650-2の6.4に基づく検証 

4.3.3 d) 1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.3.3 d) 2) 

寸法測定 

4.3.3 d) 3.1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.3.3 d) 3.2) 

寸法測定 

4.3.3 d) 4) 

使用上の情報の確認 

4.3.3 d) 5) 

構造確認及び使用上の情報の確認 

4.3.5 

JIS B 9700の6.4,IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8,JIS B 9650-2の6.9.2,ISO 3864-1,ISO 
3864-2,及びISO 3864-3に基づく検証。 

 

4.3.5 

もちつき機の使用上の情報 

もちつき機の使用上の情報は,JIS B 9700の6.4による。また,使用上の情報に含まれる取扱説明書は,

IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8及びJIS B 9650-2の6.9.2,並びに警告表示は,ISO 3864-1,ISO 3864-2,

及びISO 3864-3による。 


42 

B 9652:2018  

  

4.4 

包あん機 

4.4.1 

包あん機の危険源 

4.4.1.1 

機械的危険源 

機械的危険源は,次による(図18参照)。 

a) ホッパ内の駆動部 加工作業時又は保守・清掃作業時において,ホッパ内の駆動部に作業者が手指を

巻き込む危険がある。 

b) シャッタの上下駆動部 加工作業時又は保守・清掃作業時において,シャッタの上下駆動部に作業者

が手指を挟む危険がある。 

c) シャッタの開閉部 加工作業時又は保守・清掃作業時において,シャッタの開閉部で作業者が指を切

断する危険がある。 

d) 搬出コンベアベルトとローラとの隙間 加工作業時又は保守・清掃作業時において,ベルトコンベア

の左右先端にあるベルトとローラとの隙間に作業者が指を挟む危険がある。 

e) 搬出ベルトコンベアの駆動ローラ 保守・清掃作業時において,ベルトコンベアの二つの駆動ローラ

の隙間に作業者が指を巻き込む危険がある。 

f) 

散粉器の内部駆動部 内部にローラ又はスクリューのような駆動部をもつ散粉器を機械に附属する場

合は,加工作業時又は保守・清掃作業時において,これらの駆動部に作業者が手指を巻き込む危険が

ある。 

g) 機械の動力伝達部 保守・清掃作業時において,意図しない起動によってベルト及びプーリ,又はチ

ェーン及びスプロケットなどの動力伝達部に,作業者が指を巻き込む又は挟む危険がある。 

h) 安定性の欠如 機械稼働時の振動又は地震による機械の移動又は転倒によって,作業者の身体に機械

が衝突する危険がある。 

4.4.1.2 

電気的危険源 

電気的危険源は,次による。 

a) 充電部 作業者が充電部に接触し感電する危険がある。 

b) 露出導電部 不適切な感電保護によって,短絡などの故障が生じた際,作業者が露出導電部に接触し,

感電する危険がある。 

c) 漏電 絶縁故障によって充電状態になった露出導電部に作業者が接触し,感電する危険がある。 

d) 電磁波による誤作動 エミッションによって他の機器及び作業者の健康へ悪影響を与える危険,並び

にイミュニティによって誤動作を起こす危険がある。 

e) 保護等級 不適切な保護等級によって,水の浸入などによる漏電から作業者の感電又は火災が生じる

危険がある。 

f) 

予期しない起動 保守・清掃作業時において,予期しない起動によって機械駆動部で作業者が傷害を

負う危険がある。 

4.4.1.3 

騒音による危険源 

作業中の騒音によって,作業者が聴力障害を負う危険,又は安全に関する信号が聞き取れずに傷害を負

う危険がある。 

4.4.1.4 

材料及び物質による危険源 

機械から放出される粉じんを吸引することによって,作業者がアナフィラキシーショックを引き起こす

危険がある。 

4.4.1.5 

人間工学原則の無視による危険源 


43 

B 9652:2018  

 

人間工学原則の無視による危険源は,次による。 

a) 作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 作業時の不自然な姿勢,及び重量物の取扱いによって,作業

者が筋骨格障害を負う危険がある。 

b) 制御装置の設置位置 不適切な装置の設置によって,他の作業者が危険区域にいるときに駆動部を起

動させる危険がある。 

 

 

 

 

1 ローラ 

5 ホッパ(外皮材用) 

 

2 搬出ベルトコンベア 

6 ホッパ(内皮材用) 

 

3 インクラスタ,シャッタ 

7 散粉器 

 

4 操作盤 

 

図18−包あん機及び各部の例 

 

4.4.1.6 

衛生的危険源 

4.4.1.6.1 

包あん機の衛生区域 

包あん機の衛生区域の主な分類は,次による(図19参照)。 

a) 食品接触部 食品接触部は,次による。 

1) ホッパ内部表面 

2) 前面ガードの内側表面 

3) 搬出ベルトコンベア表面 

4) 散粉器内部表面 

b) 食品飛散部 食品飛散部は,次による。 

1) 搬出ベルトコンベアのローラ 

2) 搬出ベルトコンベア設置部周囲 

c) 食品非接触部 食品非接触部は,次による。 

1) 加工部以外の機械内部 

2) 操作・制御盤 

3) 機械本体の外部表面 


44 

B 9652:2018  

  

 

 

 
 

食品接触部 

食品飛散部 

食品非接触部 

 

図19−包あん機の衛生区域 

 

4.4.1.6.2 

食品接触部 

食品接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,有害物質の溶出,外部物質の吸収・収着などによっ

て,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) 洗浄・清掃性 分解できない構造,作業者の手指が届かない構造,又は作業者が確認しにくい構造に

よって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

d) 滞留部 くぼみなどの滞留部への食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

e) デッドスペース デッドスペースでの食品,洗浄剤などの滞留及び/又は目視できないことによる洗

浄不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

f) 

接合部 接合部にできた凹凸での食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

g) 隅の丸み 隅部の清掃不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

4.4.1.6.3 

食品飛散部を含む食品非接触部 

食品飛散部を含む食品非接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,外部物質の吸収・収着などによって,生物的,化学

的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) ファスナ ファスナへの物質の侵入,侵入した物質の腐敗などによって,生物的,化学的及び物理的

な危害が生じる危険がある。 

4.4.1.6.4 

機械の設置部の構造 

洗浄・清掃しにくい設置部,及び接近しにくい設置部の構造は,食品及び水の滞留による生物的,化学


45 

B 9652:2018  

 

的及び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.4.1.6.5 

制御盤及び操作盤 

不適切な保護等級の場合は,食品加工材料,水の浸入などによる菌類,又は虫の増殖による生物的,及

び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.4.2 

包あん機の安全要求事項 

4.4.2.1 

機械的危険源 

4.4.2.1.1 

一般 

機械的危険源に対する一般の保護方策は,次による。 

a) 危険区域での保守・調整作業時又は清掃作業時における予期しない起動を防止するため,制御盤の電

源断路器は,エンクロージャの扉が閉じているときだけ電源を供給するよう,エンクロージャの扉に

JIS B 9960-1に規定する機械的インターロック又は鍵による施錠機構を設ける。 

b) SRP/CSの作動によって停止した危険な機能は,停止命令の解除によって再起動してはならない。再

起動防止は,JIS B 9714に規定する要求事項による。 

c) 電源断路器は,オフ状態でロック可能な構造とする(禁止されている投入及び不注意・過誤による投

入に対する保護,JIS B 9960-1の5.6参照)。 

d) インターロックなど,全てのSRP/CSのPLrは,JIS B 9705-1に規定する“c”以上とし,カテゴリ3

以上のアーキテクチャとする。 

4.4.2.1.2 

ホッパ内の駆動部 

4.4.2.1.2.1 

自動供給装置なし 

ホッパ上部に自動供給装置を設置しない場合は,次による。 

a) 一般要求は,次による。 

1) ホッパ上部の開口部にはインターロック付きガード,又はAOPDを設ける。 

2) 20 mm以下のガードの開放によってインターロックの検知機能が作動するものとし,また,インタ

ーロック及びAOPDなどの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は,0.2秒以下とする。

ただし,施錠式インターロック付きガードの場合は,この要求を適用しない。 

b) ホッパの開口部にインターロック付きガードを用いる場合は,次による。 

1) インターロック装置の構造及び制御回路は,JIS B 9710による。 

2) ガード表面に開口部を設ける場合は,その開口部の寸法及び駆動部までの距離はJIS B 9718による。 

3) インターロック付きガードのガード設置部からホッパ内の駆動部までの最小距離は,JIS B 9715に

よる。 

4) 施錠式インターロック付きガードを用いる場合は,ホッパ内の危険な機能が停止するまで解錠して

はならない。 

c) ホッパの開口部にAOPDを用いる場合は,次による。 

1) 制御回路は,JIS B 9710による。 

2) AOPDの検出幅は,14 mm以下とする。 

3) AOPDの最小距離は,JIS B 9715による。 

d) 機械類の制限によって,b) 及びc) の保護方策の採用が不可能な場合は,b) のガードに,食材投入口

を設置,又は食材投入用ラックを設置,若しくはホッパにスワンネックホッパを採用することができ

る。 

1) ガードへの食材投入口の設置 ガードへの食材投入口の設置は,次による。 


46 

B 9652:2018  

  

1.1) ガード表面に設ける食材投入口の寸法は,表5及び図20による。 

1.2) 表5の寸法をもつ開口部は,格子などで区切った複数の開口部を組み合わせて広くすることがで

きる[図20 b) 参照]。 

1.3) 材料投入口の近傍にJIS B 9703に規定する非常停止機器を設置する。 

1.4) 開口部からの手指の侵入に対する残留リスクの警告を,4.4.5に規定する使用上の情報として提供

する。 

 

表5−材料投入口の寸法 

単位 mm 

開口部の長さ(a) 

120以下 

開口部の幅(b) 

20以下 

30以下 

50以下 

開口部から駆動部までの距離(c) 

50以上 

50〜120 

120超 

 

 

 

a) ホッパの開口部から駆動部までの距離 

b) ガード表面に設けた食材投入口 

図20−ホッパ及びガード表面に設けた食材投入口の例 

 

2) 食材投入用ラック付き開口部 ガードへの食材投入用ラックの設置は,次による。 

2.1) 食材投入用ラックによる食材投入に必要な最小限の広さだけ開放可能な可動式ガードを備える。 

2.2) 食材投入用可動式ガードを開けた状態で,食材をホッパへ投入するための容器固定具をホッパの

上部に設ける。 

なお,この固定具は,作業者が両手を離した状態で,容器を安定して固定できる構造とする(図

21参照)。 

2.3) 容器から食材をホッパへ投入するための専用器具を用意する。また,ホッパ周辺に専用器具の設

置場所を設ける。 

2.4) 食材投入用の可動式開口部の周囲に,ISO 13856-2に規定するトリップ装置又はJIS B 9703に規定

する非常停止機器を設置する。 

b

 


47 

B 9652:2018  

 

 

 

1 食材投入のため開放したガード 
2 非常停止機器 
3 食材投入用ラック 
 

図21−容器を固定して食材の投入可能な可動式ガード 

 

3) スワンネックホッパ スワンネックホッパは,次による(図22参照)。 

3.1) スワンネックホッパの開口部寸法,及び開口部から駆動部までの距離は,JIS B 9718による。 

3.2) スワンネックホッパを外した状態で駆動部を起動できないよう,スワンネックホッパにJIS B 9710

が規定するインターロック装置を設置する。 

 

 

 

 

1 スワンネックホッパ 

3 ホッパ内の駆動部 

 

2 食材投入口 

4 機械本体 

 

図22−スワンネックホッパの例 

 

4.4.2.1.2.2 

自動供給装置付き 

ホッパ上部に自動供給装置を設置する場合は,次による。 


48 

B 9652:2018  

  

a) 自動供給装置の端部と包あん機のホッパとの間は,隙間なく密閉する。密閉が不可能な場合は,可能

な限り隙間は20 mm以下とし,駆動部まで120 mm以上の距離を設ける。 

b) 自動供給装置とホッパとの隙間が20 mmを超える場合は,JIS B 9718が規定する安全距離を設ける。

不可能な場合,JIS B 9716が規定する固定式ガードを自動供給装置に設け,隙間を20 mm以下とし,

駆動部まで120 mm以上の距離を設ける。 

4.4.2.1.3 

シャッタの上下駆動部及びシャッタの開閉部 

シャッタの上下駆動部及びシャッタの開閉部に対する保護方策は,次による。 

a) 一般要求は,次による。 

1) 加工品を搬出する開口部を設けたシャッタ周囲全体を覆うインターロック付き可動式ガード(前面

ガード)を設ける(図23参照)。 

2) 前面ガードには,加工品を搬出する搬出コンベア用の開口部を設け,搬出コンベア用開口部にはイ

ンターロック付き可動式トンネルガードを設ける。 

3) 20 mm以下のガードの開放によってインターロックの検知機能が作動するものとし,また,インタ

ーロックの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は,0.2秒以下とする。 

b) 前面ガードは,次による。 

1) インターロック装置の構造及び制御回路は,JIS B 9710による。 

2) ガード表面は,可能な限りスリットなどの開口部のない構造とする。 

なお,開口部が必要な場合は,開口部の寸法及び駆動部までの距離はJIS B 9718による。 

3) 前面ガードと機械本体とは,隙間なく密閉する構造とする。不可能な場合は,20 mm以下とし,隙

間から120 mm以内に危険源がない構造とする。 

c) 前面ガードの搬出コンベア用の開口部に設けるインターロック付き可動式トンネルガードは,次によ

る(図24参照)。 

1) インターロック装置の構造及び制御回路は,JIS B 9710による。 

2) ガード表面は,可能な限りスリットなどの開口部のない構造とする。 

なお,開口部が必要な場合は,開口部の寸法及び駆動部までの距離はJIS B 9718による。 

3) 10 mm以下のガードの開放によって,停止機能が働く構造とする。 

4) 可動式トンネルガードを設置する側面は,隙間のない構造とする。不可能な場合は,その隙間は20 

mm以下とし,隙間から120 mm以内に危険源がない構造とする。 

5) 可動式トンネルガードに設ける加工品の搬出口の高さは,120 mm以下とし,危険源まで850 mm以

上の距離を設ける。 

なお,搬出口の高さによって,JIS B 9718に従って安全距離を短くすることができる。 

6) 可動式トンネルガードに設ける加工品の搬出口の高さを120 mm以下にできない場合,又は搬出口

から危険源まで850 mmの距離を設けることができない場合は,排出口の近傍に,JIS B 9703に規

定する非常停止機器又はISO 13856-2に規定するトリップ装置を設置する。 


49 

B 9652:2018  

 

 

 

トンネルガード 

シャッタ周囲全体を覆うイン
ターロック付き可動式ガード 

 
 

図23−搬出コンベアの付いた前面ガード 

 

 

 

 

a 搬出口の高さ 

 

b 搬出口開口部から危険源までの距離 

 

図24−搬出コンベア用の開口部に設けるインターロック付き可動式トンネルガード 

 

4.4.2.1.4 

搬出コンベアベルトとローラとの隙間 

搬出コンベアベルトとローラとの隙間に対する保護方策は,次による。 

a) ローラには,手指を挟む隙間が4 mm以下となる固定式ガードを設ける。ガードに関するその他の構

造は,JIS B 9716に従う。 

b) ベルトとローラ間の力は,500 N以下とする。 

c) ベルト及びローラは,他のインターロックによる検知機能が作動した場合でも,0.2秒以下で停止する。 


50 

B 9652:2018  

  

4.4.2.1.5 

搬出ベルトコンベアの駆動ローラ 

搬出ベルトコンベアの駆動ローラに対する保護方策は,次による。 

a) 駆動ローラ設置部には,JIS B 9710及びJIS B 9716に規定する開口部のないインターロック付き可動

式ガードを設ける。 

b) 20 mm以下のガードの開放によってインターロックの検知機能が作動するものとし,また,インター

ロックの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は,0.2秒以下とする。 

c) 0.2秒以下の停止が不可能な場合は,施錠式スイッチを使用する。 

4.4.2.1.6 

散粉器の内部駆動部 

散粉器の内部駆動部に対する保護方策は,次による。 

a) 散粉器のカバーにインターロックを設置する,又はカバー内部に固定式ガードを設置する。 

b) 散粉器のカバーにインターロックを設置する場合は,20 mm以下のガードの開放によってインターロ

ックの検知機能が作動するものとし,また,インターロックの検知機能の作動から危険な機能の停止

までの時間は,0.2秒以下とする。 

c) カバー内部に固定式ガードを設ける場合は,一辺が30 mm以下の格子状ガードとする。 

d) 格子状固定式ガードの開口部から駆動部まで120 mm以上の距離を設ける。 

e) 格子状固定式ガードの取り付けは,ホッパへの溶接が望ましい。脱着式とする場合は,工具を用いな

ければ脱着できない構造とし,締結具は構造物から脱落せず,保持する構造とする。 

4.4.2.1.7 

機械の動力伝達部 

機械の動力伝達部に対する保護方策は,次による。 

a) 動力伝達部に接近するための開口部にはJIS B 9710及びJIS B 9716に規定する開口部のないインター

ロック付き可動式ガード,又はJIS B 9716に規定する固定式ガードを設ける。 

b) 固定式ガードを採用する場合は,施錠付きが望ましい。施錠付き固定式ガードを用いることができな

い場合は,特殊工具を用いなければ脱着できない構造とし,締結具は構造物から脱落せず,保持する

構造とする。 

4.4.2.1.8 

安定性の欠如 

安定性の欠如に対する保護方策は,次による。 

a) アンカによって固定しない機械の場合は,JIS B 9700の5.3に規定する機械類の制限で定めた量の食

材を釜に満たした状態で,機械を最も好ましくない方向に水平面から10°傾けても,意図しない方向

へ転倒せずに,元の水平面に戻る構造とする。 

b) 機械類の制限で定めた作業時に,設置場所から機械のずれが生じない構造とする。 

c) アンカによる固定を機械類の制限に定める場合は,設置に関する注意事項を4.4.5に規定する使用上の

情報として提供する。 

d) 安定した作業に必要な設置場所に関する注意事項を4.4.5に規定する使用上の情報として提供する。 

e) キャスタを付けた状態で作業を行うことを意図する機械は,キャスタにストッパを設け,a) 及びb) を

満たし,意図しない移動を防ぐ構造とする。 

4.4.2.2 

電気的危険源 

4.4.2.2.1 

一般 

充電部,制御盤及び電気装置に対する保護方策は,JIS B 9960-1に規定する要求事項による。 

4.4.2.2.2 

保護等級 

水がかかるおそれのある制御盤エンクロージャ及び操作盤エンクロージャは,JIS C 0920に規定する


51 

B 9652:2018  

 

IP55以上とする。機械全体では,IP34以上の保護等級とする。 

なお,モータのエンクロージャは,IP23以上とする。 

4.4.2.2.3 

予期しない起動 

4.4.2.1.1 b) の規定による。 

4.4.2.3 

騒音による危険源 

可能な限り騒音低減に資する保護方策を採用する3)。 

注3) 作業環境測定基準(昭和51年労働省告示第46号)の第4条,及び騒音障害防止のためのガイ

ドライン(平成4年基発第546号)参照。 

4.4.2.4 

材料及び物質による危険源 

材料及び物質に対する保護方策は,次による。 

a) 加工作業に使用する小麦粉の作業エリアへの放出を最小限にするため,600 mmを超える幅のコンベ

アベルトをもつ機械は,小麦粉散布装置を可能な限り低い位置に設置する。 

b) コンベアからの粉じんの床面へのこぼれを最小限とするため,コンベアの下部にトレーを設置する。 

c) コンベアからの粉じんの飛散を最小限とするため,4.4.2.1.3に規定する前面ガード,可動式トンネル

ガードは,可能な限り開口部及び隙間のない構造とする。 

4.4.2.5 

人間工学原則の無視による危険源 

4.4.2.5.1 

一般 

作業時の姿勢に関する構造は,JIS B 9700の6.2.8に規定する保護方策を用いる。 

4.4.2.5.2 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱いによる危険源に対する保護方策は,次による。 

a) 人手で搬送することを意図する重量物は,その質量は最大25 kg以下とする。25 kgを超える場合は,

専用の補助具を設置する。 

b) ヒンジで取り付けられた手動で開閉する蓋,及び可動式ガードを持ち上げる力は,最大200 Nとする。 

4.4.2.5.3 

制御装置の設置位置 

操作機能をもつ制御装置又は操作盤は,全ての危険源が確認できる位置に設置する。 

4.4.3 

包あん機の衛生要求事項 

包あん機の衛生面に対する保護方策は,次による。 

a) 食品接触部 食品接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用

するほか,次による。 

1) 食品接触部の二つの面による内角の角度は90°以上とし,隅の丸み(r1)は3 mm以上とする[図6 a) 

参照]。ただし,加工・製造技術,経費などの合理的な理由によって,この要求への適合が不可能な

場合は,適切な洗浄・清掃方法に関する4.4.5に規定する使用上の情報の提供を条件として,更に小

さい隅の丸みを採用することができる。内角の角度が135°以上の場合は,隅の丸みを設けなくて

もよい。 

2) 食品接触部の三つの面による内角は,内角の角度が135°以上ある場合及び二つの曲げの間の寸法

が7 mm以上ある場合は,隅の丸みを設けなくてもよい[図6 b) 参照]。また,三つの面による内

角が90°以上135°未満の場合は,二つの隅の丸みは3 mm以上とし,残る一つの隅部の丸みは7 mm

以上とする。 

3) 食品接触部に溝を設ける場合は,溝の隅の丸み(r1)を3 mm以上とし,かつ,深さを隅の丸みの

0.7倍以下とする[図6 c) 参照]。 


52 

B 9652:2018  

  

4) 食品接触部にファスナを使用する場合は,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用する。 

なお,座ぐりに六角穴付きねじを埋め込まなければならない場合は,図7による。 

5) 食品接触部の表面粗さRaは,次による。ただし,可能な場合はいずれも14 μm以下とし,また,

高い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,リスクに応じたより小さい表面粗さが必要になる。 

5.1) ドロー成形の場合は,34 μm以下 

5.2) 鋳型の場合は,40 μm以下 

5.3) 機械加工の場合は,34 μm以下 

5.4) 射出成形の場合は,34 μm以下 

5.5) コーティングの場合は,22 μm以下 

6) コンベアのベルトは,JIS B 9650-2の6.2の要求事項による。 

b) 食品飛散部 食品飛散部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.3の要求事項を適用

するほか,次による。 

1) 食品飛散部の二つの面による内角の角度が90°以上の場合は,隅の丸みは1 mm以上とし,内角の

角度が60°以上90°未満の場合は,隅の丸みは3 mm以上とする。 

2) 直径が16 mm以上で,かつ,深さが16 mm以下の場合,貫通した孔を設けてもよい。ただし,複

数の孔を設ける場合は,孔と孔との間隔を16 mm以上とする(図8参照)。 

3) 呼び径3 mm未満のねじは使用してはならない。 

4) 食品飛散部の表面粗さRaは次による。ただし,高い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,よ

り小さい表面粗さが必要になることがある。 

4.1) ドロー成形の場合は,40 μm以下 

4.2) 鋳型の場合は,54 μm以下 

4.3) 機械加工の場合は,54 μm以下 

4.4) 射出成形の場合は,54 μm以下 

4.5) コーティングの場合は,40 μm以下 

c) 食品非接触部 食品非接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.4の要求事項を

適用する。 

d) 機械の設置部の構造 機械の設置部の構造に対する保護方策は,次による。 

1) 機械を直接床面に設置する場合は,設置部の隙間を連続したシールなどによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法は,4.4.5に規定する取扱説明書に明記する。 

2) 機械に足を備える場合は,表1及び図9に示す寸法を考慮する。 

3) 機械を台座に設置する場合は,次による。 

3.1) 機械台座と床面とを連続したシールによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法を4.4.5に規定する取扱説明書に明記する。 

3.2) 台座よりも大きな底面積をもつ機械の場合は,台座の高さ(H)は150 mm以上とする。ただし,

機械底面の端から台座までの距離(L)が150 mm以下の場合は,台座の高さ(H)を100 mmま

で低くすることができる(図10参照)。 

4) 前記2),3) に規定する寸法を採用することができない場合は,適切な清掃方法を4.4.5に規定する

取扱説明書に明記する。 

5) キャスタを設置している場合は,ローラと本体上面及び側面との間には,清掃可能な隙間を設ける

(図11参照)。また,キャスタ及び車輪カバーの清掃方法を4.4.5に規定する取扱説明書に明記する。 


53 

B 9652:2018  

 

4.4.4 

包あん機の安全及び衛生要求事項の検証 

包あん機が安全及び衛生要求事項に適合していることを確認するための検証方法は,表6による。 

 

表6−検証方法 

箇条番号 

検証方法 

4.4.2.1.1 a) 

JIS B 9960-1に基づく構造確認 

4.4.2.1.1 b) 

JIS B 9714に基づく制御回路及び構造確認 

4.4.2.1.1 c) 

JIS B 9960-1の5.6に基づく構造確認 

4.4.2.1.1 d) 

JIS B 9705-1に基づくPLの確認 

4.4.2.1.2.1 a) 1) 

構造確認 

4.4.2.1.2.1 a) 2) 

寸法測定及び時間測定 

4.4.2.1.2.1 b) 1) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.4.2.1.2.1 b) 2) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 

4.4.2.1.2.1 b) 3) 

JIS B 9715に基づく寸法測定 

4.4.2.1.2.1 b) 4) 

構造確認 

4.4.2.1.2.1 c) 1) 

JIS B 9710に基づく制御回路確認 

4.4.2.1.2.1 c) 2) 

構造確認 

4.4.2.1.2.1 c) 3) 

JIS B 9715に基づく寸法測定 

4.4.2.1.2.1 d) 1.1) 

寸法測定 

4.4.2.1.2.1 d) 1.2) 

寸法測定及び構造確認 

4.4.2.1.2.1 d) 1.3) 

JIS B 9703に基づく構造確認 

4.4.2.1.2.1 d) 1.4) 

使用上の情報の確認 

4.4.2.1.2.1 d) 2.1) 

実際的作業試験及び構造確認 

4.4.2.1.2.1 d) 2.2) 

構造確認 

4.4.2.1.2.1 d) 2.3) 

専用器具の附属及び構造確認 

4.4.2.1.2.1 d) 2.4) 

ISO 13856-2又はJIS B 9703に基づく構造確認 

4.4.2.1.2.1 d) 3.1) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 

4.4.2.1.2.1 d) 3.2) 

JIS B 9710に基づく構造確認 

4.4.2.1.2.2 a) 

構造確認又は寸法測定 

4.4.2.1.2.2 b) 

JIS B 9718に基づく寸法測定及びJIS B 9716に基づく構造確認及び寸法測定 

4.4.2.1.3 a) 1) 

構造確認 

4.4.2.1.3 a) 2) 

構造確認 

4.4.2.1.3 a) 3) 

寸法測定及び時間測定 

4.4.2.1.3 b) 1) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.4.2.1.3 b) 2) 

構造確認又はJIS B 9718に基づく寸法測定 

4.4.2.1.3 b) 3) 

構造確認及び寸法測定 

4.4.2.1.3 c) 1) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.4.2.1.3 c) 2) 

構造確認又はJIS B 9718に基づく寸法測定 

4.4.2.1.3 c) 3) 

寸法測定及び構造確認 

4.4.2.1.3 c) 4) 

構造確認又は寸法測定 

4.4.2.1.3 c) 5) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 

4.4.2.1.3 c) 6) 

JIS B 9703又はISO 13856-2に基づく構造確認 

4.4.2.1.4 a) 

寸法測定及びJIS B 9716に基づく構造確認 

4.4.2.1.4 b) 

力の測定 

4.4.2.1.4 c) 

時間測定 

4.4.2.1.5 a) 

JIS B 9710及びJIS B 9716に基づく構造確認 

4.4.2.1.5 b) 

寸法測定及び時間測定 

4.4.2.1.5 c) 

構造確認 


54 

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表6−検証方法(続き) 

箇条番号 

検証方法 

4.4.2.1.6 a) 

構造確認 

4.4.2.1.6 b) 

寸法測定及び時間測定 

4.4.2.1.6 c) 

寸法測定 

4.4.2.1.6 d) 

寸法測定 

4.4.2.1.6 e) 

構造確認 

4.4.2.1.7 a) 

JIS B 9710及びJIS B 9716,又はJIS B 9716に基づく構造確認 

4.4.2.1.7 b) 

構造確認 

4.4.2.1.8 a) 

JIS B 9700の5.3に基づく施工確認及び機械を設置した平面を10°に傾けた試験 

4.4.2.1.8 b) 

実際的作業試験 

4.4.2.1.8 c) 

使用上の情報の確認 

4.4.2.1.8 d) 

使用上の情報の確認 

4.4.2.1.8 e) 

実際的作業試験及び構造確認 

4.4.2.2.1 

JIS B 9960-1に基づく構造確認及びJIS B 9960-1の箇条18(検証)に基づく検証 

4.4.2.2.2 

JIS C 0920に基づく構造確認 

4.4.2.2.3 

4.4.2.1.1 b) に基づく検証 

4.4.2.3 

騒音測定 

4.4.2.4 a) 

寸法測定及び構造確認 

4.4.2.4 b) 

構造確認 

4.4.2.4 c) 

構造確認 

4.4.2.5.1 

JIS B 9700の6.2.8に基づく構造確認 

4.4.2.5.2 a) 

質量測定 

4.4.2.5.2 b) 

力の測定 

4.4.2.5.3 

構造確認 

4.4.3 a) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.4.3 a) 1)〜3) 

寸法測定 

4.4.3 a) 4) 

寸法測定及びJIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.4.3 a) 5.1)〜5.5) 

表面粗さ測定 

4.4.3 a) 6) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.4.3 b) 

JIS B 9650-2の6.3に基づく検証 

4.4.3 b) 1)〜3) 

寸法測定 

4.4.3 b) 4.1)〜4.5) 

表面粗さ測定 

4.4.3 c) 

JIS B 9650-2の6.4に基づく検証 

4.4.3 d) 1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.4.3 d) 2) 

寸法測定 

4.4.3 d) 3.1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.4.3 d) 3.2) 

寸法測定 

4.4.3 d) 4) 

使用上の情報の確認 

4.4.3 d) 5) 

構造確認及び使用上の情報の確認 

4.4.5 

JIS B 9700の6.4,IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8,JIS B 9650-2の6.9.2,ISO 3864-1,ISO 
3864-2,及びISO 3864-3に基づく検証。 

 

4.4.5 

包あん機の使用上の情報 

包あん機の使用上の情報は,JIS B 9700の6.4による。また,使用上の情報に含まれる取扱説明書は,IEC 

82079-1,JIS B 9650-1の箇条8及びJIS B 9650-2の6.9.2,並びに警告表示は,ISO 3864-1,ISO 3864-2,

及びISO 3864-3による。 


55 

B 9652:2018  

 

4.5 

デポジタ 

4.5.1 

デポジタの危険源 

4.5.1.1 

機械的危険源 

機械的危険源は,次による(図25参照)。 

a) ホッパ内の駆動部(ホッパ上部開口部からの接近) 加工作業時又は保守・清掃作業時において,ホ

ッパ上部の開口部からホッパ内部に腕を差し出し,ホッパ内部のローラ又はピストン,及び回転バル

ブなどの駆動部に,作業者が手指を巻き込む危険がある。 

b) ホッパ内の駆動部(ホッパを外した状態からの接近) ホッパを取り外した状態での加工作業時又は

保守・清掃作業時において,むき出しとなったローラ又はピストン,及び回転バルブなどの駆動部に

作業者が手指を巻き込む危険がある。 

c) ローラ引抜き穴 保守・清掃作業時において,むき出しとなったローラの引抜き穴に作業者の指が捕

捉される危険がある。 

d) 口金とコンベア 加工作業時又は保守・清掃作業時において,上下駆動する口金とコンベアとの間に

作業者が指を挟む危険がある。 

e) インジェクションの針 加工作業時又は保守・清掃作業時において,上下駆動するインジェクション

の針に手指を突き刺す危険がある。 

f) 

コンベアベルトとローラとの隙間 ベルトコンベアの左右先端にあるベルトとローラとの隙間に作業

者が指を挟む危険がある。 

g) 機械の動力伝達部 保守・清掃作業時において,意図しない起動によってベルト及びプーリ,又はチ

ェーン及びスプロケットなどの動力伝達部に,作業者が指を巻き込む又は挟む危険がある。 

h) 安定性の欠如 機械稼働時の振動又は地震による機械の移動又は転倒によって,作業者の身体に機械

が衝突する危険がある。 

4.5.1.2 

電気的危険源 

電気的危険源は,次による。 

a) 充電部 作業者が充電部に接触し感電する危険がある。 

b) 露出導電部 不適切な感電保護によって,短絡などの故障が生じた際に,作業者が露出導電部に接触

し,感電する危険がある。 

c) 漏電 絶縁故障によって充電状態になった露出導電部に作業者が接触し,感電する危険がある。 

d) 電磁波による誤作動 エミッションによって他の機器及び作業者の健康へ悪影響を与える危険,並び

にイミュニティによって誤動作を起こす危険がある。 

e) 保護等級 不適切な保護等級によって,水の浸入などによる漏電から作業者の感電又は火災が生じる

危険がある。 

f) 

予期しない起動 保守・清掃作業時において,予期しない起動によって機械駆動部で作業者が傷害を

負う危険がある。 

4.5.1.3 

人間工学原則の無視による危険源 

人間工学原則の無視による危険源は,次による。 

a) 作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 作業時の不自然な姿勢,及び重量物の取扱いによって,作業

者が筋骨格障害を負う危険がある。 

b) 制御装置の設置位置 不適切な装置の設置によって,他の作業者が危険区域にいるときに駆動部を起

動させる危険がある。 


56 

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1 操作盤 

6 回転バルブ 

 

2 バルブ本体 

7 ホッパ 

 

3 口金又はインジェクション 

8 引抜き穴 

 

4 コンベア 

9 ローラ 

 

5 コンベアローラ 

 

図25−デポジタ及び各部の例 

 

4.5.1.4 

衛生的危険源 

4.5.1.4.1 

デポジタの衛生区域 

デポジタの衛生区域の主な分類は,次による(図26参照)。 

a) 食品接触部 食品接触部は,次による。 

1) ホッパ内部表面 

2) 口金,インジェクションなどの材料送り充塡部 

3) ベルトコンベア表面,及びローラ 

b) 食品非接触部 食品非接触部は,次による。 

1) 加工部以外の機械内部 

2) 操作・制御盤 

3) 機械本体の外部表面 

 

 


57 

B 9652:2018  

 

 

 
 

食品接触部 

食品非接触部 

 

図26−デポジタの衛生区域 

 

4.5.1.4.2 

食品接触部 

食品接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,有害物質の溶出,外部物質の吸収・収着などによっ

て,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) 洗浄・清掃性 分解できない構造,作業者の手指が届かない構造,又は作業者が確認しにくい構造に

よって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

d) 滞留部 くぼみなどの滞留部への食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

e) デッドスペース デッドスペースでの食品,洗浄剤などの滞留及び/又は目視できないことによる洗

浄不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 


58 

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f) 

接合部 接合部にできた凹凸での食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

g) 隅の丸み 隅部の清掃不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

4.5.1.4.3 

食品飛散部を含む食品非接触部 

食品飛散部を含む食品非接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,外部物質の吸収・収着などによって,生物的,化学

的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) ファスナ ファスナへの物質の侵入,侵入した物質の腐敗などによって,生物的,化学的及び物理的

な危害が生じる危険がある。 

4.5.1.4.4 

機械の設置部の構造 

洗浄・清掃しにくい設置部,及び接近しにくい設置部の構造は,食品及び水の滞留による生物的,化学

的及び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.5.1.4.5 

制御盤及び操作盤 

不適切な保護等級の場合は,食品加工材料,水の浸入などによる菌類又は虫の増殖による生物的,及び

物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.5.2 

デポジタの安全要求事項 

4.5.2.1 

機械的危険源 

4.5.2.1.1 

一般 

機械的危険源に対する一般の保護方策は,次による。 

a) 危険区域での保守・調整作業時又は清掃作業時における予期しない起動を防止するため,制御盤の電

源断路器は,エンクロージャの扉が閉じているときだけ電源を供給するよう,エンクロージャの扉に

JIS B 9960-1に規定する機械的インターロックを設ける。 

b) SRP/CSの作動によって停止した危険な機能は,停止命令の解除によって再起動してはならない。再

起動防止は,JIS B 9714に規定する要求事項による。 

c) 電源断路器は,オフ状態でロック可能な構造とする(禁止されている投入及び不注意・過誤による投

入に対する保護,JIS B 9960-1の5.6参照)。 

d) インターロックなど,全てのSRP/CSのPLrはリスクに応じて,JIS B 9705-1に規定する“c”以上と

し,カテゴリ3以上のアーキテクチャとする。 

4.5.2.1.2 

ホッパ内の駆動部(ホッパ上部開口部からの接近) 

ホッパ内の駆動部に対する保護方策は,次による。 

a) ホッパ上部開口部にインターロック付き可動式ガードを設ける。 

b) インターロック付き可動式ガードは,次による。 

1) インターロック付き可動式ガードの構造は,JIS B 9716による。 

2) インターロック装置の構造及び制御回路は,JIS B 9710による。 

3) 20 mm以下のガードの開放によってインターロックの検知機能が作動するものとし,また,インタ

ーロックの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は,0.3秒以下とする。 

4) インターロック付き可動式ガードの表面に開口部を設ける場合は,その開口部寸法及び駆動部まで

の距離は,JIS B 9718による。 

c) 機械類の制限によって,機械を停止させずに材料投入が必要な場合,b) のガード表面に材料投入口を


59 

B 9652:2018  

 

設けることができる。材料投入口は,次による。 

1) ガード表面に設ける食材投入口の寸法は,表7及び図27による。 

2) 表7の寸法をもつ開口部の場合は,格子などで区切った複数の開口部を組み合わせて広くすること

ができる[図27 b) 参照]。 

3) 材料投入口の近傍にJIS B 9703に規定する非常停止機器を設置する。 

4) 開口部からの手指の侵入に対する残留リスクの警告を,4.5.5に規定する使用上の情報として提供す

る。 

 

表7−材料投入口の寸法 

単位 mm 

開口部の幅(a) 

120以下 

開口部の高さ(b) 

20以下 

30以下 

50以下 

開口部から駆動部までの距離(c) 

50以上 

50〜120 

120超 

 

 

 

a) ホッパの開口部から駆動部までの距離 

b) ガード表面に設けた食材投入口 

図27−ホッパ及びガード表面に設けた食材投入口の例 

 

4.5.2.1.3 

ホッパ内の駆動部(ホッパを外した状態からの接近) 

ホッパ内の駆動部及びローラ引抜き穴に対する保護方策は,次による。 

a) 4.5.2.1.4のa) に規定する前面ガードを保護方策とする場合は,4.5.2.1.4のa) の規定によるほか次に

よる。 

1) 前面ガードの開口部の寸法及び駆動部までの距離は,JIS B 9718による。 

2) 前面ガードの高さ,及びガードから駆動部までの距離は,JIS B 9718による。 

b) 前面ガードを保護方策としない場合は,ホッパにJIS B 9710が規定するインターロックを設置する。 

c) ホッパを取り外し,かつ,前面ガードを開放した状態でホッパ内の駆動部を起動する必要がある場合

は,JIS B 9960-1の9.2.6に規定するイネーブル機器の使用を含むホールド・ツゥ・ラン制御,又はJIS 

B 9712が規定する両手操作制御による。 

4.5.2.1.4 

ローラ引抜き穴,口金とコンベア又はインジェクションの針 

ローラ引抜き穴,口金とコンベア又はインジェクションの針に対する保護方策は,次による。 

a) ローラ引抜き穴,口金とコンベア又はインジェクションの針が設置された広範囲を覆うインターロッ

ク付き可動式ガード(前面ガード)を設置する(図28参照)。前面ガードは,次による。 

1) 前面ガードの構造は,JIS B 9716による。 

b

 


60 

B 9652:2018  

  

2) インターロック装置の構造及び制御回路は,JIS B 9710による。 

3) ガード表面に開口部を設ける場合は,その開口部の寸法及び駆動部までの距離はJIS B 9718による。 

4) 20 mm以下のガードの開放によってインターロックの検知機能が作動するものとし,インターロッ

クの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は,0.3秒以下とする。 

5) 前面ガードには,必要に応じて,加工品を搬出するコンベア用の開口部を設けることができる。 

 

 

図28−搬出コンベアの付いた前面ガード 

 

b) 前面ガードに加工品を搬出する開口部を設ける場合は,開口部からの作業者の接近を防止するため,

インターロック付き可動式トンネルガード,固定式トンネルガード,又は距離ガードを設置する。 

c) 前面ガードの開口部にインターロック付き可動式トンネルガードを用いる場合は,次による。 

1) インターロック装置の構造及び制御回路は,JIS B 9710による。 

2) トンネルガード表面は,可能な限りスリットなどの開口部のない構造とする。 

なお,ガード表面に開口部が必要な場合は,開口部の寸法及び駆動部までの距離はJIS B 9718に

よる。 

3) 20 mm以下のガードの開放によって,インターロックの検知機能が作動するものとし,インターロ

ックの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は,0.3秒以下とする。 

4) トンネルガードを設置する側面は,隙間のない構造とする。不可能な場合は,その隙間は20 mm以

下とし,隙間から120 mm以内に危険源がない構造とする。 

5) トンネルガードの加工品の搬出口の高さ(a)は,120 mm以下とし,排出口から危険源までは,850 

mm以上の安全距離を設ける(図29参照)。 

なお,搬出口の高さによって,JIS B 9718に従って安全距離を短くすることができる。 

6) トンネルガードの搬出口正面が作業エリアとなり,かつ,トンネルガードに覆われた距離を850 mm

以上設けることができない場合は,トンネルガードの開口部からガードで覆われた危険源までの最

小距離(b),及びトンネルガードから露出したコンベアの最小距離(c)は表8によるほか,JIS B 9703

に規定する非常停止機器を作業エリアの近傍に設置する。 

7) トンネルガードの搬出口側面が作業エリアとなる場合で,トンネルガードに設ける搬出口の高さを

前面ガード 

搬出用コンベア 


61 

B 9652:2018  

 

120 mm以下にできない場合,又はトンネルガードの搬出口から危険源まで850 mmの距離を設ける

ことができない場合は,搬出口の近傍に,JIS B 9703に規定する非常停止機器又はISO 13856-2に

規定するトリップ装置を設置する。 

 

表8−ガード及びベルトコンベアの寸法 

単位 mm 

開口部の高さ(a) 

120以下 

ガード開口部から危険源までの最小距離(b) 

400 

450 

500 

550 

550 

露出したコンベアベルトの最小距離(c) 

450 

400 

350 

300 

300 

 

 

図29−インターロック付き可動式トンネルガードの例 

 

d) 前面ガードの開口部に固定式トンネルガードを用いる場合は,次による。 

1) トンネルガード表面は,可能な限りスリットなどの開口部のない構造とする。 

なお,ガード表面に開口部が必要な場合は,開口部の寸法及び駆動部までの距離はJIS B 9718に

よる。 

2) トンネルガードを設置する側面は,隙間のない構造とする。不可能な場合は,その隙間は20 mm以

下とし,隙間から120 mm以内に危険源がない構造とする。 

3) トンネルガードの加工品の搬出口の高さは,120 mm以下とし,危険源まで850 mm以上の距離を設

ける(図29参照)。 

4) トンネルガードは特殊工具を用いなければ脱着できない構造とし,締結具は構造物から落下せず,

保持する構造とする。 

e) 前面ガードの開口部に距離ガードを用いる場合は,次による。 

1) 距離ガードの両端から加工品を搬出するコンベア用の開口部まで1 500 mm以上設ける。 

2) 距離ガードの高さは,JIS B 9718による。 

a

 


62 

B 9652:2018  

  

4.5.2.1.5 

コンベアベルトとローラとの隙間 

コンベアベルトとローラとの隙間に対する保護方策は,次による。 

a) ローラには,手指を挟む隙間が4 mm以下となる固定式ガードを設ける。固定式ガードの構造は,JIS 

B 9716による。 

b) ベルトとローラ間の力は500 N以下とする。 

c) ベルト及びローラは,他のインターロックによる検知機能が作動した場合でも,0.3秒以下で停止する。 

4.5.2.1.6 

機械の動力伝達部 

機械の動力伝達部に対する保護方策は,次による。 

a) 動力伝達部に接近するための開口部にはJIS B 9710及びJIS B 9716に規定する開口部のないインター

ロック付き可動式ガード,又はJIS B 9716に規定する固定式ガードを設ける。 

b) 固定式ガードを採用する場合は,施錠付きが望ましい。施錠付き固定式ガードを用いることができな

い場合は,特殊工具を用いなければ脱着できない構造とし,締結具は構造物から脱落せず,保持する

構造とする。 

4.5.2.1.7 

安定性の欠如 

安定性の欠如に対する保護方策は,次による。 

a) アンカによって固定しない機械の場合は,JIS B 9700の5.3に規定する機械類の制限で定めた量の食

材を釜に満たした状態で,機械を最も好ましくない方向に水平面から10°傾けても,意図しない方向

へ転倒せずに,元の水平面に戻る構造とする。 

b) 機械類の制限で定めた作業時に,設置場所から機械のずれが生じない構造とする。 

c) アンカによる固定を機械類の制限に定める場合は,設置に関する注意事項を4.5.5に規定する使用上の

情報として提供する。 

d) 安定した作業に必要な設置場所に関する注意事項を4.5.5に規定する使用上の情報として提供する。 

e) キャスタを付けた状態で作業を行うことを意図する機械は,キャスタにストッパを設け,a) 及びb) を

満たし,意図しない移動を防ぐ構造とする。 

4.5.2.2 

電気的危険源 

4.5.2.2.1 

一般 

充電部,制御盤及び電気装置に対する保護方策は,JIS B 9960-1に規定する要求事項による。 

4.5.2.2.2 

保護等級 

水がかかるおそれのある制御盤エンクロージャ,及び操作盤エンクロージャはJIS C 0920に規定する

IP55以上とする。機械全体ではIP34以上の保護等級とする。 

なお,モータのエンクロージャはIP23以上とする。 

4.5.2.2.3 

予期しない起動 

4.5.2.1.1 b) の規定による。 

4.5.2.3 

人間工学原則の無視による危険源 

4.5.2.3.1 

一般 

作業時の姿勢に関する構造は,JIS B 9700の6.2.8に規定する保護方策を用いる。 

4.5.2.3.2 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱いによる危険源に対する保護方策は,次による。 

a) 人手で搬送することを意図する重量物は,その質量は最大25 kg以下とする。25 kgを超える場合は,

専用の補助具を設置する。 


63 

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b) ヒンジで取り付けられた手動で開閉する蓋,及び可動式ガードを持ち上げる力は,最大200 Nとする。 

c) 手で操作するハンドル又はレバーなどのアクチュエータを備える場合は,操作に用いる力は最大200 

Nとする。 

4.5.2.3.3 

制御装置の設置位置 

操作機能をもつ制御装置又は操作盤は,全ての危険源が確認できる位置に設置する。 

4.5.3 

デポジタの衛生要求事項 

デポジタの衛生面に対する保護方策は,次による。 

a) 食品接触部 食品接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用

するほか,次による。 

1) 食品接触部の二つの面による内角の角度は90°以上とし,隅の丸み(r1)は3 mm以上とする[図6 a) 

参照]。ただし,加工・製造技術,経費などの合理的な理由によって,この要求への適合が不可能な

場合は,適切な洗浄・清掃方法に関する4.5.5に規定する使用上の情報の提供を条件として,更に小

さい隅の丸みを採用することができる。内角の角度が135°以上の場合は,隅の丸みを設けなくて

もよい。 

2) 食品接触部の三つの面による内角は,内角の角度が135°以上ある場合及び二つの曲げの間の寸法

が7 mm以上ある場合は,隅の丸みを設けなくてもよい[図6 b) 参照]。また,三つの面による内

角が90°以上135°未満の場合は,二つの隅の丸みは3 mm以上とし,残る一つの隅部の丸みは7 mm

以上とする。 

3) 食品接触部に溝を設ける場合は,溝の隅の丸み(r1)を3 mm以上とし,かつ,深さを隅の丸みの

0.7倍以下とする[図6 c) 参照]。 

4) 食品接触部にファスナを使用する場合は,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用する。 

なお,座ぐりに六角穴付きねじを埋め込まなければならない場合は,図7による。 

5) 食品接触部の表面粗さRaは次による。ただし,可能な場合はいずれも14 μm以下とし,また,高

い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,リスクに応じたより小さい表面粗さが必要になる。 

5.1) ドロー成形の場合は,34 μm以下 

5.2) 鋳型の場合は,40 μm以下 

5.3) 機械加工の場合は,34 μm以下 

5.4) 射出成形の場合は,34 μm以下 

5.5) コーティングの場合は,22 μm以下 

6) コンベアのベルトは,JIS B 9650-2の6.2の要求事項による。 

b) 食品飛散部 食品飛散部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.3の要求事項を適用

するほか,次による。 

1) 食品飛散部の二つの面による内角の角度が90°以上の場合は,隅の丸みは1 mm以上とし,内角の

角度が60°以上90°未満の場合は,隅の丸みは3 mm以上とする。 

2) 直径が16 mm以上で,かつ,深さが16 mm以下の場合,貫通した孔を設けてもよい。ただし,複

数の孔を設ける場合は,孔と孔との間隔を16 mm以上とする(図8参照)。 

3) 呼び径3 mm未満のねじは使用してはならない。 

4) 食品飛散部の表面粗さRaは次による。ただし,高い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,よ

り小さい表面粗さが必要になることがある。 

4.1) ドロー成形の場合は,40 μm以下 


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B 9652:2018  

  

4.2) 鋳型の場合は,54 μm以下 

4.3) 機械加工の場合は,54 μm以下 

4.4) 射出成形の場合は,54 μm以下 

4.5) コーティングの場合は,40 μm以下 

c) 食品非接触部 食品非接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.4の要求事項を

適用する。 

d) 機械の設置部の構造 機械の設置部の構造に対する保護方策は,次による。 

1) 機械を直接床面に設置する場合は,設置部の隙間を連続したシールなどによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法は,4.5.5に規定する取扱説明書に明記する。 

2) 機械に足を備える場合は,表1及び図9に示す寸法を考慮する。 

3) 機械を台座に設置する場合は,次による。 

3.1) 機械台座と床面とを連続したシールによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法を4.5.5に規定する取扱説明書に明記する。 

3.2) 台座よりも大きな底面積をもつ機械の場合は,台座の高さ(H)は150 mm以上とする。ただし,

機械底面の端から台座までの距離(L)が150 mm以下の場合は,台座の高さ(H)を100 mmま

で低くすることができる(図10参照)。 

4) 前記2),3) に規定する寸法を採用することができない場合は,適切な清掃方法を4.5.5に規定する

取扱説明書に明記する。 

5) キャスタを設置している場合は,ローラと本体上面及び側面との間には,清掃可能な隙間を設ける

(図11参照)。また,キャスタ及び車輪カバーの清掃方法を4.5.5に規定する取扱説明書に明記する。 

4.5.4 

デポジタの安全及び衛生要求事項の検証 

デポジタが安全及び衛生要求事項に適合していることを確認するための検証方法は,表9による。 

 

表9−検証方法 

箇条番号 

検証方法 

4.5.2.1.1 a) 

JIS B 9960-1に基づく構造確認 

4.5.2.1.1 b) 

JIS B 9714に基づく構造確認 

4.5.2.1.1 c) 

JIS B 9960-1の5.6に基づく構造確認 

4.5.2.1.1 d) 

JIS B 9705-1に基づくPLの確認 

4.5.2.1.2 a) 

構造確認 

4.5.2.1.2 b) 1) 

JIS B 9716に基づく構造確認 

4.5.2.1.2 b) 2) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.5.2.1.2 b) 3) 

寸法測定及び時間測定並びに構造確認 

4.5.2.1.2 b) 4) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 

4.5.2.1.2 c) 1) 

寸法測定 

4.5.2.1.2 c) 2) 

寸法測定及び構造確認 

4.5.2.1.2 c) 3) 

JIS B 9703に基づく構造確認 

4.5.2.1.2 c) 4) 

使用上の情報の確認 

4.5.2.1.3 a)  

4.5.2.1.4のa) に基づく検証 

4.5.2.1.3 a) 1) 

JIS B 9718に基づく寸法確認 

4.5.2.1.3 a) 2) 

JIS B 9718に基づく寸法確認 

4.5.2.1.3 b) 

JIS B 9710に基づく構造確認 

4.5.2.1.3 c) 

JIS B 9960-1の9.2.6又はJIS B 9712に基づく構造確認 


65 

B 9652:2018  

 

表9−検証方法(続き) 

箇条番号 

検証方法 

4.5.2.1.4 a) 

構造確認 

4.5.2.1.4 a) 1) 

JIS B 9716に基づく構造確認 

4.5.2.1.4 a) 2) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.5.2.1.4 a) 3) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 

4.5.2.1.4 a) 4) 

寸法測定及び時間測定 

4.5.2.1.4 a) 5) 

構造確認 

4.5.2.1.4 b) 

構造確認 

4.5.2.1.4 c) 1) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.5.2.1.4 c) 2) 

構造確認又はJIS B 9718に基づく寸法測定 

4.5.2.1.4 c) 3) 

寸法測定び時間測定 

4.5.2.1.4 c) 4) 

構造確認又は寸法測定 

4.5.2.1.4 c) 5) 

寸法測定又はJIS B 9718に基づく寸法測定 

4.5.2.1.4 c) 6) 

寸法測定及びJIS B 9703に基づく構造確認 

4.5.2.1.4 c) 7) 

寸法測定又はJIS B 9703又はISO 13856-2に基づく構造確認 

4.5.2.1.4 d) 1) 

構造確認及びJIS B 9718に基づく寸法確認 

4.5.2.1.4 d) 2) 

構造確認,又は寸法測定及び構造確認 

4.5.2.1.4 d) 3) 

寸法測定 

4.5.2.1.4 d) 4) 

構造確認 

4.5.2.1.4 e) 1) 

寸法測定 

4.5.2.1.4 e) 2) 

JIS B 9718に基づく寸法確認 

4.5.2.1.5 a) 

寸法測定及びJIS B 9716に基づく構造確認 

4.5.2.1.5 b) 

力の測定 

4.5.2.1.5 c) 

時間測定 

4.5.2.1.6 a) 

JIS B 9710及びJIS B 9716,又はJIS B 9716に基づく構造確認 

4.5.2.1.6 b) 

構造確認 

4.5.2.1.7 a) 

JIS B 9700の5.3に基づく施工確認及び機械を設置した平面を10°に傾けた試験 

4.5.2.1.7 b) 

実際的作業試験 

4.5.2.1.7 c) 

使用上の情報の確認 

4.5.2.1.7 d) 

使用上の情報の確認 

4.5.2.1.7 e) 

実際的作業試験及び構造確認 

4.5.2.2.1 

JIS B 9960-1に基づく構造確認及びJIS B 9960-1の箇条18に基づく検証 

4.5.2.2.2 

JIS C 0920に基づく構造確認 

4.5.2.2.3 

4.5.2.1.1 b) に基づく検証 

4.5.2.3.1 

JIS B 9700の6.2.8に基づく構造確認 

4.5.2.3.2 a) 

質量測定 

4.5.2.3.2 b) 

力の測定 

4.5.2.3.2 c) 

力の測定 

4.5.2.3.3 

構造確認 

4.5.3 a) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.5.3 a) 1)〜3) 

寸法測定 

4.5.3 a) 4) 

寸法測定及びJIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.5.3 a) 5.1)〜5.5) 

表面粗さ測定 

4.5.3 a) 6) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.5.3 b)  

JIS B 9650-2の6.3に基づく検証 

4.5.3 b) 1)〜3) 

寸法測定 

4.5.3 b) 4.1)〜4.5) 

表面粗さ測定 


66 

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表9−検証方法(続き) 

箇条番号 

検証方法 

4.5.3 c) 

JIS B 9650-2の6.4に基づく検証 

4.5.3 d) 1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.5.3 d) 2) 

寸法測定 

4.5.3 d) 3.1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.5.3 d) 3.2) 

寸法測定 

4.5.3 d) 4) 

使用上の情報の確認 

4.5.3 d) 5) 

構造確認及び使用上の情報の確認 

4.5.5 

JIS B 9700の6.4,IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8,JIS B 9650-2の6.9.2,ISO 3864-1,ISO 
3864-2,及びISO 3864-3に基づく検証。 

 

4.5.5 

デポジタの使用上の情報 

デポジタの使用上の情報は,JIS B 9700の6.4による。また,使用上の情報に含まれる取扱説明書は,IEC 

82079-1,JIS B 9650-1の箇条8及びJIS B 9650-2の6.9.2,並びに警告表示は,ISO 3864-1,ISO 3864-2,

及びISO 3864-3による。 

 

4.6 

エクストルーダ 

4.6.1 

エクストルーダの危険源 

4.6.1.1 

機械的危険源 

機械的危険源は,次による(図30参照)。 

a) ホッパ内の駆動部 加工作業時又は保守・清掃作業時において,ホッパ上部の開口部から内部へ手指

を差し込み,ホッパ内部のスクレーパ及びフィーダの駆動部に,作業者が手指を巻き込む危険がある。 

b) スクリュー(ベント口からの接近) 加工作業時又は保守・清掃作業時において,ベント口から内部に

指を差し込み,シリンダ内部のスクリューに,作業者が指を巻き込む危険がある。 

c) スクリュー(シリンダの食品吐出部からの接近) ダイを外した状態での保守・清掃作業時において,

吐出口に指を差し込み,シリンダ内部のスクリューに作業者が指を巻き込む危険がある。 

d) プロペラカッタ 加工作業時又は保守・清掃作業時において,回転するプロペラカッタで作業者が指

に切傷を負う危険がある。 

e) 機械の動力伝達部(ギアボックスなど) 保守・清掃作業時において,意図しない起動によってベル

ト及びプーリ,又はチェーン及びスプロケットなどの動力伝達部に,作業者が手指を巻き込む又は挟

む危険がある。 

f) 

安定性の欠如 機械稼働時の振動又は地震による機械の移動又は転倒によって,作業者の身体に機械

が衝突する危険がある。 

4.6.1.2 

電気的危険源 

電気的危険源は,次による。 

a) 充電部 作業者が充電部に接触し感電する危険がある。 

b) 露出導電部 不適切な感電保護によって,短絡などの故障が生じた際,作業者が露出導電部に接触し,

感電する危険がある。 

c) 漏電 絶縁故障によって充電状態になった露出導電部に作業者が接触し,感電する危険がある。 

d) 電磁波による誤作動 エミッションによって他の機器及び作業者の健康へ悪影響を与える危険,並び


67 

B 9652:2018  

 

にイミュニティによって誤動作を起こす危険がある。 

e) 保護等級 不適切な保護等級によって,水の浸入などによる漏電から作業者の感電又は火災が生じる

危険がある。 

f) 

予期しない起動 保守・清掃作業時において,予期しない起動によって機械駆動部で作業者が傷害を

負う危険がある。 

4.6.1.3 

熱的危険源 

熱的危険源は,次による。 

a) 高温なシリンダの表面 加工作業時又は保守・清掃作業時において,高温のシリンダの表面に作業者

が接触し,やけどを負う危険がある。 

b) 高温なダイの表面 加工作業時又は保守・清掃作業時において,高温のダイの表面に作業者が接触し,

やけどを負う危険がある。 

c) 取り外したダイからの高温な加工物の吹出し 保守・清掃作業時において,ダイを取り外した際に機

械内部に残留する圧縮された過熱加工物の吹出しによって,作業者が身体にやけどを負う危険がある。 

d) 冷却水の蒸気 保守・清掃作業時において,冷却ホースを機械から取り外した際に機械内部に残留す

る冷却水が過熱された高圧蒸気の吹き出しによって,作業者が身体にやけどを負う危険がある。 

4.6.1.4 

人間工学原則の無視による危険源 

人間工学原則の無視による危険源は,次による。 

a) 作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 作業時の不自然な姿勢,及び重量物の取扱いによって,作業

者が筋骨格障害を負う危険がある。 

b) 制御装置の設置位置 不適切な装置の設置によって,他の作業者が危険区域にいるときに駆動部を起

動させる危険がある。 


68 

B 9652:2018  

  

 

 

 

 

1 ギアボックス 

 6 シリンダ 

 

2 駆動連結部 

 7 スクリュー 

 

3 スクレーパ,フィーダ 

 8 ダイ 

 

4 ホッパ 

 9 バレル台座 

 

5 ベント口 

10 冷却ホース 

 

図30−エクストルーダ及び各部の例 

 

4.6.1.5 

衛生的危険源 

4.6.1.5.1 

エクストルーダの衛生区域 

エクストルーダの衛生区域の主な分類は,次による(図31参照)。 

a) 食品接触部 食品接触部は,次による。 

1) ホッパ内部表面 

2) 加工エリア内部表面,スクリュー 

3) ベント口内部表面 

4) バレル 

5) ダイ(排出口のある金型) 

6) プロペラカッタ 

b) 食品飛散部 食品飛散部は,材料送り用スクリューモータの外カバーによる。 

c) 食品非接触部 食品非接触部は,次による。 

1) 加工部以外の機械内部 

2) 操作・制御盤 

3) 機械本体の外部表面 

 

1 2 

10 


69 

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食品接触部 

食品飛散部 

食品非接触部 

 

図31−エクストルーダの衛生区域 

 

4.6.1.5.2 

食品接触部 

食品接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,有害物質の溶出,外部物質の吸収・収着などによっ

て,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) 洗浄・清掃性 分解できない構造,作業者の手指が届かない構造,又は作業者が確認しにくい構造に

よって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

d) 滞留部 くぼみなどの滞留部への食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

e) デッドスペース デッドスペースでの食品,洗浄剤などの滞留及び/又は目視できないことによる洗

浄不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

f) 

接合部 接合部にできた凹凸での食品,洗浄剤などの滞留によって,生物的,化学的及び物理的な危

害が生じる危険がある。 

g) 隅の丸み 隅部の清掃不良によって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

4.5.1.5.3 

食品飛散部を含む食品非接触部 

食品飛散部を含む食品非接触部の重要な危険源は,次による。 

a) 一般構造 構成材料表面の凹凸,割れ及び腐食,外部物質の吸収・収着などによって,生物的,化学

的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

b) 表面形状 表面の隙間,継目などによって,生物的,化学的及び物理的な危害が生じる危険がある。 

c) ファスナ ファスナへの物質の侵入,侵入した物質の腐敗などによって,生物的,化学的及び物理的

な危害が生じる危険がある。 

4.5.1.5.4 

機械の設置部の構造 


70 

B 9652:2018  

  

洗浄・清掃しにくい設置部,及び接近しにくい設置部の構造は,食品及び水の滞留による生物的,化学

的及び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.5.1.5.5 

制御盤及び操作盤 

不適切な保護等級の場合は,食品加工材料,水の浸入などによる菌類,又は虫の増殖による生物的,及

び物理的危険源によって,作業環境汚染を生じる危険がある。 

4.6.2 

エクストルーダの安全要求事項 

4.6.2.1 

機械的危険源 

4.6.2.1.1 

一般 

a) 危険区域での保守・調整作業時又は清掃作業時における予期しない起動を防止するため,制御盤の電

源断路器は,エンクロージャの扉が閉じているときだけ電源を供給するよう,エンクロージャの扉に

JIS B 9960-1に規定する機械的インターロックを設ける。 

b) SRP/CSの作動によって停止した危険な機能は,停止命令の解除によって再起動してはならない。再

起動防止は,JIS B 9714に規定する要求事項による。 

c) 電源断路器は,オフ状態でロック可能な構造とする(禁止されている投入及び不注意・過誤による投

入に対する保護,JIS B 9960-1の5.6参照)。 

d) インターロックなど,全てのSRP/CSのPLrは,JIS B 9705-1に規定する“c”以上とし,カテゴリ3

以上のアーキテクチャとする。 

4.6.2.1.2 

ホッパ内の駆動部 

4.6.2.1.2.1 

自動供給装置なし 

ホッパ内のスクレーパ及びフィーダの駆動部に対する保護方策は,次による。 

a) ホッパの開口部に格子状の固定式ガードを用いる場合は,次による。 

1) 格子状固定式ガードの開口部の形状は,一辺が30 mm以下の格子状とする[図32 b) 参照]。 

2) 格子状固定式ガードの開口部から駆動部まで120 mm以上の距離を設ける[図32 a) 参照]。 

3) 格子状固定式ガードの取り付けは,ホッパへの溶接が望ましい。脱着式とする場合は,工具を用い

なければ脱着できない構造とし,締結具は構造物から脱落せず,保持する構造とする。 

 

単位 mm 

 

 

a) ホッパの側面 

b) ホッパの開口部に設けた固定式ガード 

図32−ホッパの開口部に設ける固定式ガードの例 

 

b) ホッパの開口部にインターロック付き可動式ガードを用いる場合は,次による。 

固定式ガード 

1

2

0

 m

in

 

3

0

 m

ax

 

30 max 


71 

B 9652:2018  

 

1) インターロック装置の構造及び制御回路は,JIS B 9710による。 

2) ガードに開口部を設ける場合は,その開口部の寸法及び駆動部までの距離はJIS B 9718による。 

3) ガードの最小距離はJIS B 9715による。 

c) その他の保護方策を用いる場合は,JIS B 9718に規定する開口部及び安全距離による。 

4.6.2.1.2.2 

自動供給装置付き 

ホッパ内のスクレーパ及びフィーダの駆動部に対する保護方策は,次による。 

a) 自動供給装置の端部とホッパの上端は,隙間なく密閉する。密閉が不可能な場合は,隙間は20 mm以

下とし,駆動部まで120 mm以上の距離を設ける。自動供給装置とホッパとの隙間が20 mmを超える

場合は,次による。 

1) 自動供給装置の排出口端部にJIS B 9716に規定する固定式ガードを設置し,隙間を20 mm以下とす

る。 

2) AOPDを用いる場合は,検出幅は14 mm以下とし,JIS B 9715に規定する最小距離を設ける。 

3) トリップバーを用いる場合は,トリップバーと開口部の端部までの距離が20 mm以下となる場合だ

け使用できる。 

4.6.2.1.3 

スクリュー(ベント口からの接近) 

ベント口からスクリューへの接近に対する保護方策は,次による。 

a) ベント口の開口部の広さは,幅30 mm×長さ65 mm以下とする。 

なお,ベント口の幅が20 mm以下の場合は,長さの寸法は無視できる(図33参照)。 

b) ベント口からスクリューまでの距離は,300 mm以上とする。 

なお,ベント口の幅が20 mm以下の場合は,スクリューまでの距離を120 mmまで短縮できる。 

 

単位 mm 

 

図33−ベント口の例 

 

4.6.2.1.4 

スクリュー(シリンダの食品吐出部からの接近) 

シリンダの食品吐出部からスクリューへの接近に対する保護方策は,次による。 

a) ダイの開放頻度が1日2回以下の場合は,4.6.2.1.1のc) に規定する,オフ状態でロック可能な電源断

路器の設置による。 

b) ダイの開放頻度が1日3回以上の場合は,バレル台座にJIS B 9710に規定するインターロックを設置

する。 

65 max 

30 max 

3

0

0

 m

in

 


72 

B 9652:2018  

  

4.6.2.1.5 

プロペラカッタ 

プロペラカッタに対する保護方策は,次による。 

a) 排出口にコンベアなどの搬送システムを設置する場合は,次による。 

1) 排出口とコンベアの両脇に作業者が内部に侵入可能な隙間のない,距離ガードを設置する。 

2) 距離ガードの高さは,JIS B 9718による。 

3) 距離ガードの両端から,プロペラカッタまで,1 400 mm以上の距離を設ける。 

4) 距離ガードの表面に開口部を設ける場合は,開口部の隙間及び開口部からプロペラカッタまでの距

離は,JIS B 9718による。 

b) 排出口に製品を受ける容器を設置する場合は,次による。 

1) 排出口全体を覆う下向きの保護カバーを設け,保護カバーにはJIS B 9710に規定するインターロッ

クを設置する(図34参照)。 

2) 排出口から20 mm以下の保護カバーの取り外しによってインターロックの検知機能が作動するも

のとし,インターロックの検知機能の作動から危険な機能の停止までの時間は,0.5秒以下とする。 

3) 下向きの保護カバーの下端は,容器の高さよりも下に引き下げることができる構造とする。 

4) 保護カバーの開口部から,プロペラカッタまでの距離は200 mm以上設ける。 

5) 保護カバーと容器の隙間は,可能な限り20 mm以下とする。 

6) 機械類の制限によって,保護カバーにインターロックを設置できない場合は,保護カバーの周囲に,

ISO 13856-2に規定するトリップ装置又はJIS B 9703に規定する非常停止機器を設置する。 

 

単位 mm 

 

図34−排出口全体を覆う下向きの保護カバー 

 

4.6.2.1.6 

機械の動力伝達部(ギアボックスなど) 

機械の動力伝達部に対する保護方策は,次による。 

a) 動力伝達部に接近するための開口部には,JIS B 9716に規定する固定式ガードを設ける。 

b) 内部を確認するための開口部の形状は,一辺が20 mm以下の格子状とする。 

c) 格子状固定式ガードの開口部から駆動部まで120 mm以上の距離を設ける。 

d) 固定式ガードには,特殊工具を用いなければ脱着できない構造とし,締結具は構造物から脱落せず,

保持する構造とする。 

2

0

0

 m

in

 

20 max 


73 

B 9652:2018  

 

4.6.2.1.7 

安定性の欠如 

安定性の欠如に対する保護方策は,次による。 

a) アンカによって固定しない機械の場合,JIS B 9700の5.3に規定する機械類の制限で定めた量の食材

を釜に満たした状態で,機械を最も好ましくない方向に水平面から10°傾けても,意図しない方向へ

転倒せずに,元の水平面に戻る構造とする。 

b) 機械類の制限で定めた作業時に,設置場所から機械のずれが生じない構造とする。 

c) アンカによる固定を機械類の制限に定める場合は,設置に関する注意事項を4.6.5に規定する使用上の

情報として提供する。 

d) 安定した作業に必要な設置場所に関する注意事項を,4.6.5に規定する使用上の情報として提供する。 

e) キャスタを付けた状態で作業を行うことを意図する機械は,キャスタにストッパを設け,a) 及びb) を

満たし,意図しない移動を防ぐ構造とする。 

4.6.2.2 

電気的危険源 

4.6.2.2.1 

一般 

充電部,制御盤及び電気装置に対する保護方策は,JIS B 9960-1に規定する要求事項による。 

4.6.2.2.2 

保護等級 

水がかかるおそれのある制御盤エンクロージャ,及び操作盤エンクロージャはJIS C 0920に規定する

IP55以上とする。機械全体ではIP34以上の保護等級とする。 

なお,モータのエンクロージャはIP23以上とする。 

4.6.2.2.3 

予期しない起動 

4.6.2.1.1 b) の規定による。 

4.6.2.3 

熱的危険源 

4.6.2.3.1 

高温なシリンダの表面 

高温なシリンダの表面に対する保護方策は,次による。 

a) シリンダの周囲には,機械の使用中ガードの表面温度が最大55 ℃となる固定式ガードを設置する。 

b) 固定式ガードの表面にスリットなどの開口部を設ける場合は,20 mm以下とし,シリンダまで120 mm

以上の距離を設ける。 

なお,この隙間と距離の寸法は,ガード設置部の隙間にも適用する。 

4.6.2.3.2 

高温なダイの表面 

高温なダイの表面に対する保護方策は,4.6.2.1.5に規定する要求事項による。 

4.6.2.3.3 

取り外したダイからの高温な加工物の噴出 

取り外したダイからの高温な加工物の噴出に対する保護方策は,次による。 

a) ダイの開放頻度が1日2回以下の場合は,次による。 

1) シリンダ内部圧力を常時測定する圧力計を設け,作業エリアから容易に確認できる位置に表示器を

設置する。 

2) ダイを開放した際に噴出する高温加工物は,作業エリア外に向かう構造とする。 

3) 高温加工物の作業エリア外への排出が,ダイの開放手順に依存する場合は,ダイに開放手順を直接

刻印するなど,消えたり又は剝がれたりしない方法で表示する。  

4) ダイの開放に対する残留リスクの警告を,4.6.5に規定する使用上の情報として提供する。 

b) ダイの開放頻度が1日3回以上の場合は,次による。 

1) シリンダ中の残留圧力を排出するシーケンスを制御機能に設け,機械停止時に自動的に高温加工物


74 

B 9652:2018  

  

を排出し,残留圧力が低下する構造とする。 

2) 残留圧力排出シーケンスが働く際に排出する高温加工物は,作業エリア外に向かう構造とする。 

3) 高温加工物は,定められた容器に排出する構造が望ましい。 

4.6.2.3.4 

冷却水の蒸気 

冷却水の蒸気に対する保護方策は,次による。 

a) 冷却ホースは工具を使わなければ外すことができないよう,機械本体に締結する。 

b) 締結具は可能な限り構造物から脱落せず,保持する構造とする。 

c) 冷却ホースの安全な取外しに関する手順及び作業者に必要な訓練などの使用上の制限,並びに個人用

保護具を4.6.5に規定する使用上の情報として提供する。 

4.6.2.4 

人間工学原則の無視による危険源 

4.6.2.4.1 

一般 

作業時の姿勢に関する構造は,JIS B 9700の6.2.8に規定する保護方策を用いる。 

4.6.2.4.2 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱い 

作業姿勢,操作力及び重量物の取扱いによる危険源に対する保護方策は,次による。 

a) 人手で搬送することを意図する重量物は,その質量は最大25 kg以下とする。25 kgを超える場合は,

専用の補助具を設置する。 

b) ヒンジで取り付けられた手動で開閉する蓋,及び可動式ガードを持ち上げる力は,最大200 Nとする。 

4.6.2.4.3 

制御装置の設置位置 

操作機能をもつ制御装置又は操作盤は,全ての危険源が確認できる位置に設置する。 

4.6.3 

エクストルーダの衛生要求事項 

エクストルーダの衛生面に対する保護方策は,次による。 

a) 食品接触部 食品接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用

するほか,次による。 

1) 食品接触部の二つの面による内角の角度は90°以上とし,隅の丸み(r1)は3 mm以上とする[図6 a) 

参照]。ただし,加工・製造技術,経費などの合理的な理由によって,この要求への適合が不可能な

場合は,適切な洗浄・清掃方法に関する4.6.5に規定する使用上の情報の提供を条件として,更に小

さい隅の丸みを採用することができる。内角の角度が135°以上の場合は,隅の丸みを設けなくて

もよい。 

2) 食品接触部の三つの面による内角は,内角の角度が135°以上ある場合及び二つの曲げの間の寸法

が7 mm以上ある場合は,隅の丸みを設けなくてもよい[図6 b) 参照]。また,三つの面による内

角が90°以上135°未満の場合は,二つの隅の丸みは3 mm以上とし,残る一つの隅部の丸みは7 mm

以上とする。 

3) 食品接触部に溝を設ける場合は,溝の隅の丸み(r1)を3 mm以上とし,かつ,深さを隅の丸みの

0.7倍以下とする[図6 c) 参照]。 

4) 食品接触部にファスナを使用する場合は,JIS B 9650-2の6.2の要求事項を適用する。 

なお,座ぐりに六角穴付きねじを埋め込まなければならない場合は,図7による。 

5) 食品接触部の表面粗さRaは次による。ただし,可能な場合はいずれも14 μm以下とし,また,高

い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,リスクに応じたより小さい表面粗さが必要になる。 

5.1) ドロー成形の場合は,34 μm以下 

5.2) 鋳型の場合は,40 μm以下 


75 

B 9652:2018  

 

5.3) 機械加工の場合は,34 μm以下 

5.4) 射出成形の場合は,34 μm以下 

5.5) コーティングの場合は,22 μm以下 

6) コンベアのベルトは,JIS B 9650-2の6.2の要求事項による。 

b) 食品飛散部 食品飛散部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.3の要求事項を適用

するほか,次による。 

1) 食品飛散部の二つの面による内角の角度が90°以上の場合は,隅の丸みは1 mm以上とし,内角の

角度が60°以上90°未満の場合は,隅の丸みは3 mm以上とする。 

2) 直径が16 mm以上で,かつ,深さが16 mm以下の場合,貫通した孔を設けてもよい。ただし,複

数の孔を設ける場合は,孔と孔との間隔を16 mm以上とする(図8参照)。 

3) 呼び径3 mm未満のねじは使用してはならない。 

4) 食品飛散部の表面粗さRaは次による。ただし,高い衛生リスクをもつ食品を加工する場合は,よ

り小さい表面粗さが必要になることがある。 

4.1) ドロー成形の場合は,40 μm以下 

4.2) 鋳型の場合は,54 μm以下 

4.3) 機械加工の場合は,54 μm以下 

4.4) 射出成形の場合は,54 μm以下 

4.5) コーティングの場合は,40 μm以下 

c) 食品非接触部 食品非接触部の危険源に対する保護方策については,JIS B 9650-2の6.4の要求事項を

適用する。 

d) 機械の設置部の構造 機械の設置部の構造に対する保護方策は,次による。 

1) 機械を直接床面に設置する場合は,設置部の隙間を連続したシールなどによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法は,4.6.5に規定する取扱説明書に明記する。 

2) 機械に足を備える場合は,表1及び図9に示す寸法を考慮する。 

3) 機械を台座に設置する場合は,次による。 

3.1) 機械台座と床面とを連続したシールによって密閉する。 

なお,シールによって密閉する方法を4.6.5に規定する取扱説明書に明記する。 

3.2) 台座よりも大きな底面積をもつ機械の場合は,台座の高さ(H)は150 mm以上とする。ただし,

機械底面の端から台座までの距離(L)が150 mm以下の場合は,台座の高さ(H)を100 mmま

で低くすることができる(図10参照)。 

4) 前記2),3) に規定する寸法を採用することができない場合は,適切な清掃方法を4.6.5に規定する

取扱説明書に明記する。 

5) キャスタを設置している場合は,ローラと本体上面及び側面との間には,清掃可能な隙間を設ける

(図11参照)。また,キャスタ及び車輪カバーの清掃方法を4.6.5に規定する取扱説明書に明記する。 

4.6.4 

エクストルーダの安全及び衛生要求事項の検証 

エクストルーダが安全及び衛生要求事項に適合していることを確認するための検証方法は,表10による。 

 


76 

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表10−検証方法 

箇条番号 

検証方法 

4.6.2.1.1 a) 

JIS B 9960-1に基づく構造確認 

4.6.2.1.1 b) 

JIS B 9714に基づく制御回路及び構造確認 

4.6.2.1.1 c) 

JIS B 9960-1の5.6に基づく構造確認 

4.6.2.1.1 d) 

JIS B 9705-1に基づくPLの確認 

4.6.2.1.2.1 a) 1) 

寸法測定 

4.6.2.1.2.1 a) 2) 

寸法測定 

4.6.2.1.2.1 a) 3) 

構造確認 

4.6.2.1.2.1 b) 1) 

JIS B 9710に基づく構造及び制御回路確認 

4.6.2.1.2.1 b) 2) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 

4.6.2.1.2.1 b) 3) 

JIS B 9715に基づく寸法測定 

4.6.2.1.2.1 c) 

JIS B 9718に基づく構造確認及び寸法測定 

4.6.2.1.2.2 a) 

寸法測定 

4.6.2.1.2.2 a) 1) 

JIS B 9716に基づく構造確認及び寸法測定 

4.6.2.1.2.2 a) 2) 

寸法測定及びJIS B 9715に基づく寸法測定 

4.6.2.1.2.2 a) 3) 

寸法測定 

4.6.2.1.3 a) 

寸法測定 

4.6.2.1.3 b) 

寸法測定 

4.6.2.1.4 a) 

使用上の制限の確認及び4.6.2.1.1のc) に基づく構造確認 

4.6.2.1.4 b) 

使用上の制限の確認及びJIS B 9710に基づく構造確認 

4.6.2.1.5 a) 1) 

構造確認 

4.6.2.1.5 a) 2) 

JIS B 9718に基づく寸法測定 

4.6.2.1.5 a) 3) 

寸法測定 

4.6.2.1.5 a) 4) 

構造確認及びJIS B 9718に基づく寸法測定 

4.6.2.1.5 b) 1) 

JIS B 9710に基づく構造確認 

4.6.2.1.5 b) 2) 

寸法測定及び時間測定 

4.6.2.1.5 b) 3) 

構造確認 

4.6.2.1.5 b) 4) 

寸法測定 

4.6.2.1.5 b) 5) 

寸法測定 

4.6.2.1.5 b) 6) 

ISO 13856-2又はJIS B 9703に基づく構造確認 

4.6.2.1.6 a) 

JIS B 9716に基づく構造確認 

4.6.2.1.6 b) 

寸法測定 

4.6.2.1.6 c) 

寸法測定 

4.6.2.1.6 d) 

構造確認 

4.6.2.1.7 a) 

JIS B 9700の5.3に基づく施工確認及び機械を設置した平面を10°に傾けた試験 

4.6.2.1.7 b) 

実際的作業試験 

4.6.2.1.7 c) 

使用上の情報の確認 

4.6.2.1.7 d) 

使用上の情報の確認 

4.6.2.1.7 e) 

実際的作業試験及び構造確認 

4.6.2.2.1 

JIS B 9960-1に基づく構造確認及びJIS B 9960-1の箇条18(検証)に基づく検証 

4.6.2.2.2 

JIS C 0920に基づく構造確認 

4.6.2.2.3 

4.1.2.1.1 b) に基づく検証 

4.6.2.3.1 a) 

温度測定及び構造確認 

4.6.2.3.1 b) 

寸法測定 

4.6.2.3.2 

4.6.2.1.5に基づく検証 

4.6.2.3.3 a) 

使用上の制限の確認 

4.6.2.3.3 a) 1) 

構造確認 


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B 9652:2018  

 

表10−検証方法(続き) 

箇条番号 

検証方法 

4.6.2.3.3 a) 2) 

構造確認 

4.6.2.3.3 a) 3) 

使用上の情報の確認及び構造確認 

4.6.2.3.3 a) 4) 

使用上の情報の確認 

4.6.2.3.3 b)  

使用上の制限の確認 

4.6.2.3.3 b) 1) 

シーケンスプログラム確認及び実際的作業試験 

4.6.2.3.3 b) 2) 

構造確認 

4.6.2.3.3 b) 3) 

構造確認 

4.6.2.3.4 a) 

構造確認 

4.6.2.3.4 b) 

構造確認 

4.6.2.3.4 c) 

使用上の情報の確認 

4.6.2.4.1 

JIS B 9700の6.2.8に基づく構造確認 

4.6.2.4.2 a) 

質量測定 

4.6.2.4.2 b) 

力の測定 

4.6.2.4.3 

構造確認 

4.6.3 a) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.6.3 a) 1)〜3) 

寸法測定 

4.6.3 a) 4) 

寸法測定及びJIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.6.3 a) 5.1)〜5.5) 

表面粗さ測定 

4.6.3 a) 6) 

JIS B 9650-2の6.2に基づく検証 

4.6.3 b)  

JIS B 9650-2の6.3に基づく検証 

4.6.3 b) 1)〜3) 

寸法測定及びJIS B 9650-2の6.3に基づく検証 

4.6.3 b) 4.1)〜4.5) 

表面粗さ測定 

4.6.3 c) 

JIS B 9650-2の6.4に基づく検証 

4.6.3 d) 1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.6.3 d) 2) 

寸法測定 

4.6.3 d) 3.1) 

施工確認及び使用上の情報の確認 

4.6.3 d) 3.2) 

寸法測定 

4.6.3 d) 4) 

使用上の情報の確認 

4.6.3 d) 5) 

構造確認及び使用上の情報の確認 

4.6.5 

JIS B 9700の6.4,IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8,JIS B 9650-2の6.9.2,ISO 3864-1,ISO 
3864-2,及びISO 3864-3に基づく検証。 

 

4.6.5 

エクストルーダの使用上の情報 

エクストルーダの使用上の情報は,JIS B 9700の6.4による。また,使用上の情報に含まれる取扱説明

書は,IEC 82079-1,JIS B 9650-1の箇条8及びJIS B 9650-2の6.9.2,並びに警告表示は,ISO 3864-1,ISO 

3864-2,及びISO 3864-3による。