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B 8266

:2003

(1)

まえがき

この規格は,工業標準化法第 12 条第 1 項の規定に基づき,高圧ガス保安協会(KHK)/財団法人日本規格

協会(JSA)から,工業標準原案を具して日本工業規格を制定すべきとの申出があり,日本工業標準調査会の

審議を経て,厚生労働大臣及び経済産業大臣が制定した日本工業規格である。

この規格の一部が,技術的性質をもつ特許権,出願公開後の特許出願,実用新案権,又は出願公開後の

実用新案登録出願に抵触する可能性があることに注意を喚起する。厚生労働大臣,経済産業大臣及び日本

工業標準調査会は,このような技術的性質をもつ特許権,出願公開後の特許出願,実用新案権,又は出願

公開後の実用新案登録出願にかかわる確認について,責任はもたない。

JIS B 8266

には,次に示す附属書がある。

附属書 1(規定)圧力容器の胴及び鏡板

附属書 2(規定)圧力容器の穴補強

附属書 3(規定)圧力容器のボルト締めフランジ

附属書 4(規定)全面形非金属ガスケットを用いる全面座フランジ

附属書 5(規定)金属面接触フランジ

附属書 6(規定)リバースフランジ

附属書 7(規定)圧力容器のふた板

附属書 8(規定)圧力容器の応力解析及び疲労解析

附属書 9(規定)設計応力強さの設定基準

附属書 10(規定)材料の確性試験方法

附属書 11(規定)取付物及び支持構造物

附属書 12(規定)調質高張力鋼の工作

附属書 13(規定)ステンレスクラッド鋼の工作

附属書 14(規定)溶接後熱処理

附属書 15(規定)衝撃試験規定

附属書 16(規定)圧力容器の溶接継手の機械試験

附属書 17(規定)圧力容器の耐圧試験及び漏れ試験

附属書 18(参考)予熱

この規格の一部の図・表で

マークの付いているものは,アメリカ機械学会(The American Society of

Mechanical Engineers)によるアメリカ機械学会ボイラ圧力容器規格(ASME Boiler and Pressure Vessel Code

©

 2001)から引用した資料であり,同学会 Code & Standards Department の文書による承諾を得ている。ASME

から事前に文書による承諾を得ない限り,これらの資料を翻訳又は複製してはならない。

The figures and tables marked with

in this standard,were adapted from the ASME Boiler and Pressure Vesssl

Code

©

 2001 by The American Society of Mechanical Engineers with the written consent of the ASME Codes &

Standards Department.No additional translation or reproduction may be made of these materials without the prior

written consent of ASME.


B 8266

:2003

(2)

目  次

ページ

1.

  適用範囲

1

1.1

  適用する圧力容器

1

1.2

  圧力容器とする範囲

1

2.

  引用規格

2

3.

  定義

2

4.

  適用条件の明確化

2

4.1

  一般事項

2

4.2

  圧力容器の使用者の設計仕様書

2

4.3

  圧力容器の製作者の設計図書

2

5.

  材料

2

5.1

  材料一般

3

5.2

  圧力容器に用いる材料

4

5.3

  鉄鋼材料

4

5.4

  非鉄金属材料

10

5.5

  ボルト,ナット及び座金

12

6.

  設計

12

6.1

  設計一般

12

6.2

  設計に用いる材料の設計応力強さ及び応力強さの許容限界

15

6.3

  設計に用いる材料の諸特性

17

6.4

  応力解析及び疲労解析

17

6.5

  胴及び鏡板

21

6.6

  ふた板

23

6.7

  ボルト締めフランジ

23

6.8

  急速開閉ふた装置

24

6.9

  穴

24

6.10

  管板

26

6.11

  ステーによって支える平鏡板

27

6.12

  伸縮継手

27

6.13

  ジャケット

27

6.14

  非円形胴

27

6.15

  取付物及び支持構造物

27

6.16

  サドル支持の横置容器

27

7.

  溶接継手設計

27

7.1

  溶接継手一般

27

7.2

  溶接継手の詳細一般

30


B 8266

:2003  目次

(3)

ページ

7.3

  非破壊試験

34

7.4

  熱処理

34

8.

  工作一般

34

8.1

  材料の確認

34

8.2

  材料欠陥の補修

34

8.3

  材料の加工前の検査

35

8.4

  材料の切断及び切断面の仕上げ

35

8.5

  切断面の試験・検査

35

8.6

  胴及び鏡板の成形

35

8.7

  胴の真円度

36

8.8

  成形鏡板の製作公差

39

8.9

  調質高張力鋼の工作についての特別規定

39

8.10

  ステンレスクラッド鋼の工作についての特別規定

39

9.

  溶接施工

39

9.1

  溶接施工一般

39

9.2

  溶接継手の非破壊試験

44

9.3

  溶接部の欠陥の補修

45

9.4

  耐食クラッド,耐食肉盛溶接又は耐食ライニングに対する特別規定

48

9.5

  管板と伝熱管との溶接に対する特別規定

49

10.

  熱処理

49

10.1

  溶接後熱処理

49

10.2

  調質高張力鋼を用いて製作する圧力容器の熱処理

49

10.3

  非鉄金属材料を用いて製作する圧力容器の溶接後熱処理

49

10.4

  ステンレスクラッド鋼を用いて製作する圧力容器の溶接後熱処理

49

11.

  試験・検査

49

11.1

  試験・検査一般

49

11.2

  溶接継手の機械試験

51

11.3

  非破壊試験の方法及び結果の判定

51

11.4

  非破壊試験技術者

52

11.5

  非破壊試験の再試験

53

11.6

  耐圧試験

53

11.7

  漏れ試験

55

12.

  附属品

55

12.1

  過圧防止安全装置

55

12.2

  圧力計

58

12.3

  温度計

58

12.4

  液面計

58

13.

  表示

58

附属書 1(規定)圧力容器の胴及び鏡板

111


B 8266

:2003  目次

(4)

ページ

附属書 2(規定)圧力容器の穴補強

157

附属書 3(規定)圧力容器のボルト締めフランジ

167

附属書 4(規定)全面形非金属ガスケットを用いる全面座フランジ

183

附属書 5(規定)金属面接触フランジ

186

附属書 6(規定)リバースフランジ

202

附属書 7(規定)圧力容器のふた板

206

附属書 8(規定)圧力容器の応力解析及び疲労解析

208

附属書 9(規定)設計応力強さの設定基準

274

附属書 10(規定)材料の確性試験方法

276

附属書 11(規定)取付物及び支持構造物

279

附属書 12(規定)調質高張力鋼の工作

282

附属書 13(規定)ステンレスクラッド鋼の工作

285

附属書 14(規定)溶接後熱処理

289

附属書 15(規定)衝撃試験規定

297

附属書 16(規定)圧力容器の溶接継手の機械試験

312

附属書 17(規定)圧力容器の耐圧試験及び漏れ試験

316

附属書 18(参考)予熱

319

 
 


日本工業規格

JIS

 B

8266

:2003

圧力容器の構造−特定規格

Alternative standard for construction of pressure vessels

1.

適用範囲

1.1

適用する圧力容器  この規格は,設計圧力が 100 MPa 未満で,設計温度がクリープ領域未満の大気

圧を超える圧力を保持する容器又は外圧を受ける圧力容器(以下,圧力容器という。

)について適用する。

ただし,次の圧力容器は含まない。

a)

他の日本工業規格(

1

)の適用範囲にあるもの

b)

非金属製のもの

c)

原子力関係のもの

d)

リベット構造及びろう付構造のもの

e)

直火を受けるもの

f)

特殊な構造又は特殊用途(

2

)のもの

注(

1

)  例を,次に示す。

例  JIS B 8201  陸用鋼製ボイラ−構造(

3

)

JIS B 8240

冷凍用圧力容器の構造

JIS B 8241

継目なし鋼製高圧ガス容器

JIS B 8265

圧力容器の構造−一般事項

JIS B 8501

鋼製石油貯槽の構造(全溶接製)

(

2

)  油圧機,水圧機,ポンプ,圧縮機,タービン,内燃機関,水圧,気圧シリンダーなどの回転機

又は往復機の圧力部。

(

3

)  廃熱ボイラは,JIS B 8201 の範囲で,この規格の対象外である。

備考  この規格は,設計圧力が 100 MPa 未満の圧力容器を適用範囲としているが,使用する材

料,圧力容器内外表面の仕上げ(粗さ)

,ねじ,非破壊検査などに対して特に技術的な配

慮をすることによって 100 MPa 以上のものに適用してもよい。

1.2

圧力容器とする範囲

a)

圧力容器とする範囲は,圧力容器本体(胴,鏡板,これに直結するノズルなど)及び次の 1)∼3)に示

す部分とする。

1)

外部配管との取合部において

1.1)

溶接継手に対しては,最初の周継手まで(開先面までとし,溶接継手は含まない。

1.2)

ねじ継手に対しては,最初のねじ継手まで。

1.3)

ボルト締めフランジ継手に対しては,最初のフランジ面まで。


2

B 8266

:2003

2)

取付物を直接耐圧部に溶接する場合には,その溶接継手部まで。

3)

マンホール,ハンドホールなどは圧力を受けるふた板,溶接継手,ボルト・ナット及びガスケット

を含む。

b) 

耐圧部に直接取り付ける取付物,安全弁などの附属品は,圧力容器の範囲ではないが,該当する規定

は満足しなければならない。

2.

引用規格  付表 1.1 に掲げる規格又はその規格の一部は,この規格に引用されることによって,この

規格の一部を構成する。これらの引用規格のほか,この規格には適用しないが圧力容器の構造に関係する

規格として制定されているものを参考規格として

付表 1.2 に掲げる。

3.

定義  この規格に用いる主な用語の定義は,JIS B 0190 による。

4.

適用条件の明確化

4.1

一般事項  この規格を使用するに当たっては,圧力容器の使用目的,環境及び設計条件を考慮し,

圧力容器の使用者及び製作者は,次の 4.2 及び 4.3 の規定によって,それぞれの責任範囲において圧力容

器に対するこの規格の適用条件に合致することを明確にする。

4.2

圧力容器の使用者の設計仕様書  圧力容器の使用者(使用者から委託された代理者を含む。)は,こ

の規格の適用条件を明確にするため,その責任において使用者の設計仕様書を作成し,圧力容器の製作者

に提示する。

この設計仕様書には,次の項目を含む。

a)

材料の選定,設計,工作及び試験・検査に適切な基礎資料となる計画運転条件(

4

),又は設計条件(

4

)

b)

腐食,侵食性の有無及び腐れ代の値

c)

致死的物質を取り扱うかどうかの指示

d)

圧力容器の基本形状,基本寸法など(

5

)

e)

疲労解析の要否(疲労解析の要否判定の結果又は経験的データなど疲労解析の要否判定の根拠となる

もの。

f)

使用環境条件

g)

その他運転経験によるデータなど参考にすべき事項

注(

4

)  6.1.1 を決める条件,伝熱条件,内容物及びその物性値が含まれる。また,設計条件には,6.1.2

の設計圧力及び 6.1.3 a)  の設計温度(高温側及び低温側)を含む。

(

5

)  直径,長さなどの寸法,マンホール,ノズル,計測機器の取付位置及び支持の方法,その他基

本的な形状,寸法が含まれる。

4.3

圧力容器の製作者の設計図書  圧力容器の製作者の設計図書は,次による。

a)

圧力容器の製作者は,使用者の設計仕様書が 4.2 の規定を満足していることを確認し,その責任にお

いて使用者の設計仕様書に基づいて,この規格に従って設計図書を作成し使用者の承認を得る。

備考  設計図書には,仕様書,図面及び設計計算書を含む。

b)

設計図書には,規格に規定する算式による肉厚算定に加えて

附属書 による応力解析及び疲労解析に

よる評価を含める。ただし,6.4.2 又は 6.4.3 の規定で免除される場合を除く。

5.

材料


3

B 8266

:2003

5.1

材料一般  この規格に基づく圧力容器の耐圧部に用いる材料は,次による。

a)

規格材料  この規格に定める規格材料は,付表 2.1,付表 2.2,付表 3.1 及び付表 3.2 に規定する JIS

による材料とする。

b)

同等材料  付表 2.1,付表 2.2,付表 3.1 及び付表 3.2 による規格材料と対比した場合に,次の項目のい

ずれかを満足するものは,規格材料と同等の材料としてもよい。

1)

規格材料,化学成分及び機械的性質が同一で,板厚の許容範囲がわずかに異なるもの。

2)

規格材料,化学成分及び機械的性質が同一で,製造方法又は形状が異なるもの。

3)

規格材料,化学成分,機械的性質,試験方法及び試料採取方法が極めて近似的なもので,規格材料

及び材料の性質が極めて類似したもの。

c)

特別認定材料  JIS には規定されていないが,附属書 10 に規定する項目による試験を行い,受渡当事

者間の協定によって,この規格の圧力容器用材料として使用することが適切と特別に認定された材料

及び ISO 規格など,a)  に規定した JIS 以外の規格による材料も受渡当事者間の協定によって,a)  に

定める規格と同等以上の性質をもつことを確認し特別に認定された材料は,圧力容器の耐圧部に使用

してもよい。

d)

材料の厚さの許容差  材料の厚さの許容差は,次による。

1)

材料の厚さは,設計厚さ以上のものでなければならない。

2)

板材は,厚さの負側の規格許容差が 0.3 mm 又は呼び厚さの 6  %のうち,小さい値以下の場合には,

使用してもよい。

3)

耐圧部に管材を用いる場合には,JIS 材料規格で定めた厚さの負側の許容差を計算に入れなければ

ならない。

e)

材料の使用温度範囲  付表 2.1,付表 2.2,付表 3.1 及び付表 3.2 による規格材料は,それらの付表で設

計応力強さ及び許容引張応力を示した最高温度を超えて使用してはならない。

一方,

低温使用限界は,

鉄鋼材料については 5.3.5,非鉄金属材料については 5.4.1 の規定による。

f)

材料の疲労特性  圧力容器の設計に当たっては,材料の疲労特性も考慮しなければならない。6.4.3 

定める疲労解析の免除規定が適用できない場合には,

附属書 に設計疲労曲線が示されている材料だ

けを用いてもよい。ただし,十分な資料があり設計疲労曲線が作成できる場合には,この限りでない。

g)  JIS

材料規格に対する検査の追加  JIS 材料規格によっては,注文者の指定による非破壊検査及び特別

品質規定が規定されており,圧力容器の製作者は,この規格の 5.3.45.3.5 及び 5.4.4 の規定によって,

追加の検査を指定して材料を注文しなければならない。また,材料の製造業者の発行する材料証明書

は,適用材料規格の規定及び追加の検査を含めて,規定に合っていることを示さなければならない。

この材料証明書には,すべての必要な試験の結果の数値に関する証明を含む。

h)

内容物に対する材料の使用制限  腐食性物質を保有する圧力容器に使用する材料は,あらかじめ内容

物に対する耐性について考慮しておかなければならない。

i)

材料区分  この規格における材料の区分及びグループ番号は,JIS B 8285 の付表 による。

j)

調質高張力鋼  JIS G 0203 の 3510 に規定する焼入焼戻しを行うことによって,高張力鋼としての性質

を与えた鋼材のうち,引張強さの規格規定の最小値が 620 N/mm

2

以上のものをいう。

備考  この調質高張力鋼に該当する JIS 規格材料の例を,次に示す。

JIS G 3120

の SQV1B,  SQV2B 及び SQV3B

JIS G 3127

の SL5N590,  SL9N520 及び SL9N590

JIS G 3204

の SFVQ1B  SFVQ2B 及び SFVQ3


4

B 8266

:2003

JIS G 3460

の STPL690

JIS G 3464

の STBL690

5.2

圧力容器に用いる材料

5.2.1

圧力容器本体に用いる材料  圧力容器本体に用いる材料は,付表 2.1 による鉄鋼材料及び付表 2.2

による非鉄金属材料の規格材料,5.1 b)  に規定するこれらと同等の材料又は 5.1 c)  に規定する特別認定材

料とする。

5.2.2

取付物及び支持構造物に用いる材料  ジャケット,支持構造物,取付物などの圧力容器本体に直接

溶接される部材は,JIS B 8265 

付表 2.1.1 及び付表 2.2 による規格材料,これらと同等の材料又は特別認

定材料を用いてもよいが,本体との溶接に使用する溶接材料は,圧力容器本体耐圧部の材料に適合性のあ

るもので,溶接継手部はこの規格の規定を満たさなければならない。

5.2.3

鉄鋼ボルトに用いる材料  フランジ,ボルト締めふた板及び管板を応力解析によって設計する場合

の鉄鋼ボルト材料は,

付表 3.1 による規格材料,フランジを附属書 3,附属書 4,附属書 及び附属書 

よって,並びにボルト締めふた板を

附属書 によって設計する場合の鉄鋼ボルト材料は,付表 3.2 による

規格材料,又はいずれも 5.1 b)  に規定するこれらと同等の材料とする。

5.3

鉄鋼材料

5.3.1

鉄鋼材料の使用制限一般  鉄鋼材料の使用制限一般は,次による。

a)

炭素鋼鋼材又は低合金鋼材で 0.35  %(溶鋼分析値)を超える炭素を含有しているものは,溶接構造に

使用してはならない。JIS 規格材料で炭素含有量を規定していない材料を溶接構造に用いる場合には,

その規格に特別規定として炭素含有量 0.35  %以下とすることを指定して発注し,材料証明書に炭素含

有量が記載されていなければならない。

b)

炭素含有量が 0.35  %(溶鋼分析値)を超える鍛造品は,溶接構造に使用してはならない。ただし,

属書 11 の 2. b)  注(

1

)の規定による小形の非耐圧取付物の取付溶接,ねじ接合部のシール溶接又は補修

溶接だけの溶接を行う場合には,炭素含有量が 0.5  %以下であればよい。炭素含有量が 0.5  %を超え

るものは,いかなる溶接も行ってはならない。

c)

圧力容器に用いる材料は,キルド鋼とする。

5.3.2

鋼材の熱処理  フェライト系材料で,適用材料規格にその熱処理状態について,圧延のまま,又は

焼ならしが規定され,他に規定がない場合には,必要に応じて特別規定として焼ならし,焼ならし焼戻し,

又は熱加工制御を行ってもよい。この場合の焼ならしには,引張特性及び衝撃特性を高めるための加速冷

却及びそれに引き続いて行う焼戻しを含める。

5.3.3

試験材及び試験片の採り方  試験材及び試験片は,次の規定によって採取しなければならない。た

だし,5.3.5 に従って衝撃試験を行う場合の衝撃試験片の採り方は,

附属書 15 による。

a)

厚さの定義  5.3.3 の規定において,厚さの定義は,次による。

1)

板  圧延された面に垂直に測った寸法。

2)

鍛鋼品  形状によって,次による。

2.1)

中空の鍛鋼品  内面と外面との間。(半径方向の厚さ)。

2.2)

平円盤形鍛鋼品  軸方向に測った長さ。(軸方向の長さ≦外径)。

2.3)

平らな輪形鍛鋼品  軸方向の寸法が 50 mm 以下の場合は軸方向寸法。軸方向の寸法が 50 mm を超

える場合には,半径方向に測った寸法。

(軸方向の長さが半径方向の厚さよりも小さい場合)

2.4)

穴のない角断面の鍛鋼品  断面の小さいほうの辺の長さ。

3)

鋳鋼品  通常の形の鋳鋼品に対しては,鍛鋼品と同様とする。


5

B 8266

:2003

b)

鉄鋼材料の試験材及び試験片の採り方  鉄鋼材料の試験材及び試験片の採り方は,次による。ただし,

5.3.5

に従って衝撃試験を行う場合の衝撃試験片の採り方は,

附属書 15 による。

1)

鋼板  鋼板は,次による。

1.1)

試験材の採り方,試験片の数及び採取位置は,適用材料規格の規定による。

1.2)

焼ならし(加速冷却含む。),焼ならし焼戻し又は焼入焼戻しを行った鋼板又は試験材から試験片

を採取する場合には,適用材料規格に従い,かつ,熱処理端から c) 3)  を満足する位置から採取し

なければならない。

1.3)

平鏡板,管板,フランジなどで突合せ溶接のためのハブを板から削り出す場合には,

付図 1 a)  1)

3)  に示す位置から試験片を追加して採取する。

2)

鋼管  鋼管は,次による。

2.1)

試験材の採り方,試験片の数及び採取位置は,適用材料規格による。

2.2)

焼ならし(加速冷却を含む。

)を行った鋼管から試験片を採取する場合には,適用材料規格に従い,

かつ,熱処理端から c) 3)  を満足する位置から採取しなければならない。

3)

棒鋼及びボルト材  棒鋼及びボルト材は,次による。

3.1)

試験片に関する規定は,適用材料規格によるが,試験片は材料表面又は圧延面から少なくとも

4

1

t

のところで(ここに,は,棒鋼の直径又は厚さ)

,かつ,試験片の端面は熱処理を受けた棒鋼の

端部から 以上離れていなければならない。試験片が

4

1

の位置で採れない場合には,できるだけ

その位置に近い位置から採取する。

3.2)

ボルト材に対しては,試験片は適用材料規格の規定に従って採取する。

3.3)

棒鋼又はボルト材を熱処理する場合には,試験片は熱処理端から c) 3.1)  を満足する位置から採取

しなければならない。

4)

鍛鋼品  鍛鋼品は,次による。

4.1)

試験材の採り方,試験片の数及び採取位置は,適用材料規格及び JIS G 0306 の 4.2.2(供試材及び

試験片の採り方,その数並びに試験方法)の規定による。

4.2)

試験片の採取は,次のいずれかによる。

4.2.1)

オーステナイト化温度からの冷却速度が炉冷より速い速度で熱処理された場合には,試験片は鍛

鋼品の余肉部又は余長部から主鍛造方向に平行に採取する。この場合の試験片の中心は,いずれ

も鍛鋼品又は鍛鋼材の一つの熱処理面から

4

1

以上で,かつ,第二の熱処理面から 以上離れた

位置とする。ここに,は,鍛鋼品の最大熱処理厚さ(以下,同じ。

)とする。

4.2.2)

熱処理前に製品に近い形状にまで成形又は機械加工するノズル,厚肉管板,フランジ,その他複

雑な形状の鍛鋼品の場合には,試験片は鍛鋼品の余肉部又は余長部から主鍛造方向に平行に採取

する。採取位置は,あらかじめ指示された高引張応力面とそれに最も近接した熱処理面との距離

のうちで最大距離以上,熱処理面から離れたところで,かつ,第二の熱処理面から前述距離の 2

倍以上離れたところとする。ただし,試験片は第一の熱処理面から 20 mm 以上,第二の熱処理

面から 40 mm 以上離れていなければならない。

4.2.3)

平らなリング及び単純なリング状鍛鋼品の試験片は,次の条件を満たすように製造した別の鍛鋼


6

B 8266

:2003

材から採取してもよい。試験片の軸は一つの熱処理面から

4

1

以上で,かつ,第二の熱処理面か

ら 以上離れた位置とする。

4.2.3.1)

鍛鋼品と同一溶鋼で,実質的に同一鍛錬比であり,かつ,同一種類の熱間加工を行う。

4.2.3.2)

鍛鋼品と同一熱処理炉で同一条件で熱処理を行う。

4.2.3.3)

厚さは,鍛鋼品の熱処理厚さとする。

5)

鋳鋼品  鋳鋼品は,次による。

5.1)

試験材の採り方,試験片の数及び採取位置は,適用材料規格及び JIS G 0307 の 6.2.2(サンプリン

グ,試験片準備,機械的・化学的試験方法,その他の要求事項)の規定による。

5.2)

焼ならし(加速冷却を含む。

,焼ならし焼戻し又は焼入焼戻しを行う場合には,試験片は次によ

って採取する。

5.2.1)

最大厚さが 50 mm 以下の鋳鋼品の場合には,試験片は適用材料規格に従って試験材から採取し

てよい。

5.2.2)

最大厚さが 50 mm を超える鋳鋼品の場合には,試験片は鋳鋼品そのもの又はその余長部から採

取する。この場合,試験片の長手中心軸は一つの熱処理面から

4

1

以上で,かつ,第二の熱処理

面から 以上離れた位置とする。ここに,は,鋳鋼品の最大熱処理厚さとする。

5.2.3)

最大厚さが 50 mm を超える鋳鋼品で,熱処理前に鋳鋼品に近い形状にまで鋳造又は機械加工す

る大形鋳鋼品の場合には,試験片は鋳鋼品の余肉部又は余長部から採取する。採取位置は,あら

かじめ指示された高引張応力面とそれに最も近接した熱処理面との距離のうちで最大のもの以

上,熱処理面から離れたところで,かつ,第二の熱処理面から上記距離の 2 倍以上離れたところ

とする。ただし,試験片は熱処理面から 20 mm 以上,第二の熱処理面から 40 mm 以上離れてい

なければならない。

5.2.4)

事前に注文者の承認を得た場合には,次の条件を満たす別の鋳造試験材から試験片採取をしても

よい。試験片は,

4

1

又はこれにできるだけ近い位置で,しかも第二の熱処理面から 以上離れ

た位置とする。

5.2.4.1)

鋳鋼品と同一溶鋼で,実質的に製品と同一鋳造法でなければならない。

5.2.4.2)

鋳鋼品と同一熱処理炉で同一条件のもとで熱処理を行う。

5.2.4.3)

鋳鋼品と同じ呼び厚さとする。

c)

試験片の熱処理  試験片の熱処理は,次による。

1)

フェライト系材料を熱処理する場合には,試験片は熱処理を行った材料から採取しなければならな

い。ただし,別に規定がある場合にはこの限りでない。

2)

試験材を材料本体から切り離した後,熱処理を行う場合には,材料から切り離した試験材について

所定の熱処理を行った後,この試験材から試験片を採取する。

3)

熱処理が焼ならし(加速冷却を含む。

)の場合には,試験材は次のいずれかの方法によって,材料本

体の冷却速度と同程度で,かつ,早くない速度で冷却しなければならない。

3.1)

材料又は試験材の熱処理端から,材料又は試験材の厚さ(棒材の場合は直径又は対辺距離)の少

なくとも 1 倍以上離れた位置から試験片を採取する。

3.2)

試験片を採取する材料端に,3.1)  を満足するように材料の厚さに等しい幅をもった鋼製当て金を,


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部分溶込み溶接によって取り付ける(

図 5.1 参照)。

            a

本体から採取する場合                b)試験材から採取する場合

図 5.1  試験片の採取要領

3.3)

試験片を採取する材料端に,熱遮へい体又は熱絶縁体を使用する。

3.4)

材料の冷却曲線資料及び試験材の冷却速度を調節できる装置があり,この装置によって試験材を

材料の冷却曲線と時間差 20 秒以内,温度差 15  ℃以内になるように冷却する。

4)

材料が,オーステナイト化温度から焼ならし又は急速冷却をされる前に,クラッド又は肉盛溶接さ

れるものの場合には,試験材はこのような熱処理前に本体と同じ厚さのものにクラッド又は肉盛溶

接されていなければならない。

5)

試験材に対して,容器の溶接後熱処理に対応する熱処理を行う場合には,その材料が実際に受ける

溶接後熱処理の合計保持時間の 80  %以上の保持時間で,連続して 1 回の保持時間としてもよい。

5.3.4

鉄鋼材料の非破壊試験  鉄鋼材料の非破壊試験は,JIS 材料規格の規定に従って行わなければなら

ないほか,次による。

a)

鋼板  呼び厚さが 100 mm を超えるすべての鋼板は,超音波探傷試験を行い,JIS G 0801 又は JIS G 

0802

に適合しなければならない。

b)

鍛鋼品  鍛鋼品の超音波探傷試験は,次による。

1)

呼び厚さが 100 mm 以上の炭素鋼及び低合金鋼の鍛鋼品はすべて,JIS G 0587 によって超音波探傷

試験を行わなければならない。この場合,リング,フランジ,その他の中空鍛鋼品で,外径と内径

との比が 1.4 以下のものは,垂直法及び斜角法による超音波探傷試験を,その他の鍛鋼品は,垂直

法による超音波探傷試験を行う。超音波探傷試験の時期及び判定基準は,次の 1.1)  及び 1.2)  の規

定に適合しなければならない。

1.1)

探傷時期  探傷時期は,通常鍛鋼品の機械的性質を得るための最終熱処理後(ひずみ取り焼鈍は

除く。

)とする。また,探傷範囲は,鍛鋼品の全域とする。ただし,鍛鋼品の形状が完全な超音波

探傷試験を妨げるときは,最終熱処理前の完全な探傷が可能な状態のときに行う。この場合も最

終熱処理後に可能な全域を探傷しなければならない。

1.2)

判定基準  JIS G 0587 の附属書 における附属書 表 及び附属書 表 の 1 類,2 類及び 3 類の

ものを合格とする。

2)

呼び厚さが l00 mm 以上のステンレス鋼鍛鋼品はすべて,

JIS G 3214

附属書に規定する超音波探傷

試験を行わなければならない。この場合,リング,フランジ,その他の中空鍛鋼品で,外径と内径

との比が 1.4 以下のものは,垂直法及び斜角法によって,また,その他の鍛鋼品は垂直法による超

音波探傷試験を行う。

c)

クラッド鋼  呼び厚さ 8 mm(合せ材を含む。)以上のステンレスクラッド鋼,ニッケル及びニッケル


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合金クラッド鋼,チタンクラッド鋼,銅及び銅合金クラッド鋼は JIS G 0601 の 5.(超音波探傷試験)

によって接合部について超音波探傷試験を行い,JIS G 3601

JIS G 3602JIS G 3603 及び JIS G 3604

に規定する

表 3(接合状態)の 1 種 F に適合しなければならない。肉盛クラッド鋼の超音波探傷試験

による接合状態は,受渡当事者間の協定による。

d)

鋳鋼品  鋳鋼品は,次に示す試験方法及び試験範囲によって,放射線透過試験又は超音波探傷試験及

び磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行わなければならない。

1)

放射線透過試験  放射線透過試験は,鋳鋼品の厚さ 300 mm 以下のすべての部分に適用し,その試

験方法は JIS G 0581 によって,きずの判定は,次による。

1.1)

割れ,鋳造時のケレン及び鋳ぐるみの溶着不良は,不合格とする。

1.2)

ブローホール,砂かみ及び介在物並びに引け巣は,

表 5.1 の分類に適合するときは,合格とする。

表 5.1  ブローホール,砂かみ及び介在物並びに引け巣の判定分類

試験部の肉厚

欠陥種類

20 mm 以下 20

mm を超えるもの

ブローホール

1 類

2 類

砂かみ及び介在物

1 類

2 類

線状

1 類

2 類

引け巣

樹枝状

1 類

2 類

2)

超音波探傷試験  鋳鋼品の厚さが 300 mm を超える部分は,可能な限り,垂直法による超音波探傷

試験を行わなければならない。試験は次の規定によるほか,JIS Z 2344 による。

2.1)

探傷時期は,鋳鋼品の機械的性質を得るための最終熱処理後とする。

2.2)

鋳鋼品の試験部表面は,スケール,砂などがなく超音波の伝達を妨げない状態とし,必要に応じ

研磨,機械加工などによって平滑にする。

2.3)

探触子の直径は,20∼30 mm とする。ただし,必要に応じて他の直径の探触子を使用してもよい。

2.4)

試験周波数は,1 MHz とする。ただし,欠陥の位置,性状などを推定するために,他の周波数を

使用してもよい。

2.5)

探傷感度を調整するために使用する対比試験片は,鋳鋼品と同等の金属組織をもっているものと

する。ただし,超音波減衰度が同等であることが確認された場合には,他の材質も使用してもよ

い。

対比試験片の寸法は,

表 5.2 及び図 5.2 による。ただし,対比試験片 6-B は,探傷距離が 350 mm

を超える場合に使用する。


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表 5.2  対比試験片の寸法及び番号

単位 mm

l L 

W (

7

)

番号

 25

 45±3

50 以上

6-025

 50

 70±3

50 以上

6-050

 75

 95±3

50 以上

6-075

150 170±3

75 以上

6-150

250 270±3 100 以上

6-250

B (

6

)

  B  ±20

125 以上

6-B

注(

6

)  は,鋳鋼品の厚さとする。

(

7

)  は,幅又は直径とする。

                                                          単位  mm

図 5.2  対比試験片

2.6)

探傷感度は,対比試験片番号 6-250 平底穴からの F エコーが,目盛板の 10  %になるように調整す

る。この感度で他の対比試験片を探傷し,それぞれの平底穴からの F エコーの頂点を結ぶ曲線を

対比線とする。鋳鋼品の肉厚が 250 mm を超え 350 mm 以下の場合には,対比線を延長する。

材料の厚さが 350 mm を超える場合には,6-試験片の平底穴からのエコー高さが 10  %になる

ように調整して,対比線を作成する。

次に,鋳鋼品の表面粗さと対比試験片の探傷面の粗さとの相違による探傷感度の差異を補正する

ために,試験片のうち鋳鋼品の肉厚に最も近いものを選び,平底穴及び側面の影響の最も少ない位

置で,上記感度によって底面エコーの高さを求める。次に鋳鋼品上に探触子を置き,その底面エコ

ー高さが対比試験片のそれと一致するように調整し,これを探傷感度とする。

2.7)

試験の結果,次に示すエコーが検出されたときは,ビーム路程,走査特性などからその異常部が

欠陥かどうかを判定し,欠陥と判定された場合には,不合格とする。

2.7.1)

対比線を超えるエコーを示す異常部の面積が 20 cm

2

を超えるもの。

2.7.2)

対比線を超えるエコーを示す異常部の最大長さが 65 mm を超えるもの。

2.7.3)

対比線を超えるエコーを示す異常部が同一平面上に二つ以上あり,相互の間隔が大きい方の異常

部の最大長さより小さい場合,これらの異常部群の範囲が 20 cm

2

を超えるもの。

2.7.4)

鋳鋼品の形状に起因しない底面エコーの消失を伴ったエコー。ここで,底面エコーの消失とは,

底面エコー高さが目盛板の 5  %以下となることをいう。

3)

磁粉探傷試験  磁性材料の鋳鋼品は,JIS G 0565 によって,通常全表面を磁粉探傷試験しなければ

ならない。

    きずの判定は,次による。


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3.1)

円形状磁粉模様のある場合,

表 5.3 に示す基準に適合する場合には,合格とする。

3.2)

線状磁粉模様がある場合,

表 5.3 に示す基準に適合する場合には,合格とする。

表 5.3  円形状磁粉模様及び線状磁粉模様の最大長さ又は長さの合計

単位 mm

探傷部の呼び厚さ

磁粉模様の最大の長さ又は長さの合計

20 以下 4

20 を超え 60 以下 8 
60 を超えるもの

                                 16

3.3)

分散磁粉模様がある場合,

表 5.3 に示す磁粉模様の長さの合計に適合する場合には,合格とする。

4)

浸透探傷試験  非磁性材料の鋳鋼品は,可能な限り全面を,JIS Z 2343-1に準じて浸透探傷試験

を行わなければならない。

欠陥の判定は,磁粉模様を指示模様に読み替えて 3) 3.1)∼3.3)  による。ただし,割れ又はホット

ティアがある場合には不合格とする。

5.3.5

衝撃試験及び最低設計金属温度

a)

圧力容器の最低設計金属温度  圧力容器の最低設計金属温度は,容器の運転及び環境条件(最低運転

温度,運転時の異常状態,外気温度,その他冷却源など)から,その設計・製作に要求される最低金

属温度を許容できる温度でなければならない。通常,この要求される最低金属温度を最低設計金属温

度とする。ただし,実施される衝撃試験の温度又は

附属書 15 の規定で衝撃試験が免除される場合で,

免除される温度がこの要求される最低金属温度(最低設計金属温度)より低い場合には,受渡当事者

間の協定によって,最低設計金属温度を下げてもよい。

b)

衝撃試験  圧力容器の胴,鏡,ノズル,マンホール,強め材,フランジ,管板,平ふたなどの構成部

材及び圧力保持構成部材への溶接取付物は,それぞれ個別の構成部材として,個々の材料の種類,厚

さ及び a)  の要求される最低設計金属温度に基づき,

附属書 15 によって衝撃試験の要求について評価

しなければならない。衝撃試験を行う場合は,

附属書 15 の規定によって最低設計金属温度以下で衝撃

試験を行う。

c)

最低設計金属温度及び衝撃試験温度に対する特別規定  オーステナイト系ステンレス鋼以外の鉄鋼材

料で製作した容器の特別規定は,次による。ただし,衝撃試験が免除される場合は,免除される温度

を衝撃試験温度とみなしてよい。

1)

圧力容器の耐圧試験時における最低設計金属温度に対する試験温度については,11.6.1 a)  による。

2)

最低設計金属温度が

10  ℃未満の場合で,ノズルの取付溶接部及び局部応力の大きい他の部分を溶

接後熱処理を行わない場合の衝撃試験温度は,最低設計金属温度より 17  ℃低く設定しなければな

らない。ただし,厚さ 50 mm 未満の 9  % Ni 鋼は除く。

3)

致死性物質を入れる容器においては,呼び厚さに応じ,衝撃試験温度を最低設計金属温度より次に

掲げる値だけ低く設定しなければならない。

25 mm 以下

 0 ℃

25 mm を超え

50 mm 以下

11  ℃

50 mm を超え

75 mm 以下

22  ℃

呼び厚さ

75 mm を超えるもの 33

5.4

非鉄金属材料


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5.4.1

最低設計金属温度  材料は,材料区分ごとに示した表 5.4 の最低設計金属温度未満では使用しては

ならない。

表 5.4 非鉄金属材料の最低設計金属温度

材料区分

銅 及 び 銅
合金

ニッケル及びニッ
ケル合金

ア ル ミ ニ ウ ム
及 び ア ル ミ ニ

ウム合金

チ タ ン 及 び チ
タ ン パ ラ ジ ウ

ム合金

ニ ッ ケ ル ク
ロム鉄合金

最低設計金属温度

−269  ℃

−196  ℃

5.4.2

試験材及び試験片の採り方  非鉄金属材料の試験材及び試験片の採り方は,適用材料規格による。

5.4.3

試験材の熱処理  試験材の熱処理は,次による。

a)

圧力容器の製作中に熱処理を受ける部材を代表する試験材は,圧力容器に適用する熱処理条件に従っ

て熱処理しなければならない。この場合,熱処理条件は,受渡当事者間で協議して決めなければなら

ない。加熱速度,熱処理温度の保持時間及び冷却速度は,圧力容器に適用する熱処理条件を代表する

ものでなければならない。

b)

試験片を採用する試験材が本体付きのものでない場合には,試験材の大きさは,圧力容器の製作に用

いる材料の冷却速度を代表するのに十分な大きさとする。

c)

いずれの場合でも,試験材の寸法(たて,よこ,厚さ)は 3t×3t×以上とする。ここに,は,呼び

厚さとする。また,試験片の採取位置は,試験材のどの端面からも 以上離れていなければならない。

5.4.4

非鉄金属材料の非破壊試験  非鉄金属材料の非破壊試験は,JIS 規格材料の規定に従って行わなけ

ればならないほか,次による。

a)

板  呼び厚さが 100 mm を超える板は,次の超音波探傷試験を行わなければならない。

1)

垂直探傷法とする。

2)

振動子は,直径 20∼30 mm の円形又は一辺 25 mm の角形とする。

3)

試験周波数は,材料の種類に応じて適切なものでなければならない。

4)

探傷感度は,板の欠陥がない部分からの第 1 回底面エコーの高さを,ブラウン管目盛高さの 80  %

に調整する。

5)

板の形状に起因しない底面エコーの消失を伴った欠陥エコーのあるものは,不合格とする。ここで

底面エコーの消失とは,底面エコー高さが目盛板の 5  %以下となることをいう。

b)

鍛造品  呼び厚さが 100 mm を超える鍛造品は,次の超音波探傷試験を行わなければならない。

1)

四角の鍛造ブロックは,できる限りほぼ直交する 2 方向から垂直探傷法とする。

2)

フランジ及び輪形鍛造品を含む中空状鍛造品は,1)  に加えて直接接触法又は水浸法若しくは局部水

浸法を用いて斜角探傷法とする。これら中空鍛造品は,厚さ又は形の上から斜角探傷法が困難なも

のでない限り,軸に直角な 1 面から及び周方向からの両方から探傷する。

3)

平円盤形鍛造品は,いずれか一つの平面から及び円周面からの両方から探傷する。

4)

鍛造品は,製造中のいずれかの時点で材料の全容積を,探傷しなければならない。熱処理を受ける

材料に対しては,

最終熱処理後に探傷することが望ましいが,形の上から完全に行えない場合には,

最終熱処理後,できる限りの範囲を再探傷する。

5)

垂直探傷法は,a) 2)∼5)  による。

6)

直接接触法による斜角探傷では,25×25 mm 又は 25×38 mm の 45 度の振動子を用い,周波数は,

材料に応じて適切なものとする。

7)

水浸法又は局部水浸法による斜角探傷は,19 mm 径の振動子を用い,屈折角と周波数は,材料に応


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じて適切なものとする。

8)

斜角探傷は,深さが 9.5 mm 又は試験する材料の呼び厚さの 3  %のいずれか小さいほうで,長さが

約 25 mm,幅が深さの 2 倍以下のノッチによって感度調整する。

9)

斜角探傷法で 1 個以上の欠陥が見つかり,それによるエコーが対比試験片ノッチからのエコーより

大きい場合には,不合格とする。

5.5

ボルト,ナット及び座金  フランジその他の取付け・取外しする部品に用いるボルト(植込みボル

トを含む。

,ナット及び座金は,適用 JIS ボルト,ナット又はねじの規格によるほか,次による。

a)

最終機械仕上げされたねじ,軸及び六角頭の各部について外観検査を行い,ラップ,シーム,割れな

どの欠陥のあるものは不合格とする。

b)

呼び径 50 mm を超えるボルト及びナットは,磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行い,軸方向と異なっ

た方向の線状欠陥のあるものは不合格とする。また,長さ 25 mm を超える軸方向の線状欠陥のあるも

のも不合格とする。

c)

炭素鋼又は低合金鋼のナットとほぼ同じ硬度の座金は,480  ℃以下の金属温度で使用してもよい。

d)

金属温度が 480  ℃を超えるものに対しては,低合金鋼のナット及び座金を用いる。

e)

ナット(袋ナットを含む。

)は,ねじ全長がはめ合うものでなければならない。

f)

ナットは,JIS B 1181 のスタイル 2 以上の寸法とする。

6.

設計

6.1

設計一般

6.1.1

設計に考慮すべき荷重  設計に当たっては,少なくとも次の a)∼h)  に示す荷重を考慮し,設計荷

重,運転荷重及び試験荷重の各荷重条件について,同時に作用すると考えられる荷重の最も厳しい組合せ

条件によって圧力容器を設計しなければならない。

a)

水頭圧を含む内圧・外圧

b)

容器の自重及び運転時・試験時における内容物の質量

c)

付加される荷重(例えば,附属する機器・装置,附属品,操作器具,断熱材,腐食又は侵食防止用の

ライニング,配管などの質量)

d)

風荷重・積雪荷重・地震荷重

e)

ラグ,リング,サドルその他のタイプのサポートの反力

f)

急激な圧力変化を含む衝撃荷重

g)

温度条件からくるひずみ差による荷重,取り付けられた配管又は他の附属部品の膨張・収縮による反

h)

圧力又は温度変化に起因するか,又は他の機器からの繰返し荷重,動的荷重及び機械的荷重

備考  地震荷重と風荷重とは,同時に組み合わせる必要はない。

6.1.2

設計圧力  設計圧力には,次の事項を考慮しなければならない。

a)

設計圧力は,各運転状態における運転圧力及び運転温度の関連において最も厳しい条件に対して定め

なければならない。

b)  a)

の条件において圧力容器の内外,又は 2 室以上からなる圧力容器に対しては,相互間における最大

の圧力差を考慮しなければならない。

6.1.3

設計温度  設計温度には,次の事項を考慮しなければならない。


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a)

設計温度は,高温側(設計温度という。

)と低温側(最低設計金属温度という。

)の二つの設計温度を

設定しなければならない。

b)

設計温度は,各運転温度において材料の肉厚方向の平均温度以上とする。ただし,いかなる場合も設

計温度は 5.1 e)  に規定する材料の最高使用温度範囲を超えてはならない。また,外圧を受ける圧力容

器の設計温度は

附属書 付図 に規定する外圧曲線の図及び各曲線の備考に示される使用温度制限に

示されている最高温度を超えてはならない。

c)

最低設計金属温度は,通常運転状態,異常運転状態,運転中の急激な圧力低下に伴う温度低下,圧力

が保持されたまま温度が大気温度によって低下する場合には,日平均気温の年間最低値などを考慮し

て決定しなければならない。ただし,日平均気温の年間最低値が−10  ℃以上の場合には大気温度に対

する考慮は必要としない。

d)

圧力容器の各部について,それぞれ異なった温度を設定した場合には,それぞれの部分について設計

温度を定める。

e)

材料の温度は,必要に応じて公式として認められている伝熱計算式から求めるか,又は既設の同種の

圧力容器によって同一の使用条件において圧力容器に温度計(熱電対,サーミスタなど)を取り付け,

材料の温度及び内容物の温度を測定して求める。

f)

圧力の変動がほとんどない正常運転時において,温度が急激,かつ,周期的に変化する場合には,そ

の最高温度(低温の場合には,その最低温度)及びそのときの圧力を使用して設計する。

6.1.4

最小制限厚さ  耐圧部に使用する板の成形後の腐れ代を除いた厚さは,次に規定する最小制限厚さ

以上でなければならない。ただし,ベローズ形伸縮継手,プレート式熱交換器の熱伝導板及び熱交換器の

伝熱管で呼び径 6B 以下のものを除く。

a)

炭素鋼及び低合金鋼は,6 mm。

b)

高合金鋼及び非鉄金属は,3 mm。

6.1.5

腐れ代  腐れ代及び摩耗代(以下,これらを総称して腐れ代という。)は,次による。

a)

腐れ又は摩耗(腐れという。

)が予想される圧力容器の部分に対しては,算式によって求めた厚さに腐

れ代を加えなければならない。

b)

圧力容器の部分によって腐れの度合いが異なることが予想される場合には,圧力容器のすべての部分

に同じ腐れ代をとらなくてもよい。

c)

炭素鋼又は低合金鋼製の圧力容器で,圧縮空気,水蒸気又は水に用いるものは,1 mm 以上の腐れ代

を加えなければならない。ただし,伝熱管の場合には,腐れ代はとらなくてもよい。

d)  c)

の場合を除き,同様の使用条件による経験的事実から,腐れが生じないか,表層だけにとどまって

いることが明らかな場合には,腐れ代をとらなくてもよい。

e)

腐れ,その他の損傷の予測が困難なものでは,損傷が起こると予想される部分を容易に検査できる構

造とする。

f)

この規格及び関連 JIS の設計計算式に用いられている寸法記号には,特記がない限り腐れ代を除いた

寸法を用いる。

6.1.6

複合容器  複合容器は,次による。

a) 2

個以上の独立した圧力室(それぞれ個別に耐圧試験及び漏れ試験ができる構造でなければならな

い。

)をもつ圧力容器であって,それらが同じか,又は異なった圧力及び温度で運転使用されるものに

対しては,それぞれの圧力室は予想される圧力と温度との組合せの最も厳しい条件に耐えられるよう

に設計・製作しなければならない。


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b)

この規格及び JIS B 8265 のそれぞれの規定に従って設計・製作された圧力室を組み合わせ,結合させ

て複合容器としてもよい。ただし,その場合両圧力室が結合される継手部は,規格の規定の厳しいほ

うの圧力室側の規定にすべて従わなければならない。

6.1.7

クラッド鋼  クラッド鋼は,次の e)  による算式によって,合せ材又は肉盛溶接部を強度に算入す

ることができる。ただし,次の a)∼d)  に規定するそれぞれの条件をすべて満たすものに限る。

a)

合せ材が 5.1 の規定を満たしているか,又は 9.4 の規定による肉盛が行われている。

b)

突合せ溶接継手は,母材の溶接部の上に耐食金属を肉盛して,合せ材又は肉盛溶接部と同じ成分にな

るようになっている。

c)

クラッド鋼は,次による JIS 規格材料又はこれらと同等以上の材料である。

1)  JIS G 3601

の 1 種 F

2)  JIS G 3602

の 1 種 F

3)  JIS G 3603

の 1 種 F

4)  JIS G 3604

の 1 種 F

d)

クラッド鋼は,合せ材又は肉盛溶接部と母材のそれぞれの設計応力強さとの比は 0.7 以上である。

e)

合せ材又は肉盛溶接部を強度に算入する場合のクラッド鋼の設計応力強さは,次の算式によって求め

る。

c

b

c

c

b

b

t

t

t

t

+

+

=

σ

σ

σ

ここに,

σ

:  クラッド鋼の設計温度における設計応力強さ (N/mm

2

)

σ

b

:  母材の設計温度における設計応力強さ (N/mm

2

)

σ

c

:  合せ材又は肉盛溶接部の設計温度における設計応力強さ

(N/mm

2

)で肉盛クラッドの場合の肉盛溶接部は,化学成分の最も

近い材料の値を用いる。

t

b

:  母材の呼び厚さ (mm)

t

c

:  合せ材の呼び厚さ又は肉盛溶接部の厚さから腐れ代を除いた厚

さ (mm)

ただし,合せ材又は肉盛溶接部の設計応力強さが母材の設計応力強さより大きい場合には,クラッ

ド鋼の設計応力強さは,母材の設計応力強さを用いる。

6.1.8

ライニング  ライニングの厚さは,圧力容器の厚さ算定に当たって,部分的にでも強度に算入して

はならない。

6.1.9

知らせ穴  知らせ穴は,次による。

a)  溶接で取り付ける当て板形式の強め材又は強め輪には知らせ穴を設けなければならない。知らせ穴に

は,管の呼び径

4

1

B 以下のプラグ取付用ねじを設けなければならない。

b)

本体胴板の厚さが危険な程度に減少したことを確認するために,知らせ穴を設けてもよい。知らせ穴

は,直径 4.5 mm 以下,深さを同寸法の継目無胴の計算厚さの 80  %以上とし,損耗が予想される面の

反対側からあける。

クラッド又はライニングを施した圧力容器に知らせ穴を設ける場合には,穴の深さは合せ材(又は

肉盛溶接部)又はライニング材まで達してよい。

致死的物質を内蔵する圧力容器に知らせ穴を設ける場合には,漏えいした流体が大気中に流出しな

いよう措置を構じなければならない。


15

B 8266

:2003

6.1.10

排液用穴  腐食を受ける圧力容器の胴又は縦形容器の底部鏡板には,できる限り最低位置に排液用

穴を 1 個設けなければならない。排液用穴に代えて排液用の立上り管を設ける場合には,立上り管の開口

端と圧力容器最低部との間隔は,6 mm 以下を標準とする。

6.1.11

検査などに必要な穴  検査などに必要な穴は,次による。

a)

圧力容器には,検査,修理,清掃などの用に供する穴を設ける。ただし,次に規定する圧力容器は,

この限りでない。

1)

胴の内径が 300 mm 以下の圧力容器。

2)  胴の内径が 500 mm 以下の圧力容器で,呼び径 1

2

1

B 以上の取り外すことのできるノズルを 2 個以上

設けたもの。

3)

鏡板,ふた板などを取り外すことのできる圧力容器で,鏡板,ふた板などの大きさが b)  に規定す

る穴の大きさ以上であるもの。

4)  腐食のおそれがなく,気密な構造が必要な圧力容器で,取外しのできる呼び径 1

2

1

B 以上のノズルを

2 個以上設けたもの。

5)

熱交換器その他の圧力容器で,構造,形状又は用途の関係で,検査,修理,清掃などに供する穴を

設ける必要がないと認められるもの。

b)  a)

の穴の数及び寸法は,胴の内径に応じ,次による。ただし,だ円形又は長円形の穴を設ける場合に

は,長径の短径に対する比を 1.5 以下とする。

1)

胴の内径が 300 mm を超え,500 mm 以下である場合には,穴は 2 個以上設け,そのうちの 1 個以上

は,長径 75 mm 以上,短径 50 mm 以上のだ円形又は直径 75 mm 以上の円形とする。

2)

胴の内径が 500 mm を超え,1 000 mm 以下である場合には,穴は 1 個設け,長径 375 mm 以上,短

径 275 mm 以上のだ円形,直径 375 mm 以上の円形又は長径 400 mm 以上,短径 270 mm 以上の長円

形のマンホールとする。ただし,穴を 2 個以上設け,そのうち 1 個以上が,長径 90 mm 以上,短径

70 mm 以上のだ円形又は直径 90 mm 以上の円形である場合にはこの限りでない。

3)

胴の内径が 1 000 mm を超える場合には,2)  に規定するマンホールを 1 個以上設ける。

6.2

設計に用いる材料の設計応力強さ及び応力強さの許容限界

6.2.1

設計応力強さ  設計温度における材料の設計応力強さ S

m

は,6.1.1 に規定の各種荷重の組合せによ

って生じる各種の応力の許容限界を定める基本となるもので,次による。

a)

設計温度における設計応力強さは,次による。ただし,次の各付表に示される温度範囲より低温側で

使用される場合には,付表に示された最低温度に該当する設計応力強さをそのまま使用できる。

1)

鉄鋼材料の設計応力強さは,

付表 2.1 による値とする。

2)

非鉄金属材料の設計応力強さは,

付表 2.2 による値とする。

3)

応力解析による設計を行う場合のボルトに適用するボルト材の設計応力強さは,

付表 3.1 による値

とする。

4)

応力解析による設計を行わない場合のボルトに適用するボルト材の許容引張応力は,

付表 3.2 によ

る値とする。

b)

材料の設計応力強さの設定基準は,次による。

1)

付表 2.1 及び付表 2.2 による JIS 規格材料の設計応力強さの設定基準は,附属書 の 2.による。

2)

付表 3.1 及び付表 3.2 による JIS 規格ボルト材の設計応力強さ及び許容引張応力の設定基準は,附属

書 の 3.による。

3)

同等材料の設計応力強さの設定基準は,同等とみなされる規格材料の設計応力強さと同じとする。


16

B 8266

:2003

4)

特別認定材料の使用温度範囲及び設計応力強さの設定基準は,次による。

4.1)

使用温度範囲は,

附属書 10 による確性試験によって確認された範囲とする。

4.2)

鉄鋼材料及び非鉄金属材料の設計応力強さの設定基準は,4.1)  で確認された使用温度範囲で確認

された引張強さ及び降伏点又は 0.2  %耐力の値を用いて,

附属書 の 2.の規定によって求めた値

とする。

4.3)

特別認定材料として認定されたボルト材料の設計応力強さの設定基準は,

附属書 の 3.  によって

求めた値とする。

c)

鉄鋼材料及び非鉄金属材料の設計温度における設計応力強さは,a) 1),a) 2),b) 3)  及び b) 4.2)  の規

定にかかわらず,フランジを

附属書 3,附属書 4,附属書 又は附属書 によって,ボルト締めふた板

附属書 7,また円形平鏡板を附属書 によって,設計する場合に用いる規格材料又はこれらと同等

の材料においては,

付表 2.1 又は付表 2.2 による材料であってもそれらの材料の JIS B 8265 の付表 2.1.1

(鉄鋼材料の許容引張応力)又は

付表 2.2(非鉄金属材料の許容引張応力)による許容引張応力の値を

用いなければならない。特別認定材料を用いる場合には,b)  4.2)と同様にして確認した値を用い,次

によって許容引張応力を設定しなければならない。

1)

常温以上の各温度における許容引張応力は,次の値のうちの最小のもの以下とする。

1.1)

常温における規定最小引張強さの 1/4

1.2)

各温度における引張強さの 1/4

1.3)

常温における降伏点又は 0.2  %耐力の 1/1.5

1.4)

各温度における降伏点又は 0.2  %耐力の 1/1.5

2)

常温未満の設計温度における許容引張応力は,

上記 1.1)又は 1.4)の値のうち小さいほう以下とする。

d)  付表 2.1 及び付表 2.2 による設計応力強さの中に,オーステナイト系ステンレス鋼鋼材及び非鉄金属材

料の幾つかに設計温度における 0.2  %耐力の 1/1.5 を超え 90  %に達するものがあるが,これは 0.1  %

の永久ひずみを生じる応力に相当し,この変形量を容認できない場合には,容認できる変形量とする

ために設計応力強さを下げるべきであり,永久ひずみ量を制限する必要がある場合の設計応力強さは,

付表 5.25.5 に示す 0.2  %耐力に表 6.1 に示す係数を乗じた値とする。ただし,この値より付表 2.1

及び

付表 2.2 による設計応力強さのほうが小さい場合は,小さいほうの値を用いなければならない。

表 6.1  高合金鋼,ニッケル及び高ニッケル合金の

永久ひずみ量を制限するのに用いる係数

制限する永久ひずみ量  %

係数

0.10 0.90 
0.09 0.89 
0.08 0.88 
0.07 0.86 
0.06 0.83 
0.05 0.80 
0.04 0.77 
0.03 0.73 
0.02 0.69 
0.01 0.63

6.2.2

各種応力の許容限界  各種応力の許容限界については,附属書 の 2.3 及び 2.4 の規定による。

6.2.3

軸方向圧縮荷重に対する許容圧縮応力  設計温度における許容圧縮応力は,次による。

a)

軸方向圧縮荷重に対する許容圧縮応力は,設計応力強さと同じ値とする。ただし,b)  に規定する B


17

B 8266

:2003

値を超えてはならない。

b)  B

の値は,次の手順で求める。

手順 1  次の算式から を求める。

0

0.125

(

/ )

A

R t

=

ここに,

t:  円筒胴又は管の腐れ代を除く計算厚さで仮定する (mm)

R

0

:  円筒胴又は管の腐れ代を除いた外半径 (mm)

手順 2

附属書 付図 のうちから使用する材料に該当する図を選び,その図中に手順 1 から求め

た の値をとる。

1)

この点から横軸に垂線を立て,設計温度に相当する材料の温度曲線との交点を求める。

設計温度に相当する温度曲線がない場合には,補間法を用いて交点を求める。

2)

の値が材料の温度曲線の右端から更に右方にあるときは,その右端から水平に曲線を

伸ばして 1)  の操作によって交点を求める。

3)

1) 

又は 2)  の操作で得られた交点から水平線を引き,図左側の縦軸との交点で の値

を読み取る。

4)

の値が材料の温度曲線の左側にあるときは,手順 3 による。

手順 3  手順 2

  4)の場合には,次の算式から を求める。

2

AE

B

=

      (N/mm

2

)

ここに,  E:  材料の設計温度における縦弾性係数 (N/mm

2

)

手順 4  用いた 及び R

0

から得た 値が円筒胴又は管の軸方向の計算圧縮応力より小さい場合に

は,厚さ を増して再度 を求め,値が計算圧縮応力より大きくなるまで繰り返す。

6.2.4

一次膜応力に対する設計応力強さの割増し  地震荷重又は風荷重,耐圧試験時に対する設計応力強

さの割増しについては,関係法規を適用する必要のない場合には,次による。

a)

地震荷重又は風荷重と 6.1.1 a)∼c)  に規定する荷重との組合せによって生じる一次膜応力に対しては,

設計応力強さを

附属書 表 の規定によって割り増してもよい。

b)

耐圧試験(水圧試験,気圧試験)における設計応力強さの割増しは,

附属書 表 による。

6.3

設計に用いる材料の諸特性  設計に用いる材料の諸特性は,次による。ただし,次に示される諸特

性の値は,この規格の規定によって設計計算を行う場合にだけ用いてもよい。

a)

材料の各温度における縦弾性係数は,

付表 4.1 による。

b)

材料の線膨張係数は,

付表 4.2 による。

c)

鉄鋼材料(ステンレス鋼を除く。

)の降伏点又は 0.2  %耐力は,

付表 5.1 による。

d)

ステンレス鋼の降伏点又は 0.2  %耐力は,

付表 5.2 による。

e)

ステンレス鋳鋼の降伏点又は 0.2  %耐力は,

付表 5.3 による。

f)

ニッケルクロム鉄合金の降伏点又は 0.2  %耐力は,

付表 5.4 による。

g)

非鉄金属材料の降伏点又は 0.2  %耐力は,

付表 5.5 による。

6.4

応力解析及び疲労解析

6.4.1

圧力容器の応力解析及び疲労解析  この規格に圧力容器又はその圧力容器の部分に適用できる十

分な規定がない場合,若しくは規定があっても圧力容器の設計者又は使用者が応力解析及び疲労解析によ

る設計法を選ぶ場合には,使用者の設計仕様書に特記されたすべての荷重を考慮して,その圧力容器又は


18

B 8266

:2003

その圧力容器の部分の応力解析及び疲労解析を,次によって行わなければならない。ただし,6.4.2 又は

6.4.3

の規定で免除される場合には,その部分の応力解析又は疲労解析を省略してもよい。

a)

応力解析及び疲労解析は,

附属書 の規定に従って行い,応力の許容限界を超えてはならない。ジャ

ケット,支持構造物,取付物などによって耐圧部に生じる応力も

附属書 に定める応力の許容限界内

でなければならない。

b)

応力解析及び疲労解析を行う場合であっても,圧力容器の厚さは

附属書 に規定する胴及び鏡板の設

計法による算式で求めた値以上でなければならない。ただし,次の 1)  及び 2)  に規定する局部領域を

除く。

1)

附属書 の 2.3 b)  の規定を満足することを応力解析で証明できる場合には,局部領域で圧力容器の

厚さが薄くてもよい。円筒胴,球形胴又は円すい胴の局部領域は,直径 1.0

Rt

の円内にある表面

面積とする。胴表面のすべての方向にある隣接する局部領域との間に必要な距離は少なくとも

2.5

Rt

とらなければならない。

ここに,

R

:  胴の内半径 (mm)

t

:  胴の計算厚さ (mm)

2)  1) 

の制限を超える薄い局部領域は

,附属書 の 2.5 の規定によって応力評価してもよい。

6.4.2

応力解析の免除  次の a)∼f)  の規定によるものは,附属書 に規定の応力解析法による応力解析

を免除することができる。ただし,疲労解析の必要な場合など,この規格で応力解析が要求されている場

合には,免除しない。

a)  6.5, 6.6, 6.7, 6.9

及び 6.15 の規定による各設計計算式又は計算法によって圧力容器の各部の設計を行う

場合には,それらの計算式又は計算法に規定する荷重に対する応力解析。

b)

厚さが同じ部材の突合せ溶接継手。

c)

厚さが異なる部材の突合せ溶接継手を行う場合には,7.2.1 a)∼e)  の規定を満たす場合。ただし,7.2.1 

e) 2) 

の場合には,次の d)  による。

d)

皿形又は正半だ円形鏡板と胴との取付溶接継手で,鏡板のフランジ部の長さを

Rt

にとり,鏡板と胴

との厚さが異なる場合には,更に,3 : 1 以上のテーパ部をとって溶接する継手。ここに,記号

Rt

は 6.4.1 による。

e)

異材(溶接材料も含む。

)の組合せにおいて,次の 1)∼3)  の規定のいずれかに該当する異材継手。

1)

次の 1.1)∼1.3)  をすべて満足する周継手。

1.1)

厚さの異なる材料を接続するときは,設計応力強さの高いほうの材料にテーパが付けられるか,

溶接肉盛が行われている。

1.2)

厚さ,弾性係数の相違以外に不連続がない。

1.3)

2

2

1

1

1.2

E

S

S

E

æ

ö

ç

÷

è

ø

である。

ここに,添字

1

及び

2

は,それぞれ設計応力強さの低いほうと高いほうの値を示し,

S

は設計応力強さ,

E

は縦弾性係数。

2)

穴補強の強め材として働くノズルの材料が

附属書 の 3.5 を満足する場合のノズルの取付継手。

3)

次の 3.1)  及び 3.2)  をすべて満足する 1)  及び  2)  以外の溶接継手。

3.1)

接合する部材の厚さが異なるため継手部に必要なテーパを付ける場合には,そのテーパは設計応

力強さの高いほうの材料に付けるか,又は設計応力強さの高いほうの材料に適切な肉盛溶接によ

って付ける。


19

B 8266

:2003

3.2)

2

2

1

1

1.1

E

S

S

E

æ

ö

ç

÷

è

ø

である。

ここに,添字

1

及び

2

及び記号

S

E

は,1.3)  による。

f)

当該圧力容器の応力解析を検討する部分に類似した形状及び荷重条件の過去の運転経験又は解析結果

から,

附属書 の規定を満足することを証明できる場合。

6.4.3

疲労解析の免除  次の a)∼c)  に規定する条件を満足する場合には,その部分の疲労解析を免除し

てもよい。

a)

運転経験から疲労解析の要否を決める条件  使用者が圧力容器の疲労解析の要否を決めるとき,その

容器に類似した設計及び運転条件で運転されている対比可能な圧力容器の経験を考慮に入れて疲労解

析が不要であることを証明できる場合。ただし,次に示す設計上の構造から有害な結果の起こり得る

ものに対しては,特に検討を加えなければならない。

1)

当て板形式の強め材及びすみ肉溶接の取付物のような非一体構造のもの。

2)

管用ねじを用いた継手。特に直径 70 mm を超えるもの。

3)

スタッド・ボルト締めの取付物。

4)

部分溶込み溶接部。

5)

隣接部材間の主要板厚変化部。

b)

圧力容器の一体部分の疲労解析の要否を決める条件  圧力容器の一体部分で,次の 1)  に規定する条

件 A 又は 2)  に規定する条件 B のいずれかのすべてを満足する場合には,

疲労解析を行う必要はない。

1)

条件 A  付表 2.1 による鉄鋼材料のうち規定最小引張強さが 550 N/mm

2

  以下の鉄鋼材料で,次の

1.1) 

から 1.4)  の合計繰返し回数が 1 000 回以下である場合。

1.1)

起動及び停止を含む全範囲の圧力サイクルの予想(設計)繰返し回数。

1.2)

圧力変動の範囲が設計圧力の 20  %を超える運転圧力サイクルの予想繰返し回数(外気条件の変動

によって生じる圧力サイクルは考慮する必要はない。

1.3)

ノズルを含めて圧力容器の任意の隣接した 2 点間  (

8

)  の金属温度差変動の有効繰返し回数で,金

属温度差変動の繰返し回数に次の係数を乗じた値を合計した回数。

金属温度差変動  ℃

係数

                         25 以下

 0

 25 を超え   50 以下

 1

 50 を超え  100 以下

 2

100 を超え  150 以下

 4

150 を超え  200 以下

 8

200 を超え  250 以下

12

250 を超えるもの 20

注(

8

)  隣接した 2 点間とは,次に示すものをいう。

a)

金属表面温度差に対して

1)

胴及び皿形鏡板の子午線方向に対しては,

Rt

L

5

.

2

=

2

)

平板に対しては,

a

L

5

.

3

=

ここに,

  L

隣接点間の最短距離

 (mm)

R

材料表面に直角に測った板厚中心から回転軸までの半


20

B 8266

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 (mm)

t

考えている点における部材の厚さ

 (mm)

a

板におけるホットスポット又は加熱面積の半径

 (mm)

2

点の

Rt

の値が異なる場合には,その

2

点における値の平均値を用いる。

b

)

肉厚方向温度差に対しては,任意の表面に垂直な線上にある任意の

2

点間をいう。

1.4

)

その部分が線膨張係数の異なる材料(溶接部を含む。

)で構成されている場合には,

α

1

α

2

T

0.000 34

となるような温度変動の繰返し回数。ここに,

α

1

α

2

は平均線膨張係数

(1/

)

で,

T

は運転時の温度変動の全範囲

  (

)

。この規定は 6.1.7 に規定するクラッド鋼には適

用してはならない。

2

)

条件 B  次の 2.1

)

2.6

)

のすべてを満足する場合。

2.1

)

起動及び停止を含む全範囲の圧力サイクルの予想(設計)繰返し回数が

附属書 に規定の設計疲

労曲線において,

S

a

を運転温度における材料の設計応力強さ

S

m

3

倍にとって求めた繰返し回数

を超えない場合。

2.2

)

正常運転時

  (

9

)

における圧力サイクルの予想(設計)範囲が

3

1

(

設計圧力

)

×

÷÷ø

ö

ççè

æ

m

a

S

S

を超えない場合。

ここに,

S

a

は当該材料の設計疲労曲線において有意な圧力変動の指定繰返し回数に対応する許容

応力振幅の値で,

S

m

は運転温度における当該材料の設計応力強さ。

有意な圧力変動の指定回数が

10

6

を超える場合には,

S

a

N=10

6

に対する値を用いてよい。

なお,有意な圧力変動とは,その範囲が

3

1

(

設計圧力

)

×

÷÷

ø

ö

çç

è

æ

m

S

S

を超えるものをいう。

ここに,

S

は該当する設計疲労曲線において

10

6

サイクルに対する

S

a

の値をとる。

(

9

)

正常運転とは,その容器が意図された機能を果たすために設定された起動・停止を除くすべ

ての運転条件の組合せをいう。

2.3

)

正常運転

  (

9

)

及び起動・停止時において,任意の隣接した

2

点間

  (

8

)

の温度差が

α

E

S

a

2

を超えない

場合。ここに,

S

a

は該当する設計疲労曲線において起動・停止の指定繰返し回数に対する許容応

力振幅の値,

α

2

点平均温度における瞬時線膨張係数で,

付表 4.2 によるもの,

E

2

点間の平

均温度における縦弾性係数で

付表 4.1 による。

2.4

)

正常運転

  (

9

)

において,任意の隣接した

2

点間

  (

8

)

の温度差変動の範囲が

α

E

S

a

2

を超えない場合。こ

こに,

S

a

は当該材料の設計疲労曲線において,有意な温度差の変動の全指定繰返し回数に対する

許容応力振幅の値。

  なお,有意な温度差の変動とは,温度差変動の範囲が

α

E

S

2

を超えるものをいう。ここに,

S

は該

当する設計疲労曲線において

10

6

サイクルに対する

S

a

の値をとる。

2.5

)

異種材料の接合によって構成された部材に加わる有意な温度変動の範囲

T

が,次の算式によって

両種材料について求められる

T

の低い方の値を超えてはならない。

=

(

)

2

1

2

α

α

E

S

a

ここに,

S

a

は有意な温度変動の指定繰返し回数の合計に対応して,両種材料の設計疲労曲線か

ら求められる許容応力振幅の値とし,

α

1

α

2

は温度変動範囲の平均温度における両種材料の瞬時

線膨張係数とする。また,

E

には当該設計疲労曲線に用いられた基準の縦弾性係数の値をとる。

なお,有意な温度変動とは,その範囲が両種材料について求められる

(

)

2

1

2

α

α −

E

S

の低い方の値を

超えるものをいう。ここに,

S

は両種材料の

10

6

サイクルに対応する許容応力振幅

S

a

の値とする。

ただし,この規定は 6.1.7 に規定するクラッド鋼には適用してはならない。


21

B 8266

:2003

2.6

)

機械的荷重(圧力は含めず,配管の反力は含める。

)の指定された荷重変動範囲については,それ

によって生じる応力の範囲が

S

a

を超えない場合。ここに,

S

a

は該当する設計疲労曲線において,

有意な荷重変動の全指定回数に対応する許容応力振幅の値で,全指定回数が

10

6

を超える場合には,

=

10

6

に対する

S

a

の値を用いてもよい。

なお,有意な荷重変動とは,その荷重による応力強さの全範囲が,該当する設計疲労曲線の

10

6

サイクルに対する

S

a

の値を超えるものをいう。

c

)

当て板形式の強め材付ノズル及び非一体構造の取付物の疲労解析の要否を決める条件  当て板形式の

強め材付ノズル及び非一体構造の取付物で,次の 1

)

に規定する

条件 又は 2

)

に規定する

条件 

いずれかのすべてを満足する場合には,疲労解析を行う必要はない。

条件 は,附属書 図 1

示す材料で製作する圧力容器だけに適用する。

条件 又は条件 のいずれにも合っていない場合には,

附属書 の規定によって疲労解析を行わなければならない。

なお,円すい鏡板の小径端で

附属書 の 2.4.2 c

)

 2

)

の規定によって補強されたノズルを除いて,当

て板形式の強め材を付ける場合には,圧力容器本体とノズルは,

附属書 の 2.10 を満足しているもの

でなければならない。

1

)

条件 C  付表 2.1 による鉄鋼材料で規定最小引張強さが

550 N/mm

2

以下の鉄鋼材料で,次の 1.1

)

ら 1.4

)

の合計繰返し回数が

400

回以下である場合。

1.1

)

起動及び停止を含む全範囲の圧力サイクルの予想(設計)繰返し回数。

1.2

)

圧力変動の範囲が設計圧力の

15

%を超える運転圧力サイクルの予想繰返し回数(外気条件の変動

によって生じる圧力サイクルは考慮する必要はない。

1.3

)

ノズルを含めて圧力容器の任意の隣接した

2

点間

  (

8

)

の金属温度差変動の有効回数で,金属温度

差変動の繰返し回数に b

)

 1.3

)

に示す係数を乗じた値を合計した回数。隣接した

2

点間の温度差を

計算する場合には,熱伝導は溶接断面又は一体中実の断面を通るものについてだけ考え,溶接し

ていない接触面の熱伝導は考慮しなくてもよい。

1.4

)

当該部が線膨張係数の異なる材料(溶接部を含む。

)で構成されている場合には

α

1

α

2

T>0.000 34

となるような温度変動の繰返し回数。ここに,

α

1

,

α

2

は平均線膨張係数

 (1/

)

T

は運転時の温度変動の範囲

  (

)

。この規定は 6.1.7 に規定するクラッド鋼には適用してはなら

ない。

2

)

条件 D  b 2

)

の条件

B

に次の値を適用して,2.1

)

2.3

)

の条件をすべて満足する場合

2.1

)

条件 の 2.1

)

において,数値

3

の代わりに,

付表 2.1 による鉄鋼材料は

4

とする。

2.2

)

条件 の 2.2

)

において,数値

3

1

の代わりに,

付表 2.1 による鉄鋼材料は

4

1

とする。

2.3

)

条件 の 2.3

)

2.5

)

において,分母の数値

2

の代わりに,

付表 2.1 による鉄鋼材料は

2.7

とする。

6.5

胴及び鏡板

6.5.1

内圧を受ける胴  内圧を受ける胴は,次による。ただし,非円形胴を除く(非円形胴は 6.14 参照。)。

a

)

円筒胴  円筒胴の計算厚さは,附属書 の 2.2 に定める算式によって求める。

b

)

球形胴  球形胴の計算厚さは,附属書 の 2.3 に定める算式によって求める。

c

)

円すい胴  円すい胴の計算厚さは,附属書 の 2.4 に定める算式によって求める。

6.5.2

内圧を受ける鏡板  内圧を受け,ステーによって支えない鏡板は,次による。

a

)

鏡板の形状は,

図 6.1 による。


22

B 8266

:2003

図 6.1  鏡板の形状

b

)

鏡板の設計に関する一般事項は,次による。

1

)

フランジ部を設ける鏡板[

図 6.1a

)

c

)

及び e

)

参照]のフランジ部の計算厚さは,同じ直径の円筒

胴の計算厚さを求める算式[6.5.1 a

)

参照]によって求める。

2

)

鏡板と厚さの異なる円筒胴との接合については,7.2.1 を参照。

c

)

全半球形鏡板[図 6.1a

)

参照]  内圧を受ける全半球形鏡板の計算厚さは,

附属書 の 3.1 に定める

算式によって求める。

d

)

皿形鏡板[図 6.1b

)

参照]  内圧を受ける皿形鏡板の計算厚さは,

附属書 の 3.2 に定める算式によ

って求める。

e

)

正半だ円形鏡板[図 6.1c

)

参照]  内圧を受ける正半だ円形鏡板の計算厚さは,

附属書 の 3.3 に定

める算式によって求める。

f

)

円すい形鏡板[図 6.1d

)

又は

図 6.1e

)

参照]  内圧を受ける円すい形鏡板の計算厚さは,

附属書 

3.4

に定める算式によって求める。

g

)

組合せ鏡板の形状  円筒胴に取り付ける鏡板は,突合せ溶接によって形状が異なる部分の組合せによ

って作ってもよい。各部の厚さは b

)

f

)

の規定を満足しなければならない。

なお,形状を異にする部分の接続は,接続点において共通の接線をもつものとし,継手のテーパ部

は,薄い肉厚をもった形状の範囲内に置く(

図 7.3 参照)。

h

)

溶接によって取り付ける平鏡板の計算厚さは,

附属書 の 3.5 に定める算式によって求める。

6.5.3

外圧を受ける胴  外圧を受ける胴は,次による。

a

)

円筒胴  外圧を受ける円筒胴の計算厚さは,附属書 の 4.2 に定める手順によって求める。

b

)

球形胴  外圧を受ける球形胴の計算厚さは,附属書 の 4.3 に定める手順によって求める。

c

)

円すい胴  外圧を受ける円すい胴の計算厚さは,附属書 の 4.4 に定める手順によって求める。また,

偏心円すい胴の計算厚さは,中心軸に対する円すい胴の半頂角

θ

の最大値と最小値を用いて計算した


23

B 8266

:2003

厚さのうち,大きいほうとする。

6.5.4

外圧を受ける鏡板  外圧を受ける鏡板は,次による。

a

)

全半球形鏡板  外圧を受ける全半球形鏡板の計算厚さは,附属書 の 4.5.1 の規定による。

b

)

正半だ円形鏡板  外圧を受ける正半だ円形鏡板の計算厚さは,附属書 の 4.5.2 の規定による。

c

)

皿形鏡板  外圧を受ける皿形鏡板の計算厚さは,附属書 の 4.5.3 の規定による。

d

)

円すい形鏡板  外圧を受ける円すい形鏡板の計算厚さは,附属書 の 4.5.4 の規定による。

6.5.5

外圧を受ける胴の補強  外圧を受ける胴の補強は,次による。

a

)

外圧を受ける円筒胴の強め輪は,

附属書 の 4.6.1 の規定による。

b

)

円すい胴と円筒胴との継手部の補強は,

附属書 の 4.6.2 の規定による。

c

)

強め輪の構造及び取付けは,

附属書 の 4.7 の規定による。

6.6

ふた板

a

)

ボルト締め平ふた板は,

附属書 の 3.の規定による。

b

)

JIS B 8265

附属書 の 4.及び 5.に規定のはめ込み形円形平ふた板及びフランジ付皿形ふた板を用い

る場合には,

附属書 による。

6.7

ボルト締めフランジ

6.7.1

フランジの構造

6.7.1.1

ノズル用管フランジ以外のフランジ  本体胴フランジなど,外部配管との接続に用いるノズル用

管フランジ以外のフランジは,次による。

a

)

フランジの計算は,

附属書 に規定する計算法によって応力計算を行い,その許容値を超えてはなら

ない。

b

)

a

)

の規定にかかわらず,

附属書 に規定する応力解析法及び疲労解析法によってフランジを設計する

ことができる。この場合,

附属書 の 4.1 のボルト荷重の規定だけを用いて差し支えない。

c

)

ねじ込み式のフランジを用いてはならない。

6.7.1.2

ノズル用管フランジ  外部配管との接続に用いるノズル用管フランジは,次による。

a

)

規格フランジ  外部配管との接続に用いるノズル用管フランジには,JIS B 2220JIS B 2238JIS B 

2240

JIS B 2241ASME B16.5 又はこれらと同等以上の規格のフランジを用いてもよい。ただし,規

格フランジの材料は,5.2.1 の規定による。また,フランジとノズルネックとの継手及び溶接は,分類

C

の継手として 7.の規定による。

b

)

a

)

に規定の規格フランジを用いない場合には,

附属書 に規定する計算法によって応力計算を行い,

その許容値を超えてはならない。

6.7.2

フランジの材料及び加工  フランジの材料及び加工は,5.の規定によるほか,次による。

a

)

鉄鋼材料から製作し,

附属書 又は附属書 によって設計するフランジは,フランジ断面の厚さが

75

mm

を超える場合には,焼ならし又は完全焼なまし熱処理をしなければならない。

備考

焼ならし又は完全焼なましの用語の定義は,JIS G 0201 の番号 2101 及び番号 2103 による。

b

)

溶接する材料は,溶接性が良く,JIS B 8285 によって溶接施工方法が確認されたものとする。また,

炭素含有量が

0.35

%(溶鋼分析値)を超える鉄鋼材料は溶接してはならない。

c

)

フランジ継手の溶接部の溶接後熱処理は,10.1 の規定による。

d

)

ハブフランジの製作は,次による。

1

)

ハブフランジは,熱間圧延の鋼棒又は鍛造の鋼塊から機械仕上げしてもよい。完成したフランジの

軸は,元の鋼棒又は鋼塊の長軸に平行でなければならない(これは,同軸でなければならないとい


24

B 8266

:2003

うことではない。

2

)

1

)

に規定する場合を除き,ハブフランジは,鋼板又は鋼棒から機械仕上げしてはならない。ただし,

材料が輪形に成形され,次による場合を除く。

2.1

)

板から輪形に成形されたものは,その元の板の表面は,完成したフランジの軸に平行でなければ

ならない(これは元の板の表面が完成したフランジに現れていることではない。

2.2

)

輪形に成形するときの継手は,突合せ溶接継手とし,この規格の規定によって溶接後熱処理及び

溶接部にかかわる試験に合格したものでなければならない。ただし,溶接後熱処理の必要を決め

る厚さは,次のうちの小さいほうとする。

t

又は

(

)

2

B

A

ここに,

t

フランジの厚さ

 (mm)

A

フランジの外径又はスリット状のボルト穴がフランジの外側ま

で延びている場合には,ボルト穴の内側までの直径

 (mm)

B

フランジの内径

 (mm)

3

)

フランジの背面及びハブの外表面は,11.3 c

)

又は d

)

による磁粉探傷試験又は浸透探傷試験に合格

しなければならない。

6.8

急速開閉ふた装置  圧力容器に用いる急速開閉ふた装置は,附属書 によって応力解析及び疲労解

析を行わなければならない。

6.9

6.9.1

一般事項  圧力容器の耐圧部に設ける穴で,圧力荷重だけを受ける穴の構造は,6.9.26.9.7 によ

る。ただし,圧力容器のノズルなどの取付部に付加される配管荷重,取付機器などの質量などは別途考慮

しなければならない。

6.9.2

穴の形状,寸法及び補強  穴の形状,寸法及び補強は,次に示すいずれか一つの方法による。

a

)

附属書 の 2.  穴補強[設計法

(

1

)

b

)

附属書 の 3.  穴補強[設計法

(

2

)

c

)

附属書 による応力解析法及び疲労解析法

6.9.3

ノズルネックの厚さ  圧力容器のノズルネックの厚さは,次の a

)

及び b

)

による。

a

)

ノズルネックの厚さは,マンホール及び検査穴を除き,次の 1

)

及び 2

)

のうちの大きいほうの値以上

とする。

1

)

6.1.1

に規定する荷重のうち適用する荷重によって算定した計算厚さに腐れ代を加えた厚さ。

2

)

次の 2.1

)

2.4

)

のうちの最小の厚さ。

2.1

)

内圧だけを受ける容器は,ノズルの取り付けられる胴又は鏡板の内圧だけによる計算厚さに腐れ

代を加えた厚さ。ただし,6.1.4 に規定する最小制限厚さ以上とする。

2.2

)

外圧だけを受ける容器は,ノズルの取り付けられる胴又は鏡板を,受ける外圧に相当する内圧が

かかるものとして算定した厚さに腐れ代を加えた厚さ。ただし,6.1.4 に規定する最小制限厚さ以

上とする。

2.3

)

内圧及び外圧の両方で設計した圧力容器は,上記 2.1

)

又は 2.2

)

のいずれか大きいほうの厚さ。

2.4

)

JIS G 3454

に規定する厚さで,管の呼び径

10B

以下はスケジュール

40

の厚さ,

12B

以上は

9.5 mm

の厚さからそれぞれの管の負の公差を引き,腐れ代を加えた厚さ。

b

)

マンホール及び検査穴のネックの厚さは,a

)

 1

)

によって求めた厚さ以上とする。


25

B 8266

:2003

6.9.4

成形鏡板に設ける補強しない穴  補強しない穴(管などが溶接される穴は,溶接止端部。)を成形

鏡板に設ける場合には,鏡板のすみの丸みの部分にかからないようにする。

6.9.5

ねじ穴  圧力容器壁に管(管ステーを除く。)又はねじ込み接続物を取り付けるために設ける穴は,

次による。

a

)

ねじ穴一般  ねじ穴についての一般事項は,次による。

1

)

次の 1.1

)

1.3

)

に規定する物質を取り扱う圧力容器には,呼び径

4B

を超えるねじ込みによる接続を

行ってはならない。

1.1

)

引火点

43

℃未満の液体

1.2

)

可燃性気体又は致死的物質

1.3

)

温度が大気圧における沸点を超える可燃性液体

2

)

設計圧力が

1.0 MPa

以上の圧力容器には,呼び径

3B

を超えるねじ込み接続部(ねじ込み後溶接す

るものを除く。

)を設けてはならない。ただし,検査穴,胴端面のふた板又は同様の目的のもの並び

に鏡板と一体で鍛造した開口部に用いるねじ込み式のふた板は,この限りでない。

3

)

ねじ穴は,

附属書 の規定によって必要に応じて補強しなければならない。

4

)

容器壁の曲面を考慮し,ねじ込む有効山数及び板の必要厚さは,管呼び径に応じ

表 6.2 に示す値以

上としなければならない。

表 6.2  管用有効ねじ山数及び板の必要厚さ

管の呼び径

B

有効ねじ山数

板の必要厚さ

mm

1

/

2

,

3

/

4

 6

11

1, 1

1

/

4

,

1

/

2

 7  16

2 8

18

5

)

表 6.2 による必要厚さ及び有効ねじ山数を守るために,必要であれば溶接肉盛,溶接取付けのはめ

込み板又はねじ座管継手を溶接して用いる。溶接肉盛又は取付け板の表面は,機械加工によって平

らな面に仕上げなければならない。また,必要であれば,これらを補強の強め材としてもよい。

b

)

管用テーパねじによる場合  管用テーパねじによる場合には,次による。

1

)

ねじは,JIS B 0203 とする。

2

)

呼び径

2B

を超える管用テーパねじ込み接続部を用いてはならない。

c

)

平行ねじによる場合  平行ねじによる場合は,次による。

1

)

平行ねじは,JIS B 0202 又は管用テーパねじと同等以上の強さをもつ平行ねじとする。

2

)

平行ねじによる継手は,つば又はそれに類する方法によって機械仕上げした面座を設けなければな

らない。その例を

図 6.2 に示す。

図 6.2  異種金属ノズルを平行ねじで取り付ける例

3

)

呼び径

2B

を超える平行ねじ継手は,6.4.3 の規定で疲労解析が免除される場合に用いることができ


26

B 8266

:2003

る。疲労解析が免除されない場合には,

附属書 の規定によって応力解析及び疲労解析を行わなけ

ればならない。

6.9.6

エキスパンダによる管類の取付け  管,伝熱管又は鍛造継手(以下,管類という。)を圧力容器壁

の穴に差し込み,エキスパンダによって拡管して取り付けてはならない。

6.9.7

植込みボルトによる取付け  胴又は鏡板に直接植込みボルトを設けるか,胴又は鏡板に取り付けた

当て板に植込みボルトを設けて接続物を取り付ける場合には,次による。

a

)

胴又は鏡板に直接植込みボルトを設ける場合には,次による。

1

)

植込みねじ付継手が外荷重を受ける場合には,2

)

に示すねじ穴を設けなければならない。植込みね

じ付継手を取り付ける圧力容器又は溶接肉盛の面は,機械加工によって平滑にしなければならない。

腐れ後の圧力容器内面から厚さの

4

1

以内には,ねじ穴をあけてはならない。これらによって最小必

要厚さが満たされない場合には,容器内面に溶接肉盛りすることによって,この規定を満たしても

よい。

2

)

植込みボルト用のねじ穴を設ける場合には,ねじ穴の全長にわたって完全なねじ部を設けなければ

ならない。また,植込みボルトのねじ込み深さは,2.1

)

及び 2.2

)

のいずれよりも大きくなければな

らない。ただし,

1.5d

s

以上にする必要はない。

2.1

)

植込みボルトの谷径

d

s

2.2

) (0.75d

s

)

×

応力強さ

設計温度における設計

ねじ穴を設ける材料の

力強さ

計温度における設計応

植込みボルト材料の設

b

)

当て板に植込みボルトを設ける場合には,次による。

1

)

付図 4 d

)

に示すような植込みボルト穴をもつ当て板形式の継手は,検査穴,計測器用継手などのよ

うにその部分に過大な機械的荷重が作用しない場合に用いてもよい。

2

)

当て板取付部は,

附属書 2

の穴の補強の規定を満足しなければならない。

3

)

ねじ穴は,a

)

 2

)

の規定による。

4

)

当て板取付溶接は,

付図 4 d

)

による。

6.9.8

リガメント効率  管板のリガメントの応力解析に用いるリガメント効率は,附属書 の 5.による。

6.10

管板

6.10.1

多管円筒形熱交換器の管板  多管円筒形熱交換器の管板は,次による。

a

)

管板の設計は,次による。

1

)

管板の計算は,

附属書 に規定する応力解析法,疲労解析法,その他適切な解析方法による。また,

必要に応じて熱応力解析も行う。

2

)

伝熱管及び管板の保持力試験は,JIS B 8274 の 5.5(伝熱管と管板の保持力試験)による。

3

)

管板の厚さは,計算厚さに,管側の腐れ代,仕切溝の深さ又はガスケット溝の深さのうち,いずれ

か大きいほうの値と胴側の腐れ代とを加えた厚さ以上とする。

b

)

圧力容器の管板で,差圧設計の安全性が確保され,かつ,使用者が認めたときは,差圧によって設計

してもよい。

c

)

管板と伝熱管との接合は,JIS B 8274 の 5.4(伝熱管と管板の接合方法)に規定する伝熱管と管板とを

溶接接合をする形式にする。

6.10.2

伝熱管又はステーによって支えない胴体管板  円筒胴又は非円筒胴の一部を管板とする胴体管板

で,伝熱管又はステーによって支えない管板の厚さは,次による。

備考

伝熱管又はステーによって支えない管板とは,管板にかかる圧力荷重の

80

%以上が伝熱管又


27

B 8266

:2003

はステーによって支持されていないものをいう。

a

)

附属書 の規定によって応力解析及び疲労解析を行い,計算厚さを算定する。

b

)

管板の厚さは,a

)

で算定された計算厚さに腐れ代と仕切溝の深さとを加えた厚さ以上とする。

6.10.3

多管円筒形熱交換器の管板,円筒胴と一体となった管板でステーによって支えるもの  多管円筒形

熱交換器の管板,円筒胴と一体となった管板でステーによって支えるものの設計は,

附属書 によって応

力解析及び疲労解析を行わなければならない。

6.11

ステーによって支える平鏡板  ステーによって支える平鏡板の設計は,附属書 によって応力解析

及び疲労解析を行わなければならない。

6.12

伸縮継手

6.12.1

伸縮継手の要否  固定管板式熱交換器,ジャケット構造の圧力容器など胴と伝熱管,胴とジャケッ

トとの温度差又は圧力差によって胴,伝熱管又はジャケットに生じる引張応力又は圧縮応力が,許容限界

を超える場合には,その圧力容器本体又はジャケットに伸縮継手を設けなければならない。

伸縮継手の要否については,

附属書 に規定する応力解析法,疲労解析法,その他適切な解析方法によ

る。

6.12.2

伸縮継手の設計  伸縮継手の設計は,附属書 によって応力解析及び疲労解析を行わなければなら

ない。

6.13

ジャケット  圧力容器の外側に溶接によって取り付ける圧力室をジャケットといい,その材料,設

計,溶接継手設計,工作,溶接後熱処理,試験及び検査は,次による。

備考

ジャケットとする範囲及びジャケット形式は,それぞれ JIS B 8279 の 1.(適用範囲)及び 4.(ジ

ャケットの形式)を参照。

a

)

ジャケットを製作する場合には,次による。

1

)

設計は,6.4.1 によって応力解析及び疲労解析を行わなければならない。ただし,6.4.2 及び 6.4.3 

よって免除される場合を除く。

2

)

材料,溶接継手設計,工作,溶接後熱処理,試験及び検査は,この規格の規定による。

b

)

ジャケットを JIS B 8265 によって製作する場合には,JIS B 8279 による。ただし,そのジャケットを

この規格の圧力容器に取り付ける箇所は,6.4.1 によって応力解析及び疲労解析を行わなければならな

い。

6.14

非円形胴  断面が長方形,長円形及びだ円形の非円形胴の圧力容器をこの規格の圧力容器として製

作する場合には,次による。

a

)

設計は,

附属書 によって応力解析及び疲労解析を行わなければならない。

b

)

材料,溶接継手設計,工作,溶接後熱処理,試験及び検査は,この規格の規定による。ただし,7.1.1

の溶接継手の位置による分類は,JIS B 8280 の 8.(溶接継手の位置による分類)に読み替える。

6.15

取付物及び支持構造物  取付物及び支持構造物は,附属書 11 による。

6.16

サドル支持の横置容器  サドル支持の横置容器の設計は,附属書 によって応力解析及び疲労解析

を行わなければならない。ただし,疲労解析を要しない場合には,応力解析は JIS B 8278 によってもよい。

7.

溶接継手設計

7.1

溶接継手一般

7.1.1

溶接継手の位置による分類  圧力容器の圧力を受ける部分の溶接継手は,継手の位置によって,次

A, B, C

及び

D

に分類し,その代表的なものを

図 7.1 に示す。


28

B 8266

:2003

 7.1  溶接継手の位置による分類

a

)

分類 A  次に示す溶接継手は,分類

A

の継手とする。

1

)

円筒胴,円すい胴,ノズル,連結圧力室などの圧力を受ける部分にある長手継手

備考

連結圧力室とは,圧力容器の胴又は鏡板と交差して容器に従属する圧力室で,例えば,サン

プ,ドーム,マンホールなどをいう。

2

)

球形胴,成形鏡板,平鏡板又はふた板にあるすべての溶接継手

3

)

半球形鏡板を円筒胴,円すい胴,ノズル又は連結圧力室に取り付ける周継手

b

)

分類 B  次に示す溶接継手は,分類

B

の継手とする。

1

)

円筒胴,円すい胴,ノズル,連結圧力室などの圧力を受ける部分にある周継手で,円すい胴の大径

端,小径端で円筒胴又はノズルネックを接合する溶接継手を含む。

2

)

全半球形鏡板以外の成形鏡板を円筒胴,円すい胴,ノズル又は連結圧力室に取り付ける周継手

備考

胴,鏡板などにノズル又は連結圧力室を取り付けるためのハブがあり,

突合せ溶接する継手は,

分類

B

とする[

付図 2 e

)

参照]

c

)

分類 C  次に示す溶接継手は,分類

C

の継手とする。

フランジ,スタブエンド,管板,平鏡板又はジャケット閉鎖板を円筒胴,円すい胴,成形鏡板,ノ

ズル又は連結圧力室に取り付ける周継手

d

)

分類 D  次に示す溶接継手は,分類

D

の継手とする。

1

)

ノズル又は連結圧力室を円筒胴,球形胴,円すい胴,成形鏡板,平鏡板又はふた板に取り付ける溶

接継手

2

)

ノズルを連結圧力室に取り付ける溶接継手

7.1.2

溶接継手の形式及びその使用範囲  溶接継手の形式及びその使用範囲は,表 7.1 による。

表 7.1  溶接継手の形式及びその使用範囲

溶接継手の形式

使用範囲

B-1

継手

完全溶込みの突合せ両側溶接継手,又は
これと同等以上とみなされる突合せ片側
溶接継手(

備考 1.参照)。

分類 A から分類 D までのすべての継手に用いてもよい(

備考

2.

参照)

B-2

継手

裏当てを用いる突合せ片側溶接継手で,
裏当てを残す継手。この場合,裏当ては
連続したもので,切れ目は突合せ溶接し

たものとする。

1)

分類 B の継手であって,裏当てを除去することが不可能な

箇所に限って用いてもよい(

備考 3.参照)。ただし,2)に規定

するものを除く。

2)

調質高張力鋼を用いた溶接継手及び致死的物質を取り扱う

ことを目的とする圧力容器には用いてはならない。


29

B 8266

:2003

表 7.1  溶接継手の形式及びその使用範囲( 続 き )

溶接継手の形式

使用範囲

FP 継手

完全溶込み溶接の開先溶接で二つの部材

を L 形又は T 形に互いに直角に接合する
隅角部の溶接継手[

付図 1 b),付図 3,付

図 6 a)∼c),付図 7 a) 5),6)及び付図 7 b) 1)
参照]

1) FP

継手は,接合する部材のうちの少な

くとも一つの部材の全厚にわたる開先溶

接で,両部材に完全に溶着していなけれ
ばならない。

2) FP

継手は,FW 継手と併用してもよい

付図 4 a)∼c)参照]。

1)

分類 C 及び分類 D の継手に用いることができる。ただし,

2)

3)及び 4)に規定するものを除く。

2)

調質高張力鋼を用いた溶接継手については,胴の呼び厚さ

が 50 mm 以上の場合に限り,分類 D の継手にだけ用いること

ができる。ただし,FW 継手を併用してはならない。

3)

致死的物質を取り扱うことを目的とする圧力容器について

は,分類 D の継手にだけ用いてもよい。

4)

衝撃試験を要求される溶接継手及び気体で耐圧試験を行う

圧力容器の分類 C の継手は FW 継手を併用してはならない。

5)

非耐圧部材及び強め輪を取り付ける溶接継手に用いてもよ

い。

PP 継手

部分溶込み溶接の開先溶接で二つの部材
を L 形又は T 形に互いに直角に接合する

隅角部の溶接継手[

付図 5 a)∼c)参照]

1)

ノズル取付け継手においては,部分溶

込みの最小溶込み深さは,ノズルネック

の呼び厚さの 1.25 倍とする。

2) PP

継手は,FW 継手と併用してもよい

付図 7 b) 2-2)参照]。

 
 

1)

ノズルフランジを取り付ける分類 C の継手に用いることが

できる。ただし,3)に規定するものを除く。

2)

工作又は検査のためだけに用いるマンホール,検査用ノズ

ル及び温度計保護管のように外部からの機械的荷重がかから
ないもの並びに熱応力が圧力容器本体のものより小さい場合

に限り分類 D の継手に用いてもよい。ただし,3)に規定するも
のを除く。

3)

調質高張力鋼を用いた溶接継手,衝撃試験を要求される溶

接継手,致死的物質を取り扱うことを目的とする圧力容器及び
気体で耐圧試験を行う圧力容器に用いてはならない。

4)

非耐圧部材及び強め輪を取り付ける溶接継手に用いてもよ

い。

FW 継手

溶接断面がほぼ三角形のもので,二つの

面をほぼ直角に互いに接合し,溶接され
る部材の薄い方の呼び厚さの 70  %以上
(最小 6 mm とする。

)ののど厚をもつす

み肉溶接継手。 
 
 

1) 

母材の区分が P-1 グループ番号 1 及び 2,P-3 グループ番号

1 及び 2 並びに P-8A 及び P-8B の材料で製作する圧力容器に,
差し込み溶接式フランジを取り付ける分類 C の継手[

付図 7 b)

2-1)

参照]に用いてもよい。ただし,3)に規定するものを除く。

2) 

母材の区分が P-1 グループ番号 1 及び 2,P-3 グループ番号

1 及び 2,P-8A,P-8B 及び P-21∼P-25 及び P-27,P-31∼P-35 並
びに P-41∼P-45 の材料で製作する圧力容器に,呼び径 2B 以下

の内ねじ付管継手又は外部荷重を受けない植込ボルト穴付接
続継手を取り付ける分類 D の継手

付図 6 d)及び付図 4 d)参照]

に用いてもよい。ただし,3)に規定するものを除く。

3) 

調質高張力鋼を用いた溶接継手,衝撃試験を要求される溶

接継手,致死的物質を取り扱うことを目的とする圧力容器及び
気体で耐圧試験を行う圧力容器に用いてはならない。

4) 

非耐圧部材及び強め輪を取り付ける溶接継手に用いてもよ

い。

備考1.  完全溶込みの突合せ両側溶接継手と同等以上とみなされる突合せ片側溶接継手とは,次のものをいう。

1)

裏波溶接,融合インサートなどを用いる方法によって十分な溶込みが得られ,裏側の滑らかな突合せ片側

溶接継手。ただし,融合インサートが残っていてはならない。

2)

裏当てを用いて溶接した後これを除去し,面一に仕上げた突合せ片側溶接継手。

2.

分類 B の継手で,円すい胴,円すい鏡板と円筒胴又はノズルネックとの角度付突合せ溶接継手の角度が 30 度

以下で,かつ,B-1 継手に必要なすべての規定を満たす場合には,B-1 継手として取り扱う。

3.

裏当てを残す B-2 継手に対して疲労解析が必要な場合には,膜応力に対して 2.0,曲げ応力に対して 2.5 の応
力集中係数を用いる。


30

B 8266

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7.2

溶接継手の詳細一般

7.2.1

厚さが異なる部材の突合せ溶接継手  厚さが異なる部材の突合せ溶接を行う場合には,次による。

a

)

表面の食い違いが薄い方の母材の厚さの

4

1

又は

3.5 mm

のいずれか小さいほうの値を超える場合には,

図 7.2 によってテーパ部を設けなければならない。テーパの長さは,片側面における厚さの差の

3

以上とする。

b

)

突合せ溶接の溶接金属の一部又はすべてをテーパの一部としてもよい。また,テーパ部を肉盛溶接で

形成してもよい。肉盛溶接は,全面磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行わなければならない。

c

)

テーパ部を厚い方の母材を削って形成する場合には,その部分の最小厚さは,計算した最小厚さ以上

とする。

d

)

7.2.1

の規定は,球形胴又は円筒胴の厚さの異なる母材の突合せ溶接継手及び成形鏡板の分類

A

の継手

におけるテーパ部にも適用する。ただし,突合せ溶接フランジのハブの部分には適用しない。

e

)

厚さの異なる鏡板と胴の突合せ継手は,a

)

c

)

によるほか,次による。

1

)

図 7.3 による。

2

)

突合せ溶接される鏡板の厚さが胴よりも厚く,かつ,テーパの必要なものは[

図 7.3 c

)

及び d

)

照]

,テーパ部がタンジェントラインを超えてはならない。

3

)

鏡板と胴のそれぞれの厚さの中心線の食い違いは,それぞれの呼び厚さの差の

2

1

以下とする。

f

)

上記の a

)

e

)

の規定を満足する場合は,

附属書 に規定する応力解析及び疲労解析を行う必要はない。

備考1.  テーパは,外面又は内面のいずれでもよい。

2.

テーパ部を必要とする長さ のうちに溶接部を含め
てもよい。

3.

図中の記号は,次による。

l  :テーパ部を必要とする長さ(mm) 
Y  :片側面における厚さの差(mm)

 7.2  厚さの異なる部材の突合せ継手例


31

B 8266

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備考1.  テーパの必要とする長さ のうちに溶接部を含めてもよい。

2.

記号の意味は,次による。

t

s

:胴の呼び厚さ (mm),l:テーパ部を必要とする長さ (mm)

t

h

:鏡板の呼び厚さ (mm),Y:片側表面における厚さの差 (mm)

3.  c) 

及び d)  のテーパは,外面又は内面のいずれでもよい。

 7.3  厚さの異なる鏡板と胴との突合せ継手

g

)

ノズルネックと外部配管との溶接で,外部配管の厚さがノズルネックの厚さより薄い場合には,外部

配管の厚さがこの規格によるものよりも薄いものであっても,それに合わせてノズルネックに溶接端

面からテーパを付けてよい。このテーパ部は,

図 7.4 による。

t

n

:ノズルネックの呼び厚さ (mm)

t

rn

:継目なしノズルネックの設計厚さ (mm)

注(

10

) 溶接開先は例として示したにすぎない。

(

11

)  t

1

は 0.8t

rn

又は外部配管の最小厚さのうちいずれか大きい値とする。

 7.4  厚さの薄い外部配管とノズルネックとの継手

(

10

)

(

10

)

(

11

)

(

11

)


32

B 8266

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7.2.2

突合せ溶接するハブ付平鏡板又は管板と胴との取付け  付図 1 a

)

  1

)

4

)

に示すように突合せ溶接

するハブの付いた平鏡板又は管板と胴との取付けは,次による。

a

)

ハブは鍛造によって製作する。

b

)

ハブを鍛造する場合には,胴軸に平行な方向の最小引張強さと伸びが材料規格の値を満足するような

方法で行う。これを証明するために,軸方向にできるだけハブに近い位置で採取した引張試験片(必

要に応じサブサイズのものでよい。

)で試験しなければならない。ハブの長さは,ハブが溶接接合され

る耐圧部の厚さの

1.5

倍又は

19 mm

のいずれか大きい値以上とする。ただし,

50 mm

を超える必要は

ない。

備考

幾つかの鍛造品の一群に対して,代表試験片

1

個でよい。ただし,この場合は,それらの鍛造

品が同一設計,同一溶解のもので,かつ,同じ方法で鍛造したものに限る。

7.2.3

ステーによって支えられない平鏡板及び管板と胴との取付け  ステーによって支えられない平鏡

板及び管板を

付図 1 b

)

に示すように溶接によって隅角部の継手を形成する場合の溶接は,次による。

a

)

溶接継手の断面上に,溶接金属と鍛造又は圧延された板との間の溶接線を板の表面に平行及び直角方

向に

付図 1 b

)

に示すような寸法

a

及び寸法

b

をそれぞれ定める。

b

)

ボルト締めフランジ接続のフランジ部及びボルト締め用の穴のあいたつば部のある平鏡板並びに管板

に対しては,

(a

b)

は接合される耐圧部材の呼び厚さの

3

倍以上とする。

c

)

ボルト締め用のつば部のない平鏡板に対しては,

(a

b)

は接合される耐圧部材の呼び厚さの

2

倍以上

とする[

付図 1 b

)

 1-1

)

参照]

d

)

溶接継手の他の寸法は,

付図 1 b

)

に示す図による。

e

)

溶接継手断面における各寸法で,胴,鏡板又は他の耐圧部の厚さより薄いものがある構造,又は接合

部に偏心を起こすような構造のものは,用いてはならない。

7.2.4

分類 に用いる溶接継手  7.1.1 d

)

に規定するノズル,マンホール,サンプなど(以下,ノズルな

どという。

)を圧力容器の穴に取り付ける分類

D

の溶接継手の詳細は,次による。

a

)

圧力容器の表面に接合されるノズルなど  付図 3 a

)

及び

付図 3 b

)

に示すように圧力容器壁の表面に

接合されるノズルなどは,

FP

継手で取り付ける。片面からだけの溶接は裏波溶接を行うか,又は裏当

てを用いる。また,継手部が完全に溶け込んだかどうか外観では分からない溶接に対しては,裏当て

を用いる。裏当てを用いた場合は,溶接後裏当てを取り除かなければならない。

b

)

強め材を付けない差込み形ノズルなど  付図 3 c

)

d-1

)

d-2

)

e-1

)

e-2

)

及び

付図 3 f

)

に示すように

圧力容器壁にあけた穴に,部分的に又は穴を貫通して差し込んだノズルなどで強め材を付けない場合

は,

FP

継手にて取り付ける。裏当てを用いた場合には,溶接後裏当てを取り除かなければならない。

c

)

強め材を付けた差込み形ノズルなど  強め材を付けた差込み形ノズルなどは,次による。

1

)

付図 の a

)

c

)

に示すよう,

1

枚以上の強め材を付けた差込み形ノズルなどは,ノズルなどの外周

及び強め材の外周縁をそれぞれ溶接して取り付ける。ノズルなどの外周溶接は

FP

継手とし,強め

材の外周縁の溶接はすみ肉溶接とする。すみ肉溶接ののど厚は

0.7t

e

又は

0.7t

のいずれか小さい値以

上とする。

ここに,

t

:胴又は鏡板の呼び厚さ

 (mm)

t

e

:強め材の呼び厚さ

 (mm)

2

)

強め材には,6.1.9 a

)

の規定による知らせ穴を設ける。強め材の溶接部を圧縮空気,石けん水又は

同様のもので予備の気密試験をするため,知らせ穴にはタップを切らなければならない。知らせ穴

は,圧力容器の使用中に開けたままでもプラグをしてもよい。プラグをする場合には,プラグは強

め材と圧力容器壁との間の圧力に耐えられるような丈夫なプラグをしてはならない。また,熱処理


33

B 8266

:2003

中は,知らせ穴にプラグをしてはならない。

d

)

強め材と一体になっているノズルなど  付図 に示すように強め材と一体になっているノズルなどは,

B-1

継手で取り付ける。

付図 に示されていないものは,付図 の g

)

に示すように

FP

継手で取り付

けなければならない。

e

)

内ねじ付管継手  内ねじ付管継手は,呼び径

2B

以下のものに限る。

付図 の a

)

b

)

及び c

)

に示す

ように

FP

継手で取り付ける。ただし,

付図 の d

)

に示すようなくら形の管継手で,のど厚が図に示

すように

0.7t

e

又は

0.7t

のいずれか小さい値以上の

FW

継手で取り付けるものは,用いてもよい。材料

制限は,

表 7.1 参照[

t

及び

t

e

は c

)

 1

)

参照]

f

)

外部荷重を受けないノズルなど  外部荷重を受けないノズルなどは,次による。

1

)

付図 5 a

)

  c

)

に示す

PP

継手によるものは,計器用穴,検査用穴など,本質的に外部からの機械的

荷重が加わらないもの及び熱応力が圧力容器本体のものより小さいものに対して,次の 1.1

)

1.4

)

の条件を満足する場合にだけ用いてもよい。

1.1

)

6.9

に規定の穴の構造の穴補強に関する規定を満足しなければならない。ただし,

付図 5 c

)

に示す

取付けにおいては,ノズル材料を補強に有効な部分として算入してはならない。

1.2

)

取り付ける穴径は,

101.6 mm

以下とする。

1.3

)

溶接の溶込み深さ

t

w

1

4

1

  t

n

以上とし,

t

c

6 mm

又は

0.7t

n

のいずれか小さい値以上とする。

t

w

t

c

及び

t

n

は,

付図 参照。

1.4

)

溶接部は,

表 9.3 に従い,非破壊試験を行う。

2

)

外部荷重を受けない植込みボルト付溶接継手は,

本体付図 4 d

)

に示すように

FW

継手で取り付けて

もよい(材料制限は,

表 7.1 参照。)。

7.2.5

すみ肉溶接  すみ肉溶接は,次による。

a

)

7.1.2

の規定によってすみ肉溶接を耐圧部に用いてよい。すみ肉のルート部において完全な溶込みが得

られるように特に注意を払わなければならない。

b

)

隅角部の継手又は

T

継手は,板が溶接部と無関係に支えられている場合には,すみ肉溶接で行ってよ

い。ただし,プラットフォーム,ラダー,配管,断熱材などを支えるラグ及びクリップを取り付ける

すみ肉溶接に対しては,ラグ及びクリップを支える必要はない。

c

)

図 7.5 に用いてはならないすみ肉溶接の例を,幾つか示す。


34

B 8266

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 7.5  用いてはならないすみ肉溶接の例

d

)

取付物を取り付けるすみ肉の強さは,

附属書 11 の 4.の規定による。

7.3

非破壊試験  溶接継手の非破壊試験については,9.2 及び表 9.3,並びに 11.の規定による。

7.4

熱処理  溶接後の熱処理は,10.及び附属書 14 の規定による。

8.

工作一般

8.1

材料の確認  材料の確認は,次による。

a

)

圧力容器の耐圧部に用いる材料及び耐圧部に溶接する非耐圧部材は,5.の材料規定に応じ,5.2.15.2.3

に規定する規格材料で,その材料規格のすべての規定及びこの規格で特別に要求された規定に合致し

ていることを証明する材料証明書(ミルシート)によって確認しなければならない。

b

)

材料は,材料発注仕様書から受入れ検査,材料証明書の確認,さらに,圧力容器完成に至るまで,材

料の流れにおいても管理できるように材料ごとに必要な記号を刻印又はマーキングし,設計で指定さ

れた材料が圧力容器の完成時にも正しく使用されていることを確認できるようにする。材料が切断,

加工されても記号が残るように,材料を切断する前に記号を移し換える。これらは材料使用明細図又

は表に記録し,材料証明書と使用した各部材との照合確認ができるようにする。

8.2

材料欠陥の補修  材料に欠陥がある場合の補修の方法は,次による。

a

)

欠陥除去の確認  欠陥部を除去した後は,11.3 c

)

又は 11.3 d

)

にそれぞれ規定する磁粉探傷試験又は

浸透探傷試験を行い,欠陥が完全に除去されたことを確認する。

b

)

溶接補修  溶接によって材料を補修する場合には,9.1.2 の規定によって確認された溶接施工方法及び

9.1.3

の規定による溶接士によって行わなければならない。材料規格に衝撃試験が要求されている場合

には,溶接施工方法確認試験において溶接金属及び熱影響部の吸収エネルギー値又は横膨出量が

附属

書 15 の規定を満足しなければならない。また,補修した材料に熱処理が必要な場合には 10.の規定に

よる。

c

)

溶接補修後の試験  溶接によって補修を行った表面は平滑に仕上げ,11.3 c

)

又は 11.3 d

)

にそれぞれ

規定する磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行い,合格しなければならない。また,補修溶接した部分


35

B 8266

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の溶接の深さが

10 mm

又は板厚の

2

1

のいずれかを超える場合には,その部分を 11.3 a

)

に規定する放

射線透過試験を行い,合格しなければならない。

8.3

材料の加工前の検査  材料の加工前の検査は,次による。

a

)

圧力容器の製作に用いる材料は,圧力容器の安全性に影響すると思われる欠陥を検出するために,加

工前に目視及び必要な場合には,各種の非破壊試験方法を用いて,できる限り検査する。

b

)

衝撃試験の必要な材料は,加工前にすべての表面に割れのないことを確認する。

8.4

材料の切断及び切断面の仕上げ  板その他の材料の切断及び切断面の仕上げは,次による。

a

)

板,鏡板の端部,その他の部材は,必要な形及び寸法に機械せん断,研磨,切削などの機械的方法,

又はガス切断,アーク切断などの熱切断で切断してもよい。熱切断の場合には,溶けかす及び有害な

変色部は,機械的方法で除去する。熱切断による場合には,機械的性質に及ぼす影響を考慮しなけれ

ばならない。

b

)

開先は滑らかで,溶けかすなどの有害な付着物を除去していなければならない。合金鋼及び硬化性の

ある材料をガス及びアーク熱で溶断したときは,必要に応じて硬化層,変質部などをグラインダなど

で除去する。また,非鉄金属材料を溶断した場合も同様とする。

c

)

完成した圧力容器の中に,溶接されないままに残っているノズル及びマンホールのネック端は,せん

断で切断してもよいが,せん断ばりは他の方法で取り除いて滑らかに仕上げなければならない。切断

端面は,11.3 c

)

又は 11.3 d

)

にそれぞれ規定する磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行う。

8.5

切断面の試験・検査  切断面の試験・検査は,次による。

a

)

次の 1

)

及び 2

)

に規定する切断面は,11.3 c

)

又は 11.3 d

)

にそれぞれ規定する磁粉探傷試験又は浸透探

傷試験を行い,欠陥の検出を行う。

1

)

呼び厚さが

13 mm

を超える鍛造又は圧延の平鏡板又は管板に耐圧部を溶接して

表 7.1

FP

継手に規

定の隅角部を形成する場合の溶接継手開先を含めたすべての切断面。

2

)

付図 3 a

)

b

)

及び f

)

に示すノズルを取り付ける板材にあけた穴の切断面。

b

)

a

)

の規定に加えて,呼び厚さ

38 mm

を超える材料の切断面及び呼び径

3B

を超える a

)

 2

)

に規定のノズ

ル以外の形式のノズル穴の切断面について磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行い,欠陥を検出する。

c

)

a

)

及び b

)

以外に切断面については,目視によって十分に検査し,欠陥を検出する。

d

)

a

)

c

)

の試験・検査で検出されたラミネーション以外の欠陥(長さ方向が材料の表面と平行でないも

の)は除去する。介在物のように不連続部が材料表面に平行なものが上記の試験・検査のいずれかで

発見された場合は,その長さが

25 mm

以下であれば補修せずにそのまま用いてよい。

e

)

ラミネーションのような不連続部が有害であるような使用条件のものについては,

JIS G 0801

又は JIS 

G 0802

によって超音波探傷試験を行う。

f

)

切断面に欠陥がある場合には,8.2 の規定によって補修することができる。

8.6

胴及び鏡板の成形  胴及び鏡板の成形は,次による。

a

)

胴及び鏡板は,成形後の材料の機械的性質を損なわないよう,かつ,各部の厚さが設計厚さ以下とな

らないように成形する。

b

)

板をロール曲げする場合には,円筒胴の長手溶接継手端は,完成した継手部に平らな部分ができない

ように,まず予備ロール又は成形をして適切な曲率になるようにする。

c

)

炭素鋼及び低合金鋼は,打撃による冷間成形を行ってはならない。

d

)

炭素鋼及び低合金鋼を鍛造温度で打撃によって成形する場合には,打撃によって問題となるような変

形を生じてはならない。また,成形後は後熱処理を行う。


36

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e

)

炭素鋼板及び低合金鋼板で冷間又は温間成形を行った胴,鏡板,その他の耐圧部材は,成形後の板の

伸び率が

5

%を超え,かつ,次の 1

)

5

)

に示すいずれかの条件に該当する場合には,その後,後熱

処理を行う。

1

)

致死的物質を取り扱うことを目的とする圧力容器

2

)

衝撃試験が要求されている材料

3

)

冷間成形による板の厚さが

16 mm

を超えるもの

4

)

冷間成形による板厚減少が板厚の

10

%を超えるもの

5

)

成形中の材料の温度が

480

℃以下で行われるもの

f

)

母材の区分

P-1

グループ番号

1

及び

2

の材料であって,上記 e

)

 1

)

5

)

の条件以外のものは,冷間成形

後の板の伸び率が

40

%を超える場合に後熱処理を行わなければならない。

g

)

上記 e

)

及び f

)

でいう成形後の伸び率は,次の式によって計算する。

1

)

二次曲率をもつ鏡など

成形後の伸び率

  (

)

=

÷÷ø

ö

ççè

æ

e

f

f

R

R

R

t

1

75

2

)

一次曲率をもつ円筒胴,円すい胴など

成形後の伸び率

  (

)

=

÷÷ø

ö

ççè

æ

e

f

f

R

R

R

t

1

50

ここに,

t

板の呼び厚さ

 (mm)

R

f

成形後の板の中立軸での半径

 (mm)

R

e

成形前の板の中立軸での半径(平板の場合は∞)

(mm)

h

)

炭素鋼及び低合金の胴,鏡板,その他の耐圧部材を圧力容器の製作者以外の者が冷間成形した場合に

は,8.6 a

)

g

)

の規定を満足していることを検査成績に記録しなければならない。

8.7

胴の真円度

8.7.1

内圧を受ける胴の真円度  内圧を受ける胴の真円度は,次による。

a

)

内面に圧力を受ける胴の軸に垂直な同一面での基準内径に対する最大内径と最小内径との差の割合

(以下,真円度という。

)は,いかなる断面においても,その断面における基準内径の

1

%を超えて

はならない。直径は内径又は外径で測定してよい。外径を測定した場合は,その断面における板厚を

考慮して修正する(

図 8.1 参照)。

b

)

上記 a

)

において,断面が胴に設けられた穴を通る場合には,又はその断面から穴の中心までの距離

が穴の内径寸法以内である場合には,その断面における基準内径の

1

%にその穴の内径の

2

%を加え

た値を超えてはならない。

真円度=(最大内径−最小内径)/基準内径×100 (%)

 8.1  真円度計測法

8.7.2

外圧を受ける胴の真円度  外面に圧力を受ける胴の軸に垂直なすべての断面における真円度は,次

による。


37

B 8266

:2003

a

)

8.7.1 a

)

の真円度の規定によるほか,次の b

)

e

)

の規定による。

b

)

真円に対する(+)又は(−)の最大偏差(

mm

)は,

図 8.2 から求める

e

の値を超えてはならない。

各値から得られた点が,曲線群の上に外れた場合には

e

1.0t

,下に外れた場合は

e

0.2t

とする。

c

)

真円に対する偏差の計測方法の例を,

図 8.3 に示す。測定位置は胴の内表面又は外表面とし,溶接部

又は他の同様の盛り上がった箇所で測定してはならない。

d

)

任意断面における

t

の値(

mm

)は,一定板厚の部分においては,板の呼び厚さから腐れ代を引いた値

とし,また,板厚の異なる断面においては,最も薄い板の呼び厚さから腐れ代を引いた値とする。

e

)

図 8.2 及び図 8.4 

L

の値は,次によって求める。

1

)

円筒胴に対しては,

附属書 の 4.1 に規定する外圧を受ける胴(又は管)の設計長さ(

mm

)とする。

D

0

は外径(

mm

)である。

 8.2  外圧を受ける圧力容器の真円からの最大許容差

e

備考1.  真円に対する(+)又は(−)の偏差は,図 8.3 に示

すように弓形の型板を用いて胴の内側又は外側から
半径方向に測る。

2.

真円に対する偏差の計測に用いる型板の弦の長さは,

図 8.4 に示す弧の長さの 2 倍にとる。

 8.3  真円に対する偏差の計測方法の例


38

B 8266

:2003

備考  図 8.4 は附属書 の図 12 と同じとする。

 8.4  真円に対する(+)又は(−)の偏差を決めるための最大弧長

2

)

円すい胴に対しては,

図 8.2 及び図 8.4 に用いる

L

及び

D

0

の値は,次による。

÷÷ø

ö

ççè

æ

+

=

l

s

c

e

D

D

L

L

1

5

.

0

ここに,

L

e

円すい胴の等価長さ

 (mm)

L

c

円すい胴の軸方向の長さ

 (mm)

D

s

円すい胴の小径端の外径

 (mm)

D

l

円すい胴の大径端の外径

 (mm)

2.1

)

大径端に対しては,

L

= L

e

D

0

= D

l

2.2

)

小径端に対しては,

÷÷ø

ö

ççè

æ

=

s

l

e

D

D

L

L

2.3

)

中央部の径に対しては,

÷÷ø

ö

ççè

æ

+

=

s

l

l

e

D

D

D

L

L

2

D

0

= 0.5 (D

l

+D

s

)

2.4

)

外径

D

X

の任意の断面に対しては,

÷÷ø

ö

ççè

æ

=

X

l

e

D

D

L

L

D

0

= D

X

3

)

球形胴に対しては,

L

D

0

2

1

とする。


39

B 8266

:2003

8.8

成形鏡板の製作公差  成形鏡板の製作公差は,次による。

a

)

皿形,端部に丸みのある円すい形,半球形又は半だ円形の鏡板の内面は,それぞれの丸みの半径に沿

って正規の形状のゲージとのすき間をゲージの内側及び外側で測定し,規定の寸法から外側に

D

1.25

%,また,内側に

D

0.625

%を超えて変形してはならない。ここに,

D

は,鏡板の取り付けら

れる胴の設計内径である。また,鏡板のすみの丸みの半径は,設計寸法より小さくてはならない。

b

)

外圧を受ける全半球形鏡板及び皿形又は半だ円形の鏡板で球の一部になっている部分は,上記 a

)

び 8.7.2 の球形胴に規定する偏差内に入っていなければならない。この場合,

0

D

L

=0.5

とする[8.7.2 e

)

3

)

参照]

c

)

a

)

及び b

)

による偏差の測定は,板の表面で行い溶接部で行ってはならない。

d

)

鏡板の端部の円筒部の真円度は,8.7 の規定による。また,突合せ溶接する場合は,9.1.9 の規定も満

たさなければならない。

8.9

調質高張力鋼の工作についての特別規定  調質高張力鋼の工作についての特別規定は,附属書 12 

よる。

8.10

ステンレスクラッド鋼の工作についての特別規定  ステンレスクラッド鋼の工作についての特別規

定は,

附属書 13 による。

9.

溶接施工

9.1

溶接施工一般

9.1.1

溶接方法及びその使用制限  この規格による圧力容器の製作に用いる溶接方法及びその使用制限

は,次による。

a

)

溶接は,被覆アーク溶接,サブマージアーク溶接,ティグ溶接,ミグ又はマグ溶接,プラズマアーク

溶接,セルフシールドアーク溶接,エレクトロスラグ溶接,エレクトロガスアーク溶接及び電子ビー

ム溶接とする。

b

)

チタンの溶接は,ティグ溶接,ミグ溶接,プラズマアーク溶接又は電子ビーム溶接とする。

c

)

エレクトロスラグ溶接及びエレクトロガスアーク溶接は,母材がフェライト鋼及びフェライトを含む

溶接金属を生じさせるような次の 1

)

3

)

に規定のオーステナイト鋼の突合せ溶接に限り用いてもよ

い。

1

)

JIS G 4303

JIS G 4304 及び JIS G 4305 

SUS304

SUS304L

SUS316

及び

SUS316L

2

)

JIS G 3214

SUSF304

SUSF304L

SUSF316

及び

SUSF316L

3

)

JIS G 5121

SCS13A

SCS14A

SCS16A

及び

SCS19A

d

)

加圧溶接方法は,抵抗溶接,爆着及び摩擦圧接とする。

e

)

アークスタッド溶接及び抵抗スタッド溶接は,荷重のかかるものでも,かからないものでも,非耐圧

部材の取付け溶接だけに用いてもよい。ただし,調質高張力鋼には用いてはならない。また,フェラ

イト系材料の場合には,溶接後熱処理を必要とする。圧力容器は,10.1 の溶接後熱処理の規定を適用

する。円断面のスタッドの最大径は

25 mm

とする他の形のものは,

25 mm

径の断面積以下のものとす

る。

f

)

摩擦圧接法は,JIS B 8285 の 3.2(母材の種類)の

付表 1(母材の区分)に規定の

P

番号が指定された

材料だけに用いる。

9.1.2

溶接施工方法の確認及び記録  溶接施工方法の確認及び記録は,次による。

a

)

圧力容器又はその部分の製作者は,溶接に先立ち,溶接継手ごとの溶接施工要領書を作成し,その要


40

B 8266

:2003

領書による溶接方法及び条件ごとに溶接施工方法の確認試験を行い,溶接施工方法の確認試験の評価

基準を満足しなければならない。

b

)

製作者は,溶接施工方法確認試験の結果について,記録(書)を作成しなければならない。

c

)

適用する溶接施工方法の確認を得るまでは,実製品の溶接を行ってはならない。

d

)

耐圧部の溶接及び荷重を伝える非耐圧取付物と耐圧部との溶接施工方法は,溶接施工方法の確認を得

なければならない。

e

)

非耐圧取付物で本質的に荷重を伝える役目をしないもの(例えば,伝熱用の突起物,断熱材取付け用

のピンなど)を耐圧部に取り付ける溶接施工方法は,次による。

1

)

手動又は半自動溶接の場合には,溶接施工方法の確認を必要とする。

2

)

自動溶接で溶接施工要領書に従って溶接を行う場合には,溶接施工方法の確認試験は不要とする,

ただし,溶接施工要領書は,できるだけ JIS B 8285 によることが望ましい。

9.1.3

溶接士及び自動溶接士  溶接士及び自動溶接士は,次による。

a

)

溶接士  手動及び半自動溶接を行う溶接士は,次の JIS による技術検定又はこれらと同等以上の技術

検定に合格し,その技量について格付けされた資格のある者とする。

JIS Z 3801

,

JIS Z 3805

,

JIS Z 3811

,

JIS Z 3821

,

JIS Z 3841

b

)

自動溶接士  自動溶接を行う溶接士は,自動溶接施工方法について十分な技量をもつことを確認され,

かつ,経験のある者とする。

9.1.4

溶接部の照合  溶接部には,それを施工した溶接士,自動溶接士を記号又は照合マークなどによっ

て確認できるようにしなければならない。ただし,製作者が各溶接部についての記録書によって溶接士又

は自動溶接士が確認できる場合には,記号又は照合マークを省略してもよい。

9.1.5

溶接材料の確認,取扱い及び保管  製作者は,圧力容器の溶接に用いる溶接材料[JIS B 8285 

3.4

(溶接材料)参照。

]全般について十分な管理のもとに,その取扱い及び保管について確認しなければ

ならない。

特に低水素系溶接棒及びフラックスは,

湿気の吸収を最少に抑えるようにしなければならない。

9.1.6

溶接最低温度  母材の温度が−

20

℃より低い場合には,一切の溶接を行わないのがよい。母材の

温度が

0

℃より低く,−

20

℃より高いときは,溶接開始点から

80 mm

の範囲にわたって表面を溶接に先

立って

15

℃程度に温めて溶接する。母材の表面が湿っている場合,氷が張っている場合,表面に雪が降

り込んでいる場合,風が強い場合などは,溶接士,自動溶接士及び作業場が適切に保護されていない限り,

溶接を行わないほうがよい。

9.1.7

取付け及び位置合せ  溶接される部分の取付け及び位置合せは,次による。

a

)

溶接される部分は,取付け及び位置合せを行い,溶接中はその位置に保持しなければならない。

b

)

溶接される端面の位置決め及び保持のために適切なジグを用いるか,又は仮付溶接によって行ってよ

い。仮付溶接を用いる場合には,次による。

1

)

仮付溶接に用いる溶接方法及び溶接士は,確認された溶接施工方法に従って資格のある溶接士が行

わなければならない。

2

)

仮付溶接を行った場合には,その目的を達したときに完全に取り除くか,又は仮付溶接の始端部と

終端部をグラインダ又は適切な方法で仕上げ,仮付溶接が十分に満足な状態で最終溶接の中に溶け

込むようにする。

3

)

仮付溶接は,目視試験によって欠陥を調べ,欠陥が発見された場合には除去しなければならない。

c

)

一時的に取り付けた取付物を取り除いた跡は,滑らかに仕上げ,磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行

う。欠陥は除去し,その跡を検査しなければならない。溶接による補修が必要な場合には,9.3 による。


41

B 8266

:2003

d

)

すみ肉溶接を行う場合は,重ねた板は十分に密着させて溶接中に離れないようにしておかなければな

らない。

e

)

摩擦圧接で二つの部材を接合する場合には,一方は固定位置に保持し,他方を回転させる。接合され

る二面は,回転軸に対して直角とする。

適用できる継手の代表的なものは,丸棒と丸棒,管と管,丸棒と管,丸棒と板及び管と板の接合と

する。

9.1.8

開先部の清掃  開先部の清掃は,次による。

a

)

開先面及び開先近傍の表面は,鋼材では開先面から

13 mm

以上離れたところまで,また,非鉄金属材

料では

50 mm

以上離れたところまで清掃し,スケール,さび,油,グリース及び他の有害な異物を除

去する。有害な酸化物は,溶接金属の溶着する面から除去する。多層溶接の場合は,各パスごとに,

振動工具,たがね,エアーチップハンマー又は他の適切な方法でスラグをすべて取り除き,溶接金属

中に不純物が混入しないようにする。

b

)

溶接される鋳鋼表面は,機械仕上げ,チッピング又はグラインダで表面スケールを除去し,健全な金

属面を露出させる。

9.1.9

突合せ溶接継手の端面の食違い  突合せ溶接される継手の端面の食違いは,次による。

a

)

突合せ溶接継手の端面の食違いは,7.1.1 に規定する溶接継手の位置の分類に応じて,

表 9.1 に示す最

大許容値以下とする。ただし,調質高張力鋼については,

附属書 12 の 3.3 による。

 9.1  突合せ溶接継手の許容最大食違い

継手の分類

薄い方の母材の呼び厚さ t

(mm)

A B,

C 及び D

    t≦13

t

4

1

t

4

1

 13 <

t≦19 3.0

mm t

4

1

 19 <

t≦38

3.0 mm

5.0 mm

 38 <

t≦50 3.0

mm t

8

1

 50 <

t

t

16

1

(最大 10 mm)

t

8

1

(最大 19 mm)

b

)

a

)

に規定した最大許容値内にあるすべての食違いは,完了した溶接幅にわたって

3

1

のテーパに仕

上げるか,又は必要なら溶接線を超えて肉盛溶接でテーパを付ける。このような追加肉盛溶接による

仕上げは,9.1.16 による。

9.1.10

予熱  予熱は,次による。

a

)

溶接施工要領書には,最少必要予熱条件を定めなければならない。

b

)

溶接施工要領書に予熱が定められていない場合でも,予熱は溶接継手を完成させるための一助として,

溶接中に用いてもよい。

c

)

予熱の要否及び温度は,化学成分,接合される部分の拘束の程度,高温における材料の特性及び厚さ

など各種の要素に関係するので,

附属書 14 の 2 b

)

に規定の溶接後熱処理を必要としない条件にある

ものを除き,予熱についての一般指針を,

附属書 18 に示す。

9.1.11

溶接部の形状  溶接部の形状は,次による。

a

) B-1

継手の溶接の溶込みは,次による。

1

) B-1

継手は,完全溶込みで,完全に溶融していなければならない。溶接表面は,目の粗い波(リッ


42

B 8266

:2003

プル)

,溝,オーバラップ及び急激な凹凸がなく,放射線透過試験及び他の必要な非破壊試験の合否

判定ができるのに十分な程度であれば,溶接したままでよい。放射線透過フィルムによる合否判定

で,溶接部の表面状態が問題になる場合には,フィルムは合否判定のために実際の溶接表面と比較

しなければならない。

2

)

溶接部の表面が母材面より低いものは,次の 2.1

)

及び 2.2

)

の条件がすべて満足されていれば差し

支えない。

2.1

)

厚さの減少が,いかなる箇所においても隣接する材料の設計厚さ未満に減少していない。

2.2

)

厚さの減少が,隣接する材料の呼び厚さの

10

%か,

0.8 mm

のいずれか小さい方を超えていては

ならない。

b

) B-2

継手は,継手全長にわたり溶接底部において完全な溶込み及び溶融が得られるように,継手部の

位置合せ及びすき間に対して特別の注意を払わなければならない。

c

) FP

継手は,溶接される部材のうちの少なくとも一つの部材の全厚にわたる開先溶接で,各部材に完全

に溶融していなければならない。

d

) PP

継手は,ノズル取付け継手における部分溶込みの最小溶込み深さをノズルネックの呼び厚さの

1.25

倍とする。

e

) FW

継手は,次の 1

)

及び 2

)

による。

1

) FW

継手は,母材に適切な溶込みが得られるような溶接とする。

2

)

すみ肉溶接縁において溶接のために生じた母材の厚さの減少は,a

)

 2

)

の規定による。

9.1.12

余盛の高さ及び仕上げ  いかなる箇所においても,溶接開先が完全に溶接金属で埋められて突合せ

溶接の溶接金属の表面が隣接する母材の表面より低くならないように,溶接部に余盛を付けてもよい。余

盛の高さ及び仕上げは,次による。

a

)

余盛の高さ(

図 9.1 参照)は,表 9.2 に示す値以下とする。

 9.2  余盛の高さ

単位 mm

余盛の高さ

母材の呼び厚さ

t

管の周継手

他の溶接部

  t<2.5 2.5  1.0

    2.5 ≦ t≦5 3.0 1.5

      5 <  t≦13 4.0  2.5 
      13< t≦25 5.0  2.5 
      25 <  t≦50 6.0  3.0

      50 <  t≦75 6.0  4.0 
      75 <  t≦100 6.0  5.0 
    100 <  t≦125 6.0  6.0

    125 <  t 8.0

8.0


43

B 8266

:2003

備考  図中の記号の意味は,次による。

t:胴又は鏡板の実際厚さ 
a

1

a

2

:余盛の高さ

 9.1  余盛の高さ及び溶接による食違い

b

)

仕上げ  溶接部の止端は,母材の表面と段が付かないように滑らかにしなければならない。

c

) B-2

継手では裏当ての反対側の溶接表面に余盛を付けてもよい。

9.1.13

裏はつり  完全溶込み両側溶接を行う場合には,一方の側から溶接を行い,反対側から裏はつりを

行った後溶接を行わなければならない。ただし,初層部に適切な融合が得られ,開先の底部に欠陥が生じ

ない溶接方法を用いるときで,溶接施工方法の確認試験で確認された場合には,裏はつりを省略してもよ

い。

9.1.14

ピーニング  ゆがみの調整,残留応力の緩和,又は溶接の品質向上に役立つと思われる場合には,

溶接金属をピーニングしてもよい。ただし,溶接後熱処理を行わない場合には,初層及び最終層に対して

ピーニングを行ってはならない。


44

B 8266

:2003

9.1.15

溶接の中断及び再開  溶接を中断する場合には,再開する場合に必要な溶融が得られるように特に

注意を払わなければならない。サブマージアーク溶接ではクレータ部をはつり取るのがよい。

9.1.16

溶接金属による母材表面の肉盛  溶接金属による母材表面の肉盛は,次による。ただし,溶接肉盛

によるクラッドを除く。

a

)

母材表面に肉盛溶接するものは,次の 1

)

又は 2

)

のために行うものに限る。

1

)

母材の厚さを元の厚さに戻す,又は強度上母材の厚さを増すため。

2

)

7.2.1

及び 9.1.9 b

)

に規定のテーパ部を形成するために溶接継手の形状を修正するため。

b

)

肉盛溶接施工前に,肉盛厚さに対して突合せ溶接による溶接施工方法の確認試験を行う。

9.1.17

後熱  溶接部の遅れ割れを防止するため,必要に応じて溶接直後に後熱を行う。ただし,この後熱

は 10.1 に規定する溶接後熱処理とは目的を異にしているので,この後熱によって溶接後熱処理を省略して

はならない。

9.2

溶接継手の非破壊試験

9.2.1

B-1

継手の非破壊試験  分類

A

,分類

B

,分類

C

及び分類

D

に用いる

B-1

継手の非破壊試験は,す

べて全線放射線透過試験(以下,

RT

という。

)を行う。ただし,分類

C

B-1

継手で疲労解析を必要とし

ない場合は,

表 9.3 の注

(

12

)

 b

)

による。

9.2.2

B-2

継手の非破壊試験  分類

B

に用いる

B-2

継手の非破壊試験は,すべて

RT

を行う。

9.2.3

FP

継手の非破壊試験  分類

C

及び分類

D

に用いる

FP

継手の非破壊試験は,次による。

a

)

ノズルの取付けでノズルネック端面が容器壁上に付いている場合[

付図 3 a

)

及び b

)

参照]

,ノズル内

径とほぼ同じ寸法に容器壁にあけた穴の端面は磁粉探傷試験(以下,

MT

という。

)又は浸透探傷試験

(以下,

PT

という。

)を行う。

b

)

付図 1 b

)

 2

)

及び 3

)

に示すような構造の隅角部の溶接継手の場合,

寸法

b

t

s

以上である場合を除き,

溶接に先立って管板及びステーなしの平鏡板は全面超音波探傷試験(以下,

UT

という。

)を行う。ラ

ミネーションがなければ合格とする。

c

)

分類

C

FP

継手は,胴の厚さが

64 mm

を超える場合には

RT

又は

RT

の困難な場合は

UT

を行い,

64

mm

以下の場合は内外面から

MT

又は

PT

を行う。

d

)

分類

D

FP

継手は,穴径が

152.4 mm

を超え,かつ,胴の厚さが

64 mm

を超える場合には

RT

又は

RT

の困難な場合は

UT

を行い,穴径が

152.4 mm

以下の場合には,又は穴径が

152.4 mm

を超え,かつ,

胴の厚さが

64 mm

以下の場合には,内外面から

MT

又は

PT

を行う。

e

) MT

又は

PT

は,

表 9.3 

II

欄に規定の材料で溶接後熱処理が行われるものに対しては,溶接後熱処理

後に行う。

9.2.4

PP

継手及び FW 継手の非破壊試験

PP

継手及び

FW

継手の非破壊試験は,溶接表面をすべて

MT

又は

PT

を行う。

MT

又は

PT

は,

表 9.3 

II

欄に規定の材料で溶接後熱処理が行われるものに対しては,

溶接後熱処理後に行う。

9.2.5

その他の溶接部の非破壊試験  9.2.19.2.4 に規定されていない溶接部の非破壊試験は,次による。

a

)

9.1.16

に規定の溶接による母材表面の肉盛部の非破壊試験は,次による。

1

)

溶接肉盛部は,全面をすべて

MT

又は

PT

を行う。

2

)

溶接肉盛を

RT

の必要な溶接継手に行った場合には,肉盛後に

RT

を行う。

b

)

非耐圧部材及び強め輪の取付溶接部の圧力容器の非破壊試験は,溶接表面すべてに対して

MT

又は

PT

を行う。


45

B 8266

:2003

9.2.6

溶接施工方法による非破壊試験の追加  溶接施工方法によっては,次の a

)

c

)

に規定する非破壊

試験を行わなければならない。

a

)

摩擦圧接法による溶接継手に対しては,

RT

後に

UT

を行う。

b

)

フェライト鋼をエレクトロスラグ溶接法で溶接した継手又はエレクトロガス溶接法で

38 mm

を超え

1

パスで溶接した継手は,

RT

後に

UT

を行う。この

UT

は,結晶細粒化熱処理(オーステナイト化)

又は溶接後熱処理後に行う。

c

)

電子ビーム溶接法による溶接継手に対しては,

RT

後に

UT

を行う。

9.2.7

高合金鋼又は非鉄金属材料で製作された圧力容器の溶接部の非破壊試験  高合金鋼又は非鉄金属

材料で製作された圧力容器の溶接部の非破壊試験は,9.2.19.2.4 の規定によるほか,次による。

a

)

胴の厚さが

19 mm

を超える

P

番号

8A

のオーステナイト系ステンレス鋼及び

P

番号

41

43

のニッケ

ル及びニッケル合金の溶接部,並びに

36

%ニッケル合金鋼の溶接部は(熱処理を行う場合は熱処理

後)

PT

を行う。割れはすべて除去しなければならない。

b

)

チタン製圧力容器の 7.1.1 a

)

及び b

)

にそれぞれ規定する分類

A

及び分類

B

の継手は,すべての溶接

継手に

PT

を行う。

9.2.8

圧力容器の溶接継手の位置及び種類による分類並びにその非破壊試験一覧表  圧力容器のすべて

の溶接継手は,その継手位置による分類,許容される継手の種類及び母材の区分又は用途別に応じて

表 9.3

による。この場合に必要とされる非破壊試験は,これらの表の規定によって行い,合格しなければならな

い。ただし,放射線透過試験を要求される継手で,圧力容器の構造上放射線透過試験を行うことが不可能

な場合には,放射線透過試験を超音波探傷試験に変更してもよい。この場合,試験方法を確立しておかな

ければならない。

備考

表 9.3 は,7.に規定する溶接継手の位置及び形式による分類に対する非破壊試験の方法を材料別

にまとめたものとする(詳細については,適用規定及び適用図を参照。

。これらの表に規定す

る以外のものについては,受渡当事者間の協定による。

9.3

溶接部の欠陥の補修

9.3.1

不合格欠陥の除去  溶接部の非破壊試験又は目視試験によって検出された割れ,ピンホール,溶込

み不良などの欠陥並びに耐圧試験及び漏れ試験で検出された欠陥は,機械的方法又はガウジングによって

欠陥を除去しなければならない。

9.3.2

補修部の再溶接  欠陥を除去した跡は,9.1.3 の規定による溶接士が 9.1.2 の規定で確認された溶接

施工方法に従って再溶接しなければならない。

9.3.3

補修溶接部の試験  補修溶接部は,当初の溶接部に行ったのと同じ試験方法で再試験しなければな

らない。試験の結果,補修が満足すべきものでない場合には,補修溶接は不合格とする。

9.3.4

補修溶接部の溶接後熱処理  補修溶接部には,10.1 の溶接後熱処理についての規定を適用する。


46

B 8266

:2003

 9.3  材料別溶接継手の位置及び形式による分類並びにその非破壊試験

母材の区分による溶接継手の非破壊試験の方法

I 欄(

13

)(

14

) II 欄(

13

)(

14

) III 欄(

13

)(

14

)(

15

) IV 欄(

13

)

継 手 の
位 置 に
よ る 分

許 容 さ れ
る 継 手 の
形 式 に よ
る記号

適用規定項目番

適用図の番号

P-1 グループ番号
1 及び 2,P-3 グル
ープ番号 1 及び
2,P-8A 及び 8B

P-1 グループ番号 3,P-3 グ
ループ番号 3,P4,5,6 及
び 7,P-9A 及び 9B,P-51
及び P-52(ただし,III 欄の
材料を除く。

調質高張力鋼 
(P-1 グループ番号 3 の一
部,P-3 グループ番号 3 の
一部,P-5 グループ番号 2
の 一 部 及 び P-11A 及 び
11B)

P-21∼25, 27 
P-31∼35 
P-41∼45

備考 
母材の区分は

JIS B 8285

付表 参照

分類 A B-1(

18

)

表 7.1

− RT

RT

RT+(MT 又は PT) RT

B-1(

18

)

表 7.1

− RT

RT

RT+(MT 又は PT) RT

分類 B

B-2(

18

)

表 7.1

− RT

RT

− RT

B-1(

18

)

表 7.1

付図 1 a
付図 7 a) 1)

4)

RT(

12

) RT RT+(MT 又は PT) RT

9.2.1

参照

RT 又は UT RT 又は UT

− RT 又は UT

胴の厚さ>64 mm

9.2.3 c) 

参照

FP(

16

)

表 7.1

付図 1 b
付図 7 a) 5)

6)

付図 7 b) 1) 

MT 又は PT(

12

) MT 又は PT

− PT

胴の厚さ≦64 mm

分類 C

PP+FW,
PP 又は FW

表 7.1

付図 7 b) 2-1
付図 7 b) 2-2)

MT 又は PT(

12

)

フ ラ ン ジ 材 料 に つ い て は

6.7.1 2 a) 

参照

B-1(

18

)

7.2.4 d)

付図 2 a),b-1),b-2),
c)

e)

RT RT

RT+(MT 又は PT) RT

RT 又は UT RT 又は UT RT 又は UT

穴径>152.4 mm かつ,胴の
厚さ>64 mm

表 7.1

7.2.4 a)

及び

b)

付図 3 a) b) c) d-1)

g)

MT 又は PT(

12

) MT 又は PT

RT 又は UT+(MT 又は PT)

PT

穴径≦152.4 mm 又は穴径>
152.4 mm で胴の厚さ≦64 
mm

FP(

17

)

7.2.4 e)

付図 6 a) b) c)

MT 又は PT(

12

)

− PT

2B 以下の管継手

FP+FW

表 7.1

7.2.4 c)

付図 4 a)

c)

 MT 又は PT(

12

)

− PT

FW

表 7.1

7.2.4 e)

7.2.4 f)

付図 6 d
付図 4 d)

MT 又は PT(

12

)

− PT

分類 D

PP

表 7.1

7.2.4 f)

付図 5 a) b) c)

MT 又は PT(

12

) MT 又は PT

− PT

穴の内径≦101.6 mm

取 付 物
の溶接

B-1 
FP 
FP+FW 
PP+FW 
FW

6.15 
附属書 11

付図 8

MT 又は PT(

12

) MT 又は PT MT 又は PT PT

3

B 8266


2003


47

B 8266

:2003

記号の説明 
継手の形式(詳細は 7.1.2 参照)                                                      試験の方法

B-1:  完全溶込みの突合せ両側溶接継手又はこれと同等以上とみなされ

る突合せ片側溶接継手

 RT: 放射線透過試験

B-2:  裏当てを用いる突合せ片側溶接で裏当てを残す継手

 UT: 超音波探傷試験

FP:  完全溶込み溶接の開先溶接で,二つの部材を L 形又は T 形に互い

に直角に接合する隅角部の溶接継手

 MT: 磁粉探傷試験

PP:  部分溶込み溶接の開先溶接で,二つの部材を L 形又は T 形に互い

に直角に接合する隅角部の溶接継手

 PT: 浸透探傷試験

FW:  すみ肉溶接継手

(

12

)  I

欄に掲げる材料で圧力容器が疲労解析を必要としない場合には,試験方法を次のように変更してもよい。ただし,SB480, SB450M, SB480M 及び SBVIA につい

ては,厚さが 13 mm を超える場合には,試験方法を変更してはならない。

a) 

次の継手は MT 又は PT に代え,目視による検査してもよい。

継手の分類

溶接継手の種類

                      条件

C FP,PP+FW,PP 又は FW

接合される材料の薄い方≦13 mm

D FP,FP+FW 及び PP

接合される材料の薄い方≦13 mm かつ,接合される材料の厚い方≦32 mm

D

強め材の FW

強め材はすべて。

取付物の溶接

すべて

接合される材料の薄い方≦13 mm かつ,接合される材料の厚い方≦32 mm

b) 

接合される材料の薄い方が 13 mm 以下,かつ,穴の径が 254 mm 以下の場合は,分類 C の B-1 継手に対する RT 又は UT を MT 又は PT に代えてもよい。

c) 

電子ビーム溶接方法で行った溶接部はすべて RT に加えて UT を行わなければならない。

(

13

)

圧力容器の製作で圧力容器を最後に閉じる継手で RT の判定ができない箇所については,UT で代用してもよい。

(

14

)

フェライト鋼をエレクトロスラグ溶接方法で溶接した場合は,結晶細粒化熱処理(オーステナイト化)又は溶接後熱処理を行った後に,RT に加えて全長 UT を
行わなければならない。また,摩擦圧接又は電子ビーム溶接方法で行った溶接部も RT に加えて全長 UT を行わなければならない(9.2.6 参照)

(

15

)

調質高張力鋼の溶接部は,取付物の溶接も含めて溶接後熱処理及び耐圧試験後,すべての溶接表面を MT 又は PT しなければならない。割れ又は割れに類する欠
陥は不合格で補修又は取り除かなければならない。

(

16

)

付図 1 b) 2)  及び 3)  は,bt

s

の場合の平板は UT を行わなければならない[9.2.3 b)  参照]

(

17

)

付図 3 a)  及び b)  の胴又は鏡板の穴の露出端面は,MT 又は PT を行わなければならない[9.2.3 a)参照]。

(

18

)

肉盛溶接を行った B-1 又は B-2 継手は,肉盛溶接後に RT を行わなければならない[9.2.5 a)  参照]

 
 
 
 

3

B 8266


2003


48

B 8266

:2003

9.4

耐食クラッド,耐食肉盛溶接又は耐食ライニングに対する特別規定  耐食クラッド,耐食肉盛溶接

又は耐食ライニングに対する特別規定は,次による。

なお,ステンレスクラッド鋼の溶接施工については,

附属書 13 の 3.4 を参照する。

a

)

合せ材が強度部材に含まれない場合には,引張試験を行う前に合せ材の部分を除去しなければならな

い。

なお,合せ材の強度が母材の強度より低い場合には除去しなくてもよい。

b

)

クラッド鋼,肉盛溶接部又はライニングの継手の溶接は,次による。

1

)

継手形状及び溶接方法は,耐食金属と母材との混合を最少に抑えるようにする。

2

)

胴,鏡板又は耐圧部を溶接して,

付図 1[ただし,a

)

 1

)

4

)

を除く。

]に示すような隅角部の継手を

溶接する場合には,継手の溶接に先立って合せ材を取り除いてから母材を溶接するか,又は母材が

溶融しているのが確かめられるような溶接方法を用いて母材を溶接する。継手の耐食金属部は,適

合する耐食金属溶加材を用いて溶接するか,又は他の適切な手段を用いてもよい。

備考

これらの規定によって設計,製作する場合には,異材間の線膨張係数の差による異常な応力集

中が生じないように検討するのがよい。

c

)

圧力容器の内容物による腐食作用を受ける溶接金属は,合せ材又はライニング材と同等の耐食性をも

つのがよい。溶接金属が,溶接接合される材料と同等の成分になるような溶加材を用いるとよい。機

械的性質が良いものであり,また,耐食性が使用条件に十分なものである場合には,他の化学成分の

溶接金属でもよい。ニオブで安定したオーステナイト系ステンレス鋼の溶接金属のニオブ含有量は,

1.00

%を超えてはならない。ただし,溶接される材料によって高いニオブ含有量が許容されている場

合を除く。

d

)

クロム系ステンレス鋼の合せ材又はライニング板をつなぐ合金材溶接継手は,次の 1

)

又は 2

)

の規定

によって割れの有無を検査しなければならない。

1

)

ストレートクロム系ステンレス鋼の溶加材を用いた溶接継手は,全線にわたり割れの検査をしなけ

ればならない。クロム系ステンレス鋼の溶接が母材の溶接部と連続して接触している場合は,全線

放射線透過試験で割れの検査をする。母材に取り付けたライニングの溶接で母材の溶接線と交差し

ているだけのものは,表面の割れを検出できるものであれば,どんな方法で行ってもよい。

2

)

オーステナイト系クロムニッケル鋼の溶加材又は空冷非硬化形のニッケル・クロム・鉄合金の溶加

材で溶接した継手は,

20

RT

を行わなければならない。ライニングの溶接線に対しては,母材の

溶接線と連続して接触しているライニング溶接の場合には,

20

RT

を行う。

e

)

ライニングの取付け  ライニング材は,この規格で許容されている溶接方法であれば,どんな方法で

母材その他に取り付けてもよい。ただし,ライニング材を母材に取り付ける溶接は,各溶接方法ごと

に実際の製作に用いる方法と同一要領で,また,母材,ライニング及び溶接金属にそれぞれ用いる材

料の化学成分がいずれも実際の製作に用いる材料の範囲内のものを用いて,ライニング取付け溶接に

対する溶接施工方法の確認試験を,行わなければならない。これは,実際の製作に用いる溶接姿勢ご

とに行い,圧力容器の溶接施工方法の確認試験方法ごとに試験片

1

個を採取し,切断,研磨,エッチ

ングし,

溶接部と母材との境界がはっきり分かるようにする。

溶接施工方法を確認するに当たっては,

試験片を拡大鏡を用いずに肉眼で見て,溶着が完全であり,溶着部及び熱影響部に割れが一切なけれ

ば合格とする。

f

)

ライニングの密封度  ライニングについては,使用条件に適しているかどうかの密封度試験を行うと

よい。ただし,試験の詳細については,圧力容器の受渡当事者間の協定による。この試験は,荷重を


49

B 8266

:2003

受けもっている母材が損傷を受けていないことを確認するためのものとする。圧力容器の内容物に母

材が接触した場合,母材に急速な腐食が起こると考えられる場合には,密封度試験の方法に特に注意

するのがよい。

耐圧試験後,

圧力容器の内面を検査し,

試験液がライニングからしみ出しているかどうかを調べる。

ライニング裏面にしみ出ている場合には,圧力容器が運転に入ったとき重大な損傷を受けることがあ

るので,圧力容器の運転温度が試験液の沸点を超えている場合には,ライニングに損傷を与えずにラ

イニング裏面にしみ出した試験液をすべて追い出すのに十分な時間をかけてゆっくり加熱するのがよ

い。

試験液をすべて追い出してからライニングを溶接補修する。

ライニング補修後に放射線透過試験,

熱処理及び耐圧試験を繰り返す必要はない。ただし,補修溶接に母材まで通るような欠陥があると思

われる理由がある場合には,その限りでない。

9.5

管板と伝熱管との溶接に対する特別規定  管板と伝熱管との溶接に対する特別規定は,次による。

a

)

材料  伝熱管,管板又は管板表面の材料が,この規格に規定する溶接性のよい材料のものであれば,

伝熱管は,管板に溶接で取り付けてよい。

b

)

管板の穴あけ  管板にあける管穴は,原寸ドリルであけるか,又は原寸の

4

3

の径にパンチした後,ド

リル,リーマ又は回転カッタで原寸に仕上げてよい。この場合には,伝熱管と管穴とのすき間及び管

穴の仕上げは,次の 1

)

及び 2

)

による。

1

)

管外面と管穴の内面とのすき間は,溶接施工方法の確認試験に用いたすき間を超えてはならない。

2

)

管板の溶接される側の管穴の縁にばりがあってはならない。また,溶接されない反対側の管穴の縁

の鋭利なかど(角)は除去しなければならない。管板にあけた管穴の表面は,滑らかに仕上げなけ

ればならない。

c

)

溶接部の設計及び継手の形式  伝熱管を管板に溶接するときの溶接部の形状は,JIS B 8274 の 5.4(伝

熱管と管板の接合方法)の規定による。

なお,溶接の寸法,溶接詳細及び継手の形式は,溶接施工要領書に詳細に記載しなければならない。

d

)

伝熱管と管板との溶接施工方法の確認試験  伝熱管と管板との溶接施工方法の確認試験は,JIS B 

8285

附属書 の 4.(管と管板との溶接の確認試験)及び JIS B 8274 の規定による。

10.

熱処理

10.1

溶接後熱処理  溶接後熱処理に関する一般事項,母材の区分(

P

番号及びグループ番号)別による溶

接後熱処理の範囲及び溶接後熱処理の方法は,

附属書 14 による。

10.2

調質高張力鋼を用いて製作する圧力容器の熱処理  調質高張力鋼を用いて製作する圧力容器の熱処

理は,

附属書 12 の 5.による。

10.3

非鉄金属材料を用いて製作する圧力容器の溶接後熱処理  非鉄金属材料を用いて製作する圧力容器

の溶接後熱処理は,行わないほうがよく,受渡当事者間の協定がない限り行ってはならない。実施する場

合には,受渡当事者間で温度,時間及び方法を協定しなければならない。

10.4

ステンレスクラッド鋼を用いて製作する圧力容器の溶接後熱処理  ステンレスクラッド鋼を用いて

製作する圧力容器の熱処理は,

附属書 13 の 3.4.10 の規定による。

11.

試験・検査

11.1

試験・検査一般  圧力容器の製作者は,他社に委託した圧力容器の部分,部品,成形,非破壊試験,

熱処理などの作業を含めて,製作した圧力容器がこの規格の規定に従って製作されたものであることを証


50

B 8266

:2003

明するために,少なくとも a

)

d

)

に規定する試験・検査を行わなければならない。

a

)

材料の試験・検査  圧力容器又は圧力容器の部分の製作に用いる材料については,次の試験・検査を

行う。

1

)

材料がこの規格で使用を許されたものであることを証明するために,材料及び必要があれば試験材

の材料証明書(ミルシート)による確認[5.1 a

)

c

)

g

)

及び 5.2 並びに 8.1 a

)

参照]

2

)

材料が設計仕様に合った必要な厚さのものであることの確認[5.1 d

)

及び 6.1.4 参照]

3

)

鋼材の材料規格の規定に追加の特別規定によって熱処理を行った場合には,試験片による試験結果

の確認(5.3.25.3.3 及び 5.4.3 参照)

4

)

材料規格の規定に追加指定して行う非破壊試験と試験結果の確認(5.3.4 及び 5.4.4 参照)

5

)

必要によって行う衝撃試験及び試験結果の確認(5.3.5 参照)

6

)

ボルト,ナットの目視検査及び非破壊試験並びに試験結果の確認(5.5 参照)

7

)

管継手,規格フランジなどの規格部品の試験結果の確認。

8

)

材料の加工前の欠陥の検査(8.3 参照)

9

)

材料の欠陥補修を行った場合の溶接補修後の非破壊試験及び試験結果の確認[8.2 c

)

参照]

10

)

設計で指定された材料が正しく使用されていることを確認するために,材料証明書及び使用した各

部材の照合確認[8.1 b

)

参照]

11

)

材料の切断面の非破壊試験及び試験結果の確認(8.4 及び 8.5 参照)

b

)

工作一般に関する検査  工作一般に関する検査は,次による。

1

)

胴及び鏡板が規定の形状に許容誤差範囲内に正しく成形されているかの検査(8.68.78.8 及び

属書 12 の 3.3 参照)。

2

)

設計図面に記載の各種寸法,ノズル,マンホールなどの方位,胴,フランジなどの傾斜度などが許

容誤差範囲に製作されているかの検査。

3

)

圧力容器の内,外面に取り付けられるノズル,マンホールなどの穴周辺の強め材,サドル当て板,

強め輪などが圧力容器の表面の曲率に合わせて適切に付いているかの検査

付図 及び付図 参照)。

c

)

溶接継手の試験・検査  溶接継手の試験・検査は,次による。

1

)

厚さが異なる部材の突合せ溶接継手の検査(7.2.1 参照)

2

)

突合せ溶接するハブ付平鏡板又は管板と胴との取付部の非破壊試験及び試験結果の確認検査(7.2.2

参照)

3

)

必要によって行うノズル強め材の気密試験及び試験結果の確認検査(7.2.4 参照)

4

)

溶接施工方法の確認試験及び試験結果の確認検査(9.1.2 参照)

5

)

溶接士及び自動溶接士の資格の確認検査(9.1.3 参照)

6

)

溶接士又は自動溶接士の照合確認検査(9.1.4 参照)

7

)

溶接材料及びその取扱い並びに保管の確認検査(9.1.5 参照)

8

)

溶接に先立って,取付部が正しく位置合せされており,接合される材料表面が清浄にされ,かつ,

端面の食違いが規定の誤差内にあることを確認する検査(9.1.79.1.9 参照)

9

)

溶接端面の位置決め及び保持のために仮付け溶接を行い,取り除いた後の非破壊試験及び試験結果

の確認検査[9.1.7 b

)

及び c

)

参照]

10

)

溶接部の溶込み深さの検査(9.1.11 参照)

11

)

余盛の高さ及び仕上げの検査(9.1.12 参照)

12

)

非破壊試験技術者の資格の確認検査(11.4 参照)


51

B 8266

:2003

13

)

溶接継手の非破壊試験及び試験結果の確認検査(9.2

表 9.3 及び 11.3 参照)。

14

)

溶接部の欠陥の補修を行った場合には,補修溶接部の試験及び試験結果の確認検査(9.3.3 参照)

15

)

クロム系ステンレス鋼の合せ材又はライニングを接合する合金材溶接継手の割れ検査[9.4 d

)

参照]

16

)

ライニングの密封度試験及び試験結果の確認検査[9.4 f

)

参照]

17

)

圧力容器の熱処理を行った場合には,熱処理記録の確認検査(10.参照)

18

)

溶接継手の機械試験及び試験結果の確認検査(11.2 参照)

d

)

完成後の試験・検査  完成後の試験・検査は,次による。

1

)

耐圧試験及び試験中の検査(11.6 参照)

2

)

漏れ試験及び漏れ試験中の検査(11.7 参照)

11.2

溶接継手の機械試験  溶接継手の機械試験の方法は,附属書 16 によるほか,結果の判定は,次によ

る。

a

)

継手引張試験  継手引張試験結果の判定基準は,次による。

1

)

試験片の引張強さが,当該試験材の規定最小引張強さ(規定最小引張強さが異なる母材の組合せの

ときは,いずれか小さい値)以上でなければならない。

2

)

溶接継手に用いる設計応力強さが別に定められている場合には,その設計応力強さに対応する規定

最小引張強さ以上でなければならない。ただし,試験片が母材で破断した場合において,その引張

強さが母材の引張強さの最小値の

95

%以上で,かつ,溶接部に欠陥がないときは,その試験片は

合格したものとする。

3

)

分割して継手引張試験を行った場合には,その全部が 1

)

又は 2

)

の基準以上でなければならない。

b

)

曲げ試験  曲げ試験の結果,溶接金属の外側に,次の割れがあってはならない。

1

) 3

mm

を超える割れ(へりのかどに生じる割れを除く。

2

)

長さ

3 mm

以下の割れの長さの合計が

7 mm

を超えてはならない。

3

)

割れ及びブローホールの個数の合計が

10

個を超えてはならない。

c

)

衝撃試験  衝撃試験は,5.3.5 及び附属書 15 の 3.による。

d

)

再試験  再試験は,次による。

1

)

継手引張試験の基準に適合しなかった場合で,溶接部で破断し,かつ,そのときの引張強さが,規

定最小引張強さの

90

%以上であるときは,再試験を行ってもよい。再試験は,

2

個(分割試験のと

きは,二組とする。

)の試験片を作製し,そのすべての試験片が a

)

の規定を満足しなければならな

い。

2

)

曲げ試験の基準に適合しなかった場合で,その原因が溶接部の欠陥以外であると認められるときは,

再試験を行ってもよい。再試験は,適合しなかった試験片のそれぞれについて

2

倍の個数の試験片

を作製し,そのすべての試験片が b

)

の規定を満足しなければならない。

3

)

衝撃試験の基準に適合しなかった場合の再試験は,

それぞれ材料の種類に応じ,

附属書 15 の 3.1 d

)

3.2 d

)

及び 3.3 d

)

による。

11.3

非破壊試験の方法及び結果の判定  溶接部,切断面,ジグ跡などの検査に適用される非破壊試験の

方法及び結果の判定は,次による。ただし,試験方法及び結果の判定が特記されたものを除く。

a

)

放射線透過試験  放射線透過試験は,次による。

1

)

放射線透過試験の方法  鋼の場合には,JIS Z 3104,アルミニウム及びアルミニウム合金の場合に

は JIS Z 3105,ステンレス鋼,耐食耐熱超合金,

9

%ニッケル鋼及びその他これらに類するものは,

JIS Z 3106

並びにチタン及びチタン合金は JIS Z 3107 による。


52

B 8266

:2003

2

)

判定基準  放射線透過試験の判定は,1類とする。ただし,溶込み不足,融合不良,割れ及びこれ

に類するきずは不合格とする。

b

)

超音波探傷試験  超音波探傷試験は,次による。

1

)

鋼溶接部の超音波探傷試験の方法  鋼溶接部の超音波探傷試験は,JIS Z 3060 及び次による。

1.1

)

JIS Z 3060

の 5.5(検出レベルの選定)における検出レベルは,

L

検出レベルとする。

1.2

)

感度調整のために用いる対比試験片は,いずれの場合も JIS Z 3060 の 4.3.2(対比試験片)の

RB-4

とする。

1.3

)

鋼溶接部の判定基準  鋼溶接部の超音波探傷試験の判定基準は,JIS Z 3060 の附属書 6(試験結果

の分類方法)に規定の1類を合格とする。ただし,割れ,融合不良又は溶込み不足は,長さに関

係なく不合格とする。

2

)

アルミニウム溶接部の超音波探傷試験  アルミニウム溶接部の超音波探傷試験は,次による。

2.1

)

アルミニウム突合せ溶接部の超音波探傷試験は,JIS Z 3080 によって行い,同規格の

附属書(試

験結果の分類方法)に規定の

1

類を合格とする。

2.2

)

アルミニウム管の溶接部の超音波探傷試験は,JIS Z 3081 によって行い,同規格の

附属書(試験

結果の分類方法)に規定の

1

類を合格とする。

2.3

)

アルミニウムの

T

形溶接部の超音波探傷試験は JIS Z 3082 によって行い,同規格の

附属書(試験

結果の分類方法)に規定の

1

類を合格とする。

3

)

その他の材料の溶接部の超音波探傷試験は,1

)

に準じて行う。

c

)

磁粉探傷試験  磁粉探傷試験は,次による。

1

)

磁粉探傷試験は,JIS G 0565 及び次による。ただし,標準試験片については,同規格の

表 1

A

標準試験片)に規定の

A2-30/100

を用いる。

2

)

磁粉探傷試験を行った場合において,次の条件に適合する場合には,これを合格とする。

2.1

)

表面に割れによる磁粉模様がない。

2.2

)

線状磁粉模様の最大長さが

4 mm

以下である。

2.3

)

円形状磁粉模様の最大長径が

4 mm

以下である。

2.4

)

分散磁粉模様に関しては,面積

2 500 mm

2

内において磁粉模様の種類及び大きさに応じ,次の表に

よる点数の総和が

12

点以下である。

長さ又は直径が 2 mm 以下

長さ又は直径が 4 mm 以下

線状磁粉模様

3 点

6 点

円形状磁粉模様

1 点

2 点

d

)

浸透探傷試験  浸透探傷試験は,次による。

1

)

浸透探傷試験は,JIS Z 2343-1~4 による。

2

)

指示模様の合否の判定は,c

)

 2

)

の規定で磁粉模様を指示模様に読み替えて,それによる。

e

)

目視試験  溶接部の目視試験で,次の 1

)

及び 2

)

に規定の事項を確認する。

1

)

溶接部には溶込み不良,融合不良,割れ,アンダカット,オーバラップ,クレータ,スラグの巻き

込み,ブローホールなど継手性能に影響を及ぼす欠陥があってはならない。

また,余盛は滑らかに

盛り上がっていなければならない。

2

)

一時的に溶接によって取り付けた取付物の除去跡は,滑らかに仕上がっており,欠陥があってはな

らない。

11.4

非破壊試験技術者  非破壊試験技術者は,次による。


53

B 8266

:2003

a

)

放射線透過試験技術者,超音波探傷試験技術者,磁粉探傷試験技術者及び浸透探傷試験技術者は,権

威ある機関の技量検定に合格し,その技量について格付けされた資格のある者とする。

b

)

目視試験技術者は,圧力容器の材料,製作方法,発生するきずなどに関する必要な知識をもち,この

規格の内容に習熟し,かつ,経験のある者とする。

c

)

非破壊試験技術者は,色覚が正常で,遠方視力は

0.7

以上でなければならない。

11.5

非破壊試験の再試験  溶接部の目視による試験,放射線透過試験などの非破壊試験で不合格となっ

た場合には,次に基づいて補修を行い,合格しなければならない。

a

)

放射線透過試験を行い,不合格の場合は,不合格の原因となったきずを完全に除去して再溶接し,そ

の部分について再び放射線透過試験を行い,合格しなければならない。

b

)

放射線透過試験以外の非破壊試験(目視試験,磁粉探傷試験,浸透探傷試験及び超音波探傷試験)で

きずが検出され,不合格の原因となったきずは完全に取り除き,欠陥部の補修を行い,それぞれの試

験を行い,合格しなければならない。

11.6

耐圧試験

11.6.1

一般  耐圧試験に関する一般事項は,次による。

a

)

圧力容器は,完成後

附属書 17 の 2.  によって耐圧試験を行わなければならない。耐圧試験によって,

圧力容器に局部的な膨らみ,伸びなどの異状が生じないとき,これを合格とする。

なお,オーステナイト系ステンレス鋼以外の鉄鋼材料による圧力容器の耐圧試験は圧力容器の最低

設計金属温度に

17

℃加えた温度以上の耐圧試験時温度(金属温度)で実施する。

b

)

耐圧試験後,

耐圧部の主要な部分に溶接補修をした場合には,

再度耐圧試験を行わなければならない。

c

) 2

室以上の室で構成されている複合容器(6.1.6 参照)の耐圧試験は,次による。

1

)

それぞれの室が独立して操作される場合には,それぞれ別個の圧力容器として取り扱い,一方の耐

圧試験を行うときは,他方は空としておく。

2

)

複合容器の各室が,運転開始,運転中及び停止の期間中に生じ得る最大差圧で設計された共通部材

のある場合であって,かつ,その差圧が隣接する室の高い方の圧力より小さい場合には,その共通

部材は,設計差圧を設計圧力として 11.6.2 又は 11.6.3 の規定によって算定した耐圧試験圧力で試験

する。

3

)

2

)

に規定の共通部材の試験後,隣接する室を同時に耐圧試験しなければならない。この場合,室間

の差圧を共通部材の試験に用いた圧力に制限する。

4

)

差圧設計した圧力容器は,共通部材及びその制限差圧を表示し,試験結果を試験成績書に記載しな

ければならない。

d

)

鉛ライニング,亜鉛めっき又は非金属材料でライニング又はコーティングする圧力容器の耐圧試験は,

通常,めっき,ライニング又はコーティング施工前に行う。

e

)

外圧を受ける容器は,11.6.2 又は 11.6.3 の規定において設計圧力を設計外圧と読み替えて算出した試

験圧力で,内圧による耐圧試験を実施しなければならない。ただし,その圧力は,設計内圧の

1.5

以上とする。

11.6.2

水圧試験圧力  内圧を受ける圧力容器の水圧による耐圧試験圧力は,次による。

a

)

水圧による耐圧試験圧力  水圧による耐圧試験圧力は,次の算式によって求める。

ú

û

ù

ê

ë

é

=

d

t

t

P

P

σ

σ

25

.

1

ここに,

  P

t

耐圧試験圧力

 (MPa)


54

B 8266

:2003

P

設計圧力

 (MPa)

σ

t

水圧試験温度における材料の設計応力強さ

 (N/mm

2

)

σ

d

設計温度における材料の設計応力強さ

 (N/mm

2

)

備考1.

水圧試験温度と設計温度における設計応力強さの比(

σ

t

/

σ

d

)は,ボルト材を含めた圧力

容器の耐圧部材すべての設計応力強さの比(

備考 2.参照)のうち,最も小さくなる値を

用いる。

2.

付表 3.2 及び JIS B 8265 の付表 2.1.1 及び付表 2.2 の許容引張応力を使用する場合には,

許容引張応力の比。

b

)

圧力の制限  圧力容器の任意の点における水圧試験時の圧力(水頭圧を含む。)が,耐圧試験圧力

  (P

t

)

106

%を超える場合には,試験中に加わると予想されるすべての荷重を考慮し,水圧試験圧力の上

限を,次の 1

)

及び 2

)

によって制限しなければならない[

附属書 の表 の注

(

17

)

参照]

1

)

計算で求めた一次一般膜応力強さ

  (P

m

)

は,水圧試験温度での材料の降伏点又は

0.2

%耐力

  (S

y

)

90

%を超えてはならない。

2

)

計算で求めた一次一般膜応力強さ

  (P

m

)

と,一次曲げ応力強さ

  (P

b

)

とを加えて求めた応力強さは,

次の制限条件を満足しなければならない。

2.1

)

P

m

0.67S

y

の場合は,

P

m

P

b

1.35S

y

2.2

)

0.67S

y

P

m

0.90S

y

の場合は,

P

m

P

b

2.35S

y

1.5P

m

ここに,

S

y

は 1

)

による。

11.6.3

気圧試験圧力  附属書 17 の 2.1 の b

)

に限って,気圧による耐圧試験を行ってもよい。気圧による

耐圧試験圧力は,次による。

a

)

気圧による耐圧試験圧力  耐圧試験圧力は,次の算式によって求める。

ú

û

ù

ê

ë

é

=

d

t

t

P

P

σ

σ

15

.

1

ここに,

P

t

P

σ

t

及び

σ

d

は,11.6.2 a

)

による。

b

)

圧力の制限  圧力容器の任意の点における気圧試験時の圧力が試験中に加わると予想されるすべての

荷重を用いて,気圧試験圧力の上限を,次の 1

)

及び 2

)

によって制限しなければならない[

附属書 8

表 の注

(

17

)

参照]

1

)

計算で求めた一次一般膜応力強さ

  (P

m

)

は,気圧試験温度での材料の降伏点又は

0.2

%耐力

  (S

y

)

80

%を超えてはならない。

2

)

計算で求めた一次一般膜応力強さ

  (P

m

)

と,一次曲げ応力強さ

  (P

b

)

とを加えて求めた応力強さは,

次の 2.1

)

又は 2.2

)

の制限条件を満足しなければならない。

2.1

)

P

m

0.67S

y

の場合は,

P

m

P

b

1.20S

y

2.2

)

0.67S

y

P

m

0.80S

y

の場合は,

P

m

P

b

2.20S

y

1.5P

m

ここに,

S

y

は 1

)

による。

11.6.4

気液併用耐圧試験圧力  附属書 17 の 2.1 の c

)

によって耐圧試験を行う場合の耐圧試験圧力は,次

による。

a

)

耐圧試験圧力  耐圧試験圧力は,11.6.3 a

)

の算式によって求める。

b

)

圧力の制限  圧力容器の任意の点における耐圧試験時の圧力(水頭圧を含む。)が,耐圧試験圧力

  (P

t

)


55

B 8266

:2003

106

%を超える場合には,試験中に加わると予想されるすべての荷重を考慮し,耐圧試験圧力の上

限を 11.6.3 b

)

 1

)

及び 2

)

によって制限しなければならない。

11.7

漏れ試験  受渡当事者間の協議によって,圧力容器は,11.6 に規定する耐圧試験に合格した後,附

属書 17 の 3.  によって次の液体漏れ試験,気密試験及び気体漏れ試験のいずれかの漏れ試験を行ってもよ

い。

見付けられた漏れの箇所は,この規格の該当する規定によって補修し,再試験を行う。

a

)

液体漏れ試験  附属書 17 の 3.2 の規定によって行う液体漏れ試験は,設計圧力又は 11.6.211.6.4 

定める試験圧力の

3
4

倍のいずれか大きいほうに等しい圧力で行う。

b

)

気密試験  気密試験は,附属書 17 の 3.3 の規定によって,設計圧力以上の圧力で行う。

c

)

気体漏れ試験  気体漏れ試験は,高度の気密性を必要とする圧力容器に対して附属書 17 の 3.4 の規定

によって行う。試験方法及び試験圧力は,受渡当事者間の協定による。

12.

附属品  附属品は,次による。

12.1

過圧防止安全装置

12.1.1

一般事項  過圧防止安全装置の一般事項は,次による。

a

)

この規格の範囲に含まれるすべての圧力容器は,大きさ又は圧力とは無関係に 12.1 の規定による過圧

防止安全装置を備えていなければならない。この規格で他に定義されている場合を除き,JIS B 8210

の 2.(用語の定義)に定義する用語を用いる。

b

)

熱交換器及びそれに類する圧力容器は,

内部の故障に際して過圧から防止されていなければならない。

c

)

完全に液体の充満した状態で運転される圧力容器は,特に過圧防止装置がない限り逃し弁を備えてい

なければならない。

d

)

圧力源が圧力容器の外側にあり,かつ,圧力容器内の圧力が運転温度で設計圧力を超えないようにそ

の圧力源が確実に制御されている場合(12.1.6 で許容される場合を除く。

)は,a

)

に規定の過圧防止

安全装置を圧力容器に直接取り付ける必要がない。

e

)

任意の圧力容器を隔離できるような弁を一切含まない一つの配管系にまとめて接続された複数の圧力

容器は,取り付けるべき過圧防止安全装置の所要吹出し量の計算に当たっては,圧力容器相互の連結

配管を含めて一つの圧力容器とみなす。

12.1.2

過圧防止安全装置の種類  大気中に直接,又は間接に開放する圧力逃し弁,破裂板又は逃し管は,

過圧防止安全装置として用いてもよい。

a

)

圧力逃し弁  圧力逃し弁は,次による。

1

)

安全弁及び逃し弁は,直接ばね式のものでなければならない。

2

)

安全弁は,JIS B 8210 に規定するばね安全弁又はこれと性能及び構造が同等以上のものとする。

なお,安全弁は,JIS B 8225 によって吹出し係数を確認したものであることが望ましい。

3

)

ばねパイロット付安全弁は,そのパイロットが自力作動式であり,主弁が設定圧力以下で自動的に

開き,かつ,パイロットのある主要部が故障した場合でもその全定格容量を排出することができる

ものは,

2

個以上の安全弁を備える場合にその一部として用いてもよい。ただし,この場合,圧力

容器に必要とされる安全弁の総吹出し量の

2

1

以上は,ばねパイロット式安全弁以外のばね安全弁に

よらなければならない。

4

)

安全弁の吹始め圧力の許容差は,JIS B 8210 の規定による。


56

B 8266

:2003

5

)

逃し弁は,その管口径が

1/2B

以上のものでなければならない。

備考1.

逃し弁とは,定常状態に復帰した後は再閉鎖して,流体がそれ以上流出しないように設計さ

れた圧力逃し装置をいう。

  逃し弁は,入口側の静圧力で働く圧力逃し弁で,開放圧力を超える圧力増加に比例して開

くものとする。

2.

安全弁は,入口側の静圧力で働く圧力逃し弁で,急速開放作動又はポップ作動という特徴を

もつものとする。

  安全弁は,適用に応じて急速開放作動又はポップ作動という特徴若しくは開放圧力を超え

る圧力増加に比例して開く特徴をもつ圧力逃し弁とする。

3.

ばねパイロット付安全弁は,その主要逃し装置が自力作動式の補助圧力逃し弁と組み合わさ

れており,かつ,それによって制御される圧力逃し弁とする。

b

)

破裂板  破裂板は,次による。

1

)

破裂板は,JIS B 8226 に規定する破裂板,又はこれと性能と構造とが同等以上のものとする。

2

)

破裂板は,圧力容器に単独又は適宜に安全弁若しくは逃し弁と組み合わせて用いてもよい。組み合

わせる場合には,12.1.5 b

)

及び 12.1.7 b

)

を参照する。

12.1.3

所要吹出し量  過圧防止のため圧力容器からの所要吹出し量は,次の値以上とする。

a

)

圧力源が圧縮機又はポンプである場合には,その圧縮機又はポンプの

1

時間当たりの吐出量

 (kg/h)

b

)

a

)

以外の圧力源から気体を導入する圧力容器は,

1

時間当たりの最大導入量

 (kg/h)

。ただし,最大導

入量の測定が困難な場合には,次による。

W

= 0.28vrd

2

ここに,

  W

所要吹出し量

 (kg/h)

v

導入管内の気体の流速

 (m/s)

で,次の値以上の値とする。

過熱蒸気

30

飽和蒸気

20

一般気体

10

r

気体の密度

 (kg/m

3

)

d

管の内径

 (cm)

c

)

熱交換器などの圧力容器で蒸気(水蒸気とは限らない。以下,同じ。

)を発生する場合には,次による。

L

H

W

=

ここに,

  W

所要吹出し量

 (kg/h)

H

入熱量

 (kJ/h)

L

安全装置の吹出し量決定圧力における当該液体の蒸発潜熱

(kJ/kg)

備考

蒸気を発生しない熱交換器などであっても,液体を充満した状態で密閉されることがある圧力

容器は,熱源の漏えいによる熱膨張を考慮して適切な安全装置を設けなければならない。

d

)

外部に水噴霧装置又は散水装置を設けた圧力容器の所要吹出し量は,それらの環境条件を考慮して定

める。

12.1.4

過圧防止安全装置の吹出し量  過圧防止安全装置の吹出し量の算定は,次による。

a

)

ばね式安全弁の蒸気及びガスに対する公称吹出し量の算定は,JIS B 8210 

附属書(安全弁の公称吹


57

B 8266

:2003

出し量の算定方法)の規定による。

b

)

破裂板の蒸気,ガス及び液体に対する定格吹出し量の算定は,JIS B 8226 

附属書 1(破裂板式安全

装置の吹出し量の算出方法)の規定による。

12.1.5

作動圧力の設定  過圧防止安全装置の作動圧力の設定は,次による。

a

) 1

個だけで使用される過圧防止安全装置は,運転温度における圧力容器の設計圧力を超えない圧力[許

容差については 12.1.2 a

)

 4

)

参照]で作動するように設定しなければならない。

備考

作動の設定とは,ばね式安全弁の設定圧力及び破裂板の破壊圧力をいう。

b

)

複数の過圧防止安全装置の作動圧力の設定は,次による。

1

)

所要吹出し量が

2

個以上の過圧防止安全装置によって得られる場合には,そのうちの

1

個の装置だ

けは圧力容器の設計圧力を超えない圧力で作動するように設定する。それ以外の装置は,それより

高い圧力で設定してよいが,この圧力は次の 2

)

に規定する場合を除き,圧力容器の設計圧力の

105

%を超えてはならない。

2

)

火気又は他の予測し難い外部熱源にさらされることによって生じる過圧の防止のために補足的な過

圧防止安全装置を設ける場合には,これらの装置は圧力容器の設計圧力の

110

%を超えない圧力で

作動するように設定しなければならない。

c

)

過圧防止安全装置の作動設定圧力には,入口側の静圧力及び出口側の背圧の影響を含める。

12.1.6

許容される過圧  安全弁,逃し弁,破裂板,逃し管などの複数の過圧防止安全装置の合計吹出し量

は,それらの装置が排出を行っている状態で,次の a

)

c

)

に規定する圧力を超えるような過圧を防止でき

るのに十分な容量でなければならない。

a

)

すべての圧力容器の圧力は,次の b

)

及び c

)

で許容される場合を除き,圧力容器の設計圧力以上その

10

%(その値が

0.02 MPa

未満のときは

0.02 MPa

)を超えないようにしなければならない。

b

)

12.1.5 b

)

によって圧力設定された複数の過圧防止安全装置が備えられた圧力容器の圧力は,設計圧力

以上その

16

%(その値が

0.03 MPa

未満のときは

0.03 MPa

)を超えないようにしなければならない。

c

)

過圧防止安全装置が火気又は他の予測し難い外部熱源にさらされるような条件のもとで排出を行って

いる場合の圧力容器の圧力は,設計圧力以上その

21

%を超えないようにしなければならない。

12.1.7

過圧防止安全装置の取付け  過圧防止安全装置の取付けは,次による。

a

)

安全弁,逃し弁及び破裂板は,容易に検査できる位置に,かつ,圧力容器に液体が内蔵されている場

合には,その液体の上部にある蒸気空間又はその空間に接続されている配管に取り付け,安全弁は弁

軸を鉛直にする。ただし,液体用圧力逃し弁は,通常の液面より下側の位置に取り付ける。

b

)

破裂板の取付けは,破裂板と安全弁とを併用して直列又は並列に取り付ける場合も含め,JIS B 8226

附属書 3(破裂板式安全装置の使用基準)の規定による。

c

)

安全弁の取付けノズルの設計では,安全弁の排気の吹出しによる反力による圧縮,せん断及び曲げ応

力に対して十分な強度及び剛性を考慮しなければならない。

d

)

過圧防止安全装置は,その適正な機能が圧力容器の内容物の性質によって損なわれないように取り付

ける。

e

)

取り付ける穴及びノズルの大きさは,次による。

1

)

圧力容器と過圧防止安全装置との間のすべての管及び管継手の内側断面積は,過圧防止安全装置の

入口以上の断面積をもち,かつ,この上流系統の流路は,そこで生じる圧力降下が逃し容量を要求

値以下に低下させたり,又は過圧防止安全装置の適性作動に悪影響を及ぼしたりするものであって

はならない。圧力容器壁に設ける穴は,圧力容器と過圧防止安全装置との間に一直線で障害のない


58

B 8266

:2003

流れを確保できるように設計する。

2

)

一つの接続部に

2

個以上の過圧安全装置を配置する場合には,この接続部の入口側の内側断面積は,

過圧安全装置の入口の合計断面積以上とし,かつ,上流系統の流路は,1

)

の規定を満足するもので

なければならない。

3

)

過圧防止安全装置の排出配管には,過圧防止安全装置の排出側に液体が滞留しないように液抜きが

行えるような設計にするか,又はドレンを設ける。さらに,この配管を安全に排出が行える場所に

導かなければならない。排出配管の大きさは,過圧防止安全装置の逃し容量がそこに存在,又は発

生する何らかの圧力によって圧力容器の過圧防止に必要な容量より低下しないように十分な大きさ

のものでなければならない。

f

)

過圧防止安全装置の入口側又は排出側に止め弁を設ける場合には,関係法規の規制による。

12.2

圧力計  圧力容器[12.1.1 e

)

による一つの圧力容器とみなす場合を含む。

]は設計圧力を異にする部

分ごとに,次によって圧力計を設けなければならない。

a

)

圧力計は,JIS B 7505 に適合する圧力計又はこれと同等以上の性能をもつものでなければならない。

b

)

圧力計の目盛盤の最大指度は,設計圧力の

1.5

倍以上,かつ,

3

倍以下の圧力を示すものとする。

c

)

圧力計の元弁として取り付けるコックの位置は,サイフォン管の垂直な部分とし,かつ,そのハンド

ルは管軸と同一方向としたときに開となるものでなければならない。

d

)

圧力容器の圧力が監視できる場合には,圧力容器に直接取り付けなくてよい。

12.3

温度計  圧力容器には設計温度を異にする部分ごとに,次によって温度計を設けなければならない。

a

)

圧力容器内の流体の流出が危険を伴う場合には,温度計の取付けは温度計を抜き出したときに内部の

流体が流出しない構造とする。

b

)

特に要求がなく,圧力容器の設計温度が常温(−

10

∼+

40

℃)を超えるおそれがない場合には,温度

計は設けなくてもよい。

c

)

圧力容器の温度が監視できる場合には,圧力容器本体に直接取り付けなくてもよい。

12.4

液面計  圧力容器で液面を監視しなければならないものは,液面計を設けなければならない。

液面計は,平形反射式ガラス液面計,平形透視式ガラス液面計,フロート式液面計,静電容量式液面計,

差圧式液面計などのうちから適応した構造・機能をもつものを選定する。

13.

表示  圧力容器には適切な箇所に,断熱措置を施した場合も見やすいようにして,次の事項を表示し

た銘板を取り付けなければならない。

a

)

製作者名

b

)

圧力容器名称又は機器番号

c

)

規格

  (

JIS B 8266

)

d

)

設計圧力

 (MPa)

備考  二つ以上の室のあるものは,それぞれその部分名とともに明示する。

e

)

設計温度

  (

)

備考  二つ以上の部分のあるものは,それぞれその部分名とともに明示する。

f

)

最低設計金属温度

  (

)

備考  二つ以上の部分のあるものは,それぞれその部分名とともに明示する。

g

)

内容積

 (m

3

)

備考  二つ以上の部分のあるものは,それぞれの部分名とともに明示する。


59

B 8266

:2003

h

)

耐圧試験圧力

 (MPa)

備考  二つ以上の部分のあるものは,それぞれの部分名とともに明示する。

i

)

放射線検査の有無

j

)

溶接後熱処理施工の有無

k

)

完成質量

 (kg)

l

)

製作年月日(製造番号に含まれる場合には,省略できる。

m

)

製作番号又は製作記号


60

B 8266

:2003

a

)

突合せ溶接するハブ付管板又は平鏡板と胴との取付け(B-1 及び B-2 継手)

備考1.  図中の記号は,次による。

t

s

:胴の呼び厚さ (mm),t:管板又は平鏡板の計算厚さ (mm)

r:管板又は平鏡板のすみの丸みの半径 (mm) ,et

f

:図に示す寸法 (mm)

2.

突合せ溶接の B-1 及び B-2 継手の使用制限は,

表 7.1 による。

3.

厚さの異なる部材の溶接については,7.2.1 による。

4.

管板又は平鏡板は鍛造品とする。

5.

使用制限及び非破壊試験については,

表 7.1 及び表 9.3 参照。

付図  1  胴と管板又は平鏡板との取付け


61

B 8266

:2003

b

)

ステーによって支えられない平鏡板及び管板と胴との取付け[両側溶接の完全溶込みの開先溶接によ

る取付け(FP 継手)]

備考1.  図中の記号は,次による。

t

s

及び は,

付図 1 a)  による。

t

c

:隅角部溶接ののど厚 (mm) で,0.7t

s

又は 6 mm の小さい値以上とする。

t

r

:胴又はノズルの計算厚さ (mm)

2.

  b) 2),3)  において 寸法が t

s

未満の場合には,平鏡板は超音波探傷試験を行い,ラミネーションのないこ

とを確認する。また,胴の厚さが 64 mm を超える場合には,溶接部は超音波探傷試験を行う。64 mm 以下の

場合には,溶接部の内外両面を磁粉探傷試験又は浸透探傷試験を行う。

3.

使用制限及び非破壊試験については,

表 7.1 及び表 9.3 参照。

付図  1  胴と管板又は平鏡板との取付け

続き)


62

B 8266

:2003

備考1.  図中の記号は,次による。

:胴又は鏡板の呼び厚さ (mm)  
t

:ノズルネックの呼び厚さ (mm)

2.

t

r

t

8

1

2

1

1

r

2

≧19 mm

3.

使用制限及び非破壊試験は,

表 7.1 及び表 9.3 参照

付図  2  突合せ溶接によるノズルなどの取付け(B-1 継手)


63

B 8266

:2003

備考1.  図中の記号は,次による。

:胴又は鏡板の呼び厚さ (mm)  
t

:ノズルなどの呼び厚さ (mm)

t

:すみ肉溶接ののど厚 (mm) で,0.7t

n

又は 6 mm のいずれか小さいほうの値以上とする。

2.

t

r

t

8

1

2

1

1

r

2

≧19 mm,r

3

≧6 mm,又は 45°で 6 mm の面取り,r

4

≧6 mm

3.

裏当てを取り除く。

4.

使用制限及び非破壊試験については,7.2.4 及び

表 9.3 参照。

付図  3  完全溶込み溶接によるノズルなどの取付け(FP 継手)


64

B 8266

:2003

備考1.  図中の記号は,次による。

:胴又は鏡板の呼び厚さ (mm)  
t

:ノズルなどの呼び厚さ (mm)

t

:強め材の呼び厚さ (mm)

t

1

t

c

t

w

:すみ肉溶接ののど厚 (mm)

2.  t

1

t

w

: 0.7t

e

又は 0.7の小さい値以上。

t

c

:6 mm 又は 0.7t

n

の小さい値以上。

3.

t

r

t

2

1

8

1

1

r

3

≧6 mm,又は 45°で 6 mm の面取り

4.

使用制限及び非破壊試験については,7.2.4 及び

表 9.3 参照。

付図  4  完全溶込み溶接とすみ肉溶接を併用した強め材付ノズルなどの取付け(FP 継手+FW 継手)及び

すみ肉溶接(FW 継手)によるノズルなどの取付け


65

B 8266

:2003

単位 mm

備考1.  図中の記号は,次による。

t :胴又は鏡板の呼び厚さ (mm)  
t

:ノズルの呼び厚さ (mm)

t

:すみ肉溶接ののど厚で 6 mm 又は 0.7t

n

の小さい値以上

2.

  a), b)及び c)において t

w

n

w

t

t

4

1

1

3.  G

:ノズル外径と穴内径との半径方向の最大すき間で次による。

D

0

:ノズルの外径 (mm)

D

0

≦25.4 mm の場合,G

= 0.13 mm

101.6 mm≧D

0

>25.4 mm の場合,G

= 0.25 mm

4.

t

r

t

2

1

8

1

1

5.

上図の溶接継手を用いる場合には,7.2.4 f)による。 
また,取り付ける穴は 101.6 mm 以下とする。

6.

片側溶接によるものは,穴補強の計算において

  c)の場合に差し込む管は補強の一部に算入してはならない。

付図 5  部分溶込み溶接(PP 継手)によるノズルなどの取付け


66

B 8266

:2003

備考1.  図中の記号は,次による。

:胴又は鏡板の呼び厚さ (mm) 
t

:管継手のフランジ部の厚さ (mm)

t

c

t

1

及び t

w

:すみ肉溶接ののど厚 (mm)

2.  t

c

:6 mm 又は 0.7t

n

の小さい値以上。

t

1

t

w

:0.7t

e

又は 0.7の小さいほうの値以上。

t

n

:ノズルの呼び厚さ (mm)

3.

呼び径 2B 以下の管継手とする。

付図  6  内ねじ付管継手の取付け


67

B 8266

:2003

a

)

一体形フランジ

備考  図中の記号の意味は,次による。

r  :すみの丸みで 0.25g

0

以上 (mm) ただし,4.5 mm 以上

t

:胴又はノズルネックの呼び厚さ (mm)

c  :  t

n

又は t

x

のうち小さいほうの値以上 (mm)

t

:一体形フランジとして計算する場合には 2g

0

 (mm)  ただし,6 mm 以上

h  :ハブの長さ (mm) 
g

0

:ハブの先端の厚さ (mm) 又は t

n

g

1

:フランジ背面のハブの厚さ (mm)

付図  7  胴又はノズルネックとフランジとの取付け


68

B 8266

:2003

b

)

ルーズ形フランジ

1

)

ラップジョイント形フランジ

備考1.  ラップ  (t

1

)  と胴又はノズルネック  (t

n

)  の完全溶込み溶接を行うため t

1

又は t

n

の全厚にわたって溶接してよい。

ガスケットの当たり面は,機械仕上げする。

2.  t

c

は,t

c

≧0.7とする。

ここに,Ct

n

又は t

x

の小さいほうの値 (mm)

t

n

:胴又はノズルネックの呼び厚さ (mm)

t

x

:ルーズ形フランジとして計算する場合は,内圧に対する胴又はノズルネックの計算厚さの 2 倍

(mm)。ただし,6 mm 以上。

2

)

差込み形フランジ

備考  図 2-1)において は,次の値とする。

sC+6 mm 
ここに,Ct

n

又は t

x

の小さいほうの値 (mm)

t

n

:胴又はノズルネックの呼び厚さ (mm)

t

x

:ルーズ形フランジとして計算する場合は内圧に対する胴又はノズルネックの計算厚さの 2 倍

(mm)。ただし,6 mm 以上。

付図 7  胴又はノズルネックとフランジとの取付け

続き)

  .


69

B 8266

:2003

a

)

ブラケット,ラグ,強め輪の取付け

付図 8  取付物の溶接


70

B 8266

:2003

b

)

支持スカート

備考1.  すべて連続溶接する。

t

c

t

b

t

a

,

2

,

4

ここに,t:取付部材の計算厚さ (mm)

2.

制限については 7.の溶接継手設計による。

3.

当て板を連続溶接するときは,ベントホールの要否を検討する。

4.  a) 5)

を使用する場合には,円周に沿って等間隔にウェブ周長の 50  %以上を胴に溶接しなければならない。

付図  8  取付物の溶接(続き)


71

B 8266

:2003

付表 1.1  引用規格

JIS B 0190

1986

  圧力容器の構造共通用語

JIS B 0202

1999

  管用平行ねじ

JIS B 0203

1999

  管用テーパねじ

JIS B 0205-1

2001

  一般用メートルねじ―第

1

部:基準山形

JIS B 0205-2

2001

  一般用メートルねじ―第

2

部:全体系

JIS B 0205-3

2001

  一般用メートルねじ―第

3

部:ねじ部品用に選択したサイズ

JIS B 0205-4

2001

  一般用メートルねじ―第

4

部:基準寸法

JIS B 1181

1993

  六角ナット

JIS B 1181

2001

  六角ナット(追補

1

JIS B 2220

2001

  鋼製溶接式管フランジ

JIS B 2238

1996

  鋼製管フランジ通則

JIS B 2240

1996

  銅合金製管フランジ通則

JIS B 2241

1986

  アルミニウム合金製管フランジの基準寸法

JIS B 7505

1999

  ブルドン管圧力計

JIS B 8210

1994

  蒸気用及びガス用ばね安全弁

JIS B 8225

1993

  安全弁―吹出し係数測定方法

JIS B 8226

2000

  破裂板式安全装置

JIS B 8265

2000

  圧力容器の構造―一般事項

JIS B 8274

2002

  圧力容器の管板

JIS B 8278

2002

  サドル支持の横置圧力容器

JIS B 8279

2002

  圧力容器のジャケット

JIS B 8280

2002

  非円形胴の圧力容器

JIS B 8285

2002

  圧力容器の溶接施工方法の確認試験

JIS G 0201

2000

  鉄鋼用語(熱処理)

JIS G 0202

1987

  鉄鋼用語(試験)

JIS G 0203

2000

  鉄鋼用語(製品及び品質)

JIS G 0303

2000

  鋼材の検査通則

JIS G 0306

1988

  鍛鋼品の製造,試験及び検査の通則

JIS G 0307

1998

  鋳鋼品の製造,試験及び検査の通則

JIS G 0404

1999

  鋼材の一般受渡し条件

JIS G 0565

1992

  鉄鋼材料の磁粉探傷試験方法及び磁粉模様の分類

JIS G 0581

1999

  鋳鋼品の放射線透過試験方法

JIS G 0587

1995

  炭素鋼及び低合金鋼鍛鋼品の超音波探傷試験方法

JIS G 0601

2002

  クラッド鋼の試験方法

JIS G 0801

1993

  圧力容器用鋼板の超音波探傷検査方法

JIS G 0802

1998

  ステンレス鋼板の超音波探傷検査方法

JIS G 3101

1995

  一般構造用圧延鋼材

JIS G 3103

1987

  ボイラ及び圧力容器用炭素鋼及びモリブデン鋼鋼板


72

B 8266

:2003

JIS G 3106

1999

  溶接構造用圧延鋼材

JIS G 3115

2000

  圧力容器用鋼板

JIS G 3118

2000

  中・常温圧力容器用炭素鋼鋼板

JIS G 3119

1987

  ボイラ及び圧力容器用マンガンモリブデン鋼及びマンガンモリブデンニッケル鋼

鋼板

JIS G 3120

1987

  圧力容器用調質型マンガンモリブデン鋼及びマンガンモリブデンニッケル鋼鋼板

JIS G 3126

2000

  低温圧力容器用炭素鋼鋼板

JIS G 3127

2000

  低温圧力容器用ニッケル鋼鋼板

JIS G 3201

1988

  炭素鋼鍛鋼品

JIS G 3202

1988

  圧力容器用炭素鋼鍛鋼品

JIS G 3203

1988

  高温圧力容器用合金鋼鍛鋼品

JIS G 3204

1988

  圧力容器用調質型合金鋼鍛鋼品

JIS G 3205

1988

  低温圧力容器用鍛鋼品

JIS G 3206

1993

  高温圧力容器用高強度クロムモリブデン鋼鍛鋼品

JIS G 3214

1991

  圧力容器用ステンレス鋼鍛鋼品

JIS G 3454

1988

  圧力配管用炭素鋼鋼管

JIS G 3455

1988

  高圧配管用炭素鋼鋼管

JIS G 3456

1988

  高温配管用炭素鋼鋼管

JIS G 3457

1988

  配管用アーク溶接炭素鋼鋼管

JIS G 3458

1988

  配管用合金鋼鋼管

JIS G 3459

1997

  配管用ステンレス鋼管

JIS G 3460

1988

  低温配管用鋼管

JIS G 3461

1988

  ボイラ・熱交換器用炭素鋼鋼管

JIS G 3462

1988

  ボイラ・熱交換器用合金鋼鋼管

JIS G 3463

1994

  ボイラ・熱交換器用ステンレス鋼管

JIS G 3464

1988

  低温熱交換器用鋼管

JIS G 3601

1989

  ステンレスクラッド鋼

JIS G 3602

1992

  ニッケル及びニッケル合金クラッド鋼

JIS G 3603

1992

  チタンクラッド鋼

JIS G 3604

1992

  銅及び銅合金クラッド鋼

JIS G 4051

1979

  機械構造用炭素鋼鋼材

JIS G 4107

1994

  高温用合金鋼ボルト材

JIS G 4108

1994

  特殊用途合金鋼ボルト用棒鋼

JIS G 4109

1987

  ボイラ及び圧力容器用クロムモリブデン鋼鋼板

JIS G 4110

1993

  高温圧力容器用高強度クロムモリブデン鋼鋼板

JIS G 4303

1998

  ステンレス鋼棒

JIS G 4304

1999

  熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯

JIS G 4305

1999

  冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯

JIS G 4312

1991

  耐熱鋼板

JIS G 4901

1999

  耐食耐熱超合金棒


73

B 8266

:2003

JIS G 4902

1991

  耐食耐熱超合金板

JIS G 4903

1991

  配管用継目無ニッケルクロム鉄合金管

JIS G 4904

1991

  熱交換器用継目無ニッケルクロム鉄合金管

JIS G 5102

1991

  溶接構造用鋳鋼品

JIS G 5121

1991

  ステンレス鋼鋳鋼品

JIS G 5151

1991

  高温高圧用鋳鋼品

JIS G 5152

1991

  低温高圧用鋳鋼品

JIS H 3100

2000

  銅及び銅合金の板及び条

JIS H 3250

2000

  銅及び銅合金棒

JIS H 3300

1997

  銅及び銅合金継目無管

JIS H 4000

1999

  アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条

JIS H 4040

1999

  アルミニウム及びアルミニウム合金の棒及び線

JIS H 4080

1999

  アルミニウム及びアルミニウム合金継目無管

JIS H 4100

1999

  アルミニウム及びアルミニウム合金の押出形材

JIS H 4140

1988

  アルミニウム及びアルミニウム合金鍛造品

JIS H 4551

2000

  ニッケル及びニッケル合金板及び条

JIS H 4552

2000

  ニッケル及びニッケル合金継目無管

JIS H 4553

1999

  ニッケル及びニッケル合金棒

JIS H 4600

2001

  チタン及びチタン合金の板及び条

JIS H 4630

2001

  チタン及びチタン合金の継目無管

JIS H 4631

2001

  熱交換器用チタン管及びチタン合金管

JIS H 4635

2001

  チタン及びチタン合金の溶接管

JIS H 4650

2001

  チタン及びチタン合金の棒

JIS H 4657

2001

  チタン及びチタン合金の鍛造品

JIS Z 2201

1998

  金属材料引張試験片

JIS Z 2202

1998

  金属材料衝撃試験片

JIS Z 2242

1998

  金属材料衝撃試験方法

JIS Z 2343-1

2001

  非破壊試験―浸透探傷試験―第

1

部:一般通則:浸透探傷試験方法及び浸透指

示模様の分類

JIS Z 2343-2

2001

  非破壊試験―浸透探傷試験―第

2

部:浸透探傷剤の試験

JIS Z 2343-3

2001

  非破壊試験―浸透探傷試験―第

3

部:対比試験片

JIS Z 2343-4

2001

  非破壊試験―浸透探傷試験―第

4

部:装置

JIS Z 2344

1993

  金属材料のパルス反射法による超音波探傷試験方法通則

JIS Z 3060

1994

  鋼溶接部の超音波探傷試験方法

JIS Z 3080

1995

  アルミニウムの突合せ溶接部の超音波斜角探傷試験方法

JIS Z 3081

1994

  アルミニウム管溶接部の超音波斜角探傷試験方法

JIS Z 3082

1995

  アルミニウムの

T

形溶接部の超音波探傷試験方法

JIS Z 3104

1995

  鋼溶接継手の放射線透過試験方法

JIS Z 3105

1993

  アルミニウム平板突合せ溶接部の放射線透過試験方法

JIS Z 3106

2001

  ステンレス鋼溶接継手の放射線透過試験方法


74

B 8266

:2003

JIS Z 3107

1993

  チタン溶接部の放射線透過試験方法

JIS Z 3121

1993

  突合せ溶接継手の引張試験方法

JIS Z 3122

1990

  突合せ溶接継手の曲げ試験方法

JIS Z 3221

2000

  ステンレス鋼被覆アーク溶接棒

JIS Z 3321

1999

  溶接用ステンレス鋼溶加棒及びソリッドワイヤ

JIS Z 3322

1996

  ステンレス鋼帯状電極肉盛溶接材料

JIS Z 3323

1999

  ステンレス鋼アーク溶接フラックス入りワイヤ

JIS Z 3324

1999

  ステンレス鋼サブマージアーク溶接ソリッドワイヤ及びフラックス

JIS Z 3801

1997

  手溶接技術検定における試験方法及び判定基準

JIS Z 3805

1997

  チタン溶接技術検定における試験方法及び判定基準

JIS Z 3811

2000

  アルミニウム溶接技術検定における試験方法及び判定基準

JIS Z 3821

2001

  ステンレス鋼溶接技術検定における試験方法及び判定基準

JIS Z 3841

1997

  半自動溶接技術検定における試験方法及び判定基準

ASME B16.5

1996

  管フランジ及びフランジ付管継手

付表 1.2  参考規格

JIS B 8201

1995

  陸用鋼製ボイラ―構造

JIS B 8230

1989

  小形継目なし鋼製高圧ガス容器

JIS B 8240

1986

  冷凍用圧力容器の構造

JIS B 8241

1989

  継目なし鋼製高圧ガス容器

JIS B 8248

1994

  円筒形多層圧力容器

JIS B 8249

1999

  多管円筒形熱交換器

JIS B 8277

2002

  圧力容器の伸縮継手

JIS B 8284

2002

  圧力容器の急速開閉ふた装置

JIS B 8501

1995

  鋼製石油貯槽の構造(全溶接製)


75

B 8266

:2003

付表 2.1  鉄鋼材料の設計応力強さ

各温度(℃)における設計応力強さ

  N/mm

2

種類

記号

標準成分

最小引
張強さ
N/mm

2

最小 
降伏点
N/mm

2

母材の

区分

グルー

プ番号

外圧チ
ャート

番号

製造方法

40

75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500

記号

SB410

− 410

225

1

1

2

(

10

)

138 136 134 132 130 128 127 124 121 116 112 108 107 106 −

SB410

SB450

− 450

245

1

1

2

(

10

)

150 148 146 145 143 140 138 135 132 127 122 118 116 116 −

SB450

SB480

− 480

265

1

2

3

(

10

)

161 160 159 157 155 153 150 147 143 138 132 128 127 126 −

SB480

SB450M 0.5Mo

450

255

3

1

2

(

10

)

150 150 150 150 149 146 143 141 139 137 134 132 130 128 −

SB450M

JIS G 3103

ボイラ及び圧力容器用炭素

鋼及びモリブデン鋼鋼板

SB480M 0.5Mo

480

275

3

2

3

161 161 161 161 161 158 156 153 151 148 146 143 141 −

SB480M

SPV235

− 400

235

1

1

2

(

8

)

133 132 131 129 127 126 124 121 118 114 110 106 105 −

SPV235

SPV235

− 400

215

1

1

2

(

8

)

133 132  127  125 121 118 111 105 101  99  98  96  96 −

SPV235

SPV315

− 490

315

1

2

3

163 163 163 161 159 157 154 150 147 141 138 131 129 −

SPV315

SPV315

− 490

295

1

2

3

163 163 163 161 159 157 154 150 147 141 138 131 129 −

SPV315

SPV355

− 520

355

1

2

3,4

173 173 173 171 169 166 163 159 156 150 144 139 137 −

SPV355

SPV355

− 520

335

1

2

3,4

173 173 173 171 169 166 163 159 156 150 144 139 137 −

SPV355

SPV410

− 550

410

1

2

3,4

183 183 183 182 182 182 181 180 179 179 179 179 179 178 −

SPV410

SPV410

− 550

390

1

2

3,4

183 183 183 182 182 182 181 180 179 179 178 174 170 167 −

SPV410

SPV450

− 570

450

1

3

3,4

190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 −

SPV450

SPV450

− 570

430

1

3

3,4

190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 190 −

SPV450

SPV490

− 610

490

1

3

3

203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 −

SPV490

JIS G 3115

圧力容器用鋼板

SPV490

− 610

470

1

3

3

203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 203 −

SPV490

SGV410

− 410

225

1

1

2

138 136 134 132 130 128 127 124 121 116 112 108 107 −

SGV410

SGV450

− 450

245

1

1

2

150 148 146 145 143 140 138 135 132 127 122 118 116 −

SGV450

JIS G 3118

中・常温圧力容器用炭素鋼

鋼板

SGV480

− 480

265

1

2

3

161 160 159 157 155 153 150 147 143 138 132 128 127 −

SGV480

SBV1A Mn-0.5Mo

520

315

3

2

3

172 172 172 172 172 172 172 172 172 172 172 172 172 −

SBV1A

SBV1B Mn-0.5Mo

550

345

3

3

5

184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 −

SBV1B

SBV2 Mn-0.5Mo-0.5Ni

550

345

3

3

5

184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 −

SBV2

JIS G 3119

ボイラ及び圧力容器用マンガ

ンモリブデン鋼及びマンガン

モリブデンニッケル鋼鋼板

SBV3 Mn-0.5Mo-0.75Ni

550

345

3

3

5

184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 −

SBV3

SQV1A Mn-0.5Mo

550

345

3

3

3

184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 −

SQV1A

SQV1B Mn-0.5Mo

620

480

3

3

3

207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 −

SQV1B

SQV2A Mn-0.5Mo-0.5Ni

550

345

3

3

3

184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 −

SQV2A

SQV2B Mn-0.5Mo-0.5Ni

620

480

3

3

3

207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 −

SQV2B

SQV3A Mn-0.5Mo-0.75Ni

550

345

3

3

3

184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 −

SQV3A

JIS G 3120

圧力容器用調質型マンガン

モリブデン鋼及びマンガン

モリブデンニッケル鋼鋼板

SQV3B Mn-0.5Mo-0.75Ni

620

480

3

3

3

207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 −

SQV3B

SLA235A

− 400

235

1

1

2

− 133

SLA235A

SLA235B

− 400

235

1

1

2

− 133

SLA235B

SLA325A

− 440

325

1

1

3

− 147

SLA325A

SLA325B

− 440

325

1

1

3

− 147

SLA325B

SLA365

− 490

365

1

2

3

− 163

SLA365

JIS G 3126

低温圧力容器用炭素鋼鋼板

SLA410

− 520

410

1

2

3

− 173

SLA410

SL2N255 2.25

Ni

450

255

9A

149 140 135 135 −

SL2N255

SL3N255 3.5Ni

450

255

9B

149 140 135 135 −

SL3N255

SL3N275 3.5Ni

480

275

9B

161 161 161 161 −

SL3N275

SL3N440 3.5Ni

540

440

9B

− 180

SL3N440

SL5N590 5Ni

690

590

11A

(

7

)(

11

)  230 230 230 230 −

SL5N590

SL9N520 9Ni

690

520

11A

(

7

)(

11

)  230 230 230 230 −

SL9N520

JIS G 3127

低温圧力容器用ニッケル鋼

鋼板

SL9N590 9Ni

690

590

11A

(

7

)(

11

)  230 230 230 230 −

SL9N590

3

B 8266


2003


76

B 8266

:2003

付表 2.1  鉄鋼材料の設計応力強さ(続き)

各温度(℃)における設計応力強さ

  N/mm

2

種類

記号

標準成分

最小引
張強さ
N/mm

2

最小 
降伏点
N/mm

2

母材の

区分

グルー

プ番号

外圧チ
ャート

番号

製造方法

40

75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500

記号

JIS G 3201

炭素鋼鍛鋼品

SF490A

− 490

245

1

2

2

160 154 151 149 147 145 142 139 135 131 126 122 120 −

SF490A

SFVC1

− 410

205

1

1

2

137 130 126 124 122 120 119 116 113 109 105 101 100 −

SFVC1

SFVC2A

− 490

245

1

2

2

160 154 151 149 147 145 142 139 135 131 126 122 120 −

SFVC2A

JIS G 3202

圧力容器用炭素鋼鍛鋼品

SFVC2B

− 490

245

1

2

2

160 154 151 149 147 145 142 139 135 131 126 122 120 −

SFVC2B

SFVAF1 0.5Mo

480

275

3

2

3

(

10

)

161 161 161 161 161 158 156 153 151 148 146 143 141 139 −

SFVAF1

SFVAF2 0.5Cr-0.5Mo

480

275

3

2

3

161 161 161 161 161 158 156 153 151 148 146 143 141 −

SFVAF2

SFVAF12 1Cr-0.5Mo

480

275

4

1

3

161 161 160 158 156 153 150 148 145 143 141 139 138 136 134 132 129 103

SFVAF12

SFVAF11A 1.25Cr-0.5Mo-0.75Si

480

275

4

1

3

161 161 161 161 161 158 156 153 151 148 146 143 141 138 136 133 129 108

SFVAF11A

SFVAF11B 1.25Cr-0.5Mo-0.75Si

520

315

4

1

3

172 172 172 172 172 172 172 171 168 166 164 161 159

SFVAF11B

SFVAF22A 2.25Cr-1Mo

410

205

5

1

2

137 131 127 126 125 124 124 123 123 123 123 123 123 123 123 123 106  91

SFVAF22A

SFVAF22B 2.25Cr-1Mo

520

315

5

1

3

172 172 172 170 169 168 166 166 165 165 164 164 162 161 158 155 151 126

SFVAF22B

SFVAF21A 3Cr-1Mo

410

205

5

1

2

137 131 127 126 125 124 124 123 123 123 123 123 123 123 123 123 101 −

SFVAF21A

SFVAF21B 3Cr-1Mo

520

315

5

1

3

172 172 172 170 169 168 166 166 165 165 164 164 162 161 158 155 135 −

SFVAF21B

SFVAF5A 5Cr-0.5Mo

410

245

5

2

2

(

10

)

138 137 137 135 134 133 132 132 132 132 131 130 128 125 −

SFVAF5A

SFVAF5B 5Cr-0.5Mo

480

275

5

2

3

161 161 160 158 156 155 155 154 154 154 152 151 149 −

SFVAF5B

SFVAF5C 5Cr-0.5Mo

550

345

5

2

3

(

10

)

184 184 183 180 178 177 177 177 177 176 175 173 170 168 −

SFVAF5C

SFVAF5D 5Cr-0.5Mo

620

450

5

2

3

(

10

)

207 206 205 203 201 200 199 199 198 197 196 194 191 188 −

SFVAF5D

JIS G 3203

高温圧力容器用合金鋼鍛鋼

SFVAF9 9Cr-1Mo

590

380

5

2

3

195 195 194 192 190 189 188 187 187 186 185 184 181 −

SFVAF9

SFVQ1A 0.5Ni-0.5Mo-V

550

345

3

3

5

184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 −

SFVQ1A

SFVQ1B 0.5Ni-0.5Mo-V

620

450

3

3

2

207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 −

SFVQ1B

SFVQ2A 0.75Ni-0.3Cr-0.5Mo-V

550

345

3

3

5

184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 184 −

SFVQ2A

SFVQ2B 0.75Ni-0.3Cr-0.5Mo-V

620

450

3

3

3

207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 207 −

SFVQ2B

JIS G 3204

圧力容器用調質型合金鋼鍛

鋼品

SFVQ3 3.5Ni-1.75Cr-0.5Mo-V

620

490

3

3

207 207 207 207 207 206 205 204 203 202 201 200 197 −

SFVQ3

SFL1

− 440

225

1

1

2

147 139 134 132 130 129 127 124 121 117 113 108 107 −

SFL1

SFL2

− 490

245

1

2

2

160 154 151 149 147 145 142 139 135 131 126 122 120 −

SFL2

JIS G 3205

低温圧力容器用鍛鋼品

SFL3 3.5Ni

490

255

9B

2

161 158 157 155 153 151 149 145 141 136 131 127 123 −

SFL3

SFVCMF22B 2.25Cr-1Mo

580

380

5

3

3

195 195 195 195 195 194 194 193 192 191 189 188 186 183 181 177 166 −

SFVCMF22B

SFVCMF22V 2.25Cr-1Mo-0.25V

580

415

5

3

3

195 195 195 195 195 195 195 195 195 194 192 189 186 182 179 174 170 164

SFVCMF22V

JIS G 3206

高温圧力容器用高強度クロ

ムモリブデン鋼鍛鋼品

SFVCMF3V 3Cr-1Mo-0.25V

580

415

5

3

3

195 195 194 191 187 185 182 180 179 177 176 175 173 172 170 168 165 −

SFVCMF3V

SUSF304 18Cr-8Ni

520

205

8A

6

(

2

)(

3

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUSF304

SUSF304 18Cr-8Ni

480

205

8A

6

(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUSF304

SUSF304H 18Cr-8Ni

520

205

8A

6

(

2

)(

3

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUSF304H

SUSF304H 18Cr-8Ni

480

205

8A

6

(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUSF304H

SUSF304L 18Cr-8Ni 極低 C 480

175

8A

8

(

2

)(

3

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUSF304L

SUSF304L 18Cr-8Ni 極低 C 450

175

8A

8

(

2

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  94  93  92  90 −

SUSF304L

SUSF304N 18Cr-8Ni-N

550

240

8A

6

(

2

)

161 161 160 158 155 148 141 136 131 128 125 122 121 118 116 115 −

SUSF304N

SUSF310 25Cr-20Ni

520

205

8A

7

138 138 138 138 138 138 138 136 134 132 129 127 125 123 122 120 −

SUSF310

SUSF316 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

7

(

2

)(

3

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUSF316

SUSF316 16Cr-12Ni-2Mo

480

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUSF316

SUSF316H 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

7

(

2

)(

3

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUSF316H

JIS G 3214

圧力容器用ステンレス鋼鍛

鋼品 
 
 
 

SUSF316H 16Cr-12Ni-2Mo

480

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUSF316H

3

B 8266


2003


77

B 8266

:2003

付表 2.1  鉄鋼材料の設計応力強さ(続き)

各温度(℃)における設計応力強さ

  N/mm

2

種類

記号

標準成分

最小引
張強さ
N/mm

2

最小 
降伏点
N/mm

2

母材の

区分

グルー

プ番号

外圧チ
ャート

番号

製造方法

40

75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500

記号

SUSF316L 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 480

175

8A

9

(

2

)(

3

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  95  93  91  90 −

SUSF316L

SUSF316L 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 450

175

8A

9

(

2

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  95  93  91  90 −

SUSF316L

SUSF321 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

7

(

2

)(

3

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUSF321

SUSF321 18Cr-10Ni-Ti

480

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUSF321

SUSF321H 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

7

(

2

)(

3

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUSF321H

SUSF321H 18Cr-10Ni-Ti

480

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUSF321H

SUSF347 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

7

(

2

)(

3

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUSF347

SUSF347 18Cr-10Ni-Nb

480

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 131 129 128 128 127 127 125 125 125 −

SUSF347

SUSF347H 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

7

(

2

)(

3

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUSF347H

SUSF347H 18Cr-10Ni-Nb

480

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 131 129 128 128 127 127 125 125 125 −

SUSF347H

JIS G 3214

圧力容器用ステンレス鋼鍛

鋼品 
 

SUSF410-B 13Cr

590

380

6

2

195 195 195 195 195 194 193 189 186 182 179 176 174 172 167 160 −

SUSF410-B

STS370

− 370

215

1

1

2 S

123 123 123 123 123 123 123 123 123 108 104 101 100 −

STS370

STS410

− 410

245

1

1

2 S

138 138 138 138 138 138 138 135 132 127 122 118 116 −

STS410

JIS G 3455

高圧配管用炭素鋼鋼管

STS480

− 480

275

1

2

3 S

161 161 161 161 161 159 158 155 151 145 139 135 133 −

STS480

STPT370

− 370

215

1

1

2 S,E

(

1

)

123 123 123 123 123 123 123 123 123 108 104 101 100  99 −

STPT370

STPT410

− 410

245

1

1

2 S,E

(

1

)(

10

)  138 138 138 138 138 138 138 135 132 127 122 118 116 116 −

STPT410

JIS G 3456

高温配管用炭素鋼鋼管

STPT480

− 480

275

1

2

3 S

(

10

)

161 161 161 161 161 159 158 155 151 145 139 135 133 132 −

STPT480

STPA12 0.5Mo

380

205

3

1

2 S

126 126 126 123 121 119 117 115 113 111 109 108 106 −

STPA12

STPA20 0.5Cr-0.5Mo

410

205

3

1

2 S

137 131 127 124 121 119 117 115 113 111 109 108 106 −

STPA20

STPA22 1Cr-0.5Mo

410

205

4

1

2 S

138 135 132 128 125 122 120 118 116 114 113 112 111 109 107 106 103 101

STPA22

STPA23 1.25Cr-0.5Mo-0.75Si

410

205

4

1

2 S

137 131 127 124 121 119 117 115 113 111 109 108 106 104 105 104 101  91

STPA23

STPA24 2.25Cr-1Mo

410

205

5

1

2 S

137 131 127 126 125 124 124 123 123 123 123 123 123 123 123 123 104  91

STPA24

STPA25 5Cr-0.5Mo

410

205

5

2

2 S

137 129 124 122 120 119 119 118 118 117 116 115 114 −

STPA25

JIS G 3458

配管用合金鋼鋼管

STPA26 9Cr-1Mo

410

205

5

2

2 S

137 129 124 122 120 119 119 118 118 117 116 115 114 −

STPA26

SUS304TP 18Cr-8Ni

520

205

8A

−  6 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUS304TP

SUS304TP 18Cr-8Ni

520

205

8A

−  6 W  (

2

)

117 117 117 117 117 114 110 107 104 101

98

96

95

93

91

89 −

SUS304TP

SUS304HTP 18Cr-8Ni

520

205

8A

−  6 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUS304HTP

SUS304HTP 18Cr-8Ni

520

205

8A

−  6 W  (

2

)

117 117  117  117 117 114 110 107 104 101  98  96  95  93  91  89 −

SUS304HTP

SUS304LTP 18Cr-8Ni

極低 C 480

175

8A

−  8 S  (

1

)(

2

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  94  93  92  90 −

SUS304LTP

SUS304LTP 18Cr-8Ni

極低 C 480

175

8A

−  8 W  (

2

)

 98  98   98   98  98  95  93  90  88  86  83  82  80  79  78  77 −

SUS304LTP

SUS309STP 23Cr-12Ni

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 135 132 130 128 127 125 124 122 −

SUS309STP

SUS309STP 23Cr-12Ni

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 116 114 113 111 109 108 107 105 104 −

SUS309STP

SUS310STP 25Cr-20Ni

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 129 126 124 121 −

SUS310STP

SUS310STP 25Cr-20Ni

520

205

8A

−  7 W

117 117 117 117 117 117 117 116 114 112 110 110 112 105 103 102 −

SUS310STP

SUS316TP 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS316TP

SUS316TP 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117  117  117 117 115 113 110 107 104 102  99  97  96  94  93 −

SUS316TP

SUS316HTP 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS316HTP

SUS316HTP 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117  117  117 117 115 113 110 107 104 102  99  97  96  94  93 −

SUS316HTP

SUS316LTP 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 480

175

8A

−  9 S  (

1

)(

2

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  95  93  91  90 −

SUS316LTP

SUS316LTP 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 480

175

8A

−  9 W  (

2

)

 98  98   98   98  98  95  93  90  88  86  83  82  80  79  77  77 −

SUS316LTP

SUS317TP 18Cr-13Ni-3Mo

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS317TP

JIS G 3459

配管用ステンレス鋼管 
 
 
 
 

SUS317TP 18Cr-13Ni-3Mo

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117  117  117 117 115 113 110 107 104 102  99  97  96  94  93 −

SUS317TP

3

B 8266


2003


78

B 8266

:2003

付表 2.1  鉄鋼材料の設計応力強さ(続き)

各温度(℃)における設計応力強さ

  N/mm

2

種類

記号

標準成分

最小引
張強さ
N/mm

2

最小 
降伏点
N/mm

2

母材の

区分

グルー

プ番号

外圧チ
ャート

番号

製造方法

40

75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500

記号

SUS321TP 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUS321TP

SUS321TP 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 116 114 112 109 107 104 102 101  99 −

SUS321TP

SUS321HTP 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUS321HTP

SUS321HTP 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 116 114 112 109 107 104 102 101  99 −

SUS321HTP

SUS347TP 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUS347TP

SUS347TP 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 117 117 116 114 113 111 109 108 108 −

SUS347TP

SUS347HTP 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUS347HTP

JIS G 3459

配管用ステンレス鋼管 

SUS347HTP 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 117 117 116 114 113 111 109 108 108 −

SUS347HTP

STPL380

− 380

205

1

1

1 S,E

(

1

)(

10

)  126 126 126 124 122 120 119 116 113 109 105 101 100  99 −

STPL380

STPL450 3.5Ni

450

245

9B

− S

− 150

STPL450

JIS G 3460

低温配管用鋼管

STPL690 9Ni

690

520

11A

− S

− 230 230

230

STPL690

STB340

− 340

175

1

1

1 S, E

(

1

)

113 111  107  106 104 103 101  98  96  93  89  87  85  84 −

STB340

STB410

− 410

255

1

1

2 S, E

(

1

)(

10

)  138 138 138 138 138 138 138 138 138 135 129 125 123 123 −

STB410

JIS G 3461

ボイラ・熱交換器用炭素鋼

鋼管

STB510

− 510

295

1

2

3 S, E

(

1

)

170 170 170 170 170 170 168 165 161 156 155 145 142 140 −

STB510

STBA12 0.5Mo

380

205

3

1

2 S,

E (

1

)(

10

)  126 126 126 123 121 119 117 115 113 111 109 108 106 104 −

STBA12

STBA13 0.5Mo

410

205

3

1

2 S,

E (

1

)

137 136 135 131 128 127 124 122 120 118 116 115 113 111 −

STBA13

STBA20 0.5Cr-0.5Mo

410

205

3

1

2 S,

E (

1

)(

10

)  137 131 127 124 121 119 117 115 113 111 109 108 106 104 −

STBA20

STBA22 1Cr-0.5Mo

410

205

4

1

2 S,

E (

1

)

138 135 132 128 125 122 120 118 116 114 113 112 111 109 107 106 103 101

STBA22

STBA23 1.25Cr-0.5Mo-0.75Si

410

205

4

1

2 S

137 131 127 124 121 119 117 115 113 111 109 108 106 104 105 104 101  91

STBA23

STBA24 2.25Cr-1Mo

410

205

5

1

2 S

137 131 127 126 125 124 124 123 123 123 123 123 123 123 123 123 104  91

STBA24

STBA25 5Cr-0.5Mo

410

205

5

2

2 S  (

10

)

137 129 124 122 120 119 119 118 118 117 116 115 114 112 −

STBA25

JIS G 3462

ボイラ・熱交換器用合金鋼

鋼管

STBA26 9Cr-1Mo

410

205

5

2

2 S  (

10

)

137 129 124 122 120 119 119 118 118 117 116 115 114 112 −

STBA26

SUS304TB 18Cr-8Ni

520

205

8A

−  6 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUS304TB

SUS304TB 18Cr-8Ni

520

205

8A

−  6 W  (

2

)

117 117  117  117 117 114 110 107 104 101  98  96  95  93  91  89 −

SUS304TB

SUS304HTB 18Cr-8Ni

520

205

8A

−  6 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUS304HTB

SUS304HTB 18Cr-8Ni

520

205

8A

−  6 W  (

2

)

117 117  117  117 117 114 110 107 104 101  98  96  95  93  91  89 −

SUS304HTB

SUS304LTB 18Cr-8Ni

極低 C 480

175

8A

−  8 S  (

1

)(

2

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  94  93  92  90 −

SUS304LTB

SUS304LTB 18Cr-8Ni

極低 C 480

175

8A

−  8 W  (

2

)

 98  98   98   98  98  95  93  90  88  86  83  82  80  79  78  77 −

SUS304LTB

SUS309STB 23Cr-12Ni

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 135 132 130 128 127 125 124 122 −

SUS309STB

SUS309STB 23Cr-12Ni

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 116 114 113 111 109 108 107 105 104 −

SUS309STB

SUS310STB 25Cr-20Ni

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 129 126 124 121 −

SUS310STB

SUS310STB 25Cr-20Ni

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 116 114 112 110 110 112 105 103 102 −

SUS310STB

SUS316TB 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS316TB

SUS316TB 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117  117  117 117 115 113 110 107 104 102  99  97  96  94  93 −

SUS316TB

SUS316HTB 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS316HTB

SUS316HTB 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS316HTB

SUS316LTB 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 480

175

8A

−  9 S  (

1

)(

2

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  95  93  91  90 −

SUS316LTB

SUS316LTB 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 480

175

8A

−  9 W  (

2

)

 98  98   98   98  98  95  93  90  88  86  83  82  80  79  77  77 −

SUS316LTB

SUS317TB 18Cr-13Ni-3Mo

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS317TB

JIS G 3463

ボイラ・熱交換器用ステン

レス鋼管 
 

SUS317TB 18Cr-13Ni-3Mo

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117  117  117 117 115 113 110 107 104 102  99  97  96  94  93 −

SUS317TB

3

B 8266


2003


79

B 8266

:2003

付表 2.1  鉄鋼材料の設計応力強さ(続き)

各温度(℃)における設計応力強さ

  N/mm

2

種類

記号

標準成分

最小引
張強さ
N/mm

2

最小 
降伏点
N/mm

2

母材の

区分

グルー

プ番号

外圧チ
ャート

番号

製造方法

40

75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500

記号

SUS321TB 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUS321TB

SUS321TB 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 116 114 112 109 107 104 102 101  99 −

SUS321TB

SUS321HTB 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUS321HTB

SUS321HTB 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 116 114 112 109 107 104 102 101  99 −

SUS321HTB

SUS347TB 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUS347TB

JIS G 3463

ボイラ・熱交換器用ステン

レス鋼管

SUS347TB 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 117 117 116 114 113 111 109 108 108 −

SUS347TB

SUS347HTB 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

−  7 S  (

1

)(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUS347HTB

SUS347HTB 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

−  7 W  (

2

)

117 117 117 117 117 117 117 117 117 116 114 113 111 109 108 108 −

SUS347HTB

SUS405TB 12Cr-Al

410

205

7

−  2 S  (

1

)

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS405TB

SUS410TB 13Cr

410

205

6

−  2 S  (

1

)

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS410TB

SUS430TB 17Cr

410

245

7

−  7 S  (

1

)

138 138 138 136 135 134 133 132 131 130 129 127 124 121 118 113 −

SUS430TB

STBL380

− 380

205

1

1

2 S, E

(

1

)(

10

)  126 126 126 124 122 120 119 116 113 109 105 101 100  99 −

STBL380

STBL450 3.5Ni

450

245

9B

− S

− 150

STBL450

JIS G 3464

低温熱交換器用鋼管

STBL690 9Ni

690

520

11A

− S

− 230 230

230

STBL690

SCMV1‐1 0.5Cr-0.5Mo

380

225

3

1

2 −

(

10

)

126 126 126 126 126 126 126 125 124 122 120 118 116 114 −

SCMV1‐1

SCMV1‐2 0.5Cr-0.5Mo

480

315

3

2

3

− 161

SCMV1‐2

SCMV2‐1 1Cr-0.5Mo

380

225

4

1

2

126 126 126 126 126 125 124 122 120 118 116 115 113 112 110 108 107  97

SCMV2‐1

SCMV2‐2 1Cr-0.5Mo

450

275

4

1

3

150 150 150 150 150 150 150 148 145 143 141 139 138 136 134 132 129 103

SCMV2‐2

SCMV3‐1 1.25Cr-0.5Mo-0.75Si

410

235

4

1

2

138 138 138 138 138 137 136 134 131 129 127 125 123 121 119 116 113 106

SCMV3‐1

SCMV3‐2 1.25Cr-0.5Mo-0.75Si

520

315

4

1

3

172 172 172 172 172 172 172 171 168 166 164 161 159 156 153 149 146 119

SCMV3‐2

SCMV4‐1 2.25Cr-1Mo

410

205

5

1

2

137 131 127 126 125 124 124 123 123 123 123 123 123 123 123 123 104  91

SCMV4‐1

SCMV4‐2 2.25Cr-1Mo

520

315

5

1

3

172 172 172 170 169 168 166 166 165 165 164 164 162 161 158 155 151 126

SCMV4‐2

SCMV5‐1 3Cr-1Mo

410

205

5

1

2

137 131 127 126 125 124 124 123 123 123 123 123 123 123 123 123 101 −

SCMV5‐1

SCMV5‐2 3Cr-1Mo

520

315

5

1

3

172 172 172 170 169 168 166 166 165 165 164 164 162 161 158 155 135 −

SCMV5‐2

SCMV6‐1 5Cr-0.5Mo

410

205

5

2

2

137 129 124 122 120 119 119 118 118 117 116 115 114 −

SCMV6‐1

JIS G 4109

ボイラ及び圧力容器用クロ

ムモリブデン鋼鋼板

SCMV6‐2 5Cr-0.5Mo

520

315

5

2

3

172 172 171 169 167 167 166 166 165 164 163 162 159 −

SCMV6‐2

SCMQ4E 2.25Cr-1Mo

580

380

5

3

3

195 195 195 195 195 194 194 193 192 191 189 188 186 183 181 177 166 −

SCMQ4E

SCMQ4V 2.25Cr-1Mo-0.25V

580

415

5

3

3

195 195 195 195 195 195 195 195 195 194 192 189 186 182 179 174 170 164

SCMQ4V

JIS G 4110

高温圧力容器用高強度クロ

ムモリブデン鋼鋼板

SCMQ5V 3Cr-1Mo-0.25V

580

415

5

3

3

195 195 194 191 187 185 182 180 179 177 176 175 173 172 170 168 165 −

SCMQ5V

SUS304 18Cr-8Ni

520

205

8A

6

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUS304

SUS304L 18Cr-8Ni

極低 C 480

175

8A

8

(

2

)(

9

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  94  93  92  90 −

SUS304L

SUS316 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

7

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS316

SUS316L 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 480

175

8A

9

(

2

)(

9

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  95  93  91  90 −

SUS316L

SUS317 18Cr-13Ni-3Mo

520

205

8A

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS317

SUS317L 18Cr-13Ni-3Mo 極低 C 480

175

8A

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS317L

SUS321 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

7

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUS321

JIS G 4303

ステンレス鋼棒

SUS347 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

7

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUS347

SUS304 18Cr-8Ni

520

205

8A

6

(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUS304

SUS304L 18Cr-8Ni

極低 C 480

175

8A

8

(

2

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  94  93  92  90 −

SUS304L

SUS309S 23Cr-12Ni

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 135 132 130 128 127 125 124 122 −

SUS309S

SUS310S 25Cr-20Ni

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 132 129 127 125 123 122 120 −

SUS310S

SUS316 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS316

JIS G 4304

熱間圧延ステンレス鋼板及

び鋼帯 
 

SUS316L 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 480

175

8A

9

(

2

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  95  93  91  90 −

SUS316L

3

B 8266


2003


80

B 8266

:2003

付表 2.1  鉄鋼材料の設計応力強さ(続き)

各温度(℃)における設計応力強さ

  N/mm

2

種類

記号

標準成分

最小引
張強さ
N/mm

2

最小 
降伏点
N/mm

2

母材の

区分

グルー

プ番号

外圧チ
ャート

番号

製造方法

40

75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500

記号

SUS317 18Cr-13Ni-3Mo

520

205

8A

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS317

SUS317L 18Cr-13Ni-3Mo 極低 C 480

175

8A

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS317L

SUS321 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUS321

SUS347 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUS347

SUS405 12Cr-Al

410

175

7

2

115 109  105  104 102 101 100  99  99  98  98  97  95  93  90  87 −

SUS405

SUS410 13Cr

440

205

6

2

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS410

SUS410S 13Cr

410

205

6

2

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 112 111 108 104 −

SUS410S

SUS429 15Cr

450

205

7

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS429

JIS G 4304

熱間圧延ステンレス鋼板及

び鋼帯 

SUS430 17Cr

450

205

7

7

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS430

SUS304 18Cr-8Ni

520

205

8A

6

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUS304

SUS304L 18Cr-8Ni

極低 C 480

175

8A

8

(

2

)(

9

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  94  93  92  90 −

SUS304L

SUS309S 23Cr-12Ni

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 135 132 130 128 127 125 124 122 −

SUS309S

SUS310S 25Cr-20Ni

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 132 129 127 125 123 122 120 −

SUS310S

SUS316 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

7

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS316

SUS316L 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 480

175

8A

9

(

2

)(

9

)

115 115  115  115 115 112 109 106 103 101  98  96  95  93  91  90 −

SUS316L

SUS317 18Cr-13Ni-3Mo

520

205

8A

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS317

SUS317L 18Cr-13Ni-3Mo 極低 C 480

175

8A

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS317L

SUS321 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

7

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUS321

SUS347 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

7

(

2

)(

9

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUS347

SUS405 12Cr-Al

410

175

7

2

115 109  105  104 102 101 100  99  99  98  98  97  95  93  90  87 −

SUS405

SUS410 13Cr

440

205

6

2

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS410

SUS410S 13Cr

410

205

6

2

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 112 111 108 104 −

SUS410S

SUS429 15Cr

450

205

7

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS429

JIS G 4305

冷間圧延ステンレス鋼板及

び鋼帯

SUS430 17Cr

450

205

7

7

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS430

SUS304 18Cr-8Ni

520

205

8A

6

(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SUS304

SUS309S 23Cr-12Ni

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 135 132 130 128 127 125 124 122 −

SUS309S

SUS310S 25Cr-20Ni

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 132 129 127 125 123 122 120 −

SUS310S

SUS316 16Cr-12Ni-2Mo

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SUS316

SUS321 18Cr-10Ni-Ti

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 136 134 131 128 125 123 120 119 117 −

SUS321

SUS347 18Cr-10Ni-Nb

520

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 138 138 138 137 136 134 132 130 128 128 127 −

SUS347

SUS405 12Cr-Al

410

175

7

2

115 109  105  104 102 101 100  99  99  98  98  97  95  93  90  87 −

SUS405

SUS410 13Cr

440

205

6

2

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS410

JIS G 4312

耐熱鋼板

SUS430 17Cr

450

205

7

7

137 131 126 124 122 121 120 119 119 118 117 115 113 111 108 104 −

SUS430

NCF600B 72Ni-15Cr-8Fe

550

245

43

− 29

(

6

)

161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 −

NCF600B

NCF750B 70Ni-15Cr-7Fe-2.5Ti-0.7Al-1Nb

960

615

43

(

4

)(

6

)

320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 −

NCF750B

NCF750B 70Ni-15Cr-7Fe-2.5Ti-0.7Al-1Nb

1

170

795

43

390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 −

NCF750B

NCF800B 33Ni-21Cr-42Fe

520

205

45

− 33

(

6

)

138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 −

NCF800B

JIS G 4901

耐食耐熱超合金棒

NCF800HB 33Ni-21Cr-42Fe

450

175

45

− 34

(

6

)

115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 114 113 110 108 106 104 −

NCF800HB

NCF600P 72Ni-15Cr-8Fe

550

245

43

− 29

(

6

)

161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 −

NCF600P

NCF750P 70Ni-15Cr-7Fe-2.5Ti-0.7Al-1Nb

960

615

43

(

4

)(

6

)

320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 320 −

NCF750P

NCF750P 70Ni-15Cr-7Fe-2.5Ti-0.7Al-1Nb

1

170

795

43

390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 390 −

NCF750P

NCF800P 33Ni-21Cr-42Fe

520

205

45

− 33

(

6

)

138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 −

NCF800P

JIS G 4902

耐食耐熱超合金板

NCF800HP 33Ni-21Cr-42Fe

450

175

45

− 34

(

6

)

115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 114 113 110 108 106 104 −

NCF800HP

3

B 8266


2003


81

B 8266

:2003

付表 2.1  鉄鋼材料の設計応力強さ(続き)

各温度(℃)における設計応力強さ

  N/mm

2

種類

記号

標準成分

最小引
張強さ
N/mm

2

最小 
降伏点
N/mm

2

母材の

区分

グルー

プ番号

外圧チ
ャート

番号

製造方法

40

75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500

記号

NCF600TP 72Ni-15Cr-8Fe

550

205

43

− 29 SH-ANN (

5

)(

6

)

138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 −

NCF600TP

NCF600TP 72Ni-15Cr-8Fe

520

175

43

33 SH-ANN

114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114 −

NCF600TP

NCF600TP 72Ni-15Cr-8Fe

550

245

43

− 29 SC-ANN (

5

)(

6

)

161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 −

NCF600TP

NCF600TP 72Ni-15Cr-8Fe

550

205

43

− SC-ANN

138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 −

NCF600TP

NCF800TP 33Ni-21Cr-42Fe

450

175

45

− 34 SH-ANN (

6

)

115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 114 113 110 108 106 104 −

NCF800TP

NCF800TP 33Ni-21Cr-42Fe

520

205

45

− 33 SC-ANN (

6

)

138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 −

NCF800TP

JIS G 4903

配管用継目無ニッケルクロ

ム鉄合金管

NCF800HTP 33Ni-21Cr-42Fe

450

175

45

− 34

(

6

)

115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 114 112 109 108 107 106 −

NCF800HTP

NCF600TB 72Ni-15Cr-8Fe

550

245

43

− 29

(

6

)

161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 161 −

NCF600TB

NCF800TB 33Ni-21Cr-42Fe

520

205

45

− 33

(

6

)

138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 138 −

NCF800TB

JIS G 4904

熱交換器用継目無ニッケル

クロム鉄合金管

NCF800HTB 33Ni-21Cr-42Fe

450

175

45

− 34

(

6

)

115 115 115 115 115 115 115 115 115 115 114 112 109 108 107 106 −

NCF800HTB

JIS G 5102

溶接構造用鋳鋼品

SCW480

− 480

275

1

2

3

161 161 161 161 161 159 158 155 151 145 139 135 133 −

SCW480

SCS1-T2 13Cr

620

450

6

3

207 207 206 204 203 200 197 196 196 194 192 189 186

− SCS1-T2

SCS13 18Cr-8Ni

440

185

8A

6

(

2

)

123 123 123 123 123 118 111 108 104 101

98

97

95

94

93

92 −

SCS13

SCS13A 18Cr-8Ni

480

205

8A

6

(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SCS13A

SCS14 16Cr-12Ni-2Mo

440

185

8A

7

(

2

)

123 123 123 123 123 123 121 118 115 111 108 105 103 100

98

97 −

SCS14

SCS14A 16Cr-12Ni-2Mo

480

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SCS14A

SCS16 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 390

175

8A

9

(

2

)

117 117 117 117 117 116 115 111 108 105 102 100

98

95

93

92 −

SCS16

SCS16A 16Cr-12Ni-2Mo 極低 C 480

205

8A

9

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 130 126 122 119 117 114 112 111 110 −

SCS16A

SCS17 25Cr-12Ni

480

205

8A

7

138 138 138 138 138 138 138 136 135 132 130 128 127 125 124 122 −

SCS17

SCS18 25Cr-20Ni

450

195

8A

7

129 129 129 129 129 129 129 127 125 123 121 119 117 118 116 113 −

SCS18

SCS19 18Cr-8Ni

極低 C 390

185

8A

8

(

2

)

123 123 123 123 123 117 111 108 104 101

98

97

95

94

93

92 −

SCS19

SCS19A 18Cr-8Ni

極低 C 480

205

8A

8

(

2

)

138 138 138 138 138 134 130 126 122 119 115 113 111 110 107 105 −

SCS19A

JIS G 5121

ステンレス鋼鋳鋼品

SCS21 18Cr-10Ni-Nb

480

205

8A

7

(

2

)

138 138 138 138 138 136 133 131 129 128 128 127 127 125 125 125 −

SCS21

SCPH1

− 410

205

1

1

2

(

10

)

137 130 126 124 122 120 119 116 113 109 105 101 100

99 −

SCPH1

SCPH2

− 480

245

1

2

2

(

10

)

160 154 151 149 147 145 142 139 135 131 126 122 120 119 −

SCPH2

SCPH11 0.5Mo

450

245

3

1

2

(

10

)

150 149 147 144 141 139 136 134 131 129 127 125 123 121 −

SCPH11

SCPH21 1Cr-0.5Mo

480

275

4

1

3

161 161 160 158 156 153 150 148 145 143 141 139 138 136 134 132 129 103

SCPH21

SCPH32 2.5Cr-1Mo

480

275

5

1

3

161 161 160 160 159 157 155 155 155 154 154 154 153 151 148 145 138 117

SCPH32

JIS G 5151

高温高圧用鋳鋼品

SCPH61 5Cr-0.5Mo

620

410

5

2

3

(

10

)

207 206 205 203 201 200 199 199 198 197 196 194 191 188 −

SCPH61

SCPL1

− 450

245

1

1

2

150 148 146 145 143 140 138 135 132 127 122 118 116

SCPL1

SCPL11 0.5Mo

450

245

3

1

2

(

10

)

150 149 147 144 141 139 136 134 131 129 127 125 123 121 −

SCPL11

SCPL21 2.5Ni

480

275

9A

− 161

SCPL21

JIS G 5152

低温高圧用鋳鋼品

SCPL31 3.5Ni

480

275

9B

− 161

SCPL31

注(

1

)  この欄の値は,継目無管に対する値であって,電気抵抗溶接鋼管及び溶加材を用いない自動アーク溶接鋼管の設計応力強さの値は,継目無管の値に 0.85 を乗じ

たものとする。ただし,材料規格に特別品質規定があって,同規定に定める非破壊検査のうちいずれか一つに合格している鋼管は,継目無管と同じ値とする。

(

2

)  付表 5.2 及び付表 5.3 の各温度における降伏点又は 0.2  %耐力の値に基づき本体 6.2.1 d)による。

(

3

) SUSF304,SUSF316,SUSF321 及び SUSF347 の場合は,この欄の値は径又は厚さが 130 mm 未満のものに適用する。

(

4

)  上段の値は H1 熱処理を行ったものに適用し,下段の値は H2 熱処理を行ったものに適用する。H1 及び H2 熱処理は,JIS G 4901 又は JIS G 4902 による。

(

5

)  上段の値は外径 127 mm 以下のものに適用し,下段の値は外径 127 mm を超えるものに適用する。

(

6

)  付表 5.4 の各温度における降伏点又は 0.2  %耐力の値に基づき本体 6.2.1 d)による。

3

B 8266


2003


82

B 8266

:2003

(

7

)  異材継手のある溶接部に対しては,この欄の値に 0.95 を乗じる。

(

8

)  この欄の外圧チャート番号は,板厚が 100 mm を超える場合にあっては,附属書 の付図 の(1)を適用し,100 mm 以下である場合は附属書 の付図 の(2)を使

用する。

(

9

)  JIS G 4303 に対しては,この欄の外圧チャート番号を使用する場合は,強め輪に使用する場合にだけ適用できる。

(

10

) 375 ℃を 371  ℃と読み替える。

(

11

) 125 ℃を 121  ℃と読み替える。

備考1.  付表 2.1 において,各温度の中間における設計応力強さの値は,比例法によって計算する。

2.

付表 2.1 の“外圧チャート番号”は,附属書 の付図 の番号を示す。

3.

付表 2.1 の“製造の方法”の欄において,S は継目無管,E は電気抵抗溶接管,W は溶接管,SH-ANN は継目無熱間仕上後焼なましした管,SC-ANN は継目無
冷間仕上後焼なましした管を示す。

3

B 8266


2003


83

B 8266

:2003

付表 2.2  非鉄金属材料の設計応力強さ

各温度(℃)における設計応力強さ  N/mm

2

種類

種別

質別

記号

最小引 
張強さ

N/mm

2

最小

降伏点

N/mm

2

寸法区分

(mm)

(mm

2

母材

区分

グル
ープ
番号

外圧チ
ャート

番号

∼40 75

100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450

記号

1100 O

C1100P-O  195

31

44

46 39 37 36 35

  C1100P-O

1100 O

C1100R-O  195

31

44

46 39 37 36 35

  C1100R-O

1220 O

C1220P-O  195

(厚さ 0.3 mm 以上 30 mm 以下)

31

44

46 39 37 36 35

  C1220P-O

1220 O

C1220R-O  195

(厚さ 0.3 mm 以上 3 mm 以下)

31

44

46 39 37 36 35

  C1220R-O

4640

C4640P-F 345  (厚さ 20 mm を超え 40 mm 以下)

32

45

92

  C4640P-F

4640

C4640P-F 345  (厚さ 40 mm を超え 125 mm 以下)

32

45

83

  C4640P-F

6140 O

C6140P-O  480

(厚さ 4 mm 以上 50 mm 以下)

35

49

138 138 137 136 135 134 133 132 131

  C6140P-O

6140 O

C6140P-O  450

(厚さ 50 mm を超え 125 mm 以下)

35

49

129 129 128 127 126 125 124 123 122

  C6140P-O

7060 F

C7060P-F  275

(厚さ 0.5 mm 以上 50 mm 以下)

34

46

92 87 84 83 81 81 80 79 79 78 78 77

  C7060P-F

JIS H 3100 
銅及び銅合金
の板及び条

7150 F

C7150P-F  345

(厚さ 0.5 mm 以上 50 mm 以下)

34

47

82 77 75 74 72 71 70 70 70 69 69 69

  C7150P-F

1020 O

C1020BD-O 195

(径 6 mm 以上 75 mm 以下)

31

46 39 37 36 35

  C1020BD-O

1100 O

C1100BD-O 195

(径 6 mm 以上 75 mm 以下)

31

46 39 37 36 35

  C1100BD-O

1201 O

C1201BD-O 195

(径 6 mm 以上 75 mm 以下)

31

46 39 37 36 35

  C1201BD-O

JIS H 3250 
銅及び銅合金

1220 O

C1220BD-O 195

(径 6 mm 以上 75 mm 以下)

31

46 39 37 36 35

  C1220BD-O

2800 O

C2800T-O  315

(外径 10 mm 以上 250 mm 以下 
  肉厚 1 mm 以上 15 mm 以下)

32

45

83 83

83 83 83 83 83 79 74

  C2800T-O

2800 O

C2800TS-O 315

(外径 10 mm 以上 250 mm 以下 
  肉厚 1 mm 以上 15 mm 以下)

32

45

83 83 83 83 83 83 83 79 74

  C2800TS-O

4430 O

C4430T-O  315

(外径 5 mm 以上 250 mm 以下 
  肉厚 0.8 mm 以上 10 mm 以下)

32

45

69 69 69 69 69 69 65 63 59

  C4430T-O

4430 O

C4430TS-O 315

(外径 5 mm 以上 250 mm 以下 
  肉厚 0.8 mm 以上 10 mm 以下)

32

45

69 69 69 69 69 69 65 63 59

  C4430TS-O

7060 O

C7060T-O  275

(外径 5 mm 以上 50 mm 以下 
  肉厚 0.8 mm 以上 5 mm 以下)

34

46

69 66 65 64 62 60 60 59

  C7060T-O

7060 O

C7060TS-O 275

(外径 5 mm 以上 50 mm 以下 
  肉厚 0.8 mm 以上 5 mm 以下)

34

46

69 66 65 64 62 60 60 59

  C7060TS-O

7150 O

C7150T-O  365

(外径 5 mm 以上 50 mm 以下 
  肉厚 0.8 mm 以上 5 mm 以下)

34

47

82 77 75 74 72 71 70 70 70 69 69 69

  C7150T-O

JIS H 3300 
銅及び銅合金
継目無管 
   
   
   
   

7150 O

C7150TS-O 365

(外径 5 mm 以上 50 mm 以下 
  肉厚 0.8 mm 以上 5 mm 以下)

34

47

82 77 75 74 72 71 70 70 70 69 69 69

  C7150TS-O

3003 O

A3003P-O

95

35

(厚さ 0.8 mm を超え 75 mm 以下)

21

13 (

9

)

23 23 23 22

  A3003P-O

3203 O

A3203P-O

95

35

(厚さ 0.8 mm を超え 75 mm 以下)

21

13

23 23 23 22

  A3203P-O

3003 H112

A3003P-H112

120

70

(厚さ 4 mm 以上 13 mm 以下)

21

(

1

) (

9

)  39 39 39 36

  A3003P-H112

3003 H112

A3003P-H112

110

40

(厚さ 13 mm を超え 50 mm 以下)

21

(

1

) 28

28

  A3003P-H112

JIS H 4000 
アルミニウム
及びアルミニ
ウム合金の板
及び条

3003 H112

A3003P-H112

100

40

(厚さ 50 mm を超え 75 mm 以下)

21

(

1

) 28

28

  A3003P-H112

3203 H112

A3203P-H112

120

70

(厚さ 4 mm 以上 13 mm 以下)

21

(

1

)

40 40 40 36

  A3203P-H112

3203 H112

A3203P-H112

110

40

(厚さ 13 mm を超え 50 mm 以下)

21

(

1

)

27 27 25 24

  A3203P-H112

3203 H112

A3203P-H112

100

40

(厚さ 50 mm を超え 75 mm 以下)

21

(

1

)

27 27 25 24

  A3203P-H112

3004 O

A3004P-O  155

60

(厚さ 0.8 mm を超え 3 mm 以下)

22

16 (

9

)

39 39 39 39

  A3004P-O

5052 O

A5052P-O  175

65

(厚さ 0.8 mm を超え 75 mm 以下)

22

17 (

5

) 43

43

  A5052P-O

5652 O

A5652P-O  175

65

(厚さ 0.8 mm を超え 75 mm 以下)

22

17 (

5

)

43 43 43 43

  A5652P-O

5052 H112

A5052P-H112

195

110

(厚さ 4 mm 以上 13 mm 以下)

22

17 (

1

) 64

64

  A5052P-H112

5052 H112

A5052P-H112

175

65

(厚さ 13 mm を超え 75 mm 以下)

22

17 (

1

) 43

43

  A5052P-H112

5652 H112

A5652P-H112

195

110

(厚さ 4 mm 以上 13 mm 以下)

22

17 (

1

)

65 65 65 65

  A5652P-H112

5652 H112

A5652P-H112

175

65

(厚さ 13 mm を超え 75 mm 以下)

22

17 (

1

)

43 43 43 43

  A5652P-H112

5154 O

A5154P-O  205

75

(厚さ 0.8 mm を超え 75 mm 以下)

22

50 50 50 50

  A5154P-O

5254 O

A5254P-O  205

75

(厚さ 0.8 mm を超え 75 mm 以下)

22

50 50 50 50

  A5254P-O

5154 H112

A5154P-H112

235

125

(厚さ 4 mm 以上 6.5 mm 以下)

22

(

1

)

78 78 78 78

  A5154P-H112

5154 H112

A5154P-H112

225

125

(厚さ 6.5 mm を超え 13 mm 以下)

22

(

1

)

75 75 75 75

  A5154P-H112

3

B 8266


2003


84

B 8266

:2003

付表 2.2  非鉄金属材料の設計応力強さ(続き)

各温度(℃)における設計応力強さ  N/mm

2

種類

種別

質別

記号

最小引 
張強さ

N/mm

2

最小

降伏点

N/mm

2

寸法区分

(mm)

(mm

2

母材

区分

グル
ープ
番号

外圧チ
ャート

番号

∼40 75

100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450

記号

5154 H112

A5154P-H112

205

75

(厚さ 13 mm を超え 75 mm 以下)

22

(

1

)

50 50 50 50

  A5154P-H112

5254 H112

A5254P-H112

235

125

(厚さ 4 mm 以上 6.5 mm 以下)

22

(

1

)

78 78 78 78

  A5254P-H112

5254 H112

A5254P-H112

225

125

(厚さ 6.5 mm を超え 13 mm 以下)

22

(

1

)

75 75 75 75

  A5254P-H112

5254 H112

A5254P-H112

205

75

(厚さ 13 mm を超え 75 mm 以下)

22

(

1

)

50 50 50 50

  A5254P-H112

5454 O

A5454P-O  215

85

(厚さ 0.8 mm を超え 50 mm 以下)

22

47 (

9

)

55 55 55 55

  A5454P-O

5083 O

A5083P-O  275

125

(厚さ 0.8 mm を超え 40 mm 以下)

25

18 (

4

) (

5

) 83

  A5083P-O

5083 O

A5083P-O  275

120

(厚さ 40 mm を超え 80 mm 以下)

25

18 (

4

) (

5

) 79

  A5083P-O

5083 O

A5083P-O  265

110

(厚さ 80 mm を超え 100 mm 以下)

25

18 (

4

) (

5

) 74

  A5083P-O

5083 H112

A5083P-H112

285

125

(厚さ 4 mm を超え 6.5 mm 以下)

25

18 (

1

) 83

  A5083P-H112

5083 H112

A5083P-H112

275

125

(厚さ 6.5 mm を超え 40 mm 以下)

25

18 (

1

) 83

  A5083P-H112

5083 H112

A5083P-H112

275

120

(厚さ 40 mm を超え 75 mm 以下)

25

18 (

1

) 78

  A5083P-H112

5086 O

A5086P-O  245

100

(厚さ 0.5 mm 以上 50 mm 以下)

25

19 (

4

) (

5

) 64

  A5086P-O

5086 H112

A5086P-H112

255

125

(厚さ 4 mm 以上 6.5 mm 以下)

25

19 (

1

) 83

  A5086P-H112

5086 H112

A5086P-H112

245

125

(厚さ 6.5 mm を超え 13 mm 以下)

25

19 (

1

) 83

  A5086P-H112

5086 H112

A5086P-H112

245

110

(厚さ 13 mm を超え 25 mm 以下)

25

19 (

1

) 74

  A5086P-H112

5086 H112

A5086P-H112

245

100

(厚さ 25 mm を超え 50 mm 以下)

25

19 (

1

) 64

  A5086P-H112

5086 H112

A5086P-H112

235

100

(厚さ 50 mm を超え 75 mm 以下)

25

19 (

1

) 64

  A5086P-H112

6061 T4

A6061P-T4  205

110

(厚さ 0.5 mm を超え 6.5 mm 以下)

23

24 (

3

)

69 69 69 68 63

  A6061P-T4

6061 T4

A6061P-T4  165

(厚さ 0.5 mm を超え 6.5 mm 以下)

23

24 (

2

)

55 55 55 54 50

  A6061P-T4

6061 T42

A6061P-T42 205

95

(厚さ 0.5 mm を超え 25 mm 以下)

23

(

3

)

63 63 63 61 60

  A6061P-T42

6061 T42

A6061P-T42 165

(厚さ 0.5 mm を超え 25 mm 以下)

23

(

2

)

55 55 55 54 50

  A6061P-T42

6061 T6

A6061P-T6  295

245

(厚さ 0.5 mm を超え 6.5 mm 以下)

23

(

3

)

97 97 96 90 77

  A6061P-T6

6061 T6

A6061P-T6  165

(厚さ 0.5 mm を超え 6.5 mm 以下)

23

(

2

)

55 55 55 54 50

  A6061P-T6

6061 T62

A6061P-T62 295

245

(厚さ 0.5 mm を超え 25 mm 以下)

23

(

3

)

97 97 96 90 77

  A6061P-T62

JIS H 4000 
ア ル ミ ニ ウ ム
及 び ア ル ミ ニ
ウ ム 合 金 の 板
及び条

6061 T62

A6061P-T62 165

(厚さ 0.5 mm を超え 25 mm 以下)

23

(

2

)

55 55 55 54 50

3003 H112

A3003BE-H112

95

35

21

(

9

)

23 23 23 22

  A3003BE-H112

3003 O

A3003BD-O  95

35

(径又は最小対辺距離 3 mm を超え 100 mm
以下)

21

(

9

)

23 23 23 22

  A3003BD-O

5052 H112

A5052BE-H112

175

70

22

17

43 43

  A5052BE-H112

5052 O

A5052BE-O 175

70

22

17

43 43

  A5052BE-O

5052 O

A5052BD-O 175

65

(径又は最小対辺距離 3 mm を超え 100 mm
以下)

22

17

43 43

  A5052BD-O

5056 H112

A5056BE-H112

245

100

(断面積 300 cm

2

以下)

25

(

1

) 67

  A5056BE-H112

5083 H112

A5083BE-H112

275

110

(径又は最小対辺距離 130 mm 以下,断面
積 200 cm

2

以下)

25

18

78

  A5083BE-H112

5083 O

A5083BE-O 275

110

(径又は最小対辺距離 130 mm 以下,断面
積 200 cm

2

以下)

25

18 (

4

) 78

  A5083BE-O

5083 O

A5083BD-O 275

110

(径又は最小対辺距離 3mm を超え 100mm
以下)

25

18 (

4

) 78

  A5083BD-O

6061 T4

A6061BE-T4 175

110

23

24 (

3

)

60 60 60 58 55

  A6061BE-T4

6061 T4

A6061BE-T4 165

23

24 (

2

)

55 55 55 54 50

  A6061BE-T4

6061 T6

A6061BE-T6 265

245

23

23 (

3

)

88 88 87 83 70

  A6061BE-T6

6061 T6

A6061BE-T6 165

23

23 (

2

)

55 55 55 54 50

  A6061BE-T6

6061 T4

A6061BD-T4

205

110

(径又は最小対辺距離 3 mm を超え 100 mm
以下,断面積 300 cm

2

以下)

23

24 (

3

)

69 69 69 68 63

  A6061BD-T4

6061 T4

A6061BD-T4

165

(径又は最小対辺距離 3 mm を超え 100 mm
以下,断面積 300 cm

2

以下)

23

24 (

2

)

55 55 55 54 50

  A6061BD-T4

JIS H 4040 
アルミニウム
及びアルミニ
ウム合金の棒
及び線

6061 T6

A6061BD-T6

295

245

(径又は最小対辺距離 3 mm を超え 100 mm
以下,断面積 300 cm

2

以下)

23

23 (

3

)

97 97 96 90 77

  A6061BD-T6

3

B 8266


2003


85

B 8266

:2003

付表 2.2  非鉄金属材料の設計応力強さ(続き)

各温度(℃)における設計応力強さ  N/mm

2

種類

種別

質別

記号

最小引 
張強さ

N/mm

2

最小

降伏点

N/mm

2

寸法区分

(mm)

(mm

2

母材

区分

グル
ープ
番号

外圧チ
ャート

番号

∼40 75

100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450

記号

6061 T6

A6061BD-T6

165

(径又は最小対辺距離 3 mm を超え 100 mm
以下,断面積 300 cm

2

以下)

23

23 (

2

)

55 55 55 54 50

  A6061BD-T6

6063 T5

A6063BE-T5 155

110

(径又は最小対辺距離 12 mm 以下)

23

(

3

)

50 50 49 46 42

  A6063BE-T5

6063 T5

A6063BE-T5 120

(径又は最小対辺距離 12 mm 以下)

23

(

2

)

40 40 40 37 33

  A6063BE-T5

6063 T5

A6063BE-T5 145

110

(径又は最小対辺距離 12 mm を超え 25 mm
以下)

23

(

3

)

48 48

47 44 42

  A6063BE-T5

6063 T5

A6063BE-T5 120

(径又は最小対辺距離 12 mm を超え 25 mm
以下)

23

(

2

)

40 40 40 37 33

  A6063BE-T5

6063 T6

A6063BE-T6 205

175

(径又は最小対辺距離 25 mm 以下)

23

(

3

)

69 69 67 60 45

  A6063BE-T6

JIS H 4040 
アルミニウム
及びアルミニ
ウム合金の棒
及び線

6063 T6

A6063BE-T6 120

(径又は最小対辺距離 25 mm 以下)

23

(

2

)

40 40 40 37 33

  A6063BE-T6

3003 H112

A3003TE-H112

95

35

21

13 (

1

) (

9

)  23 23 23 22

  A3003TE-H112

3203 H112

A3203TE-H112

95

35

21

13 (

1

)

23 23 23 22

  A3203TE-H112

3003 O

A3003TD-O  95

35

21

13 (

9

)

23 23 23 22

  A3003TD-O

3203 O

A3203TD-O  95

35

21

13

23 23 23

22

  A3203TD-O

5052 H112

A5052TE-H112

175

70

22

17 (

1

) 43

43

  A5052TE-H112

5052 O

A5052TE-O 175

70

22

17

47

  A5052TE-O

5052 O

A5052TD-O 175

70

(肉厚 0.6 mm 以上 12 mm 以下)

22

17

47 47 47

  A5052TD-O

5154 H112

A5154TE-H112

205

75

22

50 50 50 50

  A5154TE-H112

5154 O

A5154TE-O 205

75

22

50 50 50 50

  A5154TE-O

5154 O

A5154TD-O 205

75

(肉厚 0.6 mm 以上 12 mm 以下)

22

50 50 50 50

  A5154TD-O

5454 H112

A5454TE-H112

215

85

(肉厚 130 mm 以下,断面積 200 cm

2

以下) 22

21 (

9

)

55 55 55 55

  A5454TE-H112

5454 O

A5454TE-O 215

85

(肉厚 130 mm 以下,断面積 200 cm

2

以下) 22

21 (

9

)

55 55 55 55

  A5454TE-O

5056 H112

A5056TE-H112

245

100

(断面積 300 cm

2

以下)

25

(

1

) 67

  A5056TE-H112

5083 H112

A5083TE-H112

275

110

(断面積 200 cm

2

以下)

25

18

78

  A5083TE-H112

5083 O

A5083TE-O 275

110

(断面積 200 cm

2

以下)

25

18

78

  A5083TE-O

5083 O

A5083TD-O 275

110

(肉厚 0.6 mm 以上 12 mm 以下)

25

18

78

  A5083TD-O

6061 T4

A6061TE-T4 175

110

23

24 (

3

)

60 60 60 58 55

  A6061TE-T4

6061 T4

A6061TE-T4 165

23

24 (

2

)

56 55 55 54 50

  A6061TE-T4

6061 T6

A6061TE-T6 265

245

23

23 (

3

)

88 88 87 83 70

  A6061TE-T6

6061 T6

A6061TE-T6 165

23

23, 24

(

2

)

56 55 55 54 50

  A6061TE-T6

6061 T4

A6061TD-T4 205

110

(肉厚 0.6 mm 以上 12 mm 以下)

23

24 (

3

)

69 69 69 68 65

  A6061TD-T4

6061 T4

A6061TD-T4 165

(肉厚 0.6 mm 以上 12 mm 以下)

23

24 (

2

)

56 55 55 54 50

  A6061TD-T4

6061 T6

A6061TD-T6 295

245

(肉厚 0.6 mm 以上 12 mm 以下)

23

23 (

3

)

97 97 96 90 77

  A6061TD-T6

6061 T6

A6061TD-T6 165

(肉厚 0.6 mm 以上 12 mm 以下)

23

23, 24

(

2

)

56 55 55 54 50

  A6061TD-T6

6063 T5

A6063TE-T5 155

110

(肉厚 12 mm 以下)

23

(

3

)

50 50 49 46 42

  A6063TE-T5

6063 T5

A6063TE-T5 120

(肉厚 12 mm 以下)

23

(

2

)

40 40 40 37

33

  A6063TE-T5

6063 T5

A6063TE-T5 145

110

(肉厚 12 mm を超え 25 mm 以下)

23

(

3

)

48 48 47 44 42

  A6063TE-T5

6063 T5

A6063TE-T5 120

(肉厚 12 mm を超え 25 mm 以下)

23

(

2

)

40 40 40 37 33

  A6063TE-T5

6063 T6

A6063TE-T6 205

175

(肉厚 25 mm 以下)

23

(

3

)

69 69 67 60 45

  A6063TE-T6

6063 T6

A6063TE-T6 120

(肉厚 25 mm 以下)

23

(

2

)

40 40 40 37 33

  A6063TE-T6

6063 T6

A6063TD-T6 225

195

(肉厚 0.6 mm 以上 12 mm 以下)

23

(

3

)

76 75 71 63 45

  A6063TD-T6

JIS H 4080 
ア ル ミ ニ ウ ム
及 び ア ル ミ ニ
ウ ム 合 金 継 目
無管

6063 T6

A6063TD-T6 120

(肉厚 0.6 mm 以上 12 mm 以下)

23

(

2

)

40 40 40 37 33

  A6063TD-T6

3003 H112

A3003S-H112 95

35

21

(

9

)

23 23 23 22

  A3003S-H112

3203 H112

A3203S-H112 95

35

21

(

9

)

23 23 23 22

  A3203S-H112

5052 H112

A5052S-H112

175

70

22

17

43 43

  A5052S-H112

5052 O

A5052S-O  175

70

22

17

43 43

  A5052S-O

5454 H112

A5454S-H112

215

85

(肉厚 130 mm 以下,断面積 200 cm

2

以下) 22

21 (

9

)

55 55 55 55

  A5454S-H112

JIS H 4100 
ア ル ミ ニ ウ ム
及 び ア ル ミ ニ
ウ ム 合 金 の 押
出形材

5454 O

A5454S-O  215

85

(肉厚 130 mm 以下,断面積 200 cm

2

以下) 22

21 (

9

)

55 55 55 55

  A5454S-O

3

B 8266


2003


86

B 8266

:2003

付表 2.2  非鉄金属材料の設計応力強さ(続き)

各温度(℃)における設計応力強さ  N/mm

2

種類

種別

質別

記号

最小引 
張強さ

N/mm

2

最小

降伏点

N/mm

2

寸法区分

(mm)

(mm

2

母材

区分

グル
ープ
番号

外圧チ
ャート

番号

∼40 75

100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450

記号

5083 H112

A5083S-H112

275

110

(肉厚 130 mm 以下,断面積 200 cm

2

以下) 25

18

79

  A5083S-H112

5083 O

A5083S-O  275

120

(肉厚 38 mm 以下,断面積 200 cm

2

以下) 25

18 (

4

) 83

  A5083S-O

5083 O

A5083S-O  275

110

(肉厚 38 mm を超え 130 mm 以下,断面積
200 cm

2

以下)

25

18 (

4

) 79

  A5083S-O

6061 T4

A6061S-T4  175

110

23

24 (

3

)

60 60 60 58 55

  A6061S-T4

6061 T4

A6061S-T4  165

23

24 (

2

)

55 55 55 54 50

  A6061S-T4

6061 T6

A6061S-T6  265

245

23

23 (

3

)

88 88 87 83 70

  A6061S-T6

6061 T6

A6061S-T6  165

23

23 (

2

)

55 55 55 54 50

  A6061S-T6

6063 T5

A6063S-T5  155

110

(肉厚 12 mm 以下)

23

(

3

)

50 50 49 46 42

  A6063S-T5

6063 T5

A6063S-T5  120

(肉厚 12 mm 以下)

23

(

2

)

40 40 40 37 33

  A6063S-T5

6063 T5

A6063S-T5  145

110

(肉厚 12 mm を超え 25 mm 以下)

23

(

3

)

48 48 47 44 42

  A6063S-T5

6063 T5

A6063S-T5  120

(肉厚 12 mm を超え 25 mm 以下)

23

(

2

)

40 40 40 37 33

  A6063S-T5

6063 T6

A6063S-T6  205

175

(肉厚 25 mm 以下)

23

(

3

)

69 69 67 60 45

  A6063S-T6

JIS H 4100 
ア ル ミ ニ ウ ム
及 び ア ル ミ ニ
ウ ム 合 金 の 押
出形材

6063 T6

A6063S-T6  120

(肉厚 25 mm 以下)

23

(

2

)

40 40 40 37 33

  A6063S-T6

5083 H112

A5083FD-H112

275

110

(熱処理時の最大厚さ 100 mm 以下)

25

18

78

  A5083FD-H112

5083 O

A5083FD-O 275

110

(熱処理時の最大厚さ 100 mm 以下)

25

18

79

  A5083FD-O

5083 H112

A5083FH-H112

275

110

(熱処理時の最大厚さ 200 mm 以下)

25

18

78

  A5083FH-H112

5083 O

A5083FH-O 275

110

(熱処理時の最大厚さ 200 mm 以下)

25

18

79

  A5083FH-O

6061 T6

A6061FD-T6 265

245

(熱処理時の最大厚さ 100 mm 以下)

23

23 (

3

)

88 88 87 83 70

  A6061FD-T6

6061 T6

A6061FD-T6 165

(熱処理時の最大厚さ 100 mm 以下)

23

23 (

2

)

55 55 55 50 47

  A6061FD-T6

6061 T6

A6061FH-T6 255

225

(熱処理時の最大厚さ 100 mm 以下)

23

23 (

3

)

85 84 81 80 67

  A6061FH-T6

6061 T6

A6061FH-T6 165

(熱処理時の最大厚さ 100 mm 以下)

23

23 (

2

)

55 55 55 50 47

  A6061FH-T6

6061 T6

A6061FH-T6 245

225

(熱処理時の最大厚さ 100 mm を超え,200 
mm 以下)

23

23 (

3

)

82 80 77 76 63

  A6061FH-T6

JIS H 4140 
ア ル ミ ニ ウ ム
及 び ア ル ミ ニ
ウ ム 合 金 鍛 造