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B 8651

:2002

(1)

著作権法により無断での複製,転載等は禁止されております。

まえがき

この規格は,工業標準化法第 14 条によって準用する第 12 条第 1 項の規定に基づき,社団法人日本フル

ードパワー工業会(JFPA)/財団法人日本規格協会(JSA)から,工業標準原案を具して日本工業規格を改正す

べきとの申出があり,日本工業標準調査会の審議を経て,経済産業大臣が改正した日本工業規格である。

これによって,JIS B 8651:1989 は改正され,この規格に置き換えられる。


B 8651

:2002

(2)

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目  次

ページ

1.

  適用範囲

1

2.

  引用規格

1

3.

  定義

1

4.

  試験の種類

2

5.

  試験項目

2

5.1

  ソレノイド試験

2

5.2

  静特性試験

2

5.3

  動特性試験

2

5.4

  環境試験

2

6.

  標準試験条件及び測定の許容差

2

6.1

  試験条件

2

6.2

  測定の許容差

3

7.

  試験装置及び試験方法

3

7.1

  ソレノイド試験

3

7.2

  静特性試験

4

7.3

  動特性試験

7

7.4

  環境試験

8

8.

  試験結果の表示

9

8.1

  一般事項

9

8.2

  試験成績書

9

9.

  規格適合表示

10

解説

23

 


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日本工業規格

JIS

 B

8651

:2002

比例電磁式リリーフ弁試験方法

Test methods for electro-hydraulic proportional pressure relief valves

1.

適用範囲  この規格は,比例電磁式リリーフ弁の定格能力又は性能を確かめるための試験方法につい

て規定する。

2.

引用規格  次に掲げる規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成す

る。これらの引用規格のうちで,発行年を付記してあるものは,記載の年の版だけがこの規格の規定を構

成するものであって,その後の改正版・追補には適用しない。発行年を付記していない引用規格は,その

最新版(追補を含む。

)を適用する。

JIS B 0142

  油圧及び空気圧用語

JIS B 9933

  油圧−作動油−固体微粒子に関する汚染度のコード表示

JIS K 2001

  工業用潤滑油−ISO 粘度分類

ISO 6743-4

:1982  Lubricants,industrial oil and related products(class L)−Classification−Part 4:Family

H

(Hydraulic systems)

NAS 1638

  Cleanliness requirements of parts used in hydraulic systems

3.

定義  この規格で用いられる主な用語の定義は,JIS B 0142 によるほか,次による。

a)

比例電磁式リリーフ弁  電気的アナログ入力信号に比例した圧力の制御ができるリリーフ弁。

b)

圧力調整範囲  調整可能な圧力の範囲。流量・油温などの条件によって変化する。

c)

最低調整圧力  調整可能な圧力で最も低い値。流量・油温などの条件によって変化する。

d)

不感帯  入力信号が 0(ゼロ)から増大するとき,出力が変化しない範囲。入力信号値で表示する。

e)

繰返し性  油温などの作動条件が一定の状態において,同一設定の入力信号を繰返し与えたときの出

力のばらつき。ばらつきの最大値は,測定値そのもので表すか,又は最大制御流量若しくは最高使用

圧力に対する百分率で表す。

f)

最小リリーフ流量  リリーフ弁が安定して作動できる戻りポートへの最小流量。設定圧力・油温・負

荷容量などの条件によって変化する。

g)

負荷容量  機器に直接接続した配管系を含む作動油の圧油容積。

h)

ソレノイド  入力電流に比例した力を発生する電気機械変換器。

i)

許容背圧  機器の戻り側及び圧力作動面の背後に,連続又は繰返し作用しても機能に影響しない最高

圧力。

j)

入力信号  所定の出力をもたらすバルブ又は増幅器への実効信号。

k)

絶対精度  測定範囲に対する精度ではなく,測定値の読みそのものに対する精度。

l)

分解能  定められた信号レベルで,弁出力の変化が生じるのに必要な入力信号の変化分。最大制御流


2

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量時の入力信号又は最高使用圧力時の入力信号の百分率で表す。分解能は通常,弁出力を増加又は減

少させるために必要な最小の信号として定める。これらの信号が異なる場合には二つのうち大きい方

の値を用いるのがよい。

m)

供給流量  装置又はシステムの供給ポートを通過する流体の量。

n)

内部漏れ  装置の内こう(腔)すき間流れ。

o)

外部漏れ  装置の内部から外気に漏れること。

p)

制御圧力  入力信号によって調整された圧力

4.

試験の種類  試験は,すべて形式試験とする。

備考  受渡試験については,この規格の試験項目を基にして,受渡当事者間の協議によって定める。

5.

試験項目

5.1

ソレノイド試験  ソレノイド試験は,次の項目とする。

a)

絶縁抵抗試験

b)

コイル抵抗試験

c)

温度上昇試験

5.2

静特性試験  静特性試験は,次の項目とする。

a)

入力信号に対する制御圧力特性試験

b)

分解能試験

c)

流量変化に対する制御圧力変化特性試験

d)

繰返し性試験

e)

圧力降下特性試験

f)

油温変化に対する制御圧力変化特性試験

g)

内部漏れ試験

h)

外部漏れ試験

i)

最小リリーフ流量試験

j)

保証耐圧力試験

k)

制御圧力脈動特性試験

l)

安全弁における流量変化に対する制御圧力変化特性試験

5.3

動特性試験  動特性試験は,次の項目とする。

a)

ステップ応答試験

b)

周波数応答試験

5.4

環境試験  環境試験については,7.4 を参照。

6.

標準試験条件及び測定の許容差

6.1

試験条件  特別な規定がない限り,標準試験条件は,次による。

a)

雰囲気温度  20±5  ℃

b)

作動油種類  一般鉱物系作動油 (例えば,ISO 6743-4 に適合する L-HL 又はバルブが使用可能な他の

作動油)

c)

作動油温度  40±6  ℃  (バルブ入口温度)


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d)

作動油粘度  ISO VG32(JIS K 2001 に基づく粘度等級)

e)

作動油清浄度  JIS B 9933 に基づいて表示する。ただし,受渡当事者間で合意がある場合には,NAS 

1638

による併記をしてもよい。

f)

取付姿勢  特に指定がある場合は,受渡当事者間の協議によって定められた条件による。

g)

入力信号  入力信号(電流・電圧・ディザーなど)は,供試弁ごとに定められた条件による。

h)

試験圧力・試験流量・入力信号  試験圧力・試験流量・入力信号の許容差は,次による。

1

試験圧力  ±2.5  %  ただし,最小値は,0.1 MPa とする。

2

試験流量  ±5  %

3

入力信号  ±1  %  ただし,最小値は最高使用圧力に対する入力信号の 0.1  %とする。

6.2

測定の許容差  測定の許容差は,次による。

a)

圧力  ±2.5  %  絶対精度。ただし,最小値は 0.1 MPa とする。

b)

流量  ±2.5  %  静的絶対精度。ただし,最小値は定格流量の 1  %とする。

c)

温度  ±2  ℃

d)

入力信号  ±2.5  %  絶対精度

e)

電気抵抗  ±2.5  %  絶対精度

7.

試験装置及び試験方法

7.1

ソレノイド試験

7.1.1

絶縁抵抗試験  コイル端子をすべてまとめ,それとバルブ本体との間に 500 V の直流電圧を印加す

る。印加状態は,15 秒間保持する。電圧を印加している状態で,適切な市販の絶縁抵抗試験器を用いて絶

縁抵抗を測定する。試験器の読取値が抵抗値でなく,電流値の場合には次の式によって絶縁抵抗値を計算

する。

i

500

R

I

ここに,  R

i

:  絶縁抵抗値(Ω)

I:  測定電流値(A)

通常の絶縁抵抗値は,100 MΩ以上の値となる。4 端子・2 コイル形のバルブの場合は,この試験に加え

て,同様の試験方法で各コイル間の絶縁抵抗試験も実施する。内部の電気部品が作動油に接する場合(例

えば,油浸形コイル)には,バルブ内部に作動油を満たした状態で試験する。

7.1.2

コイル抵抗試験  コイル抵抗試験は,規定された雰囲気温度中に置かれたコイルについて実施しな

ければならない。測定値に対して±2  %以内の精度をもつ測定機器を用い,バルブに使用する各コイルの

2

本のリード線間の抵抗値を測定する。

備考  コイル抵抗値の測定中は,バルブを加圧する必要はない。

7.1.3

温度上昇試験  温度上昇試験は,次による。

a

)

供試弁を熱絶縁された台上に置く。

b

)

供試弁に最高使用圧力に相当する入力信号を加える。

c

)

温度が上昇し,飽和するまで十分に時間が経過した後,ソレノイドの表面温度を表面温度計で,又は

ソレノイドの温度を抵抗法によって測定する。

d

)

測定に際し室温を測り,試験結果に記録する。

e

)

抵抗法による温度上昇値は,次の式によって求める。


4

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(

)

2

1

2

1

1

234.5

(

)

R

Θ

t

t

t

R

æ

ö

=

+

ç

÷

è

ø

1

ここに,

Θ

:  温度上昇値(℃)

R

1

:  初期抵抗値(Ω)

R

2

:  温度飽和時抵抗値(Ω)

t

1

:  初期周囲温度(℃)

t

2

:  飽和時周囲温度(℃)

7.2

静特性試験

7.2.1

入力信号に対する制御圧力特性試験  入力信号に対する制御圧力特性試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

信号発信器(三角波発振器)によって,供試弁及び計測装置が動的な影響を受けない速さで,供試弁

の入力信号を 0(ゼロ)から供試弁最高使用圧力になる入力信号値まで 1 往復させ,X−Y 記録計(又

はこれに代わるもの)の X 軸に入力信号を,Y 軸に供試弁制御圧力を記録する。

g

)

試験結果から,次の特性値を

付図 に基づいて読み取る。

1

)

ヒステリシス

ただし,ヒステリシス(%)=

max

P

最高使用圧力

× 100

ここに,

P

max

供試弁入力信号の 1 往復の中で同一入力信号に対す
る供試弁制御圧力の差の最大値

2

)

圧力調整範囲

3

)

最高使用圧力時の入力信号値

4

)

最低調整圧力

5

)

不感帯

7.2.2

分解能試験  分解能試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

7.2.1 f

)

の手順において,入力信号を 0(ゼロ)から増加させる過程で,供試弁の最高使用圧力の 15  %

で停止させ,その時の入力信号値(I

1

)を記録する。停止状態を 10 秒以上保ち,再び入力信号を徐々

に増加させ,供試弁の制御圧力が上昇し始めたときの入力信号値(I

2

)を記録する。記録及び読取り

は X−Y 記録計(又はこれに代わるもの)によってもよい。

g

)

供試弁最高使用圧力の 50  %及び 85  %の値となるように入力信号を加え f)の手順を繰り返す。

h

)

分解能は,それぞれの入力信号における

2

1

I

I

-

最高使用圧力時の入力信号値

× 100(%)


5

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の最大値で表す。

7.2.3

流量変化に対する制御圧力変化特性試験  流量変化に対する制御圧力変化特性試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

供試弁の制御圧力が供試弁最高使用圧力になるよう,入力信号を加える。

g

)

供試弁の供給流量を,供試弁及び計測装置が動的な影響を受けない速さで,定格流量と 0(ゼロ)と

の間を 1 往復させ,X−Y 記録計(又はこれに代わるもの)の X 軸に供試弁を,Y 軸に供試弁制御圧

力を記録する。

h

)

供試弁最高使用圧力の 50  %及び 0(ゼロ)の値となるように入力信号を加え g)の手順を繰り返す。

i

) X

−Y 記録計(又はこれに代わるもの)の記録を試験結果とする。

7.2.4

繰返し性試験  繰返し性試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

供試弁制御圧力が十分に整定する時間をもった周期で,供試弁最高使用圧力及びその 50  %となる入

力信号をステップ状に 20 回以上繰り返し加える。

g

)

供試弁最高使用圧力の 50  %及び 0(ゼロ)の値となるような入力信号を加え,f)の手順を繰り返す。

h

) X

−Y 記録計(又はこれに代わるもの)の X 軸を時間送りとし,Y 軸に f)及び g)の手順による供試弁

制御圧力を記録し,供試弁最高使用圧力の 50  %の値に対する供試弁制御圧力のばらつきを読み取る。

i

)

繰返し性は,f)及び g)の手順を通して圧力上昇時及び下降時両方のばらつきに対してその最大値を絶

対値で表すか又は,

ばらつきの最大値

最高使用圧力時の入力信号値

× 100(%)

で表す。

7.2.5

圧力降下特性試験  圧力降下特性試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

供試弁制御圧力が供試弁最高使用圧力になるように,入力信号を加える。

g

)

供試弁ベントポートを戻りポートに接続する。

h

)

供試弁への供給流量を,供試弁及び計測装置が動的な影響を受けない速さで,定格流量と 0(ゼロ)

との間を 1 往復させ,X−Y 記録計(又はこれに代わるもの)の X 軸に供試弁の流量を,Y 軸に供試

弁圧力降下を記録する。


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i

) X

−Y 記録計(又はこれに代わるもの)の記録を試験結果とする。

7.2.6

油温変化に対する制御圧力変化特性試験  油温変化に対する制御圧力変化特性試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

供試弁制御圧力が供試弁最高使用圧力になるように,入力信号を加える。

g

)

作動油温度を徐々に上昇させ,任意の数点の作動油温度に対して,少なくとも 1 分間保持して作動油

温度変化が 1  ℃以内になるように安定させる。  試験油温は,バルブの使用条件を考慮して決定する。

h

) X

−Y 記録計(又はこれに代わるもの)の X 軸に油温を,Y 軸に供試弁の制御圧力を記録し,制御弁

圧力の変化を読み取る。

i

) X

−Y 記録計(又はこれに代わるもの)の記録を試験結果とする。

7.2.7

内部漏れ試験  内部漏れ試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

c

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

d

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

e

)

供試弁制御圧力が最高使用圧力になるように入力信号を加える。

f

)

供試弁制御圧力が最高使用圧力の 70  %となるように,油圧源の設定圧力を調整する。

g

)

およそ 1 分間経過後,供試弁戻りポートからの作動油の漏れを,メスシリンダなど微少油量を測定で

きるものを用いて 1 分間測定する。

7.2.8

外部漏れ試験  外部漏れ試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

c

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

d

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

e

)

戻りポートに供試弁戻りポート許容背圧を加える。

f

)

供試弁制御圧力が最高使用圧力となるよう入力信号を加える。

g

) 5

分間経過後,外部漏れがないことを確認する。

7.2.9

最小リリーフ流量試験  最小リリーフ流量試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

供試弁の制御圧力が最高使用圧力のおよそ 50  %及び 100  %となるように,供試弁の制御圧力が十分

に整定する時間をもった周期のステップ状入力信号を加えながら,油圧源の流量調整弁によって,供

試弁供給流量を徐々に少なくする。

g

)

供試弁制御圧力を記録計・圧力計などで監視し,圧力計の圧力指示が不安定になるか,又は高周波振


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動を発生する直前で,供給流量を設定し,その流量を測定する。

h

)

負荷条件によって不安定になる場合は,安定に作動する条件を明記する。

i

)

f

)

及び g)  の手順において不安定とならない場合には,7.2.3 の試験における,

付図 に示す 100  %入

力信号時の変曲点における流量を最小リリーフ流量とする。

7.2.10

保証耐圧力試験  保証耐圧力試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 とする。

b

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

c

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁を全閉とする。

d

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

e

)

供試弁の戻りポートに供試弁戻りポート許容背圧の 1.3 倍の圧力を加え,次に手動圧力調整ねじを調

整して制御圧力を供試弁最高使用圧力の 1.3 倍又は 35 MPa のどちらか低い方の圧力に設定し,その状

態を 30 秒間保持する。

f

)

外部漏れ,永久変形及び破損がないことを確認する。

g

)  7.2.1

の試験を再び行い,性能の低下がないことを確認する。

7.2.11

制御圧力脈動特性試験  制御圧力脈動特性試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 10 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合,安全弁は全閉とする。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

供試弁制御圧力が最高使用圧力になるよう,入力信号を加える。

g

)

記録計の X 軸を時間送りとし,Y 軸に供試弁制御圧力を記録し,供試弁制御圧力の脈動を読み取る。

h

)

供試弁に対する負荷条件を明記する。

i

)

付図 の止め弁を閉じ,油圧源の圧力脈動を記録しておくのがよい。

7.2.12

安全弁における流量変化に対する制御圧力変化特性試験  安全弁における流量変化に対する制御

圧力変化特性試験は,次による。ただし,安全弁が複合されていないバルブには適用しない。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定は,供試弁ごとに定められた安全圧力より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁の比例電磁式パイロットリリーフ弁を全閉とする。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁の供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

供試弁の安全弁設定圧力を,供試弁ごとに定められた安全圧力に設定する。

g

)

供試弁の供給流量を,供試弁及び計測装置が動的な影響を受けない速さで,定格流量と 0(ゼロ)と

の間を 1 往復させ,X―Y 記録計(又はこれに代わるもの)の X 軸に供試弁流量を,Y 軸に供試弁制

御圧力を記録する。

h

) X

−Y 記録計(又はこれに代わるもの)の記録を試験結果とする。

7.3

動特性試験

7.3.1

ステップ応答試験  ステップ応答試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 11 による。


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B 8651

:2002

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c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力(供試弁に安全弁が複合されている場合

は,供試弁によって定められた安全圧力)より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合,安全弁は供試弁によって定められた安全圧力に設定する。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

関数発生器,方形波発振器などによって,供試弁に供試弁の制御圧力が十分に整定する時間をもった

周期のステップ状入力信号を,供試弁に加える。

g

)

ステップ幅は,供試弁最高使用圧力の 50  %を中心にして+50  %,+10  %,及び−10  %とする。

h

)

供試弁の動特性に比べて十分高い応答性をもった記録計の X 軸を時間送りとし,Y 軸に入力信号及び

供試弁制御圧力を同時に記録する。

i

)

ステップ応答特性については,原則として応答波形結果を表示することとするが,立ち上がり時間(制

御量がその最終変化量の 10∼90  %に変化するに要する時間)及び行過ぎ量(制御量が最終値を超え

た後最初に取る極値の最終値からの隔たり)を読み取って表示してもよい。

j

)

いずれの場合も試験条件を明記するとともに,供試弁に対する負荷容量を 1 L 以下とする。

なお,通常は鋼管配管を用いる。

7.3.2

周波数応答試験  周波数応答試験は,次による。

a

)

試験回路は,

付図 による。

b

)

計測回路は,

付図 12 による。

c

)

試験回路における油圧源の設定圧力は,供試弁最高使用圧力(供試弁に安全弁が複合されている場合

は,供試弁によって定められた安全圧力)より十分に高い圧力とする。

d

)

供試弁に安全弁が複合されている場合は,安全弁は供試弁によって定められた安全圧力に設定する。

e

)

付図 の流量調整弁によって,供試弁への供給流量を供試弁の定格流量に設定する。

f

)

関数発生器,正弦波発振器などによって供試弁に正弦波入力信号を加える。

g

)

正弦波入力信号の振幅は,供試弁最高使用圧力の 50  %を中心に±10  %及び±25  %とし,周波数は,

供試弁の位相遅れが 90°の周波数のおよそ 20 分の 1 から供試弁の位相遅れが 90°の周波数のおよそ

10

倍までの範囲で,計測波形の乱れが発生しない範囲(振幅と位相差が読み取れる範囲)とする。

h

)

供試弁の動特性に比べて十分に高い応答性をもった記録計の X 軸を時間送りとし,Y 軸に入力信号及

び供試弁制御圧力を同時に記録する。

なお,周波数特性解析装置を用いてもよい。

i

)

記録から,測定周波数の振幅比及び位相差を読み取り,ボード線図にそれを表す。周波数応答特性は,

ボード線図で表示することを原則とするが,

90

°位相遅れの周波数及び振幅比のピーク値と周波数

(ピ

ークが発生しない場合には−3 dB の周波数)を,数値で表示してもよい。

j

)

いずれの場合も試験条件を明記するとともに,供試弁に対する負荷容量を 1 L 以下とする。

なお,通常は鋼管配管を用いる。

7.4

環境試験  この規格に示される試験は,一般的な環境条件下で行うものとしている。しかし,様々

な環境条件下で作動する油圧機器の増加に伴い,種々の環境条件下でのバルブの挙動を確認する他の試験

を実施する必要がある。その場合の環境試験要求は,受渡当事者間で協議することが望ましい。次に適切

と考えられる環境試験項目の例を示す。

a

)

周囲温度範囲

b

)

作動油温度範囲

c

)

振動


9

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d

)

衝撃

e

)

加速度

f

)

耐爆性

g

)

耐火性

h

)

耐食性

i

)

真空

j

)

周囲圧力

k

)

熱帯性気候

l

)

浸せき(漬)

m

)

湿度

n

)

電気的影響度

o

)

大気中のじんかい(塵芥)

p

) EMC

(電磁干渉)

q

)

汚染感度

8.

試験結果の表示

8.1

一般事項  バルブの試験結果は,次のいずれかの方法で表示する。

a

)

表形式

b

)

確認の容易な図示形式(適宜)

8.2

試験成績書  すべての試験成績書は,次の項目を含まなければならない。

a

)

製造業者

b

)

バルブの形式及び製造番号

c

)

増幅器の形式及び製造番号(必要に応じて,外部増幅器を使用する場合)

d

)

定格流量及び定格圧力  (調整圧力)

e

)

供給圧力及び戻り圧力

f

)

作動油種類

g

)

作動油温度(バルブ入口温度)及び作動油粘度(JIS K 2001 に基づく)

h

)

定格入力信号

i

)

ディザー信号波形,振幅及び周波数(使用した場合)

j

)

試験日及び試験作業者名

k

)

絶縁抵抗試験結果(7.1.1  参照)

l

)

コイル抵抗試験結果(7.1.2  参照)

m

)

温度上昇試験結果(7.1.3  参照)

n

)

入力信号に対する制御圧力特性試験結果(7.2.1  参照)

o

)

分解能試験結果(7.2.2  参照)

p

)

流量変化に対する制御圧力特性変化試験結果(7.2.3  参照)

q

)

繰返し性試験結果(7.2.4  参照)

r

)

圧力降下試験結果(7.2.5  参照)

s

)

油温変化に対する制御圧力特性変化試験結果(7.2.6  参照)

t

)

内部漏れ試験結果(7.2.7  参照)


10

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u

)

外部漏れ試験結果(7.2.8  参照)

v

)

最小リリーフ流量試験結果(7.2.9  参照)

w

)

保証耐圧力試験結果(7.2.10  参照)

x

)

制御圧力脈動特性試験結果(7.2.11  参照)

y

)

安全弁における流量変化に対する制御圧力変化特性試験結果(7.2.12  参照)

z

)

ステップ応答試験結果(7.3.1  参照)

aa

)

周波数応答試験結果(7.3.2  参照)

ab

)

環境試験結果(行った場合  7.4  参照)

9.

規格適合表示  この規格にのっとっている場合,試験成績書,カタログ及び販売資料に次の表示を行

うことができる。

“試験は,JIS B 8651  比例電磁式リリーフ弁試験方法  に従って実施した。

関連規格  JIS B 0125-1  油圧・空気圧システム及び機器−図記号及び回路図−第 1 部:図記号

JIS B 0125-2

  油圧・空気圧システム及び機器−図記号及び回路図−第 2 部:回路図

IEC 617

  Graphical symbols and diagrams


11

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番号

名称

 1

ポンプ

 2

電動機

 3

リリーフ弁

 4

圧力計

 5

流量調整弁

 6

差圧検出器

 7

温度計

 8

圧力計

 9

圧力計

10

流量計

11

止め弁

付図  1  試験回路 a)  入力信号に対する制御圧力特性試験ほか


12

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付図  2  計測回路 a)  入力信号に対する制御圧力特性


13

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付図  3  計測回路 b)  流量に対する制御圧力特性


14

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付図  4  計測回路 c)  繰返し性・最小リリーフ特性


15

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付図  5  計測回路 d)  圧力降下特性


16

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付図  6  計測回路 e)  油温変化に対する制御圧力変化特性


17

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番号

名称

 1

ポンプ

 2

電動機

 3

リリーフ弁

 4

圧力計

 5

流量調整弁

 6

メスシリンダ

 7

温度計

 8

圧力計

 9

圧力計

10

流量計

11

止め弁

付図  7  試験回路 b)  内部漏れ試験


18

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番号

名称

 1

ポンプ

 2

電動機

 3

リリーフ弁

 4

圧力計

 5

流量調整弁

 6

絞り弁

 7

温度計

 8

圧力計

 9

圧力計

10

流量計

11

止め弁

付図  8  試験回路 c)  外部漏れ試験ほか


19

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番号

名称

 1

ポンプ

 2

電動機

 3

リリーフ弁

 4

圧力計

 5

流量調整弁

 6

圧力検出器

 7

温度計

 8

圧力計

 9

圧力計

10

流量計

11

止め弁

付図  9  試験回路 d)  制御圧力脈動特性試験ほか


20

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付図 10  計測回路 f)  制御圧力脈動特性


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付図 11  計測回路 g)  ステップ応答


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付図 12  計測回路 h)  周波数応答

日本工業標準調査会標準部会  産業機械技術専門委員会  構成表

氏名

所属

(委員会長)

岡  村  弘  之

東京理科大学理工学部

(委  員)

朝  田  泰  英

財団法人電力中央研究所

伊  藤  正  人

厚生労働省労働基準局安全衛生部

大  地  昭  生

日本内燃機関連合会(株式会社東芝電力システム社)

大  湯  孝  明

社団法人日本農業機械工業会

重  久  吉  弘

財団法人エンジニアリング振興協会

鈴  木  通  友

社団法人全国木工機械工業会

筒  井  康  賢

独立行政法人産業技術総合研究所

橋  元  和  男

国土交通省総合政策局

平  野  正  明

社団法人日本機械工業連合会

藤  咲  浩  二

社団法人日本産業機械工業会

松  山  新一郎

株式会社豊田自動織機

吉  田  岳  志

農林水産省生産局

渡  邉  和  夫

社団法人日本建設機械化協会