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A 5422

:2014

(1)

目  次

ページ

序文  

1

1

  適用範囲  

1

2

  引用規格  

1

3

  種類 

2

4

  品質 

2

4.1

  原料  

2

4.2

  外観  

2

4.3

  反り  

2

5

  形状及び寸法  

3

5.1

  形状  

3

5.2

  寸法及び許容差  

4

6

  性能 

4

7

  試験 

5

7.1

  試験体  

5

7.2

  反りの測定  

6

7.3

  寸法の測定  

7

7.4

  含水率試験  

8

7.5

  曲げ破壊荷重試験  

9

7.6

  耐衝撃性試験  

9

7.7

  塗膜の密着性試験  

9

7.8

  耐候性試験  

9

7.9

  耐凍結融解性試験  

10

7.10

  透水性試験  

11

7.11

  吸水による反り試験  

11

7.12

  難燃性試験又は発熱性試験  

12

8

  検査 

12

9

  製品の呼び方  

13

10

  表示  

13

附属書 A(規定)発熱性試験及びその評価方法  

14

附属書 B(参考)技術上重要な改正に関する新旧対照表  

19


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:2014

(2)

まえがき

この規格は,工業標準化法第 14 条によって準用する第 12 条第 1 項の規定に基づき,日本窯業外装材協

会(NYG)及び一般財団法人日本規格協会(JSA)から,工業標準原案を具して日本工業規格を改正すべ

きとの申出があり,日本工業標準調査会の審議を経て,経済産業大臣が改正した日本工業規格である。こ

れによって,JIS A 5422:2008 は改正され,この規格に置き換えられた。

なお,平成 26 年 10 月 21 日までの間は,工業標準化法第 19 条第 1 項等の関係条項の規定に基づく JIS

マーク表示認証において,JIS A 5422:2008 によることができる。

この規格は,著作権法で保護対象となっている著作物である。

この規格の一部が,特許権,出願公開後の特許出願又は実用新案権に抵触する可能性があることに注意

を喚起する。経済産業大臣及び日本工業標準調査会は,このような特許権,出願公開後の特許出願及び実

用新案権に関わる確認について,責任はもたない。


日本工業規格

JIS

 A

5422

:2014

窯業系サイディング

Fiber reinforced cement sidings

序文 

この規格は,1976 年に制定され,その後 8 回の改正を経て今日に至っている。前回の改正は 2008 年に

行われたが,その後前回審議中に問題となった出荷時の反りの規定の見直し,及び住宅の長寿命化などに

対応するため改正した。

なお,対応国際規格は現時点で制定されていない。また,技術上重要な改正に関する新旧対照表を

附属

書 に示す。

適用範囲 

この規格は,主として建築物の外装に用いる窯業系サイディング(以下,サイディングという。

)につい

て規定する。

引用規格 

次に掲げる規格は,この規格に引用されることによって,この規格の規定の一部を構成する。これらの

引用規格は,その最新版(追補を含む。

)を適用する。

JIS A 1321

  建築物の内装材料及び工法の難燃性試験方法

JIS A 1408

  建築用ボード類の曲げ及び衝撃試験方法

JIS A 1415

  高分子系建築材料の実験室光源による暴露試験方法

JIS A 1435

  建築用外装材料の凍結融解試験方法

JIS B 7502

  マイクロメータ

JIS B 7503

  ダイヤルゲージ

JIS B 7507

  ノギス

JIS B 7512

  鋼製巻尺

JIS B 7516

  金属製直尺

JIS K 8123

  塩化カルシウム(試薬)

JIS L 0804

  変退色用グレースケール

JIS S 6050

  プラスチック字消し

JIS Z 0701

  包装用シリカゲル乾燥剤

JIS Z 1522

  セロハン粘着テープ

JIS Z 8401

  数値の丸め方

JIS Z 8722

  色の測定方法−反射及び透過物体色

JIS Z 8723

  表面色の視感比較方法


2

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種類 

サイディングの種類は,製品の仕様によって,

表 による。

表 1−種類 

サイディングの種類

種類の

記号

現場での化粧
仕上げの必要

性の有無

製品の仕様

化粧サイディング D

なし

工場で基材の表面に印刷,塗装などの化粧仕上げ(張り仕上

げ材を除く。

)を施したもの,工場で原料の一部として着色

材料を混入したもの又は素地のままで使用するものを含む。

現場塗装用サイディング S

あり

現場で基材の表面に化粧仕上げ(張り仕上げ材を除く。

)を

することを前提に,工場でシーラーを施したもの。

品質 

4.1 

原料 

主原料としてセメント,けい酸質原料,石綿以外の繊維質原料,混和材料などを用いて板状に成形する。

4.2 

外観 

サイディングの外観は,目視などによって試験したとき,

表 による。

表 2−外観 

欠点の分類

判定

種類の記号

D S

割れ及び基材の亀裂

あってはならない。

塗り残し

a)

欠け,異物の混入,表面の亀裂,表面の剝離

使用上有害なものであってはならない。

模様目的以外の凹凸,汚れ,すりきず及び引

っかききず,ねじれ,うねり

3 m 離れて観察

b)

したとき,目立つもの

であってはならない。

化粧目的以外の光沢及び色調の不ぞろい

a)

  化粧サイディングのうち“工場で原料の一部として着色材料を混入するもの”及び“素地のままで使

用するもの”には適用しない。

b)

  観察時の明るさは,直射日光を避け,北窓昼光又は,500 lx 以上の照明とする。

4.3 

反り 

サイディングの反りは,7.2 によって試験したとき,

表 による。

表 3−反り 

単位  mm

代表的な全幅又は働き幅

a)

及び範囲

反り

 182(160∼ 241)

1 以下

 300(242∼ 378)

1 以下

 455(379∼ 527)

2 以下

 600(528∼ 754)

3 以下

 910(755∼ 1 100)

5 以下

a)

  全幅及び働き幅は,図 2∼図 による。代表的な全幅又は

働き幅とは,代表的な製品に採用されている寸法をいう。


3

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形状及び寸法 

5.1 

形状 

サイディングの形状は,四隅を直角とし,その直角度は,7.3.3 によって試験したとき,2 mm 以下とす

る。

なお,一般的な製品の断面形状の例を

図 に示す。また,重ねしろがある場合の形状の例を図 及び図

3

,重ねしろのない場合を

図 に示す。

図 1−断面形状の例 

図 2−重ねしろのある場合の形状の例 

図 3−重ねしろのある場合の形状の例 


4

A 5422

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図 4−重ねしろのない場合の形状の例 

5.2 

寸法及び許容差 

サイディングの厚さ,幅及び長さの寸法並びにこれらの許容差は,

表 による。寸法が表 を超える製

品については受渡当事者間の協定によってもよいが,寸法の許容差は

表 による。ただし,全幅又は働き

幅が 1 100  mm,全長又は働き長さが 3 300  mm を超える製品の幅,長さの許容差は±1 mm とし,厚さが

26 mm を超える製品の厚さの許容差は±2.0 mm とする。

表 4−寸法及び許容差 

単位  mm

厚さ

全幅又は働き幅

a)

全長又は働き長さ

b)

許容差

許容差

許容差

14

±1.0 160∼1 100

±1 910∼3 300

±1

15

±1.2

16 
17 
18

±1.4

19 
20

±1.6

21 
22 
23 
24

±2.0

25 
26

a)

  全幅及び働き幅は,図 2∼図 による。

b)

  全長及び働き長さは,図 2∼図 による。

なお,全長及び働き長さの最小単位は 1 mm とする。

性能 

サイディングの性能は,箇条 によって試験したとき,

表 に適合しなければならない。

なお,サイディングの含水率は,20 %以下とする。


5

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表 5−性能 

種類の記号

厚さの

範囲

 

mm

曲げ破
壊荷重

 

N

e) 

耐衝撃

塗膜の
密着性

a)

耐候性

耐凍結

融解性

c)

透水性

 
 

mm

吸水に
よる反

mm

難燃性又は発熱性

d)

JIS A 1321

による
難燃性

試験

附属書 A

による
発熱性

試験

D 14∼17 785 以上  貫 通 す

る 亀 裂
が 生 じ

ない。

塗 膜 の
剝 離 面
積率 
5 % 以

・表面の剝離,

膨れ面積率が
2 %以下 
・色差 ΔE*

ab

が 6.0 以下又
は,グレース

ケール 2-3 号

以上

b)

表面の剝離

面 積 率 が
2 % 以 下
で,著しい

層間剝離が
なく,かつ,

厚さ変化率
10 %以下

減 水 高

さ 10 以

2 以下

難燃 2 級

以上

発熱性

2 級以上

18∼20 900 以上

21∼26 1

000

以上

S 14∼17 785 以上

・表面の剝離,

膨れ面積率が
2 %以下

18∼20 900 以上 
21∼26 1

000

以上

a)

  工場で原料の一部として着色原料を混入するもの及び素地のまま使用するものには適用しない。

b)

  色差及びグレースケールは,素地のままで使用するものには適用しない。

c)

  耐凍結融解性を表示する場合に適用する。

d)

  難燃性試験又は発熱性試験のいずれかを行う。

e)

  表 の曲げ破壊荷重試験の試験体の厚さが 26 mm を超える製品の曲げ破壊荷重は,1 000 N 以上とする。

試験 

7.1 

試験体 

試験体の大きさは,

表 による。

なお,試験体は 1 枚のサイディングの周辺部を除いた中央部から,各試験項目ごとに 1 個採取する。ま

た,現場塗装用サイディング(S)については,曲げ破壊荷重及び耐衝撃性を除き,製造業者が定める代

表的な塗装仕様に従って塗装した試験体で試験する。


6

A 5422

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表 6−試験体の大きさ 

単位  mm

試験・測定項目

試験体の大きさ[長さ

a)

×幅]

反りの測定

全形

寸法測定

含水率試験 100×100

曲げ破壊荷重試験

JIS A 1408

に規定する 3 号試験体(500×400)

。ただし,3 号試験体が採取

できない場合は,次に示す試験体のうちから最も大きいサイズの試験体を
採取する。また,サイディングに溝がある場合は,その部分を含む。

a) 3b

号試験体(400×300)

b)  4

号試験体(300×250)

c)  5

号試験体(200×150)

耐衝撃性試験

JIS A 1408

に規定する 3 号試験体(500×400)

。ただし,3 号試験体が採取

できない場合は,次に示す試験体のうちから最も大きいサイズの試験体を

採取する。また,サイディングに溝がある場合は,その部分を含む。

a)

働き幅が 400 未満,300 以上の場合,4 号試験体(400×300)

b)

働き幅が 300 未満,160 以上の場合,試験体(300×全幅)

塗膜の密着性試験 200×100

耐候性試験

b)

 150× 50

耐凍結融解性試験 200×100

透水性試験 200×200

吸水による反り試験 320×150

難燃性試験  JIS A 1321

による試験

基材試験

高さ 50,他の辺 40

表面試験 220×220

発熱性試験

1 辺の大きさが 99±1 の正方形

a)

  長さは,成形(抄造,押出し)方向をいう。

b)

  変色の程度を JIS L 0804 による方法で行う場合,比較用の試験体も採取する。

7.2 

反りの測定 

反りの測定は,試験体の裏面を上にし,

図 及び図 に示すとおり反り測定器の支点を両端部(●は両

端部の測定点)及び中央部(■は中央部の測定点)の 3 か所に当て,JIS B 7503 に規定する目量 0.01 mm

のダイヤルゲージ又は同等の性能をもつ測定器で測定する。このときの反りの状態は,表面が凸の場合は

プラス(+)

,凹の場合はマイナス(−)で表し,3 か所のうち,絶対値が最大となるものを測定結果とす

る。

なお,数値は四捨五入で整数に丸める。

図 5−反りの測定器(例) 


7

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単位  mm

図 6−反りの測定箇所 

7.3 

寸法の測定 

7.3.1 

厚さの測定 

厚さの測定は,

図 に示すとおり試験体の中央部の 2 点及び両端部の各 3 点とし,表面に凹凸のある場

合は,それぞれの近傍(周辺)凸部を選んで 0.05 mm 以上の精度をもつ測定器で測定し,その平均値をも

って表し四捨五入で小数点 1 桁に丸める。また,よろい形状の厚さの測定の場合は,

図 に示す測定箇所

の試験体両端部の最大厚さ及び最小厚さの各 4 点を測定し,その平均値をもって表し四捨五入で小数点 1

桁に丸める。

なお,測定器は,JIS B 7503 に規定するダイヤルゲージ,JIS B 7507 に規定するノギス又は,JIS B 7502

に規定するマイクロメータとする。

単位  mm

図 7−平板形状の厚さの測定箇所(●は測定点) 


8

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単位  mm

図 8−よろい形状の厚さの測定箇所(段及び 段よろいの場合) 

7.3.2 

幅及び長さの測定 

幅及び長さの測定は,試験体を平らな台の上に置き,幅及び長さの各々1 か所を,JIS B 7512 に規定す

る目量が 1 mm の 1 級コンベックスルール,JIS B 7516 に規定する目量が 1 mm の 1 級金属製直尺又は JIS 

B 7507

に規定するノギスを用いて測定し,整数に丸める。

7.3.3 

直角度の測定 

直角度の測定は,試験体を平らな台の上に置き,

図 に示す二つの対角線を JIS B 7512 に規定する目量

が 1 mm の 1 級コンベックスルール又は JIS B 7516 に規定する目量が 1 mm の 1 級金属製直尺を用いて測

定し,と との差を正の値として整数に丸める。

図 9−直角度の測定箇所 

7.4 

含水率試験 

含水率試験は,試験体を採取したときの質量を(m

1

)とし,その試験体を 60  ℃±3  ℃に調整した空気

乾燥器に入れ,24 時間乾燥した後に取り出し,JIS K 8123 に規定する塩化カルシウム又は JIS Z 0701 に規

定するシリカゲルで調湿したデシケータに入れ,室温(23  ℃±15  ℃)に至ったときの質量を乾燥時の質

量(m

0

)とする。質量は,それぞれ 0.1 g の精度まで測定する。ただし,質量測定に影響を与えないこと

が確認できる場合は,24 時間乾燥後ただちに測定してもよい。

含水率は,式(1)によって小数点第 1 位まで求め,JIS Z 8401 によって整数に丸める。

100

0

0

1

×

=

m

m

m

W

  (1)

ここに,

W

含水率(%)

m

0

試験体の乾燥時質量(g)


9

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m

1

試験体を採取したときの質量(g)

7.5 

曲げ破壊荷重試験 

曲げ破壊荷重試験は,

表 の JIS A 1408 に規定する 3 号試験体で表面を上にして曲げ破壊荷重を求める。

なお,3 号試験体が採取できない場合は,

表 の a)b)  又は c)  のいずれかの試験体で曲げ破壊荷重を

求める。ただし,

表 の a)の試験体で得られた値は,その数値に 7/6 を乗じたものとする。

曲げ破壊荷重は小数点第 1 位まで求め,JIS Z 8401 によって整数に丸める。

7.6 

耐衝撃性試験 

耐衝撃性試験は,JIS A 1408 に規定する砂上全面支持方法によって,貫通する亀裂の有無を目視観察す

る。

なお,JIS A 1408 

表 5(おもりの区分)に規定する球形おもり(W2-500)を,試験体の表面を上にし

て水平に保持した試験体の中央部に,

表 に示す高さから自然落下させる。

表 7−おもりを落とす高さ 

厚さ

mm

おもりを落とす高さ

a)

m

14∼17 1.4 
18∼26 1.7

a)

  厚さが 26 mm を超える場合のおもりを

落とす高さは,1.7 m とする。

7.7 

塗膜の密着性試験 

塗膜の密着性試験は,次による。

a)

試験体の 1 か所に JIS Z 1522 に規定する幅 24 mm のセロハン粘着テープ(以下,テープという。

)を

接着部分の長さが約 50 mm になるように貼り付け,JIS S 6050 に規定するプラスチック字消しでこす

り,塗膜にテープを十分に付着させる。

b)

テープを付着させてから 1∼2 分後にテープの一端を持って試験体に直角に保ち,瞬間的に引き剝がす。

c)

引き剝がしたテープを 1 mm 目盛の方眼紙の上に貼り付け,塗膜剝離面積を 1 mm

2

単位で読み取る。

d)

塗膜剝離面積率を式(2)によって小数点第 1 位まで求め,JIS Z 8401 によって整数に丸める。

100

1

2

×

=

S

S

P

  (2)

ここに,

P

塗膜剝離面積率(%)

S

1

試験体に付着させたセロハン粘着テープ面積(mm

2

S

2

塗膜の剝離面積(mm

2

7.8 

耐候性試験 

耐候性試験は,試験体の切断小口面をあらかじめシールし,JIS A 1415 の箇条 4(試験方法の種類)に

規定するオープンフレームカーボンアークランプ(WS-A)によって,JIS A 1415 の 6.2(オープンフレー

ムカーボンアークランプによる暴露試験方法)に規定する方法で行う。1 000 時間照射した後,試験体を取

り出して 2 時間静置し,表面の剝離,膨れなどの面積率及び変色の程度を次の方法によって測定する。

a)

剝離,膨れ面積率  試験体の上にトレース用の 1 mm 方眼紙を当て,剝離,膨れなどの面積を 1 mm

2

単位で読み取り,式(3)によって小数点第 1 位まで求め,JIS Z 8401 によって整数に丸める。

100

3

4

×

=

S

S

H

   (3)

ここに,

H

剝離,膨れ面積率(%)


10

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S

3

試験体の面積(mm

2

S

4

剝離,膨れ面積(mm

2

b)

変色の程度  変色の程度は,次のいずれかによる。

1)  JIS Z 8722

による方法  試験前の試験体にあらかじめ測定位置を 3 か所以上定め,JIS Z 8722 によ

って箇条 5(分光測色方法)又は箇条 6(刺激値直読方法)で L*a*b*表色系による色差 ΔE*

ab

を求

め,平均値で表す。

2)  JIS L 0804

による方法  JIS L 0804 に規定する変退色用グレースケールを用いて JIS Z 8723 の 6.3

(人工昼光 D

65

照明によるブースでの色比較)の色比較用ブース内(CIE 標準の光 D

65

)で耐候性試

験後の試験体の変色の程度をあらかじめ保存しておいた比較用の試験体と比較する。

7.9 

耐凍結融解性試験 

耐凍結融解性試験は,JIS A 1435 の 3.3.1(試験装置)及び 3.3.3(試験方法)によって行う。ただし,試

験体及び試験の条件は,次による。

a)

試験体の小口面は,あらかじめシールする。

b)

前処理として,試験体を温度 5  ℃∼35  ℃の清水中に 24 時間以上浸せきする。

c)

凍結融解のサイクル数は,200 サイクルとする。

なお,試験温度は,試験体の表面で管理してもよい。

d)

凍結融解終了後に,試験体の層間剝離の状態を目視によって観察するとともに,表面の剝離面積率及

び厚さ変化率を求める。

1)  剝

離面積率  剝離面積率は,7.8 a)  の方法によって,剝離の面積を読み取り,式(4)によって小数点

第 1 位まで求め,JIS Z 8401 によって整数に丸める。

100

5

6

×

=

S

S

Q

  (4)

ここに,

Q

剝離面積率(%)

S

5

試験体の面積(mm

2

S

6

剝離面積(mm

2

2)

厚さ変化率  厚さ変化率は,試験体の端から約 20 mm 内側の 4 か所,表面に凹凸がある場合は,凸

部 4 か所を測定点とし,あらかじめ試験体にマークしておく。前処理後の厚さ及び耐凍結融解性試

験後の吸水状態の厚さを 0.05 mm 以上の精度をもつ 7.3.1 で規定する測定器で測定し,それぞれの

平均値を四捨五入して小数点 1 桁に丸め,前処理後の厚さ(t

0

)及び耐凍結融解性試験後の厚さ(t

1

とする。厚さ変化率は式(5)によって小数点第 1 位まで求め,JIS Z 8401 によって整数に丸める。

100

0

0

1

×

=

t

t

t

T

   (5)

ここに,

T

厚さ変化率(%)

t

0

前処理後の試験体の厚さの平均値(mm)

t

1

耐凍結融解性試験後の試験体の厚さの平均値(mm)


11

A 5422

:2014

単位  mm

図 10−厚さの測定箇所(例) 

7.10 

透水性試験 

透水性試験は,次による。

a)

試験体は製品表面を上にして水平に置き,

その中央部に

図 11 に示すように内径 35 mm,高さ約 300 mm

のガラス製又はアクリル樹脂製などの管を立て,管と試験体とが接する部分をシーリング材などでシ

ールする。

b)

管の底から 250 mm の高さまで水を入れ,そのままの状態で 24 時間静置した後,減水高さを 7.3.2 

規定する測定器を用いて小数点第 1 位まで求め,JIS Z 8401 によって整数に丸める。

単位  mm

a)

  減水高さとは,初期の液面と試験後の液面との高さの差をいう。

図 11−透水性試験(例) 

7.11 

吸水による反り試験 

吸水による反り試験は,次による。

a)

試験体の裏面に

図 12 に示すように,その中心点(o)から二つの対角線上の方向に 160 mm 離れた位

置に基点(A,A

′,B,B′)を設ける。

b)

平らな板の上で反り測定器のゼロ点を調整する。


12

A 5422

:2014

c)

図 13 に示す反り測定器の支点を対角線上の基点に当て,両基点を結ぶ線(A-A

′,B-B′)と中心点との

距離を JIS B 7503 に規定する目量 0.01 mm のダイヤルゲージ又は同等の性能をもつ測定器を用いて測

定し,これを 1 回目の測定とする。

d)

試験体を水面下約 30 mm に浸せきし,3 時間静置する。

e)

試験体を 80  ℃±5  ℃に調節した空気乾燥器にこば立てにし,1.5 時間静置する。

f)

試験体を取り出し,c)  と同様に両基点を結ぶ線(A-A

′,B-B′)と中心点との距離を測定し,これを 2

回目の測定とする。

g)

吸水による反りは,2 回目の測定値から 1 回目の測定値を差し引いた値を小数点第 1 位まで求め,JIS 

Z 8401

によって整数に丸め,二つの対角線方向の計算結果のいずれか大きい方の値とする。

h)

吸水による反りは,表面が凸反りの場合はプラス(+)

,凹反りの場合はマイナス(−)で表す。

単位  mm

図 12−基点の位置 

単位  mm

図 13−反り測定器(例) 

7.12 

難燃性試験又は発熱性試験 

難燃性試験又は発熱性試験は,a)又は b)のいずれかを選択して行う。

a)

JIS A 1321

による難燃性試験

b)

附属書 による発熱性試験

検査 

検査は,次による。

a)

合理的な抜取検査方式によって 3 枚抜き取って行い,いずれの試験体も箇条 4∼箇条 の規定に適合

したものを合格とする。

b)

耐衝撃性,塗膜の密着性,耐候性,耐凍結融解性,透水性,吸水による反り及び難燃性又は発熱性の


13

A 5422

:2014

検査は,これらの性能に影響を及ぼすような技術的生産条件が変更された場合に行う。

製品の呼び方 

製品の呼び方は,規格番号又は製品名称,種類及び寸法(厚さ×全幅又は働き幅×全長又は働き長さ)

とし,次の例による。この場合,記号及び略号を用いてもよい。

例 1  化粧サイディングの場合,窯業系サイディング−化粧サイディング(16 mm×455 mm×3030

mm)又は JIS A 5422−D−16×455×3030

例 2  現場塗装用サイディングの場合,窯業系サイディング−現場塗装用サイディング(16 mm×455

mm×3030 mm)又は JIS A 5422−S−16×455×3030

10 

表示 

この規格の全ての要求事項に適合した製品,包装又は送り状には,次の事項を表示する。ただし,f)  に

ついてはその他適切な方法でもよい。

a)

規格番号,及び種類又はその記号

b)

製造業者名又はその略号

c)

製造年月日又はその略号

d)

寸法(厚さ×全幅又は働き幅×全長又は働き長さ)

(単位:mm)

e)

耐凍結融解性試験に合格したものは“耐凍結融解性”と表示

f)

難燃性又は発熱性の区分及び等級

g)

石綿を使用していない旨の表示。ただし,製品の裏面とする。


14

A 5422

:2014

附属書 A

(規定)

発熱性試験及びその評価方法

A.1 

総則 

発熱性試験の方法は,A.2 に規定する試験体について,A.3 に規定する試験装置を用いて A.4 に規定する

条件を与え,A.5 に規定する測定を行う。

なお,合格の判定は A.6 に示す判定基準に沿って行う。

A.2 

試験体 

A.2.1

試験体の材料及び構成は,製品と同一とする。

A.2.2

試験体は,製品から採取する。ただし,製品から試験体を切り出して作製することが,技術的に困

難な場合は,実際の製品の性能を適切に評価できるように材料構成,組成及び密度などを製品と同一にし

て試験体を作製する。

A.2.3

試験体の個数は 3 個とする。

A.2.4

試験体の形状及び寸法は,1 辺の大きさが 99 mm±1 mm の正方形で,製品の厚さ(高さ 50 mm 以

下)とする。

A.2.5

製品の厚さ,形状及び試験体の高さの調整方法は,次による。

a)

製品の厚さが数種類ある場合は,試験は製品の最小厚さを対象として行う。

b)

製品の最小厚さが 50 mm 以下の場合は,最小厚さの製品とする。

c)

製品の最小厚さが 50 mm を超える場合は,試験体に含まれる有機化合物の合計質量が最大となるよう

にするなど,防火上有利とならないように考慮し,火炎にさらされるおそれのない裏面側を切削して

厚さを調整する。

d)

製品の表面が凹凸加工などによって平滑でないものは,厚さが最も小さい部分が試験体の中心になる

ように作製する。

A.2.6

試験体は,試験前に,試験体を温度 23  ℃±2  ℃,相対湿度(50±5) %で一定質量になるように養生

する。

A.3 

試験装置 

A.3.1

試験装置は,円すい(錐)状に形作られたふく(輻)射電気ヒータ,点火用プラグ,ふく(輻)射

熱遮蔽板,試験体ホルダ,ガス濃度分析装置及びガス流量の測定のできる排気システム,熱流計などで構

成する(

図 A.1)。

A.3.2

ふく(輻)射電気ヒータは,50 kW/m

2

のふく(輻)射熱を試験体表面に均一な照射が安定してで

きるものとする。

A.3.3

ふく(輻)射熱遮蔽板は,試験開始前のふく(輻)射熱から試験体を保護できるものとする。

A.3.4

試験体ホルダは,外寸で 1 辺 106 mm±1 mm の正方形で,深さが 25 mm±1 mm の大きさで,厚さ

が 2.15 mm±0.25 mm のステンレス鋼製で,上部には 1 辺 94.0 mm±0.5 mm の正方形の開口を中央部に設

けるものとする(

図 A.2)。押さえ枠は,内寸で 1 辺 111 mm±1 mm の正方形で,深さが 54 mm±1 mm の

ステンレス鋼製とする(

図 A.3)。


15

A 5422

:2014

A.3.5

排気システムは,試験温度で有効に機能する遠心式排気ファン,フード,通風口,排気ダクト,オ

リフィスプレート流量メータなどを備えているものとする。フード下端部と試験体表面との距離は,210

mm±50 mm とし,その状態での排気システムの排気装置は,標準温度及び標準圧力に換算した流量が 0.024 
m

3

/s 以上であることとする。排気流量の測定のために,内径 57 mm±3 mm のオリフィスをフードとダク

トとの間に設ける。

排気ガス採取を目的として,

12 個の直径 2.2 mm±0.1 mm の穴のあるリングサンプラーをフードから 685

mm±15 mm の位置に,穴が流れと反対の方向に向くように取り付ける。また,排気ガスの温度を,オリ

フィスから上流 100 mm±5 mm の位置の排気ダクトの中心部で測定する。オリフィスは,流量の測定に影

響を及ぼさない位置に設置する。

A.3.6

ガス分析装置は,排気ガス中の酸素,一酸化炭素及び二酸化炭素の濃度を連続的に正確に測定でき

なければならない。

A.3.7

点火プラグには,10 kV の変圧器,又は誘導式コイルシステムなどから電力を供給できるものとす

る。スパークの電極間距離は,3 mm±0.5 mm とし,電極の位置を通常試験体の中心軸上 13 mm±2 mm と

する。

A.3.8

熱流計は,設定レンジが 100±10 kW/m

2

のシュミット・ボルタータイプの熱流計を用いる。熱流計

の熱感知部は,直径 12.5 mm の円形で,表面のふく(輻)射率は 0.95±0.05 であるものとする。

A.4 

試験条件 

A.4.1

試験時間は,試験体表面にふく(輻)射熱が照射され,同時に電気スパークが作動してからとする。

ただし,明らかに燃焼が持続しなくなったときには,測定を終了することができるものとする。

A.4.2

試験体は,側面及び裏面を厚さ 0.025 mm 以上,0.04 mm 以下のアルミニウムはくで包んで押さえ

枠に入れ,更に裏面側に無機繊維(公称厚さ 13 mm,密度 65 kg/m

3

)を充塡してから,試験体ホルダに押

し込むものとする。

A.4.3

試験中は,ふく(輻)射電気ヒータから試験体の表面に 50 kW/m

2

のふく(輻)射熱を照射する。

A.4.4

排気ガス流量を 0.024 m

3

/s±0.002 m

3

/s に調節する。

A.4.5

試験開始までは,ふく(輻)射熱遮蔽板によって,試験体がふく(輻)射熱を受けないようにする。

A.4.6

ふく(輻)射熱遮蔽板を移動する前に,点火用プラグを所定の位置に設定する。

A.5 

測定 

A.5.1

酸素,一酸化炭素及び二酸化炭素の濃度を 5 秒以内の間隔で測定する。

A.5.2

発熱速度(

q

)は,次の式によって算出する。

(

)

(

)

298

2

O

2

O

2

O

0

1.5

1.105

1.10

V

X

X

X

E

q

×

ここに,

q

 : 発熱速度(kW)

298

V

25  ℃におけるダクト内流量(m

3

/s)

E

単位体積酸素消費量当たりの発熱量(kJ/m

3

(17.2×10

3

 kJ/m

3

を用いる)

X

0

O2

1 分間のベースライン測定による酸素濃度の平均値(ppm)

X

O2

酸素分析装置からの実測値(ppm)

25  ℃におけるダクト内流量(

298

V

)は,次の式によって算出する。


16

A 5422

:2014

350

)

(

5

.

0

298

Te

p

C

V

×

Δ

=

ここに,

298

V

25  ℃におけるダクト内流量(m

3

/s)

C

オリフィス係数(m

1/2

・g

1/2

・K

1/2

Δp: オリフィス流量差圧(Pa)

Te

オリフィス流量計でのガスの絶対温度(K)

単位面積当たりの発熱速度( 

q

)は,次の式によって算出する。

s

A

q

q

 =

ここに,

q

単位面積当たりの発熱速度(kW/m

2

A

s

試験体の初期の暴露面積(0.008 8 m

2

C

(オリフィス係数)は,規定の排気流速の下で,

A.5

に規定する測定で発熱速度が q

b

=5 kW±0.5 kW

に相当する流量のメタンを燃焼させた際の酸素濃度(X

O2

)及び差圧(Δp)から次の式によって算出する。

O2

O2

5

.

0

0

c

b

5

209

.

0

5

.

1

105

.

1

10

.

1

X

X

p

Te

r

h

q

C

×





Δ

×

×

Δ

=

ここに,

C

オリフィス係数(m

1/2

・g

1/2

・K

1/2

q

b

供給されるメタンの発熱速度(kW)

Δh

c

/r

0

酸素消費量当たりの発熱量(メタンの場合は 12.54×10

3

kJ/kg)

Te

オリフィス流量計でのガスの絶対温度(K)

A.5.3

  総発熱量は,発熱速度の経時変化(発熱速度曲線)から台形積分法によって算出する。

A.6 

判定 

加熱試験の結果,各試験体が

表 A.1

の判定基準を満足する場合に合格とする。

なお,発熱性は,各加熱時間での合格時間で発熱性 1 級及び発熱性 2 級に区分する。

表 A.1

発熱性判定基準 

発熱性

加熱時間

判定基準

発熱性 1 級 20 分

加熱時間終了時までの総

発熱量が 8 MJ/m

2

以下と

する。

加熱時間内に防火上有害な

裏面まで貫通する亀裂,孔

などがあってはならない。

加熱時間内に最高発熱速度が
10 秒以上継続して 200 kW/m

2

を超えてはならない。

発熱性 2 級 10 分


17

A 5422

:2014

図 A.1

試験装置概要 

単位  mm

図 A.2

試験体ホルダ 


18

A 5422

:2014

単位  mm

図 A.3

押さえ枠の詳細図 


19

A 5422

:2014

附属書 B

(参考)

技術上重要な改正に関する新旧対照表

現行規格(JIS A 5422:2014)

旧規格(JIS A 5422:2008)

改正理由

箇条番号

及び題名

内容

箇条番号

及び題名

内容

1  適用範囲

主原料に関する記述を削除した。 1

適用範囲

この規格は,主原料としてセメント,けい酸
質原料,繊維質原料,混和材料など

4.1

原料に適用範囲にあった主原料に関する

規定をするとともに,石綿を原料として使わ

ない規定を盛り込んだ。

2  引用規格

JIS B 7502

  マイクロメータ

JIS Z 0701

  包装用シリカゲル乾燥剤

JIS Z 8401

  数値の丸め方

を規定

JIS K 1464

工業用乾燥剤にシリカゲルの規定

がないため削除した。

2  引用規格

製品の厚さを測定する測定器として,マイク

ロメータは規定していないため引用規格欄に
記載なし。数値の丸め方について引用規格欄

に記載なし。

従来は,厚さの測定には 0.05 mm 以上の精度

をもつダイヤルゲージ又はノギスを使用す
ることとしていたが,現状に則し,本体でマ

イクロメータも規定したため引用規格に追

加した。本体で規定するシリカゲルの規格を
引用規格に追加した。数値の丸め方について

引用規格に追加した。

3  種類

化粧サイディングを工場で基材の表面に印

刷,塗装などの化粧仕上げを施したものと規
定,現場塗装用サイディングを現場で基材の

表面に化粧仕上げをすることを前提に,工場

でシーラーを施したもの

3  種類

化粧サイディングを工場で表面に印刷,塗装

などの化粧仕上げを施したものと規定,現場
塗装用サイディングを現場で化粧仕上げをす

ることを前提に,工場でシーラーを施したも

化粧サイディング及び現場塗装用サイディ

ングの構成を明確にすることを目的に,窯業
系サイディングが基材(ベース部分)及び表

面化粧の構成にした。

4  品質

4.1 

原料  主原料としてセメント,けい酸質

原料,石綿以外の繊維質原料,混和材料など

を用いて板状に成形する。

4  品質

4.1 

原料  使用する原料は,製品の品質に有

害な影響を与えるものであってはならない。

なお,原料には,石綿を使用してはならない。

箇条 1(適用範囲)にあった原料に関する記
述をここに移動し,繊維質原料を石綿以外の

繊維質原料と規定した。

4.2 

外観  表 の欠点の分類で“欠け,異物

の混入,表面の亀裂,表面の剝離”

4.2 

外観  表 の欠点の分類で“欠け,ねじ

れ,うねり,異物の混入,表面のき裂及びは
く離”

“ねじれ,うねり”を下欄に移し,判定を適

切に行えるようにした。

4.2 

外観  表 の欠点の分類で“模様目的以

外の凹凸,汚れ,すりきず及び引っかききず,

ねじれ,うねり”

4.2 

外観  表 の欠点の分類で“模様目的以

外の凹凸,汚れ,すりきず及び引っかききず”

“ねじれ,うねり”を上欄から移し,判定を

適切に行えるようにした。

19

A

 5422


2014


20

A 5422

:2014

現行規格(JIS A 5422:2014)

旧規格(JIS A 5422:2008)

改正理由

箇条番号 
及び題名

内容

箇条番号 
及び題名

内容

4  品質

判定を“3 m 離れて観察

b)

したとき,目立つ

ものであってはならない。

4  品質

判定を“3 m 離れて観察

b)

したとき,著しく

目立つものであってはならない。

“著しく”はその判断基準が不明確であるた

め,この表現を削除した。

削除

4.2 

外観  表 の欠点の分類で“反り”を規

4.3 

反りで規定

表 の注

b)

“観察時の明るさは,直射日光を

避け,北窓昼光又は,500 lx 以上の照明とす

る。

表 の注

b)

“観察時の明るさは,直射日光を

避け,北窓昼光又はこれに相当する 540 lx 以

上の照明とする。

観察時の明るさの規定について調査し,JIS Z 

9110

(照明基準総則)の工場の照度基準を参

考に 500 lx 以上に改めた。

4.3 

反り  の表 に“代表的な全幅又は働き

a) 

及び範囲”を規定

4.3 

反り  の表 に“全幅・働き幅

a) 

の範囲”

を規定

代表的な全幅又は働き幅及び範囲とは,代表

的な製品に採用されている寸法を記載した。

判定基準をそれぞれ,1 以下,1 以下,2 以下,
3 以下,5 以下と規定

判定基準をそれぞれ,1 以下,2 以下,3 以下,
4 以下,5 以下と規定

反りの判定基準の見直しは,市場及び製造の
実情を確認の上,最も汎用的な幅において,

反りの規格値を 3 mm 以下から 2 mm 以下に

変更した。他の幅の反り量も,これに応じて
決定した。反り量と板幅との関係は,曲率半

径の比較,板幅による留付け方法の違いなど

から,使用者の意見も踏まえ総合的に判断し
た。

5  形状及び
寸法

5.1 

形状  一般的な製品の断面形状の例を図

1

に,重ねしろのある場合の形状の例を

図 2

及び

図 3,重ねしろのない場合を図 に示す。

5  形状及び
寸法

5.1 

形状  一般的な製品の断面形状の例を図

1

に,重ねしろのある場合の形状の例を

図 2

及び

図 に示す。

使用者が理解しやすいよう,重ねしろのない

場合の断面形状を追加した。

5.2 

寸法及び許容差  “厚さ,幅及び長さの寸

法並びにこれらの許容差は,

表 による。寸

法が

表 を超える製品については受渡当事者

間の協定によってもよいが寸法の許容差は

4

による。ただし,全幅又は働き幅が 1 100

mm,全長又は働き長さが 3 300 mm を超える
製品の幅,長さの許容差は±1 mm とし,厚さ
が 26 mm を超える製品の厚さの許容差は±
2.0 mm とする。”

5.2 

寸法及び許容差  “表 以外の幅が 1 100

mm,長さが 3 300 mm 及び厚さが 26 mm を超
える製品については,受渡当事者間の協定に

よる。

許容差は厳しく管理されるべきもので,当事
者間の協定によることは望ましくない。よっ

て,厚さ 26 mm を超える製品について,厚さ

の許容差を±2.0 mm,全幅又は働き幅,全長
又は働き長さが

表 を超える製品については

幅及び長さそれぞれ±1 mm と規定した。

20

A

 5422


2014


21

A 5422

:2014

現行規格(JIS A 5422:2014)

旧規格(JIS A 5422:2008)

改正理由

箇条番号 
及び題名

内容

箇条番号 
及び題名

内容

6  性能

表 の曲げ破壊荷重の規格値は,上記厚さに
対してそれぞれ規定するほか,

e) 

で厚さが

26 mm を超える製品について規定

6  性能

表 の曲げ破壊荷重の規格値は,上記厚さに
対してそれぞれ規定

当事者間の協定によって認められる厚さま

で曲げ破壊荷重を規定した。

7  試験

7.3.1 

厚さの測定  試験体の中央部の 2 点及

び両端部の各 3 点それぞれの近傍(周辺)凸

部を選んで 0.05 mm 以上の精度をもつ測定器

で測定し,その平均値をもって表し四捨五入
で小数点 1 桁に丸める。また,よろい形状の

厚さの測定の場合は,

図 に示す測定箇所の

試験体両端部の最大厚さ及び最小厚さの各 4
点を測定し,その平均値をもって表し四捨五

入で小数点 1 桁に丸める。

なお,測定器は,JIS B 7503 に規定するダイ
ヤルゲージ,JIS B 7507 に規定するノギス又

は,JIS B 7502 に規定するマイクロメータと

する。

7  試験

7.3.1 

厚さの測定  試験体の中央部の 2 点及

び両端部の各 3 点を 0.05 mm 以上の精度をも

つ測定器で測定し,その平均値をもって表し

四捨五入で小数点 1 桁に丸める。この場合,
測定器の試験体に接する面の大きさは,直径
10 mm 以上の円とする。 
なお,よろい形状の厚さの測定は,

図 に示

す測定箇所の試験体両端部の最大厚さ及び最

小厚さの各 4 点を JIS B 7507 に規定するノギ

スで測定し,その平均値をもって表し四捨五
入で小数点 1 桁に丸める。

測定器の規定を分離し,測定器として,0.05 
mm 以上の精度をもつ JIS B 7503 に規定する
ダイヤルゲージ,JIS B 7507 に規定するノギ

ス又は,JIS B 7502 に規定するマイクロメー
タを使用できることとした。

よろい形状の測定箇所の例示を追加した。

7.5 

曲げ破壊荷重試験  “JIS A 1408 に規定す

表 の 3 号試験体で表面を上にして曲げ破

壊荷重を求める。

なお,3 号試験体が採取できない場合は,

表 6

の a)b)又は c)のいずれかの試験体で曲げ破

壊荷重を求める。ただし,

表 の a)の試験体

で得られた値は,その数値に 7/6 を乗じたも
のとする。

曲げ破壊荷重は小数点第 1 位まで求め,JIS Z 

8401

によって整数に丸める。

7.5 

曲げ破壊荷重試験  “JIS A 1408 によって

曲げ破壊荷重を求める。なお,試験体の表面

を上にして行う。

7.1 

表 6  試験体の大きさに規定する 3 号試

験体以外の試験体で試験を行った場合の試

験結果の取扱い方法として a)の試験体で得

られた数値は 7/6 を乗じて性能規定値(曲げ
破壊荷重 N)に変換することした。

21

A

 5422


2014


22

A 5422

:2014

現行規格(JIS A 5422:2014)

旧規格(JIS A 5422:2008)

改正理由

箇条番号 
及び題名

内容

箇条番号 
及び題名

内容

7  試験

7.8 

耐候性試験

b)

変色の程度

1)  JIS Z 8722

による方法  試験前の試験

体にあらかじめ測定位置を 3 か所以上

定め,JIS Z 8722 によって箇条 5  分光

測色方法又は箇条 6  刺激値直読方法で

L*a*b*

表色系による色差 ΔE*

ab

を求め,

平均値で表す。

2)  JIS L 0804

による方法  JIS L 0804 

規定する変退色用グレースケールを用

いて JIS Z 8723 の 6.3 の色比較用ブー

ス内(CIE 標準の光 D

65

)で変色の程度

を耐候性試験前後の試験体と保存して

おいた比較用の試験体と比較する。

7  試験

7.8 

耐候性試験

b)

変色の程度

1)  JIS Z 8722

による方法  試験前の試験

体にあらかじめ測定位置を 3 か所以上

定め,JIS Z 8722 の 5.  分光測色方法で

L*a*b*

表色系による色差を測定して,

平均値をもって ΔE*

ab

を求める。

2)  JIS L 0804

による方法  JIS L 0804 

規定する変退色用グレースケールを用
いて JIS Z 8723 の 6.3 の色比較用ブー

ス内(CIE 標準の光 D

65

)で変色の程度

を耐候性試験 前後の試験体 で比較す
る。

1)  JIS Z 8722

による方法では,一般に市販

されている色差計は箇条 6(刺激値直読

方法)によるものが多いので,実態を反
映させ“箇条 5(分光測色方法)又は箇

条 6(刺激値直読方法)により…”とし

た。

2)

比較する試験体が保存されることを明記

した。

7.9 

耐凍結融解性試験  d) 2)  厚さ変化率

試験体の端から約 20 mm 内側の凸部 4 か所を
測定点とし,あらかじめ試験体にマークして

おく。前処理後の厚さ及び耐凍結融解性試験

後の吸水状態の厚さを 0.05 mm 以上の精度を
もつ測定器で測定し,それぞれの平均値を四

捨五入して小数点 1 桁に丸め,前処理後の厚

さ(t

0

)及び耐凍結融解性試験後の厚さ(t

1

とする。厚さ変化率は式(5)によって求め,整

数に丸める。

7.9 

耐凍結融解性試験  d) 2)  厚さ変化率

前処理後の試験体の厚さ(t

0

)及び耐凍結融

解性試験後の吸水状態の試験体の厚さ(t

1

を 0.05 mm 以上の精度をもつ測定器で測定

し,それぞれの平均値を用いて,式(5)によっ
て求める。

なお,測定点は試験体の端から約 20 mm の 4

か所とし,あらかじめ試験体にマークしてお
く。

有効数字を明示した。

22

A

 5422


2014


23

A 5422

:2014

現行規格(JIS A 5422:2014)

旧規格(JIS A 5422:2008)

改正理由

箇条番号 
及び題名

内容

箇条番号 
及び題名

内容

8  検査

“検査は,次による。

a)

合理的な抜取検査方法によって 3 枚抜き

取って行い,いずれの試験体も箇条 4
箇条 の規定に適合したものを合格とす

る。

b)

耐衝撃性,塗膜の密着性,耐候性,耐凍
結融解性,透水性,吸水による反り及び

難燃性又は発熱性の検査は,これらの性

能に影響を及ぼすような技術的生産条件
が変更された場合に行う。

8  検査

“検査は,合理的な抜取検査方法によって 3

枚抜き取って行い,いずれの試験体も箇条 4

箇条 及び箇条 の規定に適合しなければな
らない。

なお,耐衝撃性,塗膜の密着性,耐候性,耐

凍結融解性,透水性,吸水による反り及び難
燃性又は発熱性の検査は,設計時及び生産条

件が変更されたときに行う。

“なお”を削除し,a)b)に分けた。

類似の規格(JIS A 5423)と整合させた。

9  製品の呼
び方

化粧サイディング,現場塗装用サイディング

双方の例を記載

9  製品の呼
び方

例として,化粧サイディングの場合を記載

現場塗装用サイディングの場合の例示を追

加した。

10  表示

“この規格の全ての要求事項に適合した製

品,包装又は送り状には,次の事項を表示す
る。ただし,f)  についてはその他適切な方法

でもよい。

10  表示

“製品,包装又は送り状には,次の事項を表

示する。ただし,f)  については送り状その他
適切な方法でもよい。

“送り状”については,f)についての表示手

段として重複しているので,削除した。

23

A

 5422


2014