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日本工業規格

JIS

 A

4009

-1997

空気調和及び換気設備用

ダクトの構成部材

Components of air duct

序文  この規格は,1983 年に第 1 版として発行された ISO 7807(Air distribution−Straight circular sheet metal

ducts with a lock type spiral seam and straight rectangular sheet metal ducts

−Dimensions)を元に,対応する部分

(寸法)については対応国際規格の規定をすべて採用した日本工業規格であるが,対応国際規格には規定

されていない用語,種類,構造,材料及び表示の規定を日本工業規格として追加している。

なお,この規格の 4.1(ダクトの寸法)のうち,推奨寸法については日本独自の寸法として追加して規定し

たため,対応国際規格には規定されていない。

1.

適用範囲  この規格は空気調和及び換気設備(排煙設備用を含む。)に用いるダクトの構成部材(以下,

ダクトという。

)について規定する。

備考  この規格の引用規格及び対応国際規格を,付表 に示す。

2.

用語の定義  この規格で用いる主な用語の定義は,次による。

(1)

標準寸法  将来にわたって生産・使用・流通などの標準となる寸法。

(2)

推奨寸法  生産・使用・流通などの合理化のため,暫定的に規定する寸法。

(3)

制限圧力  ダクト内のダンパーなどが閉鎖するときに,ダクト内圧が一時的に上昇する場合で,ダク

ト構造上の安全が保持されている最大の圧力。ただし,急閉鎖による瞬時の圧力変動は除く。

3.

種類

3.1

ダクトの種類  ダクトの種類は,ダクト材料,断面の形状,接合部工法及びダクト内圧による種類

によって分け,次のとおりとする。

(1)

ダクト材料による種類

(a)

亜鉛鉄板製ダクト(塩化ビニルライニング鋼板製ダクトも含む。

(b)

ステンレス鋼板製ダクト

(c)

硬質塩化ビニル製ダクト

(d)

グラスウール製ダクト

備考  亜鉛鉄板とは,溶融亜鉛めっき鋼板をいう。

(2)

断面の形状による種類

(a)

長方形ダクト

(b)

円形ダクト及び円形スパイラルダクト


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A 4009-1997

(3)

亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製長方形ダクトの接合工法による種類

(a)

アングルフランジ工法ダクト

(b)

コーナーボルト工法ダクト

(b-1)

共板フランジ工法ダクト

(b-2)

スライドオンフランジ工法ダクト

(4)

ダクト内圧による種類

(a)

低圧ダクト

(b)

高圧 1 ダクト

(c)

高圧 2 ダクト

3.2

ダクト内圧による種類と圧力範囲  ダクトの内圧による各種類と圧力範囲は,表 に示すとおりと

する。ただし,グラスウール製ダクトについては低圧ダクトを適用する。

表 1  ダクト内圧による種類と圧力範囲

単位 Pa

常用圧力(

1

)

制限圧力

内圧による

種類

正圧

負圧

正圧

負圧

低圧ダクト

+ 500 以下

− 500 以内

+1 000

− 750

高圧 1 ダクト

+ 500 を超え 
+1 000 以下

− 500 を超え 
−1 000 以内

+1 500

−1 500

高圧 2 ダクト

+1 000 を超え 
+2 500 以下

−1 000 を超え 
−2 000 以内

+3 000

−2 500

(

1

)

常用圧力とは,通常の運転時におけるダクト内圧をいう。

4.

寸法及び構造

4.1

ダクトの寸法  ダクトの寸法は,図 に示すダクトの内のり寸法とする。

長方形ダクトの寸法は,横寸法×縦寸法で表し,円形ダクトの寸法は,内径寸法で表す。

図 1  ダクト断面の寸法

4.1.1

長方形ダクトの寸法  長方形ダクトの長辺及び短辺の寸法は,表 とする。


 

3

A

 4009-1

997

表 2  長方形ダクトの長辺及び短辺の寸法

単位 mm

長辺

短辺

100  150  200  250  300  350  400

450

500

550

600

650

700

750

800

900 1 000 1 100  1 200 1 300 1 400 1 500 1 600 1 700 1 800 1 900 2 000 2 100 2 200 2 300 2 400 2 500

100

○  ○  ○  ○

150

○  ○  ○  ○

200

○  ○  ○

250  

○  ○

300  

350                          

400  

450                          

500  

550                          

600         

650                          

700         

750                          

800         

900                          

1

000              

1

100                          

1

200              

1

300                          

1

400                          

1

500                          

備考1.  ○印は標準寸法,太線の枠内は推奨寸法を示す。

2.

推奨寸法の縦横比の最大値は 1:4 とする。

3.

共板フランジ工法ダクトの長辺は最大 2 200mm とする。


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A 4009-1997

4.1.2

円形ダクト及び円形スパイラルダクトの内径寸法  円形ダクト及び円形スパイラルダクトの内径

寸法を

表 に示す。

表 3  円形ダクト及び円形スパイラルダクトの内径寸法

単位 mm

63 200 500

800

(75) 250 (550)

900

80 (300) 560 1

000

100 315

(600)

(1

100)

125 (350) 630 1

120

(150) 355 (650)

1

250

160 400

(700)

(175) 450 710

備考1.  円形ダクトの内径寸法は630mm 以下とする。

2.

(  )内の寸法は当分の間,規定する。

4.1.3

長方形ダクトの断面の寸法許容差  長方形ダクトの断面の寸法許容差は長辺・短辺ともに,最大

0mm

,最小−4mm とする。

4.1.4

円形ダクト,円形スパイラルダクト及び差込み継手の外径寸法許容差  円形ダクト,円形スパイラ

ルダクト及び差込み継手の外径寸法許容差を

表 に示す。

表 4  円形ダクト,円形スパイラルダクト及び差込み継手の外径寸法許容差

単位 mm

ダクトの寸法許容差

差込み継手の外径寸法許容差

ダクト内径

最小

最大

最小

最大

63 0

+0.5

−1.2

−0.7

80

100

125

160

+0.6

−1.3

200

+0.7

−1.4

250

+0.8

−1.5

315

+0.9

−1.6

355

+1

−1.7

400

−1.8

450

+1.1

500

560

+1.2

−1.9

630

710

+1.6

−2

800

900

+2

−2.1

1 000

1 120

+2.5

−2.2

1 250

備考  円形グラスウール製ダクトの断面の寸法許容差は,最小−3mm,最

大+3mm とする。

4.2

板厚  板厚はダクト内圧力を基準に選定する。

また,長方形ダクトの短辺の板厚は,長辺と同じものとする。


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4.2.1

長方形ダクト  長方形ダクトの板厚を以下に示す。縦又は横寸法に寸法変化のある場合は,その縦

又は横寸法の最大寸法に対する板厚とする。

(1)

亜鉛鉄板製ダクト  亜鉛鉄板製ダクトの板厚を表 に示す。

表 5  亜鉛鉄板製ダクトの板厚

単位 mm

ダクト圧力区分

低圧ダクト

高圧 1 ダクト

高圧 2 ダクト

板厚

450

以下

− 0.5

 450

を超え 750 以下

− 0.6

 750

を超え 1 500 以下

450

以下 0.8

 1 500

を超え 2 200 以下

 450

を超え 1 200 以下 1.0

ダクトの長辺

2 200

を超えるもの 1

200

を超えるもの 1.2

(2)

ステンレス鋼板製ダクト  ステンレス鋼板製ダクトの板厚を表 に示す。

表 6  ステンレス鋼板製ダクトの板厚

単位 mm

ダクト圧力区分

低圧ダクト

高圧 1 ダクト

高圧 2 ダクト

板厚

750

以下

− 0.5

 750

を超え 1 500 以下

− 0.6

 1 500

を超え 2 200 以下

450

以下 0.8

2 200

を超えるもの

450

を超え 1 200 以下 1.0

ダクトの長辺

− 1

200

を超えるもの 1.2

(3)

グラスウール製ダクト  グラスウール製ダクトの板厚は,25mm とする。

(4)

硬質塩化ビニル製ダクト  硬質塩化ビニル製ダクトの板厚を表 に示す。

表 7  硬質塩化ビニル製ダクトの板厚

単位 mm

低圧・高圧 1 ダクト

高圧 2 ダクト

ダクト圧力区分

1000 (Pa)

以下 1

000

(Pa)

を超え

1 500 (Pa)

以下

1 500 (Pa)

を超え

2 000 (Pa)

以下

板厚

500

以下

500

以下

− 3

 500

を超え 1 000 以下

500

以下 4

 1 000

を超え 2 000 以下  500 を超え 2 000 以下  500 を超え 2 000 以下 5

ダクトの長辺

2 000

を超えるもの 2

000

を超えるもの 2

000

を超えるもの 6

4.2.2

円形ダクト

(1)

亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製ダクトの板厚を

表 に示す。

表 8  亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製ダクトの板厚

単位 mm

ダクト圧力区分

低圧ダクト

高圧 1 ダクト

高圧 2 ダクト

板厚

500

以下

− 0.5

 500

を超え 630 以下

− 0.6

− 450 以下 0.8

ダクトの内径

− 450 を超え  630 以下 1.0

(2)

グラスウール製ダクト  グラスウール製ダクトの板厚は,25mm とする。

4.2.3

円形スパイラルダクト

(1)

亜鉛鉄板製円形スパイラルダクト  亜鉛鉄板製円形スパイラルダクトの板厚を表 に示す。


6

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表 9  亜鉛鉄板製円形スパイラルダクトの板厚

単位 mm

ダクト圧力区分

低圧ダクト

高圧 1 ダクト

高圧 2 ダクト

板厚

450

以下

200

以下 0.5

 450

を超え 710 以下

200

を超え  560 以下 0.6

 710

を超え 1 000 以下

560

を超え  800 以下 0.8

1 000

を超えるもの 800 を超え 1 000 以下 1.0

ダクトの内径

− 1

000

を超えるもの 1.2

(2)

ステンレス鋼板製円形スパイラルダクト  ステンレス鋼板製円形スパイラルダクトの板厚を表 10 

示す。

表 10  ステンレス鋼板製円形スパイラルダクトの板厚

単位 mm

ダクト圧力区分

低圧ダクト

高圧 1 ダクト

高圧 2 ダクト

板厚

560

以下

250

以下 0.5

 560

を超え 800 以下

250

を超え  560 以下 0.6

 800

を超え 1 000 以下

560

を超え  800 以下 0.8

1 000

を超えるもの 800 を超え 1 000 以下 1.0

ダクトの内径

− 1

000

を超えるもの 1.2

4.3

継目

4.3.1

継目の構造  継目の構造は,次による。

(1)

亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製ダクトの継目の構造  亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製ダクトの

継目のはぜ構造は,

図 に示すとおりとし,継目のはぜの種類は,次に示すダクトに適用する。

(a)

(d) :長方形ダクト

(e) 

:円形ダクト(フランジ継手の場合)

(f) 

:円形ダクト(差込み継手の場合)

(g) 

:円形スパイラルダクト


7

A 4009-1997

図 2  ダクト継目の構造

(2)

グラスウール製ダクトの継目の構造  グラスウール製ダクトの継目の構造は,次による。

(a)

長方形ダクトの継目  角の接合部は,アルミニウムはくを 35mm 以上残して長方形ダクトに成形し,

隣接ボード面に重ねてステープルで間隔 50mm 以下に仮止めし,アルミニウムテープ(幅 75mm 以

上)をへらで摩擦圧着する。ステープルは,肩幅 12mm,足長さ 13∼15mm のものとする。継目の

構造の例を

図 に示す。


8

A 4009-1997

図 3  長方形ダクトの継目の例

(b)

円形ダクトの継目  接合部に接着剤を塗布して円形に成形し,外面の継目にアルミテープ(幅 50mm

以上)をへらで摩擦圧着する。継目の構造の例を

図 に示す。

図 4  グラスウール製円形ダクトの継目の例

(3)

硬質塩化ビニル製ダクトの継目の構造  直管部は原則として四隅部分を折曲げ加工とし,折曲げ部分

を避けた位置で,熱風溶接による突合せ接合とする。継目の構造の例を

図 に示す。溶接する板の端

部は,やすり,グラインダなどによって 60∼90°面取り加工する。


9

A 4009-1997

図 5  硬質塩化ビニル製ダクトの継目の例

4.3.2

継目の位置

(1)

長方形ダクトの縦方向の継目の位置

(a)

長方形ダクトの縦方向の継目は,

図 6(a)(f)に示すように 6 種類とする。

(b)

亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製ダクトの場合は,ダクト強度を保持させるため,原則として 2 か

所以上の継目とする。

(c)

グラスウール製ダクトの場合は,

図 6(c)(f)の位置は用いない。

(d)

硬質塩化ビニル製ダクトの場合は,直管部の角部を継目にしない。

図 6  長方形ダクトの縦方向の継目の位置と種類

(2)

円形ダクトの縦方向の継目の位置

(a)

円形ダクトの縦方向の継目は,

図 に示すように 2 種類とする。

(b)

亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製ダクトの場合は,

図 7(a)とする。

(c)

グラスウール製ダクトの場合は,

図 7(b)又は一体成形とする。

図 7  円形ダクトの縦方向の継目の位置


10

A 4009-1997

4.3.3

円形スパイラルダクトの継目のピッチ  円形スパイラルダクト直管の継目(はぜ)のピッチを表

11

に示す。

表 11  円形スパイラルダクトのはぜのピッチ

単位 mm

内径寸法

はぜのピッチ

100 125

以下

100

を超え 1 250 以下 150 以下

4.4

継手の構造

4.4.1

亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製ダクトの継手

(1)

長方形ダクトの継手

(1.1)

アングルフランジ工法ダクト

(a)

アングルフランジ工法ダクトの接合は,両方のダクト端部に取り付けたアングルフランジをボルト

ナットによって締め付けて行う。

なお,アングルの接合面には気密性をもたせるために,ガスケットを間に入れる。構成図例を

8

に示す。

(b)

アングルフランジはアングルの四隅を外面溶接し,フランジ接触面が平滑になるように組み立て,

穴開け加工を施す。

(c)

ダクト端部の折り返しは,5mm 以上とする。

(d)

表 12 に低圧ダクト,表 13 に高圧 1,2 ダクトの接合材料を示す。

(e)

アングルフランジのコーナー部のボルト穴寸法の取り方を

図 に示す。


11

A 4009-1997

図 8  アングルフランジ工法の継手の構成

表 12  低圧ダクトアングルフランジ工法の接合材料

単位 mm

接合用フランジ

フランジ取付用リベット

接合用ボルト

最大間隔

ダクトの長辺

山形鋼 
最小寸法

最大間隔

最小 
呼び径

リベット
最大間隔

最小 
呼び径

コーナー  コーナー以外

750

以下 25×25×3 3

640

4.5

65

M8

100

150

  750

を超え 1 500 以下 30×30×3 2

730

4.5

65

M8

100

150

 1 500

を超え 2 200 以下 40×40×3 1

820

4.5

65

M8

100

150

2 200

を超えるもの 40×40×5 1

820

4.5

65

M8

100

150

備考1.  フランジ中央部ボルト間隔は対称とする。

2.

リベットのほかに電気点溶接としてよい。間隔は 100mm 以内とする。

3.

接合用ボルトの径について,十分なフランジのへりあき寸法を確保できるボルト径以下であること。

表 13  高圧 1,高圧 ダクトアングルフランジ工法の接合材料

単位 mm

接合用フランジ

フランジ取付用リベット

接合用ボルト

最大間隔

ダクトの長辺

山形鋼 
最小寸法

最大間隔

最小 
呼び径

リベット
最大間隔

最小 
呼び径

コーナー  コーナー以外

750

以下 25×25×3 1

820

4.5

65

M8

100

100

 750

を超え 1 500 以下 30×30×3 1

820

4.5

65

M8

100

100

 1 500

を超え 2 200 以下 40×40×3 1

820

4.5

65

M8

100

100


12

A 4009-1997

単位 mm

接合用フランジ

フランジ取付用リベット

接合用ボルト

最大間隔

ダクトの長辺

山形鋼 
最小寸法

最大間隔

最小 
呼び径

リベット
最大間隔

最小 
呼び径

コーナー  コーナー以外

2 200

を超えるもの 40×40×5 1

820

4.5

65

M8

100

100

備考1.  フランジ中央部ボルト間隔は対称とする。

2.

リベットのほかに電気点溶接としてよい。間隔は 100mm 以内とする。

3.

接合用ボルトの径について,十分なフランジのへりあき寸法を確保できるボルト径以下であること。

(1.2)

共板フランジ工法ダクト

(a)

共板フランジ工法ダクトの接合はコーナー金具とコーナーボルト,共板による折り加工の共板フラ

ンジ,フランジ押さえ金具(クリップなど)及びガスケットを使用して接合する(

表 14 参照)。構

成図例を

図 に示す。

(b)

表 14 に接合材料を示す。

(c)

共板フランジはダクトの端部を折り曲げ成形したもので,ダクト板厚と同じ板厚とする。

(d)

ボルトのほかに,フランジ押さえ金具(クリップなど)によって,フランジ間の締め付けを行う。

ボルト付き取付具などによって補強してもよい。

(e)

フランジ押さえ金具の幅は,150mm 以上とし,ダクト端部から 150mm 以内,金具間の間隔は 200mm

以内とする。

(f)

フランジの高さ及び幅,コーナー金具及びフランジ押さえ金具の板厚などを

表 14 に示す。

図 9  共板フランジ工法ダクトの継手の構成例


13

A 4009-1997

表 14  共板フランジ工法の接合材料

単位 mm

共板フランジ

最小寸法

コーナー金具

最小寸法

フランジ押さえ金具 
最小板厚

継手最大

間隔

板厚(ダクト板厚)

板厚

ダクトの長辺


低圧

高圧 1,2 低圧 高圧 1,2

ボルト
呼び径

低圧

高圧 1 
高圧 2

低圧  高圧 1

高圧 2

450

以下

30 10

0.5 0.8 1.2

1.6 M8 1.0  1.2

3

480

2

610

  450

を超え 750 以下

30 10

0.6 1.0 1.2

1.6 M8 1.0  1.2

3

480

1

740

  750

を超え 1 200 以下

30 10

0.8 1.0 1.2

1.6 M8 1.0  1.2

2

610

1

740

 1 200

を超え 1 500 以下

30 10

0.8 1.2 1.6

1.6 M8 1.0  1.2

2

610

1

740

 1 500

を超え 2 200 以下

30 10

1.0 1.2 1.6

1.6 M8 1.2  1.2

1

740

1

740

備考  コーナー金具のボルト径について,十分なフランジのへりあき寸法を確保できるボルト径以下であること。

(1.3)

スライドオンフランジ工法ダクト

(a)

スライドオンフランジ工法ダクトの接合はコーナー金具とコーナーボルト,スライド形フランジ,

フランジ押さえ金具(ラッツ,クランプなど)及びガスケットを使用して接合する。構成図例を

10

に示す。

(b)

フランジは二重折り加工成形鋼板とし,板厚は 0.6mm 以上,フランジ高さは 19,20,30,40mm と

し,

表 15 による。

(c)

コーナー金具の板厚は,使用するフランジ材に適合するものを用いる。板厚は

表 16 による。

(d)

ボルトのほかにフランジ押さえ金具(ラッツ,クランプなど)によってフランジ間の取付けを行う。

取付間隔と個数は

表 17 による。

(e)

ダクトとフランジの取付けは,電気点溶接による。点溶接の間隔は 100mm 以内とする。

図 10  スライドオンフランジ工法ダクトの継手の構成例


14

A 4009-1997

表 15  スライドオンフランジ工法の接合フランジ

単位 mm

接合フランジ最小寸法

低圧ダクト

高圧 1 ダクト

高圧 2 ダクト

ダクトの長辺

高さ

板厚

高さ

板厚

高さ

板厚

継 手 最 大
間隔

450

以下

19 0.6 20 0.9 30 1.2  3

680

 450

を超え 750 以下

20 0.9 20 0.9 30 1.2  3

680

 750

を超え 1 500 以下

20 0.9 30 1.2 30 1.2  2

760

 1 500

を超え 2 200 以下

30 1.2 30 1.2 40 1.5  1

840

2 200

を超えるもの  30 1.2 40 1.5 40 1.5  1

840

表 16  コーナー金具板厚とボルト径の最小値

単位 mm

低圧ダクト

高圧 1 ダクト

高圧 2 ダクト

ダクトの長辺

板厚  ボルト呼び径 板厚 ボルト呼び径 板厚 ボルト呼び径

450

以下 2.0

M

8

2.3

M

8

3.2

M10

 450

を超え 750 以下 2.3

M

8

2.3

M

8

3.2

M10

 750

を超え 1 500 以下

2.3 M

8 3.2

M10 3.2

M10

 1 500

を超え 2 200 以下

3.2 M10 3.2

M10  4.0

M12

2 200

を超えるもの 3.2 M10 3.2

M12  4.0

M12

備考  コーナー金具のボルト径について,十分なフランジのへりあき寸法を確保できるボ

ルト径以下であること。

表 17  フランジ押さえ金具(ボルト付き)の取付間隔と個数

単位 mm

接合フランジ寸法

低圧ダクト

高圧 1 ダクト

高圧 2 ダクト

ダクトの長辺

個数

最大間隔

個数

最大間隔

個数

最大間隔

450

以下 0

− 0  − 0  −

 450

を超え 1 000 以下 0

−  1 700 1  650

 1 000

を超え 1 300 以下

1 1

000 1  700  1  650

 1 300

を超え 1 400 以下

1 1

000 1  700  2  670

 1 400

を超え 2 000 以下

1 1

000 2  700  2  670

2 000

を超えるもの  2 1

000 3  800  3  700

(2)

円形ダクト及び円形スパイラルダクトの継手

(2.1)

差込み継手接合  差込み継手接合材は円形及び円形スパイラルダクトの接合に用いる。接合方法は,

継手の外面にシール材を塗布して直管に差込み,

表 20 に示す本数以上の鋼製ビスで周囲を接合した

上,継目をダクト用テープで二重に巻いて仕上げる。

図 11 に構成例を示す。差込み継手の板厚は表

18

,差込み長さは

表 19,接合部のビスの数は表 20 に示す。

表 18  差込み継手の板厚

単位 mm

ダクト内径

最小厚さ

315

以下 0.6

 315

を超え 710 以下 0.8

 710

を超え 1 000 以下 1.0

 1 000

を超え 1 250 以下 1.2

表 19  差込み継手の差込み長さ

単位 mm

ダクト内径

最小長さ

315

以下 25

 315

を超え 800 以下 50

 800

を超え 1 250 以下 100


15

A 4009-1997

表 20  差込み継手接合部のビス本数

ダクト内径

mm

片側最小本数

355

以下

4

 355

を超え 560 以下

6

 560

を超え 800 以下

8

 800

を超え 1 250 以下

12

図 11  差込み継手接合の例

(2.2)

フランジ継手接合  フランジ継手接合材は,円形ダクト及び円形スパイラルダクトの接合に用いる。

接合方法の例は

図 12 に示すとおりとし,接合材料は表 21,フランジのボルトの数は表 22,フラン

ジのボルト穴寸法の取り方を

図 13 に示す。

表 21  フランジ継手の接合材料

単位 mm

接合用フランジ

フランジ取付用リベット

接合用ボルト

ダクト内径

山形鋼

最小寸法

最大間隔

最小

呼び径

最大間隔

最小 
呼び径

最大間隔

710

以下 25×25×3 1

820

4.5

65

M8

100

 710

を超え 1 000 以下 30×30×3 1

820

4.5

65

M8

100

 1 000

を超え 1 250 以下 40×40×3 1

820

4.5

65

M8

100

備考  接合用ボルトの径について,十分なフランジのへりあき寸法を確保できるボルト径以下で

あること。

表 22  フランジ接合用ボルトの数

ダクト内径  mm

最小本数

160

以下

6

 160

を超え 250 以下

8

 250

を超え 355 以下

12

 355

を超え 500 以下

16

 500

を超え 630 以下

20

 630

を超え 710 以下

24

 710

を超え 1 000 以下

32

 1 000

を超え 1 250 以下

40


16

A 4009-1997

図 12  円形ダクト及び円形スパイラルダクトのフランジ継手接合部の例

図 13  フランジ接合用のボルト穴位置寸法の取り方


17

A 4009-1997

4.4.2

グラスウール製ダクトの継手

(1)

長方形又は円形ダクトの継手の構造例は,

図 14 に示すように,相欠け継手又は突合わせ継手の 2 種類

とする。

(2)

相欠け接続,突合わせ接続のいずれの場合も,切り口面に接着剤を塗布した上,接合部をアルミテー

プ(長方形ダクトは幅 75mm 以上,円形ダクトは幅 50mm 以上)でシールし,へらで摩擦圧着する。

(3)

相欠け接続の長方形ダクトの差込み長さは 25mm,円形ダクトの差込み長さは 50mm とする。

(4)

継手の最大間隔は,3 000mm とする。

図 14  グラスウール製ダクトの継手接合部の構造例


18

A 4009-1997


19

A 4009-1997

4.4.3

硬質塩化ビニル製ダクトの継手

(1)

長方形ダクトの継手

(a)

接合は両方のダクトの端部に取り付けた硬質塩化ビニル製アングルをボルトナットによって締め付

けて行う。なお,アングルの接合面にはガスケットを間に入れる。

(b)

硬質塩化ビニル製長方形ダクトの継手の構成例を

図 15 に示し,表 23 には接合フランジを示す。

図 15  硬質塩化ビニル製長方形ダクトの継手の構成例

表 23  硬質塩化ビニル製長方形ダクトの接合フランジ

単位 mm

接合フランジ

接合用ボルト

ダクトの長辺

硬質塩化ビニル製
アングル最小寸法

最大間隔

最小呼び径

最大間隔

500

以下 50×50×6

4 000

M8 (M10)

100 (75)

 500

を超え 1 000 以下 60×60×7

4 000

M8 (M12)

100 (75)

 1 000

を超え 1 500 以下 60×60×7

3 000

M8 (M12)

100 (75)

 1 500

を超え 2 000 以下 60×60×7 3

000 M8

100

 2 000

を超え 3 000 以下 60×60×7 2

000 M8

100

備考1.  接合ボルト及びナットは,ステンレス鋼製又は硬質塩化ビニル製とする。

2.

接合ボルトの(  )内は,硬質塩化ビニル製ボルトの場合を示す。 

3.

フランジの接合には,フランジと同じ幅の発泡軟質塩化ビニル又は軟質チューブガ
スケットで厚さ 3mm 以上のものを使用し,ボルトで気密に締め付ける。 


20

A 4009-1997

4.

接合用ボルトの径について,十分なフランジのへりあき寸法を確保できるボルト径
以下であること。 

4.5

ダクトの補強  ダクトには以下に規定する補強を行うものとする。補強の方向は,ダクトの長手方

向に対して直角に行う補強を横方向,平行に行う補強を縦方向とする。ただし,円形スパイラルダクトに

は補強を行わなくてよい。

4.5.1

亜鉛鉄板製ダクトの補強  亜鉛鉄板製ダクトの補強を次に示す。

(1)

低圧ダクトの補強

(a)

横方向の補強  横方向の補強の種類と間隔を表 24 に示す。アングルフランジ工法ダクト,共板フラ

ンジ工法ダクト及びスライドオンフランジ工法ダクトのフランジ接合部については,接合部本体を

横方向の補強とみなす。

表 24  低圧ダクトの横方向の補強

単位 mm

補強の種類と間隔

最大間隔

ダクトの長辺

山形鋼補強材

の最小寸法

アングルフランジ工法

スライドオンフランジ工法

共板フランジ工法

 250

を超え 750 以下 25×25×3

1 840

1 840

1 840

 750

を超え 1 500 以下 30×30×3 925

925

925

 1 500

を超え 2 200 以下 40×40×3 925

925

925

+タイロッド

2 200

を超えるもの 40×40×5 (3)

925

925

+タイロッド

備考  (  )内はタイロッド併用の場合を示す。

(b)

縦方向の補強  縦方向の補強については表 25 に該当するダクト寸法においては,表 24 に示す横方

向の補強を行い,併せて縦方向の補強も行う。

表 25  低圧ダクトの縦方向の補強

単位 mm

ダクトの長辺

山形鋼最小寸法

補強の位置

備考

 1 500

を超え 2 200 以下 40×40×3 1 か所以上

2 200

を超えるもの 40×40×5 (3)

2

か所以上

外側又は内側に取
り付ける。

備考  (  )内は,タイロッド併用の場合を示す。

(2)

高圧 1ダクトの補強

(a)

横方向の補強  横方向の補強の種類と間隔を表 26 に示す。アングルフランジ工法ダクト,共板フラ

ンジ工法ダクト及びスライドオンフランジ工法ダクトのフランジ接合部については,接合部本体を

横方向の補強とみなす。

表 26  高圧 1ダクトの横方向の補強

単位 mm

補強の種類と間隔

最大間隔

ダクトの長辺

山形鋼補強材の最

小寸法

アングルフランジ工法

スライドオンフランジ工法

共板フランジ工法

 250

を超え  750 以下 25×25×3 925

925

925

 750

を超え 1 200 以下 30×30×3 925

925

925

 1 200

を超え 2 200 以下 40×40×3 925

925

+タイロッド 925+タイロッド

2 200

を超えるもの 40×40×5 (3)

925

925

+タイロッド

備考  (  )内はタイロッド併用の場合を示す。

(b)

縦方向の補強  縦方向の補強については表 27 に該当するダクト寸法においては,表 26 に示す横方


21

A 4009-1997

向の補強を行い,併せて縦方向の補強も行う。

表 27  高圧 1ダクトの縦方向の補強

単位 mm

ダクトの長辺

山形鋼最小寸法

補強の位置

備考

 1 200

を超え 2 200 以下 40×40×3 1 か所以上

2 200

を超えるもの 40×40×5 (3)

2

か所以上

外側又は内側に取

り付ける。

備考  (  )内は,タイロッド併用の場合を示す。

備考1.  山形鋼の取付けは,呼び径4.5mm 以上のリベット又は電気点溶接とし,そのピッチは100mm

以下とする。

2.

長辺が 450mm を超え保温を施さないダクトには,ダイヤモンドブレーキ又は 300mm 以下の

ピッチで補強リブを入れる。

3.

縦補強はダクトの辺に対し,補強の数に応じて均等に割り付ける。

4.5.2

ステンレス鋼板製ダクトの補強  ステンレス鋼板製ダクトの補強を次に示す。

(1)

低圧ダクトの補強  低圧ダクトの補強を表 28 に示す。

表 28  低圧ダクトの補強

単位 mm

山形鋼による補強

区分

ダクトの長辺

山形鋼最小寸法

最大間隔

 300

を超え 750 以下

25

×25×3 2

000

 750

を超え 1 500 以下

30

×30×3 1

000

 1 500

を超え 2 200 以下

40

×40×3 1

000

横方向
の補強

2 200

を超えるもの 40×40×3 1

000

 1 500

を超え 2 200 以下

40

×40×3

中央に 1 か所以上

縦方向
の補強

2 200

を超えるもの 40×40×3

中央に 2 か所以上

(2)

高圧ダクトの補強  高圧ダクトの補強は,4.5.1(2)による。

備考1.  形鋼はステンレス鋼又は鋼製とする。

2.

形鋼の取付けは,リベット又はスポット溶接とする。

3.

リベットの呼び径は,5.0mm 以上のステンレス鋼製とし,ピッチは 100mm 以下とする。

4.

長辺が 450mm を超える保温なしのダクトには,ダイヤモンドブレーキ又は 300mm 以下のピ

ッチで補強リブを入れる。

5.

縦補強はダクトの辺に対し,補強の数に応じて均等に割り付ける。

4.5.3

タイロッドによる補強  長方形ダクトにおいて山形鋼とタイロッドを併せて用いる場合は,次の各

項による(

図 16,図 17,図 18 参照)。

(1)

スライドオンフランジ工法及び共板フランジ工法のダクトの辺の長さが,

表 29,表 30 に該当するも

のは山形鋼とタイロッドを併せて補強する。

(2)

タイロッドは,横補強と縦補強の交差する部分又はその直近に設ける。

(3)

タイロッドの径は,各辺 1 本の場合は呼び径 9mm 以上とし,片方又は両方の辺が 2 本以上の場合は

呼び径 12mm 以上とする。

(4)

タイロッドと山形鋼を併用するスライドオンフランジ工法ダクトのダクト長辺が 2 200mm を超える

場合の山形鋼 40×40×5 は,これを 40×40×3 としてよい。


22

A 4009-1997

表 29  低圧ダクトのタイロッド取付け位置と呼び径

(スライドオンフランジ工法及び共板フランジ工法共通)

単位 mm

ダクト寸法

図示

番号

A

寸法

B

寸法

タイロッド

取付け間隔

タイロッド用棒鋼

最小呼び径

(a)

A

1

:1 500 を超え 2 200 以下

B

1

:1 500 以下

A

1

辺の中央に 1 本 9

(b)

A

2

:1 500 を超え 2 200 以下

B

2

:1 500 を超え 2 200 以下

各辺に 1 本(計 2 本)

 9

(c)

A

3

:2 200 を超えるもの

B

3

:1 500 以下

a

:1 100 以下 12

(d)

A

4

:2 200 を超えるもの

B

4

:2 200 を超えるもの

a

:1 100 以下

b

:1 100 以下

12

表 30  高圧 1ダクトのタイロッドによる中間補強材及び寸法

(スライドオンフランジ工法及び共板フランジ工法共通)

単位 mm

ダクト寸法

図示
番号

A

寸法

B

寸法

タイロッド 
取付け間隔

タイロッド用棒鋼

最小呼び径

(a)

A

1

:1 200 を超え 1 800 以下

B

1

:1 200 以下

A

1

辺の中央に 1 本 12

(b)

A

2

:1 200 を超え 1 800 以下

B

2

:1 200 を超え 1 800 以下

各辺に 1 本

(計 2 本)

 12

(c)

A

3

:1 800 を超えるもの

B

3

:1 200 以下

a

:  900 以下 12

(d)

A

4

:1 800 を超えるもの

B

4

:1 800 を超えるもの

a

:  900 以下

b

:  900 以下

12

図 16  山形鋼とタイロッドによる補強

備考  A

1

A

4

はダクト長辺を示す。

B

1

B

4

はダクト短辺を示す。


23

A 4009-1997

備考  棒鋼の呼び径は,表 29,表 30 による。 

図 17  タイロッド中間補強

備考  棒鋼の呼び径は,表 29,表 30 による。


24

A 4009-1997

図 18  コーナーボルト工法ダクトのタイロッドの位置例

4.5.4

亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製の円形ダクトの補強  亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製の円形

ダクトの補強は

表 31 に示すとおりとし,山形鋼によって補強する。

表 31  亜鉛鉄板製及びステンレス鋼板製の円形ダクトの補強

単位 mm

取付用リベット

板厚

山形鋼 
最小寸法

最大間隔

最小呼び径

リベット最大間隔

0.6 25

×25×3 2

400

4.5

100

0.8 30

×30×3 1

800

4.5

100

1.0 40

×40×3 1

800

4.5

100

1.2 40

×40×5 1

200

4.5

100

4.5.5

グラスウール製ダクトの補強  グラスウール製長方形ダクトの補強は軽量鋼製下地材による方法

(一部タイロッド併用)とタイロッドによる方法の二通りがある。

ただし,円形ダクトの補強は行わなくてよい。

(1)

軽量鋼製下地材による補強

(1.1)

正圧となる横走りダクトの補強  正圧となる横走りダクトの補強は表 32 に示すほか,次による。

(a)

座金及びタイロッドは,辺を等分割する位置に取り付ける。

(b)

軽量鋼製下地材による補強例を,

図 19 に示す。


25

A 4009-1997

表 32  グラスウール製ダクトの正圧・横走りダクトの補強

ダクト内面

静圧

Pa

ダクトの長辺

mm

最大間隔

mm

座金

取付数

タイロッド

取付数

800

以下

− 1

800

を超え 2 000 以下

600 3

1

125

以下

2 000

を超え 2 400 以下

400 3

1

600

以下

− 1

600

を超え 1 700 以下

600 3

1

125

を超え 250 以下

1 700

を超え 2 400 以下

400 3

1

400

以下

− 1

400

を超え 1 700 以下

400 2

1

250

を超え 500 以下

1 700

を超え 2 400 以下

400 3

1

備考1.  軽量鋼製下地材は,C50×25×5×0.5以上を用いる。

2.

一辺の長さが 1 200mm 以上のダクトは,たわみ防止用に上面の補強の中
心でダクト内面側に座金

(75×75×0.5t 以上又は

φ

75

×0.5 以上の亜鉛鉄板)

を当て,ピッチ 600mm 以下で補強材に鉄板ビスで固定する。

3.

タイロッド用棒鋼の最小呼び径は 8mm とする。

図 19  グラスウール製ダクトの正圧・横走りダクトの補強例

(1.2)

正圧となる立てダクトの補強(給気用立てダクト)  正圧となる立てダクトの補強は表 33 に示すほ

か,次のとおりとする。

(a)

座金及びタイロッドは,辺を等分割する位置に取り付ける。

(b)

軽量鋼製下地材による補強例(給気,還気共通)を

図 20 に示す。


26

A 4009-1997

表 33  グラスウール製ダクトの正圧・立てダクトの補強

静圧

Pa

ダクトの長辺

mm

最大間隔

mm

ダクト内面の

タイロッド取付数

800

以下

800

を超え 2 000 以下

600

125

以下

2 000

を超え 2 400 以下

400

600

以下

600

を超え 1 700 以下

600

125

を超え 250 以下

1 700

を超え 2 400 以下

400

400

以下

4 00

を超え 1 700 以下

400

250

を超え 500 以下

1 700

を超え 2 400 以下

400 1

備考1.  軽量鋼製下地材は,C50×50×5×0.5以上を用いる。

2.

タイロッド用棒鋼の最小呼び径は 8mm とする。

図 20  グラスウール製ダクトの正圧・立てダクトの補強例

(1.3)

負圧となるダクトの補強  負圧となるダクトの補強は表 34 に示すほか,次のとおりとする。

(a)

座金及びタイロッドは,辺を等分割する位置に取り付ける。

(b)

軽量鋼製下地材による補強例(給気,還気共通)を

図 21 に示す。


27

A 4009-1997

表 34  グラスウール製ダクトの負圧ダクトの補強

ダクト内面

静圧

Pa

ダクトの長辺

mm

最大間隔

mm

座金

取付数

タイロッド

取付数

800

以下

800

を超え 2 000 以下

600 3

125

以下

2 000

を超え 2 400 以下

400 5

600

以下

600

を超え 1 700 以下

600 3

125

を超え 250 以下

1 700

を超え 2 400 以下

400 5

400

以下

400

を超え  900 以下

600 2

900

を超え 1 400 以下

400 2

1

250

を超え 500 以下

1 400

を超え 2 400 以下

300 3

2

備考1.  軽量鋼製下地材は,C50×50×5×0.5以上を用いる。

2.

タイロッド用棒鋼の最小呼び径は 8mm とする。

図 21  グラスウール製ダクトの負圧ダクトの補強例

(2)

タイロッドによる補強(給気,還気ダクト共通)  タイロッドによる補強は表 35 に示すほか,次の

とおりとする。

(a)

タイロッドは,辺を等分割する位置に取り付ける。


28

A 4009-1997

(b)

タイロッドによる補強例を

図 22 に示す。

表 35  グラスウール製ダクトのタイロッドによる補強(給気,還気ダクト共通)

静圧

Pa

ダクトの長辺

mm

取付間隔

mm

一辺に必要な

本数

※1

800

以下

 800

を超え 1 200 以下

600 2

 1 200

を超え 1 600 以下

600 3

 1 600

を超え 2 000 以下

600 4

125

以下

 2 000

を超え 2 400 以下

600 5

600

以下

 600

を超え 800 以下

600 1

 800

を超え 1 200 以下

600 2

 1 200

を超え 1 600 以下

600 3

 1 600

を超え 2 000 以下

600 4

125

を超え 250 以下

 2 000

を超え 2 400 以下

600 5

400

以下

 400

を超え 600 以下

600 1

 600

を超え 800 以下

400 1

 800

を超え 1 200 以下

400 2

 1 200

を超え 1 600 以下

400 3

 1 600

を超え 2 000 以下

400 4

250

を超え 500 以下

 2 000

を超え 2 400 以下

400 5

備考1.  ※1  還気ダクトの場合ダクト内圧が負圧となるので,静圧125Pa 以下

におけるダクトの長辺寸法800mm を700mm とする。

2.

タイロッド用棒鋼の最小呼び径は 8mm とする。


29

A 4009-1997

図 22  グラスウール製ダクトのタイロッドによる補強例

4.5.6

塩化ビニル製ダクトの補強  塩化ビニル製ダクトの補強材に用いる硬質塩化ビニル製アングルは,

熱風溶接によってダクトに取り付け,補強の平鋼は硬質塩化ビニル製アングルにステンレス鋼製ボルトに

よって取り付ける。

(1)

長方形ダクトの継手間の横方向補強  長方形ダクトの継手間の横方向補強を表 36 に示す。

横方向の補強例を

図 23 に示す。

表 36  長方形ダクトの継手間の横方向補強

単位 mm

外部補強

取付用ボルト

ダクトの長辺

硬質塩化ビニル

製アングル 
最小寸法

平鋼

最小寸法

最大間隔 最小

呼び径

最大間隔

支柱による内
部補強

500

以下 50×50×6

 500

を超え 1 000 以下 60×60×7 (50×4) 1000 (M8) (150)

 1 000

を超え 1 500 以下 60×60×7 50×4 1000 M8  150  1 か所

 1 500

を超え 2 000 以下 60×60×7 50×4 1000 M8  150  1 か所

 2 000

を超え 3 000 以下 60×60×7 50×4 1000 M8  150  2 か所

備考1.  (  )内は常用圧力が1 500Pa を超え2 000Pa 以下のものを示す。

2.

平鋼は鋼製又はステンレス鋼製とする。

3.

取付用ボルトの径について,十分なフランジのへりあき寸法を確保できるボルト径以下であ
ること。


30

A 4009-1997

図 23  塩化ビニル製ダクトの外部補強及び支柱による内部補強例

(2)

長方形ダクトの縦方向補強  長方形ダクトの縦方向補強を表 37 に示す。

表 37  長方形ダクトの継手間の縦方向補強

単位 mm

外部補強

取付用ボルト

ダクトの幅

硬質塩化ビニル製アングル

最小寸法

平鋼 
最小寸法

取付箇所

最小 
呼び径

最大間隔

2 000

を超え 2 500 以下 60×60×7 50×4 1 か所 M8  150

備考  取付用ボルトの径について,十分なフランジのへりあき寸法を確保できるボルト径以下であ

ること。

4.6

ダクトのシール  ダクトのシールはダクトの内圧を維持し,空気漏れ量を制限するために,ダクト

の部位において N シール,A シール,B シール,C シールを適用する。

(1)

シールの種類

(a)  N

シール  ダクト接合部のダクト折り返し四隅部をシールする。図 24 に例を示す。

(b)  A

シール  ダクト縦方向のはぜ部をシールする。図 25 に例を示す。

(c)  B

シール  ダクト接合部をシールする。図 26 に例を示す。

(d)  C

シール  ダクトの組立構成材,補強材などの部品であるリベット,ボルト,タイロッドなどがダ

クトを貫通する部分をシールする。

図 27 に例を示す。

図 24  シールの部位の例


31

A 4009-1997

図 25  シールの部位の例

図 26  シールの部位の例

図 27  シールの部位の例

5.

材料  材料は,次に規定するもの,又はこれらと同等以上の性能をもつものとする。

5.1

溶融亜鉛めっき鋼板  溶融亜鉛めっき鋼板は,JIS G 3302 に規定する一般用 (SGCC),若しくは建築

外板用 (SGCCA),又は JIS G 3312 に規定する 2 種 (CGCC) 一般用,若しくは建築外板用 (CGCCA) とす

る。

5.2

ステンレス鋼板  ステンレス鋼板は,JIS G 4304 又は JIS G 4305 に規定する。

5.3

塩化ビニルライニング鋼板  塩化ビニルライニング鋼板は,JIS K 6744 の C 種とする。このライニ

ング鋼板は,ポリ塩化ビニル(塩化ビニル樹脂)層の 0.2mm 以上の厚さを両面又は片面に積層若しくは塗

布したもので,下地金属は溶融亜鉛めっきを施した鋼板とする。

5.4

硬質塩化ビニル板  硬質塩化ビニル板は,JIS K 6745 に規定する 1 種 1 号とする。

5.5

グラスウール板  グラスウール板は,JIS A 9504 に規定する密度 60kg/m

3

以上の保温板又は保温筒の

外面に,ガラス糸で補強されたアルミニウムはくで被覆したものとする。


32

A 4009-1997

5.6

鋼材  鋼材は,JIS G 3101 に規定する SS400 以上の引張強さのものとし,その形状,寸法などは JIS 

G 3191

JIS G 3192 及び JIS G 3193 に規定する。

5.7

接合及び支持材料  接合及び支持材料は次に示す。

(1)

接合フランジ  接合フランジは JIS G 3192 に規定する。

(2)

ボルト・ナット  ボルト・ナットは JIS B 1180 及び JIS B 1181 に規定する。

ダクト材料がステンレスで,

フランジもステンレスの場合のボルト・ナットは,

SUS 301

又は SUS 304

のステンレス製とする。ダクト材料が塩化ビニルライニング鋼板の場合のボルト・ナットは,ステン

レス鋼製又は硬質塩化ビニル製とする。

(3)

リベット  リベットは JIS B 1213 に規定する。鋼リベットは亜鉛めっきを施したものとする。

ダクト材料がステンレス鋼板又は塩化ビニルライニング鋼板の場合のリベットは,ステンレス製又

は銅製とする。

(4)

接着剤  グラスウール製ダクトの接合に用いる接着剤は,JIS K 6804 に規定する。

(5)

支持材  支持材の棒鋼は JIS G 3191,補強材の平鋼は JIS G 3194,軽量形鋼は JIS G 3350,鋼管は JIS 

G 3452

JIS C 8305 に規定する。

グラスウール製ダクトの支持材は,JIS A 6517 又は JIS G 3302 に規定するものによって成形される

形鋼又は鋼帯とする。

(6)

ステープル  グラスウール製ダクト組立時に使用するステープルは,肩幅 12mm で足長 13∼15mm の

ものを使用する。

5.8

フランジ用ガスケット  フランジ用ガスケットは次に示すとおりとする。

(1)

材質は繊維系,ゴム系,樹脂系のものとし,飛散のおそれがなく耐久性をもつものとする。

(2)

良質の気密性をもつ圧縮性と弾力性があり,空気漏れ量が少ないものであること。

5.9

ダクト用テープ  ダクト用テープは JIS H 4160 に規定する厚さ 0.05mm 以上のアルミニウムはくの

片面に樹脂系接着剤を塗布したものとする。布テープは,原布にポリエチレンを薄膜状に塗布し,ゴム系

接着剤を塗布したものとする。ポリスチレンフォーム保温材を接合する粘着テープは JIS Z 1525 に規定す

る厚さ 0.2mm のものとする。

5.10

グラスウール用アルミテープ  グラスウール用アルミテープはグラスウール製ダクトの接合に用い,

次に示す材料とする。

(1)  JIS H 4160

に規定する厚さ 0.05mm 以上のアルミニウムはくの片面に樹脂系接着剤を塗布したものと

し,グラスウール製ダクトとして静荷重及び内圧に十分耐えるため,JIS Z 0237 によって粘着力は

5.49N/cm

,幅 25mm 以上,保持力は 1.5mm/24h 以下の性能をもち,長方形ダクト用は 75mm 幅以上,

円形ダクト用は 50mm 幅以上に裁断してテープにしたものとする。

(2)

ガラス糸で補強された JIS H 4160 に規定した厚さ 0.02mm 以上のアルミニウムはくの片面にホットメ

ルト接着剤(熱硬化樹脂接着剤)を塗布したものとし,長方形ダクトは 60mm 幅以上,円形ダクトは

50mm

幅以上に裁断してテープにしたものとする。

5.11

硬質塩化ビニル製長方形ダクトに用いる発泡軟質塩化ビニル及び軟質チューブガスケット

(1)

発泡軟質塩化ビニル  発泡軟質塩化ビニルは,高発泡,独立気泡構造のポリ塩化ビニルを基材とした

シール材をいう。

(2)

軟質チューブガスケット  JIS K 6771 による軟質塩化ビニル管をいう。

5.12

シール材  ダクトコーナー部継目(はぜ)のシール材は,シリコンゴム系,ニトリルゴム系,ブチ

ルゴム系,クロロプレン系,変成シリコンゴム系を基材としたものとする。


33

A 4009-1997

6.

表示  ダクトには,適切な方法によって,次の事項を表示する。

(1)

製造業者名(又は略号)

(2)

製造年(又は略号)

付表 1  引用規格及び対応国際規格

引用規格 

JIS A 6517

  建築用鋼製下地材(壁・天井)

JIS A 9504

  人造鉱物繊維保温材

JIS B 1180

  六角ボルト

JIS B 1181

  六角ナット

JIS B 1213

  冷間成形リベット

JIS C 8305

  鋼製電線管

JIS G 3101

  一般構造用圧延鋼材

JIS G 3191

  熱間圧延棒鋼とバーインコイルの形状,寸法及び重量並びにその許容差

JIS G 3192

  熱間圧延形鋼の形状,寸法,質量及びその許容差

JIS G 3193

  熱間圧延鋼板及び鋼帯の形状,寸法,質量及びその許容差

JIS G 3194

  熱間圧延平鋼の形状,寸法及び重量並びにその許容差

JIS G 3302

  溶融亜鉛めっき鋼板及び鋼帯

JIS G 3312

  塗装溶融亜鉛めっき鋼板及び鋼帯

JIS G 3350

  一般構造用軽量形鋼

JIS G 3452

  配管用炭素鋼鋼管

JIS G 4304

  熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯

JIS G 4305

  冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯

JIS H 4160

  アルミニウム及びアルミニウム合金はく

JIS K 6741

  硬質塩化ビニル管

JIS K 6744

  ポリ塩化ビニル被覆金属板

JIS K 6745

  硬質塩化ビニル板

JIS K 6771

  軟質ビニル管

JIS K 6804

  酢酸ビニル樹脂エマルジョン木材接着剤

JIS Z 0237

  粘着テープ・粘着シート試験方法

JIS Z 1525

  包装用ポリ塩化ビニル粘着テープ

対応国際規格 

ISO 7807-1983

  Air distribution−Straight circular sheet metal ducts with a lock type spiral seam and

straight rectangular sheet metal ducts

−Dimensions

関連規格  HASS 010-1993  (空気調和・衛生設備工事仕様書,空気調和・衛生工学会規格)

ISO 3258-1976

  Air distribution and air diffusion−Vocabulary

DIN EN 1505-1994

  Ventilation for buildings−Ductwork−Rectangular sheet metal air ducts and

ducts fittings, Dimensions

DIN EN 1506-1994

  Ventilation for buildings−Ductwork-circular sheet metal air ducts and ducts

fittings, Dimensions


34

A 4009-1997

HVAC

  Duct construction standards metal and flexible, SMACNA, Inc. USA. First ed. 1985. 6th ed.

1988

EUROVENT 2/3-1977

  3rd ed. Sheet metal air ducts-standard for dimensions

EUROVENT 2/4-1983

  Sheet matal air ducts-standard for fittings

Fibrous glass duct construction standards SMACNA, Inc. USA. 6th ed. 1992

Fibrous glass duct construction standards, TIMA (Thermal Insulation Manufacturers Association),

1th ed. 1989

JIS A 4009

  空気調和及び換気設備用ダクトの構成部材  原案調査作成委員会  構成表

氏名

所属

(委員長)

木  内  俊  明

国士舘大学工学部建築学科

(委員)

井  上  嘉  雄

関東学院大学工学部建築設備工学科

迹  田  保  典

高砂熱学工業株式会社技術本部

池  本      弘

日本ノイズコントロール株式会社

関      崇  博

三建設備工業株式会社技術本部

太  田      信

新菱冷熱工業株式会社第二工事事業部*

田  中  俊  夫

新菱冷熱工業株式会社第二工事事業部

土  川  洪太郎

社団法人日本冷凍空調工業会*

蜂須賀  貴  則

社団法人日本冷凍空調工業会*

長  尾  悦  治

三機工業株式会社技術第二部

堀  江  正  夫

三正工業株式会社

森          均

ジャパンルーワ株式会社 MEZ 部

山  路  幸  郎

株式会社テクノ菱和

(専門委員)

田  村  浩  一

マイクロダクトシステム株式会社

(委託者)

天  野      徹

通商産業省工業技術院標準部

藤  野  達  夫

通商産業省機械情報産業局

加  山  英  男

財団法人日本規格協会技術部

*: 太田委員

平成 7 年 4 月 17 日∼平成 7 年 4 月 24 日。

土川委員

平成 7 年 6 月∼平成 7 年 8 月。

蜂須賀委員

平成 7 年 9 月∼平成 8 年 2 月。