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B 8038 : 1998

(1) 

まえがき

この規格は,工業標準化法に基づいて,日本工業標準調査会の審議を経て,通商産業大臣が制定した日

本工業規格である。これによって JIS B 8032-1993(ピストンリング通則)は廃止され,JIS B 8032-113 :

1998

(内燃機関−小径ピストンリング−)

JIS B 8037-18 : 1998(内燃機関−大径ピストンリング−)及

び JIS B 8038 : 1998(往復動油圧シリンダ用ピストンリング)によって置き換えられる。

今回の制定では,国際規格との整合を図ることに重点を置き,

対応国際規格の規定内容をすべて採用し,

さらに,JIS として必要な規定内容を追加した。また,JIS Z 8301(規格票の様式)が 1996 年 7 月に改正

されたのに伴い,それに従って規格票の様式も変更した。

JIS B 8032

は,次に示す 13 部によって構成され,これらに“内燃機関−小径ピストンリング−”という

共通の規格名称を用いた。

JIS

B

8032

  内燃機関−小径ピストンリング−

第 1 部:用語

第 2 部:測定方法

第 3 部:材料

第 4 部:仕様の一般規定

第 5 部:要求品質

第 6 部:レクタンギュラリング

第 7 部:薄幅レクタンギュラリング

第 8 部:スクレーパリング

第 9 部:キーストンリング

第 10 部:ハーフキーストンリング

第 11 部:オイルコントロールリング

第 12 部:コイルエキスパンダ付きオイルコントロールリング

第 13 部:スチール組合せオイルコントロールリング

JIS B 8037

は,次に示す 8 部によって構成され,これらに“内燃機関−大径ピストンリング−”という

共通の規格名称を用いた。

JIS

B

8037

  内燃機関−大径ピストンリング−

第 1 部:用語

第 2 部:測定方法

第 3 部:材料

第 4 部:仕様の一般規定

第 5 部:要求品質

第 6 部:レクタンギュラリング

第 7 部:オイルコントロールリング

第 8 部:コイルエキスパンダ付きオイルコントロールリング

JIS B 8038

は,

“往復動油圧シリンダ用ピストンリング”という規格名称を用いた。


日本工業規格

JIS

 B

8038

 : 1998

往復動油圧シリンダ用ピストンリング

Piston rings for reciprocating hydraulic cylinders

1.

適用範囲  この規格は,往復動の油圧シリンダに使用する呼び径が 30∼500mm 以下のピストンリン

グ(以下,リングという。

)の用語,測定方法,材料,仕様の一般規定,要求品質及び基本的寸法特性につ

いて規定する。

2.

引用規格  次に掲げる規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成す

る。これらの引用規格は,その最新版を適用する。

JIS B 0601

  表面粗さ−定義及び表示

JIS Z 2243

  ブリネル硬さ試験−試験方法

JIS Z 2245

  ロックウェル硬さ試験−試験方法

備考  ISO 4288 : 1996, Geometrical Product Specifications (GPS)  −Surface texture : Profile method−

Rules and procedures for the assessment of surface texture

からの引用事項は,この規格の該

当事項と同等である。

3.

用語

3.1

リングの分類  リングの分類は,次による。

3.2

リングの形状  リングの形状は,次による。

箇条番号  リングの形状

名称

コード

形状図

3.2.1 

外周・断面形状  ストレートフェースレクタン

ギュラリング

R

3.2.2 

エッジ部形状

内周面取り KI

3.2.3 

合い口部形状

段付き合い口(ステップ) JS


2

B 8038 : 1998

3.3

リング各部の名称及び記号

3.3.1

自由状態  自由状態のリングの名称及び記号は,図 による。

*

厚さ a

1

は a

1

と表してもよい。

図 1  自由状態のリングの名称及び記号

3.3.2

装着状態

3.3.2.1

シリンダ装着状態  シリンダ装着状態のリングの名称及び記号は,図 による。

図 2  シリンダ装着状態のリングの名称及び記号

3.3.2.2

ピストン装着状態  ピストン装着状態のリングの名称及び記号は,図 による。

図 3  ピストン装着状態のリングの名称及び記号


3

B 8038 : 1998

3.3.2.3

リング合い口部形状  合い口部形状,名称及び記号は,図 による。

段付き合い口(ステップ)

図 4  合い口部形状,名称及び記号

3.3.3

エッジ部,内周面,外周面及び側面の名称  エッジ部及び各面の名称は,図 による。

図 5  エッジ部及び各面の名称

3.3.4

リングの断面  断面の名称は,図 による。

図 6  断面の名称

3.4

定義  リングの用語及び定義は,次による。

箇条番号

用語

定義

3.4.0 

ピストンリング

外周方向へばね性をもち,合い口をもつ金属製環状体(リング)

。リングの

断面形状に合った環状溝に装着される。往復運動及び回転運動状態で,リ
ング外周面及びシリンダボアとの間並びにリング側面及びピストンのリン
グ溝との間でガス又は液体の漏れを防止する。


4

B 8038 : 1998

3.4.1

リングのタイプ  リングのタイプの用語及び定義は,次による。

箇条番号

用語

定義

3.4.1.1 

シングルピースリング

一つのリング溝に入るリングが,1 個の部品で構成されているリング。

3.4.1.2 

組合せリング

一つのリング溝に入るリングが,2 個以上の部品で構成されているリング。

3.4.1.3 

コンプレッションリング

油圧シリンダの作動液体の漏れを防止することを主な目的とするリング。

3.4.1.4 

レクタンギュラリング

断面が長方形(最も単純な形状)で一般的な使用条件のもとで,適切なシ
ール性能をもつコンプレッションリング。

3.4.2

リングの物理的特性  リングの物理的特性の用語及び定義は,次による。

箇条番号

用語

定義

3.4.2.1 

リング呼び径(記号 d

1

リング呼び径  (d

1

)

は,シリンダ呼び径  (H)  に等しい。

3.4.2.2 

合い口

リング装着,及びばね性を得るために円環を切断した部位。

3.4.2.3 

合い口突き当たり

リング合い口端部の接触。

3.4.2.4 

有効フリーギャップ

自由合い口すきま及び合い口すきまとの差で,縦弾性係数,接線張力及び
応力を計算するときには,これを使用する。

3.4.2.5 

面圧分布

リング呼び径のシリンダに装着したときの,リング外周面の半径方向圧力
の分布。

3.4.2.6 

面圧

シリンダ壁面に作用する,リングの半径方向圧力。

3.4.2.7 

かすかな断続的な光

リングをリングゲージに入れその接触面から,鮮明な光ではなく断続的な

点状の光又はかすかなぼやけた光で,ライトタイトネス試験のときに観察
される。

3.4.3

ピストン部  ピストン部の用語及び定義は,次による。

箇条番号

用語

定義

3.4.3.1 

リング溝

リングを挿入するために設けたピストンの溝。

3.4.4

測定器具  測定器具の用語及び定義は,次による。

箇条番号

用語

定義

3.4.4.1 

リングゲージ

内径がシリンダ呼び径  (H)  と等しい環状のゲージ。

3.4.4.2 

データム面

特に指定しない場合は,リングを測定するときに使用する基準となる平面。

4.

測定方法

4.1

一般測定条件  特に規定のない場合は,次による。

a)

リングは,自由状態でデータム面上に置き,リングには特別の力を加えてはならない。

b)

リングの呼び径に等しいリングゲージに挿入して測定する項目もある。

c)

測定器は,測定する項目の許容差の 10%以下の精度のものを用いる。


5

B 8038 : 1998

4.2

特性及び測定方法

項目番号

リングの特性

記号

基本特性

4.2.1

h

1

4.2.2

厚さ

a

1

4.2.3

自由合い口すきま

m

4.2.4

合い口すきま

s

3

4.2.5

接線張力

F

t

形状特性

4.2.6

ライトタイトネス

外周面関連特性

4.2.7

外周面テーパ

4.2.8

外周面バレル

t

2

t

3

側面関連特性

4.2.9

平面度

Te

r

Te

u

その他

4.2.10

平面ひずみ

4.2.11

表面粗さ

R

z


6

B 8038 : 1998

特性

定義

測定方法

図 7

4.2.1

幅  h

1

単位 mm)

側 面 に 直 角 な 任 意 の

位 置 の 両 側 面 間 の 長
さ(

図 参照)。

半径 1.5±0.05mm の球面形測定

子をもつ測定器を用いて測定す
る。測定荷重は,約 1N とする(

8

参照)

両端とも平らな測定面をもつ測
定器を用いてもよい。

図 8

図 9

図 10

4.2.2

厚さ  a

1

単位 mm)

リ ン グ の 外 周 と 内 周
の 間 の 半 径 方 向 の 長
さ(

図 参照)。

a)

外周面側に平面形測定子を,
内周面側には半径約 4mm の
球面形測定子をもつ測定器

を用いて,内外周間の半径方
向の距離を測定する。

測定荷重は,3N∼10N とす

る(

図 10 参照)。

b)

半径約 4mm の円筒形の測定
子をもつ測定器を用いて,内

外周間の半径方向の距離を
測定する。

測定荷重は,3N∼10N とす

る。

円筒形の測定子の長さは,

測定するリングの幅寸法よ

り大きくなければならない

図 11 参照)。

図 11


7

B 8038 : 1998

特性

定義

測定方法

4.2.3

自由合い口

すきま  m

単位 mm)

自 由 状 態 で 厚 さ 寸 法
の 中 心 線 上 に お け る
合 い 口 両 端 間 の 弦 の

長さ(

図 12 参照)。

0.25mm

の精度のスチー

ル製スケー ルで測定す
る。

  ノギスを 用いて測定
してもよい。

図 12

4.2.4

合い口すき

ま  s

3

単位 mm)

リ ン グ の 呼 び 径 に 等
し い 寸 法 の リ ン グ ゲ

ー ジ に 入 れ た と き の
最 小 の 合 い 口 端 部 間
のすきまの長さ(

図 13

参照)

  合い口すきま s

3

呼び径寸法 d

1

に関係

する。

呼び径寸法のリングゲージに入
れて,すきまゲージ(くさびゲー

ジ又はフィラーゲージ)を用いて
測定する。測定荷重は約 1N とす
る(

図 13 参照)。

  リングゲージは,内径寸法の偏
差がリング呼び径寸法に対して
+0.001×d

1

単位 mm)の範囲内

のものを測定に使用する。 
  なお,その平均内径寸法がリン
グ呼び径寸法と異なる場合は,そ

の寸法差を求め,合い口すきまの
測定値を補正する。

図 13

a)  A

法  ローラを介して金属

製円形テープを巻き付ける

図 15 参照)。ローラの直径,

ローラの中心間距離及びテ
ープの厚さは,

表 による。

リングの合い口部が接す

るまでテープを引っ張り,そ
の後あらかじめ測定された
合い口すきま寸法まで広げ

る。そのときの力を荷重計で
読み取る。リングの合い口部
は,二つのローラの中央に置

く。

図 14

4.2.5

接 線 張 力

F

t

単位  N)

円 形 状 の 金 属 製 テ ー
プ の 中 に リ ン グ を 入
れて,リングの合い口

す き ま が 所 定 の 寸 法
に な る ま で 閉 じ る た
め に 必 要 な 接 線 方 向

の力(

図 14 参照)。

表 1  ローラの直径,中心間距離及びテープの厚さ


8

B 8038 : 1998

特性

定義

測定方法

図 15

b)  B

法  呼び径が 200mm 以下

の リ ン グ は , 0.08mm ∼

0.10mm

,200mm を超える場

合は,約 0.5mm の厚さのフ
レキシブルな金属製テープ
をリングに巻き付けて合い

口部のところでテープを交
差させる(

図 16 参照)。

なお,

図 16 において,荷

重計は固定端側に取り付け
てもよい。

リングの合い口部が接す

るまでテープを引っ張り,そ
の後あらかじめ測定された
合い口すきま寸法まで広げ

る。そのときの力を荷重計で
読み取る。リングの合い口部
は,金属製テープの交差部の

中央に置く。金属製テープ以
外にワイヤを用いてもよい。

  接線張力を測定する場合は,テ

ープにリングをセットした状態
で適切な振動を加える。

図 16

4.2.6

ライトタイ

トネス(リング全
円 周 に 対 す る 割
合)

単位  %)

リ ン グ を 呼 び 径 の リ
ン グ ゲ ー ジ に 入 れ 背
面 か ら 光 を 当 て た と

き,リング外周面から
の光を遮る特性で,リ
ン グ 全 円 周 に 対 す る

割合(

図 17 参照)。

  ピ ン ポ イ ン ト 及 び
バ リ な ど に よ る か す

か な 光 は ラ イ ト タ イ
トとみなす。

適切な光源を備えたゲージの中
にリングを入れ,光が通過する外
周面の割合を測定する(

図 17 

照)

  リング外周面のわずかな表面
の凹凸を除去するために,リング

をゲージに入れてから回転して
もよい。 
  特別に規定がない場合は,拡大

せずに通常の目視による。目視に
よる誤差や散乱光による誤差を
防止することが重要である。

  リング背面の照度は,周囲より

400Lx

∼1500Lx 明るくする。

  用いるゲージの許容差は,次に

よる。

単位 mm)

内径寸法:

001

.

0

0

×d

1

真円度:0.0001×d

1

以下

図 17

4.2.7

外周面テー

単 位

µm

又は度)

リ ン グ の 外 周 面 に 意
図 的 に 形 成 し た 線 と

デ ー タ ム 面 に 垂 直 な
線との偏差(

図 18 

照)

a)  A

法  リングの合い口反対

側において,平面形測定子を

もつ測定器を用いて測定す
る。約 1N の測定荷重でデー
タム面に垂直に計測する(

19

参照)

図 18


9

B 8038 : 1998

特性

定義

測定方法

記録する寸法測定値は,リ

ングの外周面の 2 点,すなわ
ち上側面に近い点で,その距

離が 離れている 2 点におけ
る半径方向寸法の差。

寸法 は,リングの幅寸法

(h

1

)

の 2/3 とし,記録する測

定値は,テーパ角度に換算し
て“度”又は“分”にしても

よい。 

図 19

b)  B

法  リングをデータム面

上に置き,形状測定器を用い
てリングの合い口反対側で
データム面に直角に外周面

の形状を記録計に図示する。
測定した倍率を明記する。 
備考  これと同じ方法を,例

えば,一般的なストレ
ー ト フ ェ ー ス レ ク タ
ン ギ ュ ラ リ ン グ な ど

意 図 的 に 加 工 し た テ
ーパではなく,加工中
に 意 図 せ ず に 形 成 さ

れ た テ ー パ を 測 定 す
るのに用いてもよい。

図 20

4.2.8

外周面バレ

ル  t

2

t

3

単位 mm)

リ ン グ の 外 周 面 に 意

図 的 に 形 成 し た 凸 面
状 の 線 と デ ー タ ム 面
に 垂 直 な 線 と の 偏 差

図 20 参照)。

a)  A

法  リングの合い口反対

側において,平面形測定子を
もつ測定器を用いて測定す
る。測定荷重は,約 1N とし

てデータム面に垂直に測定
する(

図 21 参照)。

測定点は,リングの外周面

上の二つの点,すなわち,一
つは,バレル頂点(リングの
センターライン又はそれに

近い点),もう一つは,リン
グ幅の中心線から規定され
たバレル幅 h

8

の 1/2 離れた点

とし,この 2 点間の差を測定
する。

b)  B

法  リングをデータム面

上に置き,リングの合い口反
対側外周面を形状測定器を
用いて,データム面に垂直に

図示する。

測定した倍率を明記する。

縦と横の倍率比は,10 又は

25

がよい。

図 21


10

B 8038 : 1998

特性

定義

測定方法

備考  これと同じ方法は,例

えば,一般的なストレ
ー ト フ ェ ー ス レ ク タ

ン ギ ュ ラ リ ン グ な ど
意 図 的 に 形 成 し た バ
レルではなく,加工中

に 意 図 せ ず に 形 成 さ
れ た バ レ ル を 測 定 す
るのに用いてもよい。

図 22

図 23

図 24

図 25

4.2.9

平 面 度

Te

r

Te

u

単位 mm)

デ ー タ ム 面 に 平 行 な
面 か ら の リ ン グ 側 面

の 自 然 に 発 生 す る 偏
差で,リングがねじれ
又 は 皿 状 に な っ た 状

態(

図 22 及び図 24 

照)

a)

半 径 方 向   半 径 が 1.5 ±
0.05mm

の球面形測定子をも

つ測定器を用いて測定する。
約 1N の測定荷重でリングの
上側面において(

図 23 及び

図 26 参照)荷重点の中央で
測定する。4 点の測定値の最
大値を平面度とする。

b)

円 周 方 向   半 径 が 1.5 ±
0.05mm

の球面形測定子をも

つ測定器を用いて測定する。

約 1N の測定荷重でリングの
上側面において(

図 25 及び

図 26 参照)リングの厚さの
中心で,かつ,荷重点の中央
で測定する。振れの最大値と
最小値との差を平面度とす

る。

リングに加える荷重  測定する
前にリングには 5 か所に荷重を

加えなければならない。その位置
は,それぞれ合い口部,合い口か
ら 90゜,180゜及び 270゜の各点

とする。オイルコントロールリン
グの場合は,荷重点及び測定位置
は,柱の近くとし,窓の部分は避

ける。 
  各荷重点に加える荷重は,

表 2

による。

表 2  リングに加える荷重

図 26


11

B 8038 : 1998

特性

定義

測定方法

a)  A

法  呼び径 200mm 以下に

適用する。清浄で乾燥したリ
ングは,垂直な 2 枚の板の間

をリングの自重で自然落下
しなければならない(

図 27

参照)

2

枚の板の間隔は,リング

幅の最大値に

表 に示す平面

ひずみ許容値を加えた値に

等しくなければならない。

表 3

図 27

4.2.10

平 面 ひ ず

単位 mm)

自 由 状 態 の リ ン グ 側
面 の デ ー タ ム 面 に 対
する軸方向の偏差。

リング幅が 1.5mm 又はそ

れ以下のリングに対しては,
平面ひずみ許容値は,上記の
数値に 0.025mm を加える。

側面板 
大きさ:リングの自由状態
での最大直径に等しいか,

又はそれより大きくなけ
ればならない。 
平たん度:±0.002 5mm

粗さ:R

a

=0.25

µm

板 の 間 隔 の 許 容 差 は ,

01

.

0
0

mm

とする。

b)  B

法  呼び径 200mm を超え

るリングに適用する。

精密定盤上にリングを置

き,リングの呼び径 10mm に
つき 1.5N の荷重を平均に加
えたときのリングと定盤と

のすき間を測定する(

図 28

参照)

図 28

4.2.11

表 面 粗 さ

R

z

単位

µm)

JIS B 0601

による。

JIS B 0601

によって適切な表面

粗さ測定器を用いる。

備考  図 面 で の 表 示 方 法 に

ついては,JIS B 0031
を参照する。


12

B 8038 : 1998

5.

材料

5.1

材料の種類及びミクロ組織  材料の種類及びミクロ組織は,表 による。

表 4  材料の種類及びミクロ組織

材料の種類

ミクロ組織

ねずみ鋳鉄

パーライトの素地中に適当な大きさの片状黒鉛が均一に分布し,遊離フ
ェライトの析出ができるだけ少ないものとする。

備考  ミクロ組織は,黒鉛形状及び分布状態を顕微鏡倍率 50 倍又は 100 倍で観察し,素

地は 200 倍又は 400 倍で観察する。

5.2

機械的特性  機械的特性は,表 による。

表 5  機械的特性

分類

機械的特性

MPa

又は N/mm

2

機械的特性の要求に適合する材料

標準弾性率

材料の種類

硬さ

適用

材料コード

10 95

000

ねずみ鋳鉄 93∼107HRB

リング呼び径 200mm 以下 MC10

 105

000

85

∼105HRB

リング呼び径 200mm を超え 400mm 以下

20 115

000

ねずみ鋳鉄 178∼249HB

リング呼び径 400mm を超え 500mm 以下 MC20

備考1.  詳細な規格と許容条件は,受渡当事者間の協定によるか,又は製造業者の規格を適用してもよい。

2.

硬さの値は,1 本のリングにおいて,合い口部,合い口から 90゜位置及び 180゜の位置の 3 か所の測定値

の平均値とする。HB 及び HRB の硬さの測定は,JIS Z 2243 及び JIS Z 2245 による。

これら以外の硬さ測定方法及びその換算は,受渡当事者間の協定による。

6.

仕様の一般規定

6.1

リングのコード  リングに用いるコードは,表 による。

表 6  リングのコード

コード

内容

R

ストレートフェースレクタンギュラリング

MC10

∼MC20

材料分類

S00

∼S10

合い口すきま(最小値)

PO

全面りん酸塩皮膜処理

KI

内周面取り

MM

製造業者マーク

MX

材料マーク(

1

)

MU

その他のマーク(

2

)

(

1

)

異なる材料を選択した場合は,材料表示マークは製造業者の
選択による。

(

2

)

使用者の要求によって,その他のマークが必要な場合は,受

渡当事者間の協定によって明確に示す。

6.2

リングの呼び方

6.2.1

呼び方の要素及び順序  呼び方は,表 に示すコードを用いて次の要素及び順序による。

6.2.1.1

必す(須)要素  呼び方は,次の必す要素によって構成される。

−  名称  ピストンリング

−  規格番号

−  リングのタイプ  R

−  ハイフン

−  リングの寸法  d

1

×h

1


13

B 8038 : 1998

−  ハイフン

−  材料コード

例  MC10

6.2.1.2

付加的要素

−  表面処理選択のコード

例  PO

−  内周面取り選択のコード

例  KI

6.2.1.3

マークの要素  マークは,6.2.1.2 に規定する付加的要素の後に続ける。

−  製造業者のマークが必要な場合のコード

例  MM

−  材料マークのコード

例  MX[表 の注(

1

)

による。

−  その他のマーク

例  MU[表 の注(

2

)

による。

6.2.2

呼び方の例

6.2.2.1

レクタンギュラリング  この規格に適合するリングの呼び方は,次による。

−  ストレートフェースレクタンギュラリング   (R)

−  呼び径  d

1

=250mm   (250)

−  呼び幅  h

1

=9.0mm   (9)

−  ねずみ鋳鉄,材料分類 10   (MC10)

−  合い口すきま  0.7mm 以上   (S07)

−  全鋳鉄表面上のりん酸塩皮膜処理厚さ  0.002mm 以上   (PO)

−  内周面取り  0.8±0.2mm を選択   (KI)

“呼び方” 

ピストンリング  JIS B 8038  R-250×9-MC10  S07  PO  KI

6.3

リングのマーク  リングのマークは,任意選択又は使用者の要求による。

その場合のマークは,次による。

−  製造業者マーク

−  材料マーク(特別な材料の場合)

−  受渡当事者間の協定によるその他のマーク

6.4

一般共通特性事項

6.4.1

ライトタイトネス  ライトタイトネスは,次による。

リングの全外周の 100%をライトタイトとする。

備考  表面処理 PO したリングのライトタイトネスの測定は,一般に表面処理前に行う。表面処理の

後に測定する場合は,リングゲージの中でリングを回転させる。

6.4.2

合い口すきま  表 18 に規定された合い口すきまと異なる合い口すきまを選択する場合には,表 7

のコードを適用し,許容差は

表 18 の規定をそのまま用いる。

表 7  合い口すきま

単位 mm

コード

合い口すきま

コード

合い口すきま

S00 0.05

S06 0.6

S01 0.1 S07 0.7

S02 0.2 S08 0.8

S03 0.3 S09 0.9

S04 0.4 S10 1.0

S05 0.5


14

B 8038 : 1998

6.4.3

接線張力 F

t

  張力については,

表 18 に規定する。

また,F

t

の定義は,4.に規定する。

6.5

側面の機械加工  側面の標準的な加工方法は研磨加工とし,識別のためのコードは必要ない。標準

的な側面の仕上げ表面粗さは,呼び径 30mm 以上 200mm 以下は Rz4,呼び径 200mm を超え 500mm 以下

は Rz6 とする。表面処理 PO を施すリングの場合,表面粗さの測定は,表面処理の前に行う。

6.6

全面りん酸塩皮膜処理  コード PO,皮膜厚さ 0.002mm 以上を適用する。

7.

要求品質

7.1

可視欠陥

7.1.1

概要  可視欠陥は,7.1.2 から 7.1.5 に規定する二つの基本的種類に分類される。

第 1 の種類は,鋳鉄によく見られるブローホール,鋳巣及び砂食いの鋳造欠陥である。

第 2 の種類は,機械的なきずで,機械加工時及び運搬時に発生する擦りきず,くぼみ,打こん(痕)

,ク

ラック,かえり及び欠けの欠陥である。

このような欠陥に対するリングの検査は,一般に普通の視力(必要に応じ矯正視力)をもっている検査

者によって拡大せず,目視検査で行う。

表及び規定の数値は,これによってリング 1 本 1 本が欠陥の大きさ及びその間隔を厳格に検査すること

を意図したものではなく,一般的な目安として使用する。したがって,リングの品質に疑義が生じた場合,

これを判定する手段として,規定の数値を使用してもよい。

7.1.2

ブローホール,鋳巣及び砂食い  この種の欠陥は,リング表面やエッジ部において,表 に示す大

きさ,数及び間隔の許容値を超えてはならない。

備考  ブローホールの深さは,目視ではチェックできないので,許容値は規定しない。

表 8  ブローホール,鋳巣及び砂食いの大きさ,数並びに間隔の許容値

単位 mm

区域

欠陥の大きさ

1

本当たりの数  間隔(

4

)

呼び径

d

1

外周面上(

3

)

他の面上(

3

)

外周エッジ上 他のエッジ上

30

d

1

<60 1  0.1 以下 0.3 以下 0.1 以下 0.1 以下

2

以下

4

以上

 2

60

d

1

<100 1

0.15

以下 0.5 以下 0.1 以下 0.2 以下

4

以下

4

以上

 2

100

d

1

<150 1

0.2

以下 0.5 以下 0.1 以下 0.3 以下

6

以下

8

以上

 2

150

d

1

≦200 1

0.2

以下 0.8 以下 0.1 以下 0.4 以下

6

以下

8

以上

 2

200

d

1

≦250 1

0.3

以下 1.2 以下 0.15 以下 0.5 以下

6

以下 12 以上

 2

250

d

1

≦300 1

0.4

以下 1.2 以下 0.2 以下 0.5 以下

6

以下 15 以上

 2

 1.8

以下  1.0 以下

10

以上

300

d

1

≦450 1

0.5

以下 1.5 以下 0.2 以下 0.8 以下

8

以下 15 以上

 2

 2.5

以下  1.3 以下

10

以上

450

d

1

≦500 1

0.6

以下 2

以下 0.3 以下 1

以下

8

以下 20 以上

 2

以下  1.5 以下

10

以上

(

3

)

欠陥は,最大許容値の

2

1

以上(最小でも0.2mm)エッジから離れていなければならない。

(

4

)

間隔は,隣接した面及び相対する面での欠陥を含む。


15

B 8038 : 1998

図 29  区域

7.1.3

擦りきず,くぼみ,打こん及びクラック

7.1.3.1

擦りきず  孤立した擦りきずは,次のものがあってもよい。

a)

7.1.4.1.1

に示す許容値を超えるかえりを発生していないもの。

b)

施削された外周面上においてツールマークより深くないもの,又は施削でない外周面上において

0.004mm

より深くないもの。

c)

側面において 0.01mm より深くないもの。

d)

その他の面において 0.06mm より深くないもの。

7.1.3.2

くぼみ,打こん  くぼみ及び打こんは,次のものがあってもよい。

a)

表 に示す欠陥の数及び間隔に該当するもの。

b)  7.1.4.1.1

に示す許容値を超えるかえりが発生していないもの。

c)

表 に記載の大きさ及び深さの値を超えないもの。

備考  硬さ測定のために生じた側面上のくぼみは,表 及び表 14 の限度を超えないものがあってもよ

い。

表 9  くぼみ及び打こんの大きさ並びに深さの許容値

単位 mm

欠陥の大きさ

呼び径

d

1

外周面上

側面上

深さ

30

d

1

<100 0.3 以下 0.6 以下

100

d

1

≦200 0.5 以下 1.0 以下

200

d

1

≦500 1.0 以下 2.0 以下

該当する最大欠陥の大き
さの 10%以下

7.1.3.3

クラック  クラックは,あってはならない。

7.1.4

エッジ

7.1.4.1

エッジ形状  リングのエッジは鋭利でなければならない。すなわち,理想的にはどのエッジにも

かえりがなく,材料の欠けやかえり除去によって発生するぎざぎざの縁のないことが望ましいが,かえり

又はかえり除去のための面取りは,7.1.4.1.1 及び 7.1.4.1.2 に示す許容値を超えない大きさの範囲であって

もよい。

7.1.4.1.1

かえり  かえりは,表 10 に示す許容値を超えない大きさのものがあってもよい。かえりの位置

及び方向はリングがもつ表面の機能に影響を及ぼすものであるため,いかなるかえりもリングのしゅう

(摺)動方向に向かなければならず,しゅう動方向に対して垂直であってはならない。


16

B 8038 : 1998

リングのエッジに残っているかえりは,完全なエッジの一部分を形成し,しっかりと付着していなけれ

ばならない。

表 10  かえりの大きさの許容値

単位 mm

かえりの大きさ

かえりの位置

(以下に隣接するエッジ)

30

d

1

≦200 200<d

1

≦300 300<d

1

≦500

外周面及び側面 0.006 以下 0.010 以下

合い口端面 0.04 以下 0.06 以下 0.10 以下

その他の面 0.1 以下 0.12 以下 0.2 以下

7.1.4.1.2

エッジ面取り  いかなる方向に突き出たかえりに対しても,これを取り除くためのエッジ面取

りの大きさは

表 11 による。

表 11  かえり除去のためのエッジ面取り

単位 mm

エッジの位置

面取りの大きさ

 30

d

1

≦200 200<d

1

≦300 300<d

1

≦500

外周エッジ 0.08 以下 0.10 以下

合い口外周エッジ 0.15 以下 0.20 以下 0.30 以下

その他のエッジ 0.25 以下 0.30 以下 0.40 以下

7.1.4.2

外周エッジ,合い口外周エッジ及び合い口外周コーナの欠け並びにそれに類する欠陥

7.1.4.2.1

欠けとそれに類する欠陥は,以下のものがあってもよい。

a)

脱落しそうに付着している小片物でないもの。

b)  7.1.4.1.1

で許容される値を超えるかえりの発生がないもの。

c)

表 12 に示す値を超えないもの。

典型的な欠陥を

図 3034 に示す(図中の 及び の説明は 7.1.4.2.2 による)。

図 30  合い口外周エッジの欠け

図 31  外周エッジの欠け

図 32  合い口外周コーナの欠け

図 33  図 30 と図 32 の複合


17

B 8038 : 1998

図 34  相対する合い口外周コーナの欠け

7.1.4.2.2

図 3034 において,

K

1

K

2

K

3

は,その欠陥が交わるエッジに沿って測定した欠陥の寸法である。

F

1

F

2

F

3

は,その欠陥が交わるエッジに直角に測定した欠陥の寸法である。

しかし,欠け又は他の欠陥が外周の合い口コーナにある場合,すなわち,欠陥が外周エッジと合い口の

外周エッジとの交差部にある場合には,協議することが必要である。

欠陥は,より多くの欠陥を含むエッジにあるものと解釈する。例えば,

図 32 において,左側の欠陥の大

半は外周エッジ上に存在する。そのために,その欠陥は外周エッジ上にあるものとする。したがって,K

は外周エッジに沿った値で K

3

と表示される。一方,は合い口の外周エッジ沿いに存在する欠陥ではある

が,これを外周エッジに直角に測定した寸法値であり,F

3

と表示される。

右側のコーナにある欠陥の場合,欠陥の大部分は合い口の外周エッジに沿って存在する。そのために,

この欠陥は合い口の外周エッジにあるものとする。したがって,この場合,測定値 K

3

は,その欠陥を合い

口の外周エッジに沿って,また,F

3

は合い口のエッジに直角な方向に測定された寸法である。

7.1.4.2.3

外周エッジ,合い口の外周エッジ及び相対する合い口のコーナにおける欠け並びにそれに類す

る欠陥に対する限度は,次の a)c)に示す。

a)

外周エッジ  外周エッジの評価に含まれる欠陥は,F

2

及び K

2

のすべての値だけでなく,

図 32 に示さ

れる左側の欠陥のように,それらが外周エッジ上にある場合には,外周の合い口コーナ部の欠陥の F

3

K

3

値をも含むものである。

欠陥の大きさの最大値は,

表 12(外周エッジの欄)に示す。

b)

合い口外周エッジ  合い口外周エッジの評価に含まれる欠陥は,F

1

及び K

1

のすべての値だけでなく,

図 31 に示される右側の欠陥のように,それらが合い口外周エッジ上にある場合には,外周の合い口コ

ーナ部の欠陥の F

3

K

3

値をも含むものである。

欠陥の大きさの最大値は,

表 12(合い口外周エッジの欄)に示す。

さらに,付加する制限として,軸方向,すなわち,合い口外周エッジに沿った方向に測定された欠

陥の大きさの合計が

表 12 に示す値を超えてはならない。

図 33 に示す例の場合,付加される欠陥は K

3

(右側コーナ)+K

1

F

3

(左側コーナ)である。

c)

相対する合い口コーナ  外側の合い口のコーナにおける欠陥は,a)及び b)に示す評価によって外周エ

ッジの欠陥として,又は合い口の外周エッジの欠陥としてみなす。


18

B 8038 : 1998

さらに,付加する制限として,相対する合い口コーナで円周方向に測定した欠陥の合計が

表 12 に示

す値を超えてはならない。

図 34 において,加えられるべき欠陥は,左側コーナの K

3

の値+相対する合い口コーナの K

3

の値で

ある。

表 12  外周エッジ,合い口外周エッジ及び合い口外周コーナ上の欠け並びにそれに 

類する欠陥の大きさの許容値(

5

)

単位 mm

外周面に直角方向欠陥の大きさ(

6

)

エッジに沿った方向欠陥の大きさ(

6

)

リング幅

h

1

合い口外周エッジ上 外周エッジ上

合い口外周エッジ上(

7

)

外周エッジ上

F

1

F

3

F

2

F

3

K

1

K

3

K

2

K

3

3

h

1

<6 0.3 以下 0.8 以下

6

h

1

 0.4

以下 1.0 以下

(

5

)

欠陥の数及び間隔は,

8による。

(

6

)

図 3034 による。

(

7

)

リングの外周面幅の

3

1

を最大とする。

7.1.4.3

内周エッジ及びその他のエッジにおける欠け並びにそれに類する欠陥  内周エッジ及びその他

のエッジにおける欠け並びにそれに類する欠陥は,次のものがあってもよい。

a)

7.1.4.1.1

に示す許容値を超えるかえりの発生がないもの。

b)

ブローホール,鋳巣及び砂食いに対し,

表 に規定する許容値を超えないもの。

7.1.4.4

合い口内周コーナにおける欠け及びそれに類する欠陥  合い口内周コーナにおける欠け及びそ

れに類する欠陥は,次のものがあってもよい。

a)

7.1.4.1.1

に示す許容値を超えるかえりの発生がないもの。

b)

その他のリングにおいては,これらの欠陥が

表 13 の許容値を超えないもの。

表 13  合い口内周コーナにおける欠け及びそれに類する欠陥の大きさの許容値

単位 mm

欠陥の大きさ(測定値)

呼び径

d

1

軸方向(

8

)

半径方向(

8

)

円周方向

30

d

1

<100 0.6 以下 0.8

以下 1

以下

100

d

1

≦200 0.8 以下 1

以下 1.5

以下

200

d

1

≦500 1.2 以下 1.5

以下 2

以下

(

8

)

リングの幅又は厚さの

3

1

を最大とする。

7.1.5

目視検査によるその他の特性

7.1.5.1

表面の色むら又は汚れ  色むら又は汚れは,リング表面の全体又は部分的にあってもよい。ただ

し,さび(錆)があってはならない。

7.1.5.2

内周面の鋳肌及び付着物  リングの製造工程で発生した強固に付着している付着物があっても

よい。

7.2

リングのマーキングによる盛り上がり  盛り上がりは,表 14 に示す値を超えないものがあってもよ

い。


19

B 8038 : 1998

表 14  盛り上がりの許容値

単位 mm

呼び径  d

1

表面からの盛り上がり量

30

d

1

<100 0.008 以下

100

d

1

≦200 0.01 以下

200

d

1

≦500 0.015 以下

7.3

外周及び側面加工−理想的形状及び平面からの意図しないずれ

7.3.1

外周面形状に対する偏差の許容値

a)

バレルの許容値は,次による。

リング幅  (h

1

) 1mm

当たり 0.002mm(測定点は,4.2.8 による。

b)

テーパの許容値は,次による。

30

d

1

≦200 の場合

リング幅  (h

1

) 1mm

当たり 0.005mm

200

d

1

≦500 の場合

リング幅  (h

1

) 1mm

当たり 0.008mm

7.3.2

平面度の許容値

半径方向:リング幅 h

1

の許容差の 50%以下とする。

円周方向:

表 15 による。

表 15  円周方向の平面度の許容値

単位 mm

呼び径  d

1

平面度の許容値

30

d

1

<125 0.02 以下

125

d

1

<175 0.03 以下

75

d

1

≦230 0.04 以下

230

d

1

≦320 0.05 以下

320

d

1

≦450 0.07 以下

450

d

1

≦500 0.10 以下

8.

レクタンギュラリング

8.1

リングのタイプ及び呼び方の例

8.1.1

タイプ R−ストレートフェースレクタンギュラリングのタイプ及び呼び方

8.1.1.1

一般諸元  リングの一般諸元は,次による。

各部の寸法及び張力は,

表 18 による。


20

B 8038 : 1998

*

表 16 による。

図 35  タイプ R

表 16  の値

単位 mm

呼び径

d

1

t

30

d

1

≦200 0.005/1

200

d

1

≦500 0.008/1

8.1.2.1

呼び方の例  リングの呼び方は,次による。

呼び径 d

1

=200mm,リング幅 h

1

=7mm で熱処理なしのねずみ鋳鉄(材料分類 10)製で,

図 35 に示す一

般諸元をもち,全面りん酸塩皮膜処理を施したものの呼び方は,次による。

ピストンリング  JIS B 8038  R-200×7-MC10  PO

8.2

共通諸元

8.2.1

タイプ R−リングの共通諸元

8.2.1.1

内周面取り (KI)   リングの内周面取りは,次による。

図 36  内周面取り (KI)


21

B 8038 : 1998

表 17  内周面取り (KI) の寸法

単位 mm

呼び径

d

1

内周面取り

KI

記号

h

17

30

d

1

<50 0.2 以下

0

∼0.15

50

d

1

<125 0.3±0.15

125

d

1

<175 0.4±0.15

175

d

1

<200 0.6±0.20

200

d

1

<230

0

∼0.25

230

d

1

<300 0.8±0.20

300

d<400 1.0±0.25

400

d

1

≦500 1.2±0.25

備考  内周面取りの付与は,受渡当事者間の協定による。

8.3

寸法  リングの寸法は,表 18 による。


22

B 8038 : 1998

表 18  レクタンギュラリング

単位 mm

呼び径

d

1

リング厚さ

a

1

リング幅

h

1

合い口すきま

s

3

段の長さ

l

接線張力

F

t

 (N)

許容差

許容差

許容差

許容差

30 1.3

3.0

0.1

2 7.35

±20%

31.5 1.3

+0.2

0

6.85

32 1.4

 6.35

35.5 1.5

±0.10

リング 1 本内
ばらつき

0.10

以下

7.85

36 1.5

 7.85

40 1.7

 9.30

45 1.9

−0.010

−0.030

表面処理 PO
りん酸塩皮膜

処理後

0

−0.030

3  10.30

50 2.1

 11.30

56 2.3

0.15

 11.30

63 2.6

5.0

21.65

70 2.9

24.50

71 2.9

23.55

80 3.3

0.2

4

26.95

85 3.5

28.45

90 3.7

29.90

100 4.0

29.90

105 4.2

6.0

37.75

110 4.3

36.80

112 4.4

±0.12

リング 1 本内
ばらつき

0.12

以下

0.25

5  37.75

115 4.5

38.25

120 4.6

37.25

125 4.8

38.75

130 4.9

38.25

135 5.1

0.3

39.70

140 5.2

38.75

145 5.4

6

40.20

150 5.5

39.70

160 5.3

0.35

40.20

165 5.9

±0.15

リング 1 本内

ばらつき

0.15

以下

7.0

46.10

170 6.1

48.05

180 6.4

7

49.05

190 6.7

0.4

50.00

200 7.0

51.00

224 7.5

0.5

8

58.35

250 8.5

9.0

+0.3

0

 78.95

320 10.5

12.0

0.7

10 114.25

400 13.0

0.8

12

124.55

500 15.5

±0.20

リング 1 本内
ばらつき

0.20

以下

16.0

−0.010

−0.040

表面処理 PO
りん酸塩皮膜

処理後

0

−0.040

1.0

+0.50

0

14 196.15

備考1.  厚さ,幅,合い口すきま,段の長さ及び接線張力は,推奨値を示す。

2.  F

t

の値は,標準弾性率  (E

n

)

が d

1

=200mm を超え 400mm 以下では 105GN/m

2

d

1

=400mm を超え 500mm

以下では 115GN/m

2

のねずみ鋳鉄製に適用する。F

t

の値は,リングの呼び厚さ  (a

1

)

及び平均リング幅  (h

1

)

で計算したものである。


23

B 8038 : 1998

関連規格  JIS B 0031  製図−面の肌の図示方法

備考  ISO 1302 : 1992, Technical drawings−Method of indicating surface texture からの引用事項は,こ

の規格の該当事項と同等である。

JIS B 8032-1

  内燃機関−小径ピストンリング−第 1 部:用語

備考  ISO 6621-1 : 1986, Internal combustion engines−Piston rings−Part 1 : Vocabulary からの引用事

項は,この規格の該当事項と同等である。

JIS B 8032-2

  内燃機関−小径ピストンリング−第 2 部:測定方法

備考  ISO 6621-2 : 1984, Internal combustion engines−Piston rings−Part 2 : Inspection measuring

principles

からの引用事項は,この規格の該当事項と同等である。

JIS B 8032-3

  内燃機関−小径ピストンリング−第 3 部:材料

備考  ISO 6621-3 : 1983, Internal combustion engines−Piston rings−Part 3 : Material specifications が,

この規格と一致している。

JIS B 8032-4

  内燃機関−小径ピストンリング−第 4 部:仕様の一般規定

備考  ISO 6621-4 : 1988, Internal combustion engines−Piston rings−Part 4 : General specifications から

の引用事項は,この規格の該当事項と同等である。

JIS B 8032-5

  内燃機関−小径ピストンリング−第 5 部:要求品質

備考  ISO 6621-5 : 1988, Internal combustion engines−Piston rings−Part 5 : Quality requirements が,こ

の規格と一致している。

JIS B 8032-6

  内燃機関−小径ピストンリング−第 6 部:レクタンギュラリング

備考  ISO 6622-1 : 1986, Internal combustion engines−Piston rings−Part 1 : Rectangular rings からの引

用事項は,この規格の該当事項と同等である。

JIS B 8037-1

  内燃機関−大径ピストンリング−第 1 部:用語

JIS B 8037-2

  内燃機関−大径ピストンリング−第 2 部:測定方法

JIS B 8037-3

  内燃機関−大径ピストンリング−第 3 部:材料

JIS B 8037-4

  内燃機関−大径ピストンリング−第 4 部:仕様の一般規定

JIS B 8037-5

  内燃機関−大径ピストンリング−第 5 部:要求品質

JIS B 8037-6

  内燃機関−大径ピストンリング−第 6 部:レクタンギュラリング


24

B 8038 : 1998

JIS B 8032

,8037,8038 原案作成委員会  構成表

氏名

所属

(委員長)

古  林      誠

青山学院大学

(幹事・小委員会主査)

久  保  幸  彦

帝国ピストンリング株式会社技術開発部

(委員)

浦  田  益太郎

通商産業省機械情報産業局

内  山  芳  忠

工業技術院機械技術研究所

本  間      清

工業技術院標準部

橋  本  繁  晴

財団法人日本規格協会技術部

青  木  千  明

日本内燃機関連合会

照  山      勝

社団法人自動車技術会

門      泰  一

社団法人日本油空圧工業会(太陽鉄工株式会社)

山  本  英  継

三菱自動車工業株式会社材料技術部

伯耆田      毅

日産自動車株式会社

小野山  泰  一

日産自動車株式会社パワートレーン開発本部

江  頭  英  則

三菱自動車工業株式会社相模原製作所

常  田  征  三

株式会社田邊空気機械製作所名古屋事業所

小  島  克  己

社団法人日本自動車部品工業会技術部

手  島      巌

株式会社リケン技術管理部

平  石      巌

日本ピストンリング株式会社技術開発部

(小委員会委員)

深  瀬  長  三

帝国ピストンリング株式会社

竹  内  康  二

日本ピストンリング株式会社技術開発部

栗  林  盛  夫

株式会社リケンピストンリング事業部

(関係者)

中  林  賢  司

工業技術院標準部

三  塚  隆  三

財団法人日本規格協会技術部

(事務局)

阿  部  静  郎

財団法人陸用内燃機関協会

本  間  隆  雄

社団法人陸用内燃機関協会

備考  ○印の付いている者は,小委員会委員を兼ねる。